TÉCNICO/A DE COZINHA/PASTELARIA

SISTEMA HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)

1. SEGURANÇA ALIMENTAR

1.1. ENQUADRAMENTO

Nos últimos anos vários fatores têm potenciado o crescimento do sector da restauração. Este crescimento exige a
evolução das técnicas de preparação, confeção, conservação e transporte, de modo a possibilitar às
empresas de restauração e catering a oferta de alimentos com qualidade sensorial, nutritiva, dietética,
respeitando adequadas condições higiossanitárias na sua produção.

Esta evolução, conjugada com as crescentes exigências dos consumidores e os requisitos legais exigidos para o
exercício da atividade, exigem uma cada vez maior atenção por parte das empresas do setor para com as
questões relacionadas com a segurança alimentar. É imprescindível que as empresas do setor compreendam as
mudanças e avaliem adequadamente a forma como desenvolvem a sua atividade, no sentido de estabelecer
medidas preventiva adequadas à sua organização e a cada uma das tecnologias que as caracterizam, a fim de
garantir a segurança alimentar.

É neste enquadramento que se procura abordar alguns dos aspetos básicos para a compreensão do modo como
a manipulação dos alimentos pode influenciar a segurança alimentar dos consumidores.

Torna-se assim imperativo que as empresas do setor alimentar e os próprios manipuladores de alimentos
entendam os seus direitos e deveres na área da Higiene e Segurança Alimentar, para que, de forma auto-
consciente, contribuam de forma significativa para produtos alimentares produzidos de forma higiénica e segura do
ponto de vista alimentar e dando também segurança aos clientes e consumidores das empresas do setor
alimentar.
SEGURANÇA ALIMENTAR

A segurança alimentar é um conjunto de normas e procedimentos respeitantes às técnicas de preparação,

confeção, conservação e transporte, que visam obter alimentos com qualidade sensorial e nutritiva, respeitando
adequadas condições higiossanitárias. Tem assim como principal objetivo fornecer ao consumidor alimentos
seguros e adequados ao consumo.

Tudo aquilo que coloque em causa a segurança alimentar poderá originar alimentos não seguros que no
caso de chegarem ao consumidor final, poderão causar problemas graves, tais como doença, ou mesmo a
morte, daqui advém a importância de manter a segurança alimentar ao longo de todos os processos da
cadeia alimentar.

As doenças causadas pela ingestão de alimentos contaminados são um dos principais problemas de
Saúde Pública. São doenças muito desagradáveis para muitos consumidores, como por exemplo, crianças,
grávidas e idosos, para os quais podem até ser fatais. Os sintomas mais frequentes são:

PERIGOS PARA A SEGURANÇA ALIMENTAR

Um alimento pode tornar-se não seguro e, consequentemente, causar doença, se estiver contaminado com
pelo menos um dos seguintes perigos alimentares:

1. Perigos Físicos

Os Perigos Físicos são resultantes da queda ou introdução de objetos estranhos nos alimentos e quando
ingeridos inadvertidamente, podem ter um impacto sério na saúde dos consumidores.

Exemplos: os fragmentos de vidro, metal, madeira, plástico, borracha, panos e de esfregões de aço, pedras,
areias, ossos ou parte de ossos, espinhas, peças de bijutaria e outros objetos pessoais dos manipuladores.
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2. Perigos Químicos

Os Perigos Químicos são principalmente resultantes do uso incorreto de detergentes e

desinfetantes. Estes compostos podem ter efeitos negativos para a saúde.

Alguns destes compostos químicos podem, inadvertidamente, contaminar os alimentos, servindo, deste modo, de
meio de intoxicação do Ser Humano.

Exemplos: detergentes, desinfetantes, antibióticos, resíduos de pesticidas, metais pesados, lubrificantes.

3. Perigos Biológicos

Os Perigos Biológicos são resultantes da atividade das bactérias, parasitas, fungos e vírus.

Estes podem ser encontrados em quase todos os alimentos, mas a sua transmissão resulta, na maioria dos
casos, da utilização de práticas erradas nas etapas da sua confeção ou distribuição.

Estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas por alimentos sejam provocadas por
microrganismos.

Exemplos: microrganismos.

Bactérias - As bactérias são o tipo de microrganismo mais comum. São seres vivos de dimensão muito pequena
que apenas podem ser vistos ao microscópio.

Muitas bactérias são prejudiciais à saúde das pessoas podendo causar doenças de origem alimentar (intoxicações
e/ou infeções alimentares). As bactérias são residentes habituais das mãos, nariz, cabelo e intestino, daí que o
manipulador de alimentos seja uma das principais fontes de contaminação através do contacto direto dos
alimentos com as mãos.

Vírus - Alguns vírus são causadores de doenças de origem alimentar, apesar de não terem a capacidade de
se multiplicar nos alimentos. A sua destruição nos alimentos pode não ocorrer. Os vírus mais frequentemente
associados a doenças de origem alimentar são: o da hepatite A, o da hepatite E, os rotavírus (principal causa de
diarreia infantil) e os vírus da família Norwalk (que provocam gastroenterites).

Parasitas - Os parasitas podem crescer e atingir o estado adulto no trato gastrointestinal dos Humanos ou podem
ser diretamente ingeridos como resultado do consumo de alimentos contaminados. Nalguns casos os sintomas
podem durar várias semanas ao fim das quais diminuem ou desaparecem, para posteriormente reaparecerem. Os
principais parasitas que causam doenças de origem alimentarm são: Giardia lamblia ou intestinalis,
Cryptosporidium parvum e Trichinella spiralis.

