Основания для проведения испытаний TÜVIS: Нормаль AD 2000 W 5

Сосуды, работающие под давлением, Том 3/1, регистр W

Взамен издания 06.2004 Издание:10.2003

Издатель: Verband der Technischen Überwachungs-Vereine e.V. (VdTÜV), Эссен

― Предназначена только для экспертов TÜV ― Перепечатка не разрешается ―

Нормаль AD 2000
TÜVIS Стальные отливки W5
Издание: Июль 2003 *)

Данное нормативное положение по испытаниям TÜVIS является рабочим

материалом для экспертов.
Документ содержит соответствующие предписания.
Они дополнены комментариями и разъяснениями, разработанными
специальными органами. Следует обращать внимание на различную степень
обязательности воспроизведенных текстов

Нормали AD 2000 разрабатываются семью приведенными ниже обществами,

сотрудничающими в «Рабочей группе по сосудам, работающим под давлением» (AD).
Структуру и применение технических норм AD, а также методические указания
регулирует нормаль AD 2000-G1.
Нормали AD 2000 содержат требования по безопасности для нормальных условий
эксплуатации. Если при эксплуатации сосудов, работающих под давлением,
ожидаются нагрузки выше нормальных, то необходимо их необходимо принимать во
внимание, выполняя специальные требования.
В случае отклонений от требований настоящей нормали AD 2000 должна иметься
возможность подтверждения иным образом того, что требования по технике
безопасности согласно данному нормативному документу соблюдаются, например,
путем испытаний материалов, проведения экспериментов, анализа напряжений,
благодаря производственному опыту.
Fachverband Dampfkessel-, Behälter- und Rohrleitungsbau e.V. (FDBR), Дюссельдорф
Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften e.V., Санкт Августин,
Verband der chemischen Industrie e. V. (VCI), Франкфурт/Майн
Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA), Fachgemeinschaft
Verfahrenstechnische Maschinen und Apparate, Франкфурт/Майн
Stahlinstitut VDEh, Дюссельдорф
VGB PowerTech e.V., Эссен
Verband der Technischen Überwachungs-Vereine e.V. (VdTÜV), Эссен
Нормали AD 2000 постоянно приводятся в соответствие с уровнем техники. Идеи по
этому поводу направлять издателю:

Verband der Technischen Überwachungs-Vereine e.V., Friedrichstraße 136, 10117 Berlin

____________

______________
*) Взамен издания октября 2000 г; = Изменения по сравнению с предыдущим
изданием
 2
Содержание

0 Преамбула
1 Область действия
2 Соответствующие стальные отливки
3 Степени качества
4 Термообработка и технологическая сварка
5 Испытания
6 Маркировка
7 Подтверждение характеристик качества
8 Параметры для выбора размеров

Приложение 1: Соглашение Союзов, разрабатывающих оборудование, работающее

под давлением, о дальнейшем использовании действовавших ранее
стандартов DIN на материалы и спецификаций на сталь и чугун
(SEW)

0 Преамбула

Для выполнения основополагающих требований по безопасности, изложенных в

Директиве по оборудованию, работающему под давлением, можно использовать
нормативный документ AD 2000, преимущественно, в целях оценки на соответствие по
модулям «G» и «В + F».
Нормативный документ AD 2000 следует замкнутой концепции построения. Применение
других технических правил в соответствии с уровнем техники для решения частичных
проблем предполагает соблюдение общей концепции.
В случае других модулей Директивы по оборудованию, работающему под давлением, или
для других областей права нормативный документ AD 2000 может быть использован по
мере целесообразности в зависимости от норм соответствующей области права.

1 Область действия
1.1 Настоящая нормаль AD 2000 распространяется на стальные отливки,
предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением и деталей к ним,
предусмотренных для эксплуатации при рабочих температурах, а также при температурах
окружающей среды до – 10°С и до верхнего предела температур, указанного в разделе 2.
Для рабочих температур ниже – 10°С дополнительно разработана Нормаль AD 2000 W
10.
1.2 На корпуса арматуры распространяется Нормаль AD 2000 А 4.

2 Соответствующие стальные отливки

Разрешается использовать следующие сорта стального литья:

2.1 Отливки из ферритной стали GS - 38 (1.0420) и GS - 45 (1.0446) в соответствии со

стандартом DIN 1681 до температуры1) 300°С.

