UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA, MECÁNICA

ELÉCTRICA, MECATRÓNICA

“DISEÑO DE UNA LINEA DE VAPOR PARA LA PLANTA DE HARINA DE

PESCADO ”

CURSO : Suministros Energéticos

ALUMNOS :
 García Ari José Gustavo
 Ticona Ortega Cristhian Marcial

DOCENTE : Ing. Carlos Gordillo Andia

SEMESTRE : X

AREQUIPA-PERÚ
2018
1
 RESUMEN

Reingeniería e implementación de nuevas tubería de vapor u condensado en la planta

de harina de pescado MATARANI, es un trabajo de ingeniería de aplicación, que tiene

como objetivos ejecutar un balance de energía térmica en la plata de harina de pescado

MATARANI conduce a realizar una reingeniería de diseño de sus instalaciones térmicas.

Este trabajo comienza con la información básica sobre la empresa y el proceso

productivo en mención, así como el marco teórico básico necesario para comprender el

desarrollo del presente trabajo.

Posteriormente, se procederá a la relación del balance del proceso para el cual, es

indispensable realizar un balance de masas y de energía térmica a la planta en estudio

2
 ASTRACT

Re-engineering and implementation of new or condensed steam pipe on the ground

fishmeal-MATARANI, is a work of engineering application, which aims to run a balance

of thermal energy in the s fishmeal leads MATARANI to conduct a re-engineering of their

heating systems.

This paper starts with basic information about the company and the production process

in question, and the need to understand the development of this work basic theoretical

framework.

Later, proceed to balance the relationship process for which it is essential to carry out a

mass balance and thermal energy plant in studio

3
 1. CAPITULO 01: INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES

en la actualidad, la producción de harina pesado constituye una de las actividades productivas

más características de nuestro país , la industria de la harina de pescado ha ido evolucionado
lográndose introducir al mercado nuevas harinas con contenidos proteicos más elevados, lo que
implicó la introducción de nuevas tecnologías especialmente en el secado de harina .estas
nuevas harinas son la harina de prime y la súper prime las cuales actualmente se producen en
diferentes plantas de nuestro país ,como también, en la planta de harina de pescado prime
tecnológica de alimentos., en la ciudad de Matarían -Mollendo, en la ciudad de matarían.

Con los más modernos sistemas de producción existentes hasta esa fecha, algo anteriormente
citado hay que agregarle la creciente demanda de harina de pescado prime en el mercado
internacional, lo que invita a las diferentes empresas productoras de harina de pescado a invertir
en nuevas plantas con tecnologías modernas y eficientes o en su defecto a ampliar las que ya
vienen trabajando

Por lo tanto, a esto último es a lo que apunta la planta de harina de pescado Tecnológica de
Alimentos S.A, es decir, ampliar su capacidad productiva de harina de pescado prime y súper
prime dentro de un marco de calidad de producción, eficiencia energética térmica y protección
del medio ambiente, con lo cual se debería consolidar la presencia y acometividad ya ganada en
el mercado internacional en los pocos años con los que viene operando la planta en estudio

4
 1.2. UBICACIÓN

Cuanta con una licencia de operación de 140 TM por hora .A finales del 2008 se modificó el
proceso de FAQ a secado al vapor produciendo haría de alto contenido proteico y aceite de
pescado. El secado se realiza en tres homogenizado (tipo rota discos), secador rotatubos y
secado por aire caliente.

Caleta Chiguas S/N KM 6.5 Carretera Mollendo

Matarani-Mollendo

1.2.1. CARACTERÍSTICAS GEOGRÁFICAS

La zona geográfica donde se ubica la empresa Tecnológica de Alimentos S.A, en la costa sur de
nuestro litoral Peruano en un sitio estratégico para la exportación de la harina de pescado, el
clima es templado en enero febrero y marzo y el resto del año es nublado.

5
 1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO PRINCIPAL
Diseño de una línea de vapor para una fábrica de harina de pescado.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer analizar y difundir los conceptos básicos y nuevas tecnologías del manejo y uso
de vapor.
 Aplicación de vapor en la agilización de los diferentes procesos de producción
 Adquirir el conocimiento de las diferentes normas técnicas para la distribución y
utilización de vapor
 Realizar una descripción de las características del proyecto enmarcando los conceptos
teóricos necesarios para su desarrollo.
 Elaborar el diseño térmico del equipo así como seleccionar los componentes
necesarios para su funcionamiento.