Leveduras - São utilizadas no fabrico de pão, cerveja, queijo, etc. Podem provocar alterações em alguns
alimentos (ex.: fermentação de sopas). As leveduras são facilmente destruídas a temperaturas elevadas.

Bolores - Podem ser observados a olho nu (ex.: o bolor do pão, nos enchidos, etc.). Consoante as diferentes
ações, os bolores podem ser: úteis, nocivos ou perigosos.

Influência dos Microrganismos nos Produtos Alimentares

DETERIORAR OS
ALIMENTOS PROVOCAR DOENÇA

SISTEMA HACCP

É um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar, que identifica os perigos específicos e as

medidas preventivas para o seu controlo em todas as etapas de produção. Baseia-se numa abordagem
sistemática, documentada e verificável.

A sigla HACCP é a abreviatura de Hazard Analysis and Critical Control Points, ou seja, Análise de
Perigos e Controlo de Pontos Críticos.

Trata-se de uma metodologia reconhecida internacionalmente utilizada pelas unidades do setor alimentar.
É um importante instrumento na proteção da segurança alimentar, que visa reduzir o risco de intoxicação alimentar
ou qualquer outra situação que coloque em causa a segurança alimentar.

Resulta da aplicação do bom senso e princípios técnicos e científicos, através de uma reflexão sobre
diversas questões, nomeadamente:
 O que é o meu produto?

 Que perigos estão associados ao meu processo?

 Em que etapas do processo podem ocorrer?

 Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os consumidores?

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  Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurança dos consumidores?

A aplicação da metodologia HACCP é possível em todos os segmentos e sectores da cadeia alimentar. A

capacidade de determinada organização para implementar o HACCP está dependente do seu grau de
cumprimento das Boas Práticas de Fabrico e das Boas Práticas de Higiene. Para que a aplicação do HACCP
seja bem-sucedida é necessário o total compromisso e empenho da administração, bem como de todos os
colaboradores. Este sistema deve basear-se na realidade de cada empresa e não em cópias de planos de
outras empresas ou modelos pré-definidos.

A origem do HACPP…

O sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pelos laboratórios do Exército dos Estados Unidos e pela NASA,
com o objetivo de produzir alimentos seguros para o programa espacial dos Estados Unidos.

Esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar, desde 1980, por organizações como a
Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos
Alimentos (ICMSF) e a Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO).

O Comité da Higiene dos Alimentos da Comissão do Codex Alimentarius publicou, em 1993, um Guia para
aplicação do Sistema HACCP. Também em 1993 a União Europeia aprovou a Diretiva 93/43 do Conselho de 14 de
junho, tendo esta sido transposta para o Direito Nacional através do Decreto-Lei n.º 67/98, de 18 de março.

1.2. PRINCÍPIOS E CONCEITOS

O SISTEMA HACCP

Baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar que podem ocorrer ao longo
da cadeia de transformação de produtos alimentares, na avaliação desses perigos e, para os perigos
considerados significativos, no estabelecimento de processos de controlo por forma a garantir a segurança
dos alimentos.

Este sistema constitui uma abordagem sistemática direcionada a perigos biológicos, químicos e físicos, em vez
de inspeção e testes em produtos finais, sendo por isso um sistema de carácter preventivo através do qual, pela
identificação de potenciais riscos, são estabelecidas medidas preventivas que possibilitem reduzir a probabilidade
de ocorrências que possam pôr em causa a segurança dos produtos e consequentemente dos
consumidores.

O Sistema HACCP é uma ferramenta de gestão que estabelece uma metodologia efetiva de controlo de
perigos. É um sistema racional, lógico, integrado, contínuo e sistemático.

 É racional, pois baseia-se em dados registados referentes a causas de doenças transmitidas por
alimentos.
  É lógico e integrado, já que considera as matérias-primas, o processo e o uso subsequente do produto na
subsequente à análise dos riscos.

 Como sistema contínuo, permite detetar os potenciais problemas antes que ocorram, ou no momento
que surgem, facilitando a aplicação imediata de ações corretivas.

 Finalmente, é sistemático, por conduzir a um plano completo, resultante de uma metodologia de análise
que abrange todas as operações, processos e medidas de controlo.

O HACCP é uma ferramenta flexível e passível de adaptar às diferentes exigências de gestão de cada
entidade, sendo aplicável a sua implementação em todos os processos produtivos, de transformação e
distribuição de géneros alimentícios, independentemente da dimensão da organização.

OS PRINCÍPIOS DO HACCP

Conforme já podemos constatar o sistema de ANÁLISE DE PERIGOS E CONTROLO DE PONTOS CRÍTICOS

(HACCP) tem na sua base uma metodologia preventiva, com o objetivo de poder evitar potenciais riscos que
podem causar danos aos consumidores, através da eliminação ou redução de perigos, de forma a garantir que
não estejam colocados, à disposição do consumidor, alimentos não seguros.

De acordo com o Codex Alimentarius, para a implementação de um sistema HACCP, devem ser considerados os
seguintes princípios:

PRINCÍPIO 1. ANÁLISE DE PERIGOS

Identificar os potenciais perigos associados à produção de alimentos em todos as suas etapas, desde a
receção das matérias-primas até ao consumo.

Determinar a probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e identificar as medidas preventivas para o seu
controlo.

PRINCÍPIO 2. IDENTIFICAR OS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PCC)

Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) em que há probabilidade de ocorrência de perigo(s)

e que podem ser controlados, para eliminar ou minimizar a sua probabilidade de ocorrência.

