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3.1.

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS


¿Qué es el balanceo de líneas?
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

¿Cómo lo podemos usar?


Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en
toda la línea
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir
un elemento de trabajo.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de


ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone
lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a
mantener una carga de trabajo uniforme.
3.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL
BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL,
KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE
PRODUCCIÓN

Método de peso posicional o de Helgenson y Birnie

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así
como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las
precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas


independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento
el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o
sea, las que deben haberse realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un
grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante círculos en
el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecución.

2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La


capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo
de ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada
estación de trabajo, vendrá dado lo síguete formula

Tc(minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula


mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC .
Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el
tiempo de ejecución total requerida para elaborar una unidad de producto. Si el
resultado no da un número entero se ajustara por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las
tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se
deben cumplir determinadas condiciones:
 No debe haber estado asignada a ninguna estación
 Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra
estación precia
 La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la
misma estación no puede superar el tiempo de ciclo
 De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores , se
selecciona la que se crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones


de trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente
utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e
improductivo. Si a este tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar
un producto (ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del


tiempo de ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado
por el tiempo de ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe
un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este
hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia máxima.

Método de Kibridge & Wester

Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más


puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:

 División del trabajo en operaciones o tareas


 Asignación de las tareas a estaciones u operarios
 Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

o ü Determinar el número de operarios


o ü Minimizar ocio
o ü Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estación:

Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación.
Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación.
Estrategia basada en la tarea:
Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva.
3.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA
PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DE MÁS DE UN MODELO
Líneas de Ensamble
Son unas serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o
automatizado, en la cuales se ensambla en secuencias un producto o varios.

Línea de fabricación y línea de ensamble


La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóviles
o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de
ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser
balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una maquina o por el operario,
debe balancear el trabajo realizado en la siguiente maquina en la línea de
fabricación.

¿Qué es el balanceo?
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
una banda transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:

* Principio de la mínima distancia recorrida.


* Principio de flujo de trabajo.
* Principio de la división de trabajo.
* Principio de trayectoria fija.
* Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
Condiciones de una línea de ensamble.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea practica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea debe ser
aproximadamente iguales
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en
un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones.
Objetivos del balanceo.

El problema de equilibrar la línea de montaje se centra en 3 objetivos:

1. Hallar una combinación de tiempo ciclo y número de estaciones de trabajo que


determine un tiempo ocioso mínimo.
2. Reducir los costos de mano de obra con la disminución de estaciones en la
línea.
3. Reducir al mínimo el tiempo ciclo para una cantidad específica de estaciones de
trabajo al equilibrar la línea.