1.4. HIPÓTESIS

Con la aplicación de la tecnología y principios básicos de la optimización del uso de vapor, es

probable que se obtenga beneficios de ahorro en la generación de vapor

6
2. CAPITULO 03: DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA PRODUCCIÓN Y
GENERACIÓN DE VAPOR

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA HARINA DE PESCADO

El proceso productivo comprende desde la etapa de extracción de la materia prima en el mar

hasta la elaboración de la harina y aceite de pescado en la planta industrial

La materia prima es un recurso altamente perecedero y su conversión en forma de harina da

lugar a un producto estable, con un elevado contenido proteico, que resiste casi por completo
la alteración durante almacenamientos de meses e incluso años, lógicamente diferenciando las
diferentes cualidades de harina que se produce en nuestro país.

Su contenido en aceite debe reducirse a menos del 15% en la harina. En la planta tecnológica de
alimentos S.A. Se produce harían de pescado prime, la cual para su obtención ha tenido que
pasar diferentes procesos que describiremos a continuación.

A continuación se ve el diagrama de flujo y la explicación de cada uno de estos procesos.

7
Recepción de Materia Prima

El proceso se inicia con la descarga del pescado de las bolicheras en pozas denominadas chatas,
situadas en el mar. De allí el pescado es enviado a la planta, conjuntamente con agua de mar,
mediante bombas de alto caudal.

Recuperación

En la fábrica, la materia prima es separada del agua de bombeo, recuperándose de esta, el aceite
crudo y la materia sólida presente; luego el pescado es pesado y enviado a unas pozas, donde
se obtienen dos fracciones: una sólida y otra liquida (sanguaza).

La fracción sólida de la materia prima conjuntamente con los sólidos recuperados de la sanguaza
se transporta a los cocinadores.

Cocción

Con la cocción se coagulan las proteínas (sólido), así es capaz de soportar la presión que se
requiere para separar el aceite y los residuos viscosos. Mediante la coagulación se libera

8
asimismo la gran proporción de agua retenida, así como los depósitos de lípidos del tejido
muscular.

El método más común consiste en cocer el pescado en un aparato de vapor por el que pasa de
modo continuo. El calor suele transmitirse directamente a una camisa y un transportador
calentado (tornillo rotativo); también se realiza la admisión de vapor directo.

La materia prima es calentada hasta 90 o 100 ºC en un periodo de tiempo variable de15 a 20

minutos

Prensado

La materia, después de la cocción, ha de soportar una presión relativamente alta que se requiere
para extraer eficazmente el aceite. La prensa funciona a una temperatura alta, ello influye en la
viscosidad del aceite y facilita su absorción de la pasta. Del prensado se obtienen: el 'caldo de
prensa' y la 'torta de prensa'. El 'caldo de prensa' se mezcla con la sanguaza y pasa a un separador
de sólidos. Los sólidos resultantes de la separación pasan a incrementar la 'torta de prensa', y el
líquido es enviado a la zona de centrifugación. Con la centrifugación se obtienen dos cosas: una
acuosa, denominada “agua de cola”, que se envía a los evaporadores; y otra de aceite, que es
almacenada en tanques para su posterior traslado a una refinería de aceite.

Evaporación

Durante la evaporación se concentra el 'agua de cola' entre un 6 - 7% de sólidos hasta una

concentración de 32 - 50% de soluble de pescado. La evaporación de los residuos viscosos
líquidos requiere un control de la temperatura para impedir la degradación de las vitaminas
solubles en agua (no superior a 130 ºC).El concentrado obtenido es almacenado en tanques para
después adicionarlos a la masa prensada antes de ingresar al secador y obtener la harina
propiamente dicha.

Secado

La torta integral es secada hasta una humedad aproximada de 10%. El secado se realiza a fuego
directo, en el cual la energía para la evaporación es provista por una corriente de gases de
combustión diluidos con aire secundario que se ponen en contacto con el material a secar. Se
debe tener en cuenta el control de la combustión, pues los productos de ella pueden contaminar
la harina. La temperatura del aire de calentamiento varía entre 500- 600 ºC.