PRINCÍPIO 3. ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS PARA CADA MEDIDA ASSOCIADA A CADA PCC

Estabelecer limite(s) crítico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a assegurar que cada Ponto Crítico (PCC) está
sob controlo. Estes limites críticos são determinados com base em evidência científica.

PRINCÍPIO 4. MONITORIZAR/CONTROLAR CADA PCC

Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de cada PCC através de testes ou
observações programadas.

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PRINCÍPIO 5. ESTABELECER MEDIDAS CORRETIVAS PARA CADA CASO DE LIMITE EM DESVIO

Estabelecer as ações corretivas a serem tomada quando a monitorização indica que determinado PCC não está
dentro do limite estabelecido.

PRINCÍPIO 6. ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO

Estabelecer procedimentos para verificação que incluam testes suplementares e procedimentos para confirmar
que o sistema HACCP está a funcionar de forma efetiva.

PRINCÍPIO 7. CRIAR SISTEMA DE REGISTO PARA TODOS OS CONTROLOS EFETUADOS

Estabelecer a documentação respeitante a todos os procedimentos e registos apropriados a estes princípios e à

sua aplicação.

1.3. TERMINOLOGIA

Dentro deste sistema de segurança alimentar são utilizados diversos termos específicos. É muito importante
conhecer todos eles antes de colocar em prática a implementação de um sistema desta dimensão.

• AÇÃO CORRETIVA
Ação ou procedimento a tomar quando os resultados da monitorização dos PCC´s indicam uma perda de controlo.

• ANÁLISE DE PERIGOS
Processo de recolha e avaliação de informação sobre os perigos potenciais associados ao alimento, que possam
ser significativos no Plano de HACCP.

• ÁRVORE DE DECISÃO
Sequência de questões que permitem determinar se um ponto de controlo é ponto crítico.

• CONTROLAR
Adotar todas as medidas necessárias para assegurar e manter o cumprimento dos critérios estabelecidos no plano
de HACCP.

• CRITÉRIO
Requisito no qual se baseia uma decisão.

• FLUXOGRAMA
Representação esquemática da sequência das etapas ou operações usadas na produção de um determinado
produto.

• LIMITE CRÍTICO
Valor/Critério que diferencia a aceitabilidade da inaceitabilidade do processo.

• MEDIDAS PREVENTIVAS
Atividades que reduzem ou eliminam a ocorrência de perigos a um nível aceitável.

• NÍVEL DE PREOCUPAÇÃO
É uma expressão da seriedade da falha em controlar um Ponto Crítico de Controlo. Deriva do conhecimento do
perigo, incluindo a sua severidade e o risco de ocorrer.

Os níveis de preocupação podem ser:

- Elevada Preocupação: Sem controlo pode ameaçar a vida do consumidor;
- Média Preocupação: uma ameaça ao consumidor que deve ser controlada;
- Baixa Preocupação: pequena ameaça ao consumidor, mas pode ser vantajoso controlar;
- Nenhuma preocupação: nenhuma ameaça.

• PERIGO
Agente microbiológico, químico ou físico, presente no alimento ou a condição em que este ocorre, que pode
causar um efeito adverso à saúde.

• PONTO CRÍTICO DE CONTROLO (PCC)

Ponto, procedimento, operação ou etapa no qual o controlo deve ser aplicado sendo essencial para prevenir,
reduzir a níveis aceitáveis ou eliminar um perigo, relacionado com a inocuidade dos alimentos.

• PONTO DE CONTROLO
Qualquer ponto, etapa ou procedimento, no qual o controlo pode ser exercido ou aplicado.

• PLANO DE HACCP
Documento escrito, preparado de acordo com os princípios do HACCP e que refere os procedimentos a serem
seguidos, de modo a garantir o controlo de um processo ou procedimento específico.

• RISCO
Hipótese ou probabilidade de um dado perigo ocorrer.

• SEVERIDADE
Seriedade ou impacto do perigo.

• SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO
Conjunto de observações ou medições dos parâmetros de controlo para avaliar se um ponto crítico de controlo
está dentro dos valores aceitáveis.

• SISTEMA HACCP
É o resultado da implementação de um Plano de HACCP.

• TOLERÂNCIA
Grau de latitude à volta do valor alvo que é permitido, isto é, valores que estão abaixo e acima do valor alvo mas
ainda dentro do limite crítico.

• VALIDAÇÃO
Item da verificação que tem como objetivo a recolha e avaliação de informação técnica e científica necessária para
garantir que o plano de HACCP, quando devidamente implementado, controla os perigos de forma efetiva.

• VALORES ALVO
Valores de um parâmetro, num Ponto Crítico de Controlo, que provaram eliminar ou controlar um perigo.

• VERIFICAÇÃO
Métodos, procedimentos ou testes, adicionais aos utilizados na monitorização, que permitem determinar a eficácia
do sistema e se este está de acordo com o plano.

1.4. REGULAMENTAÇÃO EM VIGOR

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SITUAÇÃO ATUAL

QUEM TEM DEDESENVOLVER O SISTEMA HACCP?

Todas as empresas do sector alimentar que se dediquem a qualquer fase da produção, transformação,
armazenagem e/ou distribuição de géneros alimentícios.

Empresa do sector alimentar: qualquer empresa, como ou sem fins lucrativos, pública ou privada, que
se dedique a uma atividade relacionada com qualquer das fases da produção, transformação,
armazenagem e/ou distribuição de géneros alimentícios.