1 )
Определение температуры стенок и рабочей температуры см. в нормали AD 2000 В 0, раздел 5.
 3
2.2 Стальные отливки для использования при комнатной температуре и повышенных
температурах в соответствии со стандартом DIN EN 10213-2, но только из стали марок
GP240GH (1.0619), G20Mo5 (1.5419), G17CrMo5-5 (1.7357), G17CrMo9-10 (1.7379),
G17CrMoV5-10 (1.7706), GX8CrNi12 (1.4107) и GX23CrMoV12-1 (1.4931) с толщиной
стенок, не превышающей толщину, указанную в стандарте 2). Отливки из марки стали
GP240GH можно использовать в нормализованном состоянии только до100 мм - толщины
стенок.

2.3 Стальное литье GS-20Mn5N (1.1120N) и GS-20Mn5V (1.1120V) в соответствии со

стандартом DIN 17182, когда толщина стенок не превышает 100 мм, а их температура
составляет не выше 350 °С.

2.4 Стальные отливки для использования при низких температурах в соответствии со

стандартом DIN EN 10213-2, но только из сталей марок G17Mn5 (1.1131), G20Mn5
(1.6220), G9Ni10 (1.5636) и G9Ni14 (1.5638) при толщине стенок, не превышающей
толщину, указанную в стандарте2), а также литье из стали марки GX3CrNi13-4 (1.6982) в
сочетании со спецификацией на материалы VdTÜV 452.

2.5 Отливки, пластичные при низких температурах, изготовленные из стали марок

G10Ni6 (1.5621), G26CrMo4 (1.7221), GS-10Ni14 и GX6CrNi18-10 (1.6902) в соответствии
со спецификацией на сталь и чугун (SEW) 685 до температуры 1) 50°С (Примечание:
Сталь марки GS-10Ni14 больше не включена в спецификацию на материалы SEW
685:2003-03).

2.6 Другие отливки из ферритной или мартенситной стали после подтверждения их

пригодности компетентным независимым органом. При этом необходимо указывать
границы применения, требования, контрольные размеры, маркировку и сведения по
дальнейшей обработке (например, термообработка, сварка). Стальные отливки должны
иметь параметры, характеризующие материал, и, по крайней мере, удовлетворять
следующим условиям:
- относительное удлинение при разрыве А при комнатной температуре ≥ 15 %,
- работа разрушения при ударном изгибе (ударная вязкость) при самой низкой рабочей
температуре, но не превышающей 20°С, составляет ≥ 27 Дж на образцах с V-
образным надрезом в соответствии со стандартом DIN EN 10045-1.
При этом предполагается вязкое поведение при разрушении. Результаты дополнительных
исследований на хрупкое разрушение в рамках подтверждения пригодности
(соответствия) могут оправдывать другие минимальные значения.

2.7 Отливки из аустенитной стали в соответствии со стандартом DIN EN 10213-4,

однако, только из стали марок GX5CrNi19-10 (1.4308), GX5CrNiNb19-11 (1.4552),
GX5CrNiMo19-11-2 (1.4408) и GXCrNiMoNb19-11-2 (1.4581) до температур, для которых в
таблице 2 настоящего стандарта приведены минимальные значения (условных) пределов
текучести (прочности) при растяжении. При этом необходимо принимать во внимание
сведения относительно коррозионной стойкости, приведенные в таблице А.1 стандарта
DIN EN 10213-1. Поскольку для отливок из стали марки 1.4408 необходима стойкость к
межкристаллитной коррозии, то температура применения не должна превышать 300 °С.

2.8 Другие отливки из аустенитной стали после подтверждения пригодности

компетентным независимым органом. При этом необходимо указывать границы
применения, требования, контрольные размеры, маркировку и сведения по дальнейшей
обработке (например, термообработка, сварка). Стальные отливки должны иметь
параметры, характеризующие материал, и, по крайней мере, удовлетворять приведенным
ниже условиям:
- относительное удлинение при разрыве А при комнатной температуре ≥ 20 %,

2 )
Эта толщина стенок может быть увеличена с согласия компетентного независимого органа.
 4
- работа разрушения при ударном изгибе (ударная вязкость) при самой низкой рабочей
температуре, но не превышающей 20°С, составляет ≥ 35 Дж на образцах с V-
образным надрезом в соответствии со стандартом DIN EN 10045-1.

