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El presente Proyecto Profesional de Grado tiene como propósito diseñar y

construir un molino triturador de botellas plásticas desechables, cuya finalidad es


el de incentivar el reciclaje de productos desechables plásticos generando de esta
manera una nueva fuente de trabajo.

El molino triturador de botellas plásticas desechables es una máquina que tritura o


corta las botellas plásticas en partículas pequeñas. Estas partículas se las
denominan pellets; Y con la ayuda de una máquina estrusora los pellets se
pueden convertir en productos plásticos nuevos; Que luego podrán ser
comercializados.

El primer capítulo del presente proyecto abarca una breve reseña histórica de los
productos plásticos, los problemas de desechos que existen en el Ecuador ,
porcentajes de tipos de desechos en las principales ciudades del Ecuador,
procesos para el reciclaje, beneficios del reciclaje, el plástico, tipos de plásticos,
identificaciones y codificaciones en los plásticos, comercialización y adquisición de
plásticos.

En el segundo capítulo se realiza el respectivo estudio de los parámetros de


diseño, el análisis y la selección de la alternativa más viable, con la ayuda de un
cuadro comparativo de calificación de factores que influyen en la selección;
Terminando con el estudio de la alternativa seleccionada.

El tercer capítulo está dedicado al diseño del molino triturador, partiendo del
cálculo del motor de accionamiento, cálculo de correas trapezoidales, selección de
poleas, cálculo del eje rotor, selección de rodamientos y cuchillas de corte, diseño
de la tolva de alimentación y de la cámara de molienda, cálculo de uniones
soldadas, cálculo y diseño de la estructura soporte de los elementos que forman el
molino triturador.

Y el capítulo cuarto esta compuesto por el montaje de elementos, gastos


incurridos en la fabricación del proyecto, pruebas de funcionamiento, conclusiones
y recomendaciones.

Además terminando en los anexos con los planos de construcción de la máquina,


un manual de operación y de mantenimiento, tablas de selección de propiedades
de aceros, perfil estructural, cuchillas, rodamientos, motor eléctrico y fotografías de
la máquina.

INTRODUCCIÓN

La contaminación del medio ambiente es un gran problema para todos los países
desarrollados y subdesarrollados.

Se considera como contaminación a todo tipo de desechos tales como desechos


químicos, desechos industriales, basura sólida a los recipientes plásticos, cartón,
vidrio, metales, fibras textiles, etc. y la basura orgánica.

Siendo un 90% de todos estos desechos reciclables.

Reciclable quiere decir volver a fabricar productos nuevos de productos


convertidos en basura.

El presente estudio se basa en el reciclado del plástico PET que es utilizado en la


fabricación de botellas y envases desechables, con productos de gran consumo
humano.

El PET es un derivado del petróleo altamente contaminante. Para que un producto


desechable de PET se destruya en la naturaleza toma un periodo mayor a 500
años, mientras que al ser incinerado produce gases nocivos altamente
contaminantes para la atmósfera.

Al tener como gran problemática al tiempo para destrucción y la emanación de


gases contaminantes por la incineración, se procede al diseño y construcción de
un molino triturador de desechos plásticos de PET. Donde la acción de cortar y
triturar al plástico en partículas pequeñas facilita el reproceso del PET, sin producir
daños al medio ambiente.

La idea principal del proyecto se fundamente en un prototipo de un molino


triturador, la máquina mencionada se diseña y calcula mediante el análisis de la

teoría de falla en cada uno de sus elementos, se construye mediante materiales y


elementos existentes en el mercado local.
Los propósitos fundamentales que persigue el presente proyecto son: Generar
tecnología en el país, incentivar el reciclaje como una gran alternativa. La
optimización de recursos agotables como el petróleo, crear fuentes de trabajo y
evitar la contaminación con productos que toman demasiado tiempo para su
destrucción.

El molino triturador corta botellas desechables de 500cc. de capacidad, que son


fabricadas de PET, el corte se efectúa por un proceso netamente mecánico. Que
se detalla a continuación.

La botella de PET es prensada y luego introducida en la tolva de alimentación, la


misma que tiene contacto directo con la cámara de molienda; En cuyo interior se
encuentra el eje rotor, el mismo que gira a 754 RPM, posee dos cuchillas
giratorias las mismas que arrastran a la botella en el interior de la cámara de
molienda, el arrastre produce que choque la botella contra las cuchillas fijas
ocasionando de esta manera el corte por cizalladura.