O SISTEMA DE HACCP É OBRIGATÓRIO?

O Regulamento (CE) 852/2004 de 29 abril, de aplicação direta em todos os Estados Membros, prevê que desde
janeiro de 2006, todos as atividades relacionadas com o ramo alimentar tenham implementado um Sistema
de Segurança Alimentar. Este regulamento prevê que no Sistema de Segurança Alimentar a implementar sejam
aplicados os princípios do HACCP. Logo este sistema torna-se obrigatório para todas as empresas do setor
alimentar!

LEGISLAÇÃO APLICÁVEL

 Reg. (CE) nº 852/2004, de 29 de abril

 Reg. (CE) nº 2074/2005, de 05 de dezembro

 Reg. (CE) nº 1019/2008, de 17 de outubro

o Dec-lei nº 113/2006, de 12 de junho

o Dec-lei nº 223/2008, de 18 de novembro

 NP ISO 22000:2005

DO QUE SE TRATA A ISO 22000?

A ISO 22000 especifica requisitos para um sistema de gestão de segurança alimentar, aplicáveis em todas as
fases da cadeia alimentar. Esta norma aplica os princípios do HACCP, associados a uma estrutura de gestão
que pode ser facilmente integrada nos restantes processos da empresa. Pode ser aplicada por si só ou em
conjunto com outras normas ISO de sistemas de gestão, como por exemplo, a ISO 9001 relativa à qualidade.

A ISO 22000 não tem carácter obrigatório!

Trata-se de uma certificação e de um sistema de gestão!

QUAL A IMPORTÂNCIA DA ISO 22000?

As empresas relacionadas com a cadeia alimentar sabem que cada vez é maior a pressão dos clientes no sentido
de serem capazes de demonstrar e fornecer evidências adequadas da sua capacidade para identificar e controlar
os riscos alimentares e as condições com impacto na segurança dos alimentos. Por esta razão em vários países
foram surgindo referenciais nacionais de segurança alimentar, que os diversos elos da cadeia alimentar,
independentemente da sua nacionalidade, tinham que cumprir.

Um tão grande número de normas nacionais gerou confusão, em especial com a globalização e crescente
internacionalização das empresas. Consequentemente gerou-se a necessidade de harmonizar estas normas
nacionais num só único referencial reconhecido internacionalmente.

Neste contexto surgiu a ISO 22000 que apresenta como benefícios:

 Ser reconhecida internacionalmente

 Ser aplicável a todos os elementos da cadeia alimentar

 Preenche uma lacuna entre a ISO 9001 e o HACCP

 Contribui para uma melhor compreensão do HACCP

2. APLICAÇÃO DO SISTEMA HACCP

PRÉ-REQUISITOS

Não é possível implementar um Sistema de HACCP eficaz numa empresa, sem que tenham sido assegurados
requisitos como:

- Empenho da Administração

O envolvimento e o comprometimento da administração com o Sistema de HACCP a implementar é

essencial para o sucesso do processo. A administração é a responsável máxima pelo projeto de HACCP
e ainda: pela seleção da equipa de HACCP, pelo controlo orçamental, pela disponibilidade de recursos
financeiros e humanos.

O seu papel é fundamental no envolvimento de todos os colaboradores da empresa na filosofia do

HACCP.

- Seleção da equipa de HACCP

A equipa de HACCP é a responsável pela elaboração, implementação e manutenção do Sistema de

HACCP na empresa. As responsabilidades da Equipa de HACCP são: planificar o projeto HACCP, efetuar
o estudo e gerar a documentação, assegurar a verificação do plano HACCP, comunicar e formar, rever as
atividades HACCP face a mudanças, agendar e conduzir auditorias internas.

- Formação sobre a metodologia HACCP

A formação dos colaboradores é indispensável em todas as fases da implementação de um Sistema

de HACCP. A formação sobre esta metodologia deve abranger todos os colaboradores da empresa,
mas com diferentes níveis de aprofundamento dos conhecimentos.

As principais ações de formação devem ser orientadas para: a administração, a equipa de HACCP, o
pessoal de monitorização, os operadores envolvidos, todos os colaboradores da empresa.

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 A formação e sensibilização dos colaboradores é indispensável para o sucesso do sistema HACCP. A
formação em higiene e segurança alimentar deve ser ministrada a todos os colaboradores a um nível
apropriado às operações que executam. A formação em HACCP deve ser orientada para a administração,
equipa HACCP e pessoal responsável pela monitorização.

- Verificação das condições prévias na empresa

O sistema de HACCP deve correr em paralelo com determinados procedimentos implementados na

empresa para ser operacional. Entre estes procedimentos é essencial que a empresa tenha previamente
implementado os seguintes: práticas de higiene alimentar adequadas, operações de limpeza e
desinfeção aplicadas a um standard especificado, código de Boas Práticas de Manufatura, código de Boas
Práticas de Higiene.

Não é possível ter um Sistema de HACCP eficaz se qualquer destes procedimentos não estiver bem
definido. Por exemplo, se for necessário incluir as precauções de higiene, limpeza e desinfeção num plano
de HACCP, o sistema tornar-se-á demasiado complicado.

- Requisitos estruturais

Estes dizem respeito aos requisitos físicos e às regras de higiene, exigidos pela legislação, a que estão
sujeitas as fases de preparação, transformação, fabrico, embalagem, armazenagem, transporte,
distribuição, manuseamento, venda e colocação dos géneros alimentícios à disposição do público
consumidor.