Almacenamiento

9
La harina de pescado tiene dos presentaciones finales: en polvo y en pellets. La harina en polvo
es envasada en sacos de polipropileno (50 Kg); la harina pelletizada tiene forma de gránulos, su
principal ventaja es la facilidad de su transporte ya que no necesita envase, lo cual representa
un ahorro significativo. Muchas empresas utilizan las dos presentaciones de acuerdo a los
requerimientos del comprador y a las condiciones de embarque.

RESUMEN DEL BALANCE DE MASAS

A continuación se ve el balance de masas para un procesamiento de 140 toneladas por hora en

la planta; de estas 140 toneladas de pescado se obtiene 31.35 toneladas de harina de pescado

10
y 6.3 toneladas de aceite de pescado, donde se observa en el siguiente diagrama resumido.

11
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

En la empresa que se ha visitado hemos visto lo siguientes equipos para la producción de harina
de pescado y que además utilizan como fuente de energía vapor, que a continuación se ve en la
siguiente tabla.

EQUIPOS MARCA CAPACIDAD

cocina # 1 FAMIA 50 tn/h

cocina # 2 ATLAS STORD 51 tn/h

cocina # 3 ATLAS STORD 52 tn/h

secador rcd #1 3500 kg/h

secador rcd #2 3500 kg/h

secador rcd #3 3500 kg/h

secador rtd #1 EMERSON 7000 kg/h

secador rtd #2 ENERCOM 700 kg/h

(*) La capacidad de los secadores se da en Kg/ h de evaporación.

12
3. CAPITULO 04: INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1. SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

Actualmente en la planta se encuentran instalados siete (07) calderos de los cuales Cinco (05)
están operativos y son los que cubren la demanda de la planta y dos (02) están en reserva o
stand by. A continuación vemos los datos de los calderos que se tienen en la planta en la
siguiente tabla:

N° MARCA PRESIÓN CAPACIDAD

(PSI) (BHP)

1 - 125 700

2 Kewanee 125 700

3 - 125 1000

4 Power Master 125 900

5 Power Master 125 900

6 - 125 900

7 Cleaver brooks 125 900

OTROS DATOS

Todas las calderas tienen una antigüedad aproximada de 15 años.

El combustible que utilizan es R-500.

El tipo de calderas, todas son piro tubulares.

3.1.1. CONSUMO DE COMBUSTIBLE

Para determinar el consumo de combustible de cada caldero, lo realizaremos a partir de la

capacidad de cada caldera (BHP).

Para determinar el consumo de combustible Tenemos:

𝑚𝑣 (ℎ𝑔 − ℎ𝑓)
𝑚𝑐 =
𝜂𝐶𝐴𝐿𝐷 ∗ 𝑃𝐶

13
Dónde:

𝑚𝑣: Flujo de combustible Kg/hr

ℎ𝑔: Entalpia de vapor saturado a 8.5 Bar

ℎ𝑓: Entalpia de agua de alimentación a 60°C

𝜂𝐶𝐴𝐿𝐷 : Eficiencia del caldero; para nuestro caso estamos asumiendo 85 %

Teniendo en cuenta los siguientes datos:

Tipo de combustible: En este caso será Residual 500; donde su poder calorífico es de
𝐵𝑇𝑈 𝐾𝐽
17520 o 40756 según PETROPERU.
𝐿𝑏 𝐾𝑔

CALDERO 01 (STAND BY)

𝐾𝑔
Capacidad: 700 BHP <> 10892 ℎ

10892 (2775.15 − 251.15)

𝑚𝑐 =
0.85 ∗ 40756
𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑐 = 793.57
ℎ

CALDERO 02 (STAND BY)

𝐾𝑔
Capacidad: 700 BHP <> 10892 ℎ

10892 (2775.15 − 251.15)

𝑚𝑐 =
0.85 ∗ 40756
𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑐 = 793.57
ℎ

CALDERO 03

𝐾𝑔
Capacidad: 1000 BHP <> 15560 ℎ

15560 (2775.15 − 251.15)

𝑚𝑐 =
0.85 ∗ 40756
𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑐 = 1133.67
ℎ
14
CALDERO 04

𝐾𝑔
Capacidad: 900 BHP <> 14004
ℎ

14004 (2775.15 − 251.15)

𝑚𝑐 =
0.85 ∗ 40756
𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑐 = 1020.30
ℎ

CALDERO 05

Los calderos 04, 05, 06, 07 tienen la misma capacidad por lo que el consumo aproximado de
combustible de cada uno será:
𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑐 = 1020.30
ℎ

En el siguiente cuadro tenemos un resumen del consumo de combustible de cada caldera.