Paulatinamente la botella plástica es arrastrada y cortada alcanzado partículas de


dimensiones que puedan pasar por el tamiz de cernido de esta manera siendo
evacuadas hacia el exterior. El eje rotor es accionado por un motor eléctrico con
un sistema de transmisión por banda trapezoidal.

Concluye el proyecto presentando las capacidades de producción, costos reales


de la fabricación de la máquina, y un manual de mantenimiento de la máquina.

CAPITULO I
LOS DESECHOS PLÁSTICOS

1.1 INTRODUCCIÓN.

La industria del plástico empezó con el descubrimiento de la nitrocelulosa por el


ingles Alexander Parkes en 1864, Parkes no exploto comercialmente su
descubrimiento. Luego de 10 años las industrias se dieron cuenta de lo que
podrían fabricar con esta nueva materia.1

Con la materia prima del plástico se puede elaborar diversos artículos tales como:
Auto partes, utensilios para el hogar, envases para líquidos, recipientes para
vegetales, legumbres, fibras textiles, etc.

Luego que estos y otros productos plásticos cumplen su ciclo de vida son
desechados, convirtiéndose en un gran problema de contaminación para el medio
ambiente.2

Los plásticos biodegradables tardan en degradarse aproximadamente 25 años, en


cambio los plásticos de alta densidad demoran un promedio de 500 años.3

El plástico se obtiene del petróleo que es un recurso agotable en la naturaleza, al


incinerarlo es altamente contaminante produce gases que alteran la capa de
ozono.4
1 MICHAELI Greig Kaufman Vossenburger, pág. 7
2 Integra pág. 10
3 Ibíd. 2 pág. 10
4 www.Monografias.com/trabajos10recis.shtml

Para evitar estos dos grandes problemas por parte del plástico algunos países
industrializados han empezado a aplicar políticas para el reciclaje de papel, vidrio,
cerámica, metales y plástico.

En nuestro país estas políticas ya se están implementando por parte de algunas


empresas dedicadas a la fabricación de productos plásticos. Reciclando
únicamente el desecho interno obtenido en la fabricación de productos nuevos. 5

Para un mínimo porcentaje de la cantidad de desecho existente en las calles y en


los botaderos de la ciudad existen microempresas que se dedican a la recolección,
venta y transporte de plástico hacia el país de Colombia, por la falta de recursos e
incentivos por parte del gobierno no se obtienen resultados favorables para el
país.6

Para comenzar con la cadena del reciclaje de plástico las empresas utilizan
personas que clasifican y separan los residuos con la ayuda visual, códigos
impresos en los recipientes, coloraciones, densidades, y tipo de plásticos. Para
luego estos ser triturados en molinos de corte o trituración, medio por el cual se
obtienen medidas apropiadas para poder fundirlos, y fabricar productos nuevos.7

Se debe tomar en cuenta que los productos fabricados con plástico reciclado no
puede ser utilizado para envasar o almacenar alimentos, pero si otro tipo de
productos tales como: auto partes, envases de shampoo, aceites y aditivos para
vehículos, etc.8
1.2 BREVE RESEÑA HISTORICA DE LOS DESECHOS.

Desde que Eva arrojo el primer corazón de manzana, comenzaron a aparecer los
residuos, los cuales no fueron de fundamental importancia, mientras los hombres

5 www.municipiodeloja.gov.ec. Pág. 1
6 Ibíd. 5, pág. 1
7 www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV.htm
8 Ibíd. 1 pág. 8

vivían como tribus nómadas, pues los residuos quedaban y ellos cambiaban de
lugar, pero comenzó a ser relevante cuando estas poblaciones se convirtieron en
sedentarias, pues sus residuos eran depositados en su entorno. Pero el problema
verdadero apareció cuando se conformaron las ciudades, ya que el número de
habitantes se incremento y por ende sus desperdicios.9

1.3 PROBLEMA DE DESECHOS EN EL ECUADOR.

La basura en el Ecuador constituye un gran problema, porque los diferentes


municipios que conforman el territorio no poseen recursos económicos para
realizar estudios y programas de recolección de desechos, para los diferentes
tipos de basura (orgánica, desechos sólidos, desechos químicos, desechos de
hospitales, desechos industriales, etc.) que produce la ciudadanía.10

La provincia de Galápagos esta amenazada por la contaminación; Debido a la


falta de proyectos adecuados para el tratamiento de la basura. Especialmente en
la isla Santa Cruz.11
Se requiere apoyo del estado y de los gobiernos para procesar los desechos
sólidos. A veces la basura se une a las corrientes de agua dulce y pone en peligro
la salud de los habitantes.12

En el Distrito Metropolitano el manejo de los desechos sólidos pasa por siete


problemas. Tales como:13

- La basura es dejada sobre la vía pública por la ciudadanía, sin colocarla en


fundas plásticas.
- Los desperdicios son arrojados en las calles o quebradas.
- Los comerciantes ambulantes dejan la basura en las esquinas.