- Controlo de pragas

Nos locais onde se manipulam, confecionam, conservam, armazenam, expõem e comercializam

alimentos, deve efetuar-se o controlo dos insetos e roedores. Estes são portadores de microrganismos
patogénicos e podem contaminar os alimentos, para além dos prejuízos que provocam nas instalações e
equipamentos.

O controlo de pragas deve ser efetuado por pessoal com formação específica e com uma
periodicidade determinada. Devem existir nas instalações da empresa, documentos comprovativos
desse controlo (p. ex.: relatórios de visita, fichas técnicas dos iscos utilizados, mapa de iscos, entre
outros).

- Procedimentos de higiene

Todos os alimentos são suscetíveis de serem contaminados, devendo, por isso, ser adotados os
procedimentos mais corretos na manipulação dos alimentos, para que a sua segurança não sofra
alterações nem coloquem em risco a saúde dos consumidores. Assim, devem ser elaborados e adotados
Procedimentos de Higiene específicos para cada empresa, que devem ser distribuídos e explicados a
todos os colaboradores, por forma a dar cumprimento aos mesmos.

- Plano de limpeza e desinfeção

A correta higienização de instalações e equipamentos tem de ser previamente assegurada. Para isso
deve ser elaborado e posto em prática um Plano de Limpeza e Desinfeção que contemple todos os
produtos, procedimentos e periodicidade adotados para cada uma das zonas e equipamentos a higienizar.

Como forma de comprovar o cumprimento desse plano bem como de responsabilizar os operadores que
executam as operações de higienização deve-se monitorizar essas operações através do
preenchimento de um registo.

- Controlo da potabilidade da água

 Tendo em conta que a água é utilizada para a preparação dos alimentos, bem como para a lavagem de
utensílios e equipamentos que vão estar em contacto com eles, é necessário efetuar um controlo da
potabilidade da água. Se a água não for potável, estamos, de certo, a criar condições de contaminação
aos alimentos que produzimos.

O decreto-lei n.º 236/98, de 1 de Agosto estabelece as normas e os critérios de qualidade da água para
consumo humano, que estipula uma frequência de análise com intervalos máximos de 2 meses, 6
meses e um ano.

- Saúde do manipulador

No âmbito da segurança alimentar interessa considerar a saúde dos manipuladores, dado que existem
determinadas doenças que podem provocar contaminação nos alimentos e dar origem a toxinfeções
alimentares. As pessoas que trabalham com alimentos não podem sofrer de qualquer doença
infectocontagiosa como por exemplo a tuberculose ou a hepatite.

Assim, todas as pessoas que contactam com os alimentos devem efetuar um exame médico
completo no início da sua atividade profissional, que inclua zaragatoa nasofaríngea, microrradiografia
e análise às fezes, por forma a averiguar a sua aptidão para o serviço. Devem repeti-lo periodicamente e
sempre que existam razões que justifiquem a realização de novos exames.

O manipulador de alimentos deve comunicar ao seu responsável sempre que sofra de doenças ou
sintomas, tais como:
 Dores abdominais, diarreia, febre, náuseas e vómitos;
 Anginas, tosse ou corrimento nasal;
 Processos inflamatórios da boca, olhos e ouvidos;
 Lesões da pele como erupções, furúnculos e feridas infetadas.

Estas situações podem levar ao afastamento temporário dos manipuladores, por forma a prevenir a
contaminação dos alimentos que manipulam.

2.1. ETAPAS E PROCEDIMENTOS

Para a correta aplicação dos sete princípios devem seguir-se as seguintes etapas:

ETAPA PROCEDIMENTO HACCP

1 Definir o âmbito do Plano HACCP
2 Constituir e dar formação à equipa HACCP
3 Descrição do produto
4 Identificar o modo de utilização do produto
5 Elaborar o diagrama de fluxo e o esquema da área de fabrico

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 6 Verificação (in loco) do diagrama de fluxo e do esquema da área de fabrico
7 Elaborar lista de perigos associados a cada etapa e medidas preventivas (Princípio 1)
8 Determinar os pontos críticos do controlo (PCC’s) através da aplicação da Árvore de decisão (Princípio 2)
9 Estabelecer limites críticos do controlo (Princípio 3)
10 Estabelecer procedimentos de monitorização para os PCC’s (Princípio 4)
11 Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)
12 Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)
13 Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados (Princípio 7)
14 Revisão do Plano HACCP

ETAPA 1 - Definir o âmbito do Plano HACCP

Deve definir-se, claramente, o âmbito de aplicação – decidir qual a linha do processo, qual o produto e que tipo
de perigos se vão considerar.

ETAPA 2 - Constituir e dar formação à equipa HACCP

A seleção da equipa é essencial para o sucesso do processo de implementação do sistema HACCP . Ela
será a responsável pela elaboração, implementação e manutenção do sistema HACCP na empresa.

A formação dos colaboradores é indispensável em todas as fases da implementação de um Sistema de

HACCP. A formação sobre esta metodologia deve abranger todos os colaboradores da empresa, mas com
diferentes níveis de aprofundamento dos conhecimentos.

ETAPA 3 - Descrição do produto

A equipa HACCP deve reunir um conhecimento, o mais detalhado possível, sobre o produto e processo de
produção, que deve incluir aspetos como: composição, estrutura, processamento, embalagem, condições de
armazenamento e distribuição, tempo de vida e instruções de utilização.