CONSUMO DE
CALDERO
COMBUSTIBLE

1* 793.57 𝐾𝑔/ℎ

2* 793.57 𝐾𝑔/ℎ

3 1133.67 𝐾𝑔/ℎ

4 1020.30 𝐾𝑔/ℎ

5 1020.30 𝐾𝑔/ℎ

6 1020.30 𝐾𝑔/ℎ

7 1020.30 𝐾𝑔/ℎ

TOTAL 6802.01 𝐾𝑔/ℎ

* Calderos en Stand By

15
Por lo tanto el consumo total de combustible de las calderas sin considerar las de STAN BY es
5214.8 𝐾𝑔/ℎ de combustible.

3.1.2. TANQUE DE COMBUSTIBLE

Actualmente en la planta cuenta con un tanque de combustible diario de una capacidad de

49000 galones de Residual 500 (R500); y un tanque de combustible de mayor capacidad de 130
000 galones de R500.

Consumo Diario

El consumo diario de combustibles, como se vio en la sección anterior es de 5214.8 𝐾𝑔/ℎ de

combustible R500. ρR500=900Kg/m3

Convirtiéndolo a galones será:

𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑉=
𝜌
5214.8
𝑉=
900
𝑚3 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑉 = 5.7943 <> 1 530.69
ℎ𝑟 hr

El consumo diario de combustible será:

𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 = 1 530.69 ∗ 24 ℎ𝑟
hr
𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 = 36736.56
dia

Lo que el tanque de combustible existente de 49000 galones es más que suficiente para el
consumo de un día.

16
 3.2. CALCULO DE ABLANDADORES DE AGUA

Cálculos y selección del ablandador

Para seleccionar el ablandador hay que tener conocimiento acerca de los siguientes
parámetros

Dureza total 120

Total de sólidos disueltos en ppm 1500

ph 8

Tiempo de trabajo 24 horas

Flujo en gmp 21

Caudal requerido
𝐺𝑎𝑙 𝑖𝑛 𝐺𝑎𝑙
Caudal = 21 × 1440 = 30240
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Tipo de resina

En nuestro caso tomamos una resina DOWEX-HCR-S, ya que tiene una alta capacidad de
intercambio

Fuga de dureza y dosificación de regenérate

Dosificación de regenérate 15 lbs NaCl/pie^3

Fuga de dureza 5 ppm como CaCo3

Capacidad de intercambio requerida

𝑅𝐴𝑁𝑂𝑆 𝑘𝑔
C.I.R. =DUREZA TOTALXCAUDALX17.1𝑃𝑃𝑀𝐺 𝑋 1000𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

𝑘𝑔
C.I.R=212.21𝑑𝑖𝑎

Ciclo de regeneración

Por conveniencia tomaremos ciclos de tres días de 24 horas de este modo las resinas estarán
funcionando un período de tiempo relativamente largo

17
 3.3. CALCULO DEL TANQUE DESGASIFICADOR

Un criterio recomendable desarrollado en clases para obtener el agua de reserva y la

capacidad del tanque es, el de almacenar una cantidad mínima de agua para sostener la
evaporación en la caldera por lo menos durante 20 minutos.

Para nuestro diseño consideramos de los calderos 03, 04, 05, 06, 07 que tienen una capacidad
en conjunto de 4600 BHP, lo que se transforma en flujo de vapor.

𝐾𝑔
1𝐵𝐻𝑃 = 15.65 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
ℎ𝑟

Por lo que:

𝐾𝑔 Kg litros
4600 𝐵𝐻𝑃 ∗ 15.65 = 71990 <> 71990
ℎ𝑟 𝐻𝑟 𝐻𝑟

Para un tiempo de 20 minutos tenemos:

litros 1
71990 ∗ ℎ𝑟 = 23996.6 litros <> 24 m3
h𝑟 3

El taque desgasificador no debe estar en ningún momento lleno hasta el tope, por lo tanto,
este volumen calculado debe ser el 70 % (por recomendaciones dadas en clase). Esto con la
finalidad de dejar el 30 % libre del tanque.