2.9 Для других стальных отливок в соответствии с пунктами 2.6 и 2.8 изготовитель
должен подтверждать высокотемпературный предел текучести и, при необходимости,
значения предела длительной прочности стали с установлением стандартной методики
анализа и термообработки.

Таблица 1. Присвоение степеней качества

Степень качества в Допустимая
Максимально
соответствии с максимальная
допустимое давление,
DIN 1690, Часть 2 температура,
бар
°С
11) Привариваемые концы
2 > 450 > 80
3 > 400 до ≤ 450 > 32 до ≤ 80
4 ≤ 400 ≤ 32
1)
В соответствии со стандартом DIN 1690, Часть 2 при контроле на наличие
поверхностных трещин недопустимы линейные показания или показания,
расположенные в ряд.

3 Степени качества
3.1 В соответствии с разными требованиями, предъявляемыми к внешнему и
внутреннему качеству отлитых деталей, стальные отливки поставляют с учетом степеней
качества согласно стандарту DIN 1690, Часть 2. Присвоение степеней качества (см.
таблицу 1) зависит от допустимой максимальной температуры и максимально
допустимого давления, если нет необходимости в более высокой степени качества,
обусловленной особыми условиями эксплуатации. Степень качества 5 в соответствии со
стандартом DIN 1690, Часть 2 не будет достаточной ни в одном случае.

3.2 Если давление и температура не соответствуют одной и той же степени, то

решающее значение имеет степень с более высокими требованиями.

4 Термообработка и технологическая сварка

4.1 На термообработку распространяются сведения, приведенные в стандарте DIN EN
10213-1 или в соответствующих стандартах DIN / спецификациях на материалы.

4.2 На технологическую сварку распространяются положения, приведенные в

стандарте DIN EN 10213-1, раздел 6.3.
Для требуемого технологического испытания действительна спецификация на сталь и
чугун SEW 110.

5 Испытания
5.1 Стальные детали, отлитые в соответствии с разделами 2.1 - 2.5 и 2.7, подлежат
испытаниям в соответствии с упомянутыми там стандартами или спецификациями на
материалы. Испытания должны проводиться поплавочно, чтобы были охвачены детали с
одинаковой термообработкой. Максимальная масса контролируемой единицы для
испытания на ударную вязкость и испытания на растяжение составляет 2500 кг.
Избыточные количества до 1250 кг необходимо добавлять к предшествующей
 5
контролируемой единице. Отлитые стальные детали со штучным весом > 1000 кг
необходимо подвергать испытанию по отдельности.
У деталей, отлитых из аустенитной стали, кроме 1,0 %- условного предела текучести
(предела прочности при растяжении) необходимо определять и 0,2 %- условный предел
текучести. Требуемая величина на 25 Н/мм2 меньше величины, требуемой при 1 % -
условном пределе текучести (пределе прочности при растяжении).

5.2 В случае стальных отливок согласно разделам 2.6 и 2.8 при подтверждении
пригодности определяют контрольные размеры.

5.3 Все отливки нужно подвергать осмотру на их внешнее состояние. Необходимо

дополнительно проверять величины, имеющие важное значение с точки зрения техники
безопасности. Химический состав следует определять в виде поплавочного анализа.

5.4 Все термически улучшенные отливки при поплавочном контроле следует

подвергать сравнительному испытанию на твердость. Результат определения твердости
должен позволять обнаружить равномерное термическое улучшение (разница в
твердости между самой твердой и самой мягкой из подвергнутых испытанию деталей из
контролируемой единицы не должна превышать 30 НВ /единиц по методу Бринелля/).

5.5 Все полые детали необходимо подвергать достаточно продолжительному

испытанию давлением с применением жидкости, которое, как правило, вдвое превышает
максимально допустимое давление. Нельзя выбирать давление, превышающее то,
которое соответствует 1,5-кратному запасу прочности по отношению к пределу текучести
при температуре 20°С. Испытание давлением можно проводить на обработанной или
смонтированной отливке. В особых случаях, например, при наличии очень больших
отверстий, которые невозможно закрыть без использования необычных вспомогательных
приспособлений, можно - после согласования вопроса с компетентным независимым
органом - совсем отказаться от испытания отдельной отливки давлением.
Испытание давлением в основном следует проводить у заказчика. Если же испытание
давлением должно проводиться у изготовителя отливки, то это должно быть указано в
заказе.