A informação sobre estes aspetos é essencial para a identificação dos perigos associados ao produto e
por isso devem ser levantadas questões como:
 Que ingredientes ou matérias-primas são usadas?
 Existem microrganismos capazes de se alojarem nestas matérias-primas? Quais?
 Existe algum ingrediente com propriedades tóxicas ou que contém substâncias tóxicas?
 O pH dos produtos previne ou inativa o crescimento de patogénicos?
 Pode o produto ser contaminado durante a preparação, processo ou armazenamento?
 Serão eliminados durante o processo os microrganismos ou substâncias tóxicas?
 Pode o produto ser contaminado após tratamento térmico?
 Quais as condições de distribuição?

ETAPA 4 - Identificar o modo de utilização do produto

A identificação dos potenciais consumidores do produto é muito importante para uma avaliação rigorosa dos
riscos associados ao produto.

Para se definir o uso pretendido do produto devem ser recolhidas informações, tais como:
 Espera-se que o produto seja guardado a altas / baixas temperaturas depois de sair da fábrica?
 O tempo / temperatura de reaquecimento inativa microrganismos?
 Será o produto manuseado ou exposto a potenciais contaminações?
 A que consumidores se destina o produto?
 É o produto inadequado para grupos sensíveis ou de risco (crianças, idosos, grávidas)?

ETAPA 5 - Elaborar o diagrama de fluxo e o esquema da área de fabrico

O fluxograma deve ser bem legível e de fácil compreensão. Deve incluir todos os passos do processo em
sequência (receção de matérias-primas, preparação, processamento, distribuição, retalho, consumidor). Cada
ponto do processo deve ser considerado em detalhe e a informação alargada por forma a incluir todos os dados
relevantes.

O esquema da área de fabrico pode incluir, entre outros:

 fluxos dos produtos (desde a receção das matérias-primas até ao produto final);
 layout das instalações e equipamentos;
 circuitos do pessoal.

Com base no esquema da área de fabrico, devem ser também estabelecidos circuitos para:
 matérias-primas;
 pessoal;
 louça suja;
 louça limpa;
 produtos acabados;
 lixos;
 entre outros…

Exemplo de um diagrama de fluxo de uma cantina

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Exemplo de um esquema da área de fabrico de uma cantina c/ circuitos

Entrada de matérias- Entrada de pessoal Saída de lixos

primas

1 2 2 3 4 5

7
10 6
8
9

11
12
11

Entrada de clientes

Legenda da figura
1. Receção de matérias-primas
2. Balneários do pessoal
3. Sala de refeições do pessoal
4. Escritório
5. Lixos
6. Copa suja
7. Zopa de preparação
8. Zona de confeção
9. Zona de distribuição Circuito de matérias-primas
10. Armazém
11. WC de clientes Circuito de pessoal
12. Sala de refeições

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ETAPA 6 - Verificação (in loco) do diagrama de fluxo e do esquema da área de fabrico

Consiste em confirmar o fluxograma no local. Esta confirmação efetua-se comparando as etapas do

fluxograma com a operação que este representa no local. Deve observar-se o processo em todos os períodos
operacionais, durante as horas de operação para assegurar que o fluxograma é válido.

Todos os membros da equipa HACCP devem ser envolvidos na confirmação do fluxograma.

ETAPA 7 - Elaborar lista de perigos associados a cada etapa e medidas preventivas (Princípio 1)

A equipa HACCP deverá enumerar todos os perigos com possibilidade de ocorrer em cada etapa do
processo, tendo em conta o seguinte:
 introdução de novos perigos;
 destino dos perigos preexistentes (sobrevivência, crescimento, produção de toxinas);
 possibilidade de contaminação (pessoas, equipamento, ambiente);
 probabilidade de ocorrência a fim de estabelecer o risco;
 informação fidedigna (estudos e artigos técnico-científicos).

ETAPA 8 - Determinar os pontos críticos do controlo através da aplicação da Árvore de decisão (Princípio 2)

A identificação dos PCC’s requer a aplicação

da árvore de decisão sequencialmente a
cada etapa do processo identificada no
fluxograma de fabrico. A árvore de decisão
deve ser aplicada a todos os perigos
identificados.

A aplicação da árvore de decisão irá

determinar se a etapa do processo é um
PCC, para cada perigo identificado. Não existe
um limite para o número de PCC’s identificados
dependendo este da complexidade e da
natureza do produto/processo. A aplicação da
árvore de decisão deve ser flexível e requer
bom senso, sendo necessário ter acesso a
todos os dados técnicos para responder às
questões.

Árvore de Decisão

Para que a árvore de decisão seja uma ferramenta eficaz, na determinação dos PCC’s a considerar, torna-se
necessário a correta interpretação das quatro questões nela presentes.
Interpretação das questões da árvore de decisão

Questão 1 (Q1): Existem medidas preventivas para o perigo em questão?

Se a resposta for SIM, a equipa deve seguir para a Q2.

Se a resposta for NÃO, a equipa deve considerar uma questão suplementar para determinar se é necessário
incluir uma medida preventiva para a etapa em estudo, por forma a garantir a segurança do produto. Se a medida
preventiva não é necessária a etapa não é um PCC e a equipa deve aplicar a árvore de decisão para o próximo
perigo identificado. Se, no entanto, a resposta a esta questão suplementar é sim, então é necessário modificar a
etapa, processo ou produto, para que o perigo especificado esteja controlado.

Questão 2 (Q2): Este passo é especificamente desenhado para eliminar ou reduzir a probabilidade de
ocorrência para um nível aceitável?