Por lo tanto:

24 3
𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = m
0.7
𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 34,28 m3

18
Para determinar las dimensiones del tanque desgasificador tenemos una relación de: 𝐿 =
1.75𝐷, por recomendaciones dadas en clase.

Por lo que las dimensiones del tanque serán:

𝜋𝐷 2 𝜋𝐷 3
𝑉= 𝐿= 1.75
4 4
3 4𝑉 3 4 ∗ 34,28
𝐷=√ =√
1.75 ∗ 𝜋 1.75 ∗ 𝜋

𝐷 = 2.92 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐿 = 5.11 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

La altura a la que se debe ubicar el tanque de desgasificador es de aproximadamente de 2.80

metros. Según norma

3.4. CALCULO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

Para la determinación de los diámetros de la tubería de vapor, se han separado por las áreas de
proceso que existen en la planta, los cuales son:

 Área de Cocina

19
  Área de Secadores RCD

 Área de Secadores RTB

Además deberá considerarse el diseño de la res desde las calderas hacia el manifold o
distribuidor de vapor. Una vez que se tenga el diseño preliminar de la red de vapor se debe
determinar el diámetro de cada tubería.

20
 3.4.1. CALCULO DE TUBERÍAS PARA EL ÁREA DE COCINAS

4×𝑀×𝑣
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 𝑤

Donde:

D = diámetro interno de la tubería

M = Flujo másico de vapor

v = volumen especifico a presión de trabajo (𝑚3 /𝑘𝑔)

W =velocidad del fluido (m/seg)

Tramo B-F, C-E, C-D.

CALCULO DE TUBERIAS SEGÚN VELOCIDADES RECOMENDADAS

Datos

W= 30 m/seg

𝑣8.5𝑏𝑎𝑟𝑟 =0.204 𝑚3 /𝑘𝑔

M=14500 (lb/hr)=6590.9(Kg/hr)

4 × 6590.9 × 0.204
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 30

D =0.1673m=167,37mm=6.59”

Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + 𝐶 Formula

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × 1
=187.4 psi

21
D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y erosión

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 7
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

t=0.1384 pulg

Calculo del tramo (A-B) Por caída de presión método dual

𝐹1 − 𝐹2
𝐹=
𝐿

L=151.74 pies

Agregando un 10% por pérdidas

𝐿10%= 166.92 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 50.87 m

𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏= 8.5 𝑏𝑎𝑟

100 pies -------------0.3 PSI

166.92----------------X

22
 166.92 × 0.3
𝑋=
100

X=0.5 =0.034 bar

𝐹1 = 78.61

𝐹2 = 78.069

78.61 − 78.069
𝐹=
50.87

F=0.0106
𝐿𝐵 1𝐾𝑔 𝐾𝑔
M=43500𝐻𝑟(2.2𝐿𝑏) = 19772.7𝐻𝑟

De tablas sacamos: Ø=250 mm=10pulg

X=21576

Y=118.23

𝑌×𝑣
𝑉𝑉 =
1

118.23 × 0.204
𝑉𝑉 =
1

𝑉𝑉 = 24.11 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + 𝐶 Formula

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × 1
=187.4 psi

23
D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y errosion

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 10
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

t=0.17pulg

3.4.2. CALCULO DE TUBERÍA PARA EL ÁREA DE SECADORES RCD

4×𝑀×𝑣
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 𝑤

Donde:

D = diámetro interno de la tubería

M = Flujo másico de vapor

v = volumen especifico a presión de trabajo (𝑚3 /𝑘𝑔)

24
W =velocidad del fluido (m/seg)

Tramo B-F, C-E, C-D.