5.6 В случае особых условий эксплуатации для подтверждения герметичности стенок

отливки и с целью осуществления контроля на наличие дефектов в ней могут проводиться
испытания на герметичность Вид и объем испытаний необходимо согласовывать при
заказе.

5.7 Для подтверждения степени качества в соответствии с разделом 3 отливки следует

подвергать неразрушающему контролю, а их оценку производить в соответствии с
таблицами 1 - 4 в стандарте DIN 1690, Часть 2.
Объем испытаний устанавливают в соответствии с таблицей 2 настоящей нормали AD
2000. Отливки со штучным весом > 1000 кг нужно испытывать по отдельности.
В случае привариваемых концов и сварки, обусловленной конструктивным исполнением
изделия, производят контроль качества сварных швов просвечиванием в соответствии со
стандартом DIN 54111, Часть 2, класс испытания В.

5.8 В случае отливок из аустенитной стали (см. стандарт DIN EN 10213-4) проводится
испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии со стандартом DIN
EN ISO 3651-2 для каждой плавки и партии изделий, подвергавшихся термической
обработке. От этого испытания можно отказаться, согласовав вопрос с заказчиком /
потребителем.

6 Маркировка
 6

Отливки должны быть снабжены стойкой маркировкой с указанием, по крайней мере:

- товарного знака предприятия - изготовителя,
- обозначения материала,
- номера плавки,
- знака (клейма) компетентного независимого органа или заводского эксперта.

7 Подтверждение характеристик качества

Характеристики качества следует подтверждать следующим образом:
7.1 В случае стальных отливок согласно разделу 2.1 свидетельством о проведении
приемочных испытаний формы 3.1.В в соответствии со стандартом DIN EN 10204.

7.2 В случае стальных отливок согласно разделам 2.2 - 2.5 необходимо свидетельство
о проведении приемочных испытаний формы 3.1.С или протокол приемочных испытаний
3.2 в соответствии со стандартом DIN EN 10204. Для отливок из стали марки GP240GH
достаточным является наличие свидетельства о проведении приемочных испытаний 3.1.В
в соответствии со стандартом DIN EN 10204, если штучный вес отливки составляет не
более 500 кг.

7.3 В случае стальных отливок согласно разделу 2.7 требуются свидетельство о

проведении приемочных испытаний 3.1.С или протокол приемочных испытаний 3.2 в
соответствии со стандартом DIN EN 10204. При штучном весе отливок < 200 кг достаточно
наличия свидетельства о приемочных испытаниях формы 3.1.В по стандарту DIN EN
10204.

7.4 Для стальных отливок (см. разделы 2.6 и 2.8) – в соответствии с положениями при
подтверждении пригодности.

7.5 Изготовитель должен подтвердить 3) свидетельством о приемочных испытаниях в

соответствии со стандартом DIN EN 10204, что для требуемых степеней качества
выполнены требования, приведенные в таблицах 1 - 4 стандарта DIN 1690, Часть 2. Если
характеристики качества подтверждены свидетельством о приемочных испытаниях
формы 3.1.С или протоколом приемочных испытаний 3.2 в соответствии со стандартом
DIN EN 10204, то в заключение компетентный независимый орган должен произвести
оценку результатов неразрушающего контроля привариваемых концов или отливок,
отнесенных к степеням качества S1, S2, V1 и V2. При контроле просвечиванием оценка
производится почти в 100% случаев, при ультразвуковом контроле и контроле на наличие
поверхностных трещин 10% отливок необходимо подвергать повторному контролю.

Таблица 2. Объем испытаний для подтверждения степени качества

в соответствии со стандартом DIN 1690, Часть 2
3 )
Это подтверждение может также содержаться в свидетельстве, выданном более высокой
инстанцией.
 7

Степень качества
в соответствии
Объем испытаний, отнесенный к количеству отливок
со стандартом
DIN 1690, Часть 2
1 100 %
2 100 %
1. Прототип: 100 %
2. Опытная Минимум на 10 изделиях
(предварительная) 100 %
партия:

3.Серия: 100 % на критических участках,

обнаруженных при испытании
3 опытной партии; если же при
испытании опытной партии
невозможно обнаружить
критические участки, то у 10 %
деталей в местах, сложных для
литья.
Контроль на наличие
поверхностных трещин проводят
на всех деталей.