A equipa deve utilizar a descrição dos procedimentos associados a cada etapa do processo, por forma a
responder a esta questão. Esta irá identificar as etapas do processo destinadas a eliminar ou reduzir o perigo para
um nível aceitável. Quando esta questão é formulada para perigos microbiológicos a equipa deve ter em conta as
características do produto (ex: pH, a w, nível e tipo de aditivos), bem como os processos físicos aplicados.
Pasteurização, cocção, embalamento asséptico e evisceração são exemplos de etapas que podem, neste
contexto, ser consideradas PCC’s.

Se a resposta à Q2 é SIM então a etapa do processo em análise é um PCC. A equipa deve identificar com
precisão qual o fator que é crítico, isto é, se é um ingrediente, se é a localização ou a prática/procedimento
associada à etapa em análise, antes de aplicar a árvore de decisão à próxima etapa do processo.

Se a resposta à Q2 é NÃO então a equipa deve colocar a Q3 para a mesma etapa do processo.

Questão 3 (Q3): Pode a contaminação com o perigo identificado ocorrer em excesso do nível aceitável ou
pode aumentar a um nível inaceitável?

A equipa deve considerar toda informação que possui acerca dos procedimentos associados a cada etapa do
processo, por forma a responder a esta questão. Deve-se, em primeiro lugar, considerar se algum dos
ingredientes utilizados pode eventualmente constituir um perigo de contaminação que possa exceder os limites
aceitáveis. Para isso deve-se considerar a informação epidemiológica, os procedimentos do fornecedor, etc. Se
houver dúvidas na resposta, então esta deve ser SIM.

Deve-se, também, ponderar se os operadores, o equipamento, o ar, as paredes, o chão, etc., poderão constituir
uma fonte de contaminação do produto. Se houver dúvidas na resposta, então esta deve ser SIM.

Nesta questão a equipa deve estar ciente de que apenas uma etapa do processo pode não permitir o
desenvolvimento do perigo para níveis inaceitáveis, mas que com o conjunto das etapas subsequentes isso se
possa verificar devido a fatores cumulativos como o tempo e as temperaturas a que o produto se encontra sujeito
durante o processo de fabrico. Desta forma a equipa deve analisar não apenas a etapa específica em estudo, mas
também o efeito que as etapas seguintes podem representar.

A equipa deve ter em conta as seguintes considerações:

 Os ingredientes utilizados poderão constituir fonte de perigos em estudo?

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  A etapa do processo desenvolve-se num ambiente que pode constituir uma fonte de perigo?
 É possível ocorrer a contaminação cruzada de outro produto/ingrediente?
 É possível ocorrer a contaminação cruzada por parte dos operadores?
 As condições cumulativas de tempo/temperatura são tais que o perigo irá aumentar no produto para níveis
inaceitáveis?

Se, após considerar todos os fatores associados, a equipa tiver a certeza que a resposta à Q3 é NÃO, então a
etapa em estudo não é um PCC e pode-se aplicar a árvore de decisão à próxima etapa do processo.

Se a resposta é SIM, então a equipa deve passar à Q4 para a mesma etapa do processo.

Questão 4 (Q4): Irá um passo subsequente eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência do perigo
identificado a um nível aceitável?

Esta questão só deve ser colocada se a equipa respondeu sim à Q3. Esta deve então questionar sequencialmente
as etapas do processo identificadas no fluxograma por forma a determinar se existe uma etapa subsequente
que elimine o perigo ou o reduza para níveis aceitáveis. A utilização esperada do produto, por parte do
consumidor, deve ser aqui incluída se estivermos a julgar a segurança do produto até ao consumo.

A Q4 desempenha um papel fulcral na identificação de PCC’s uma vez que permite a presença do perigo, na
etapa em estudo, se este for subsequentemente eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis por aplicação de um
processo ou através das ações do consumidor (ex: cozinhar). Se assim não fosse todas as etapas duma operação
específica poderiam levar à determinação de demasiados PCC’s, para um sistema de controlo que se quer efetivo.

Se a equipa responder SIM à Q4 pode então aplicar a árvore de decisão ao próximo perigo ou à próxima etapa do
processo.

Se a resposta à Q4 é NÃO então foi identificado um PCC. Neste caso a equipa deve especificar qual o fator
considerado crítico (ex: a matéria-prima, a etapa do processo, o local da operação, a prática/procedimento
associado à etapa do processo).

ETAPA 9 - Estabelecer limites críticos do controlo (Princípio 3)

Devem ser definidos os limites críticos sempre com uma base científica (fontes fidedignas) e/ou pela consulta de
legislação existente (caso exista).

O estabelecimento de limites críticos por vezes não é simples, principalmente no caso de dados subjetivos (como
a inspeção visual). Nestes casos os limites críticos devem conter especificações bem claras, bem como
exemplos do que é considerado inaceitável (ex: fotografias).

Noutros casos, como no processamento térmico, os limites críticos devem ter uma base científica e os parâmetros
a medir devem permitir demonstrar que o PCC está sob controlo (Ex.: temperatura, tempo, caudal, humidade, pH,
cloro disponível, etc.).

ETAPA 10 - Estabelecer procedimentos de monitorização para os PCC’s (Princípio 4)

A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabelecidos para cada PCC. Nesta fase ficará
definido o que monitorizar, quem monitoriza, como monitoriza e quando monitoriza.

As técnicas de medição podem envolver medições físicas e químicas. A obtenção da informação a tempo é
importante para permitir restabelecer o controlo antes de ser necessário segregar ou destruir o produto. No caso
da monitorização não ser contínua a sua frequência deve ser definida no plano HACCP.