CALCULO DE TUBERIAS SEGÚN VELOCIDADES RECOMENDADAS

Datos

W= 30 m/seg

𝑣8.5𝑏𝑎𝑟𝑟 =0.204 𝑚3 /𝑘𝑔

M=14100 (lb/hr)=6409.1(Kg/hr)

4 × 6409.1 × 0.204
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 30

D =0.124m=124.15mm=4.88”

Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + 𝐶 Formula

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × =187.4 psi
1

D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y erosión

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

25
 Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 5
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

t=0.1175 pulg

Calculo del tramo (A-B) Por caída de presión método dual

𝐹1 − 𝐹2
𝐹=
𝐿

L=86.6pies

Agregando un 10% por pérdidas

𝐿10%= 95.25 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 29.03 m

𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏= 8.5 𝑏𝑎𝑟 𝑟

100 pies -------------0.3 PSI

95.25 ----------------X

95.25 × 0.3
𝑋=
100

X=0.2857=0.0194 bar

𝐹1 = 78.61

𝐹2 = 78.292

78.61 − 78.292
𝐹=
29.03

F=0.0101
𝐿𝐵 1𝐾𝑔 𝐾𝑔
M=42300𝐻𝑟(2.2𝐿𝑏) = 19226.27𝐻𝑟

De tablas sacamos: Ø=250 mm=10pulg

X=21576

Y=118.23

26
 𝑌×𝑣
𝑉𝑉 =
1

118.23 × 0.204
𝑉𝑉 =
1

𝑉𝑉 = 24.11 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡= +𝐶 Formula
2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌)

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × 1
=187.4 psi

D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y erosión

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 10
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

27
 t=0.17pulg

3.4.3. CALCULO DE TUBERÍA PARA EL ÁREA DE SECADORES RTB

4×𝑀×𝑣
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 𝑤

Donde:

D = diámetro interno de la tubería

M = Flujo másico de vapor

v = volumen especifico a presión de trabajo (𝑚3 /𝑘𝑔)

W =velocidad del fluido (m/seg)

Tramo B-C, B-D.

CALCULO DE TUBERIAS SEGÚN VELOCIDADES RECOMENDADAS

Datos

W= 30 m/seg

𝑣8.5𝑏𝑎𝑟𝑟 =0.204 𝑚3 /𝑘𝑔

M=30000(lb/hr)=13636.4(Kg/hr)

4 × 13636.4 × 0.204
𝐷=√
3600 × 𝜋 × 30

D =0.18109m=181.1mm=7.129”

28
Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + 𝐶 Formula

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × =187.4 psi
1

D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y erosión

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 8
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

t=0.1489 pulg

29
Calculo del tramo (A-B) Por caída de presión método dual

𝐹1 − 𝐹2
𝐹=
𝐿

L=62.17 pies

Agregando un 10% por pérdidas

𝐿10%= 68.4 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 20.1 m

𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏= 8.5 𝑏𝑎𝑟 𝑟

100 pies -------------0.3 PSI

68.4--------------------X

68.4 × 0.3
𝑋=
100

X=0.2052 =0.014 bar

𝐹1 = 78.61

𝐹2 = 78.292

78.61 − 78.292
𝐹=
20.1

F=0.0158
𝐿𝐵 1𝐾𝑔 𝐾𝑔
M=60000 𝐻𝑟(2.2𝐿𝑏) = 27272.7 𝐻𝑟

De tablas sacamos: Ø=300 mm=12pulg

X=37795

Y=144.6

𝑌×𝑣
𝑉𝑉 =
1

144.6 × 0.204
𝑉𝑉 =
1

𝑉𝑉 = 29.5𝑚/𝑠𝑒𝑔

30
Calculo del espesor

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + 𝐶 Formula

Donde:

t= espesor mínimo de la tubería

P=Presión interna de diseño

P=1.5× 𝑃𝑇
14.7
P=1.5× 8.5 × =187.4 psi
1

D = diámetro interno de la tubería

E=Eficiencia de la junta soldada

E=0.6

Y=Valor constante según tipo de material de la tubería y la temperatura que soporta

Y=0.4

C= espesor adicional por resistencia mecánica, corrosión y errosion

C =0.05 pulg , cuando 𝐷𝑖 < 1 𝑝𝑢𝑙𝑔

C =0.065pulg, cuando 𝐷𝑖 > 1 pulg

Remplazando los datos

𝑃×𝐷𝑖
𝑡 = 2(𝑆×𝐸−𝑃×𝑌) + C

187.4 × 12
𝑡= + 0.065
2(15000 × 0.6 − 187.4 × 0.4)

t=0.191pulg

31
32