1. Прототип 100%

2. Серия Выборочный контроль критических

участков, обнаруженных при
испытании прототипа, или мест,
4 сложных для литья.
Контроль на наличие
поверхностных трещин производят
на всех деталях.

8 Параметры для выбора размеров

8.1 Для стальных отливок в соответствии с разделами 2.1 и 2.3 действительны
значения, приведенные в таблице 3.

8.2 Для стальных отливок в соответствии с разделом 2.2 действительны значения,

регламентируемые стандартом DIN EN 10213-2.

8.3 Для стальных отливок в соответствии с разделом 2.4 действительны значения,

установленные в стандарте DIN EN 10213-3.

8.4 Для стальных отливок в соответствии с разделом 2.5 действительны значения,

установленные спецификацией на материалы SEW 685.

8.5 Для отливок из стали марки GX3CrNi13-4 действительны значения, установленные

в технической документации на материалы VdTÜV 452.
8.6 Для стальных отливок в соответствии с разделом 2.7 действительны значения,
регламентируемые стандартом DIN EN 10213-4, причем для расчета эти значения нужно
 8
уменьшить на 25 Н/мм2 (по этому вопросу см. стандарт DIN EN 10213-4, таблицу 2, сноску
5).

8.7 Для стальных отливок в соответствии с разделами 2.6 и 2.8 действительны

значения, установленные при подтверждении пригодности (соответствия).

8.8 Показатели прочности, приведенные в спецификациях на материалы или в

документах, подтверждающих их пригодность (соответствие) при температуре 20ºС,
действительны до температуры 50ºС; показатели, указанные для температуры 100ºС,
действительны до температуры 120ºС. В остальных диапазонах необходимо произвести
линейную интерполяцию между приведенными значениями (например, для 80ºС – от 20
до 100ºС, а для 180ºС – от 150 до 200ºС), причем округление не допускается. На
материалы, на которые имеются отдельные заключения, правило интерполяции
распространяется только при условии достаточно близкого расстояния 4) до опорных
точек.

Таблица 3. Параметры для выбора размеров стальных отливок

в соответствии с разделами 2.1 и 2.3

Параметры К при расчетной температуре,

Марка составляющей
Толщина
стали для ºС
стенок
литья 20 100 150 200 250 3001) 3501)
(50) (120)
мм Н/мм2
GS-38 ≤ 100 200 181 167 157 137 118 -
GS-45 ≤ 100 230 216 196 176 157 137 -
≤ 40 300 216 205 197 193 186 178
GS-20 Mn5N
> 40 до ≤ 100 260 184 173 166 161 154 146
≤ 40 360 264 253 246 241 234 226
GS-20 Mn5V
> 40 до ≤ 100 300 216 205 197 193 186 178
1)
В случае нагретых деталей расчетная температура также не должна превышать 300°С или
350°С. Необходимо принимать во внимание таблицу 1 в Нормали AD 2000 B.0.

Приложение 1 к Нормали AD 2000 W 5

Соглашение Союзов,
занимающихся разработкой оборудования, работающего под давлением,

4 )
Как правило, под этим понимают температурный интервал 50К в диапазоне
высокотемпературного предела текучести и температурный интервал 10К в диапазоне предела
длительной прочности.
 9
о дальнейшем использовании действовавших ранее стандартов DIN на
материалы и спецификаций на сталь и чугун (SEW)

Жаропрочные отливки из ферритной стали в соответствии с отмененным стандартом DIN

17245, изданным в декабре 1987 года, отливки из аустенитной стали в соответствии с
отмененным стандартом DIN 17445, изданным в ноябре 1984 года, и стальные отливки,
пластичные при низких температурах, в соответствии со спецификацией SEW 685,
изданной в июне 1989 года, необходимо использовать с учетом положений Нормали AD
2000 W 5, которая была издана в июле 1995 года.

Указание: При новых заказах материалов необходимо, по возможности, принимать во

внимание действующие стандарты и действующую спецификацию SEW 685.