ETAPA 11 - Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)

O plano de ações corretivas deve conter:

 ação a tomar de imediato;
 quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;
 o que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme;
 investigar sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado,
 o responsável pela tomada de decisão.

Após a ação corretiva pode ser necessário efetuar uma revisão ao sistema de modo a evitar a repetição do
problema.

ETAPA 12 - Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)

Os procedimentos de verificação devem assegurar que os PCC’s, procedimentos de monitorização e limites

críticos são apropriados e que as ações corretivas foram executadas corretamente. Devem ser efetuados no
final do estudo HACCP e depois em intervalos predefinidos.

Alguns exemplos de procedimentos de verificação são:

 auditorias ao plano HACCP;
 auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;
 revisão de desvios e ações corretivas;
 confirmação que os PCC’s estão sob controlo;
 testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final;
 pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de venda;
 análise do uso do produto por parte do consumidor.

ETAPA 13 - Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados (Princípio 7)

Os registos e o arquivo de dados é fundamental para o funcionamento eficiente e efetivo do Sistema.

Os documentos do sistema HACCP devem incluir:

 os dados utilizados na análise dos perigos;
 as atas das reuniões da equipa HACCP;
 os registos de identificação dos PCC’s;
 a determinação dos limites críticos;

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  os procedimentos de monitorização e registos assinados e datados;
 os relatórios de auditorias ao sistema.

ETAPA 14 - Revisão do Plano HACCP

A revisão do Plano HACCP deve ser feita sempre após a implementação inicial do sistema e, posteriormente,
em intervalos definidos.

Deve ainda ocorrer sempre que se verifiquem alterações em itens tais como:
 sistemas de processamento;
 alterações de equipamento;
 nova informação de perigos e riscos.

2.2 MANUTENÇÃO DE PROCESSOS

PRINCIPAIS PROBLEMAS OU OBSTÁCULOS A ULTRAPASSAR NA IMPLEMENTAÇÃO DO

SISTEMA

Os princípios do sistema HACCP são aplicáveis a todas os sectores da indústria de alimentos e bebidas, incluindo
as pequenas e médias empresas (PME’s). No entanto, as PME’s podem encontrar alguns obstáculos à sua
aplicação, tais como:
 Indústria tradicional e conservadora;
 Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas;
 Falta de informação;
 Falta de formação do pessoal;
 Falta de recursos técnicos e recursos humanos;
 Concentração de funções;
 Escassez de informação disponível em português;
 Custo inicial que as empresas terão de suportar para a implementação do sistema, dada a necessidade de
recursos técnicos e materiais, nem sempre existentes ou disponíveis, especialmente nas empresas de
pequena dimensão;

 Resistência à mudança/alteração de práticas e hábitos;

 Constante necessidade de atualização de conhecimentos por parte de todos os intervenientes.

No decurso do estudo HACCP e da implementação do sistema surgem, frequentemente, alguns erros que dão
origem a planos HACCP pouco exequíveis, podendo assim comprometer a sua eficácia. É responsabilidade da
equipa HACCP evitá-los, sendo que os mais comuns se prendem com:
 Definição incorreta do âmbito de estudo HACCP;
  Demasiados PCC’s;
 PCC’s difíceis de monitorizar;
 Falta de registo de notas durante o estudo, podendo dificultar futuras revisões ao plano;
 Cópias de planos HACCP de outras empresas ou de modelos pré-definidos.

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

O sistema HACCP traz benefícios para as empresas e para os consumidores, na medida em que:
 Se aplica a toda a cadeia alimentar;
 Reforça a imagem da empresa e a confiança dos consumidores;
 Controla os perigos com origem nos alimentos;
 Promove uma filosofia de prevenção em detrimento do controlo baseado no produto final, reduzindo os
desperdícios;
 Facilita as oportunidades de comércio dentro e fora da União Europeia;
 Providencia documentos que evidenciam o controlo do processo;
 Evidencia a conformidade com as especificações, códigos de boas práticas e/ou legislação;
 Direciona os recursos humanos e materiais para os pontos chave do processo;
 Providencia os meios para prevenir erros na gestão da segurança alimentar que possam prejudicar a
sobrevivência da empresa;
 Pode ser usado como prova de defesa contra ações legais;
 É recomendado por organizações internacionais que o considera um dos meios mais efetivos de controlar
problemas na produção de alimentos.

BIBLIOGRAFIA
 CCFRA; HACCP: A Pratical Guide; 1992
 CETA - AESBUC; Manual HACCP; 1999
 CODEX ALIMENTARIUS COMISSION - Joint FAO/WHO Food Standards Programme, Food hygiene – Basic Texts;
Rome: FAO/WHO 1999
 Decreto-Lei 67/98, de 18 de Março
 Decreto-Lei 236/98, de 1 de Agosto
 Directiva 93/43/CEE do Conselho de 14 de Junho. Jornal Oficial da Comunidades Europeias.
 DONALD CORLETT, JR.,1998. HACCP –User’s Manual, Aspen Publication, Inc.
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 FAO; Food Quality and Safety Systems - A Training Manual on Food Hygiene and Hazard Analysis and Critical Control
Point (HACCP) System; 1998
 FLAIR (FOOD LINKED AGRO INDUSTRIAL RESEARCH), HACCP User Guide Concerted Action n7., Haccp
Subgroup.
 FQA, Lda; Documentos HACCP – Plano de Limpeza e Desinfecção, 2002
 MORTIMORE, S., WALLACE, C., 1998. HACCP, a pratical approach. London: Chapman & Hall, 2nd edition