9 Manual de reciclaje de plásticos, Corporación OIKOS/USAID2004, pág. 8


10 www.lahora.com.ec/noticiacompleta.asp.
11 Ibíd. 10.
12 www.ambiente.gov.ec/AMBIENTE/legislación/docs/libroVII_TV.htm
13 Ibíd. 12. pág. 3

- Los vehículos recolectores de EMASEO en su mayor parte ya han cumplido


con su ciclo de servicio o vida útil.
- Los vehículos de las empresas contratistas no son lo bastante adecuados
para transportar los desperdicios.
- Estas empresas contratistas tienen pocos vehículos para la recolección de
basura.
- El manejo de los desechos químicos, industriales y hospitalarios no tienen
el debido tratamiento.

Los problemas mencionados, han generado que Quito se vea rezagado con
respecto a otras ciudades del Ecuador.
Se calcula que por estas causas quedan sin recoger 300 toneladas diarias de
desechos, no son aprovechados en proyectos de reciclaje, compostaje o para la
generación de energía. Finalmente son eliminados en el botadero de la ciudad.

Un caso muy especial es el municipio de Loja que tiene una posición muy
avanzada en todo lo que es manejo de los desechos sólidos. Este manejo integral
tiene tres pasos, el primer paso es la clasificación domiciliaria de los desechos
sólidos en biodegradable y no biodegradable. Los dos siguientes pasos son la
valoración de los desechos en la planta de lombricultura o planta de reciclaje y la
disposición final en el relleno sanitario de la ciudad.14

El programa de clasificación domiciliaria ya se ejecuta desde 1998, expandiéndose


sucesivamente. Ahora abarca más del 80% de la ciudad de Loja.

El análisis repetido de la basura muestra que la mayoría de los lojanos cumplen


muy bien con este sistema, más del 90% de los desechos se clasifican de acuerdo
con los requerimientos. El objetivo es extender la clasificación a la ciudad entera
así como mantener la calidad de la misma a través de capacitación y monitoreo.15

14 www.municipiodeloja.gov.ec.
15 Ibíd. 14. Pág. 2

El reciclaje de los desechos no biodegradables es otro componente importante de


la gerencia integral de los desechos sólidos, a fin de mejorar las condiciones
laborales de los recicladores lojanos, el municipio ha construido una planta de
reciclaje sobre el relleno sanitario. La planta de clasificación de desechos está
equipada con una prensa hidráulica, lavadoras de plástico y vidrio. Posee un
equipo adecuado para la clasificación del material reciclable. La planta de
reciclado esta operando desde marzo del 2004. Actualmente trabajan obreros
municipales y recicladores paralelamente, se espera desplazar a los empleados
recicladores a mediano plazo.16

Se ha introducido también la recolección y disposición diferenciada de los


desechos peligrosos generados en los hospitales y otros centros de salud.17
El municipio cuenta con un vehículo especial para esta tarea y ha construido dos
celdas de seguridad separadas. Y ha realizado una capacitación intensiva de todo
el personal municipal involucrado.18

FUENTE: www.municipiodeloja.gov.ec.

Figura 1.1 Planta de clasificación de desechos

En las demás provincias que posee el país cruzan problemas ya conocidos por la
ciudadanía en general, como son:19

16 Ibíd. 14. Pág. 2


17 Ibíd. 14. Pág. 3
18 Ibíd. 14. Pág. 3
19 www.ded.org.ec/essapa30.htm

- Los vehículos recolectores son obsoletos.


- La mala disposición de los ciudadanos de no saber colocar los desechos
en lugares apropiados.
- Carencia de recursos económicos en los diferentes municipios.
- No se cuenta con planes y programas de recolección de basura
- La indebida educación y comunicación por parte de los municipios hacia la
ciudadanía.
1.3.1 PORCENTAJES DE DESECHOS EN EL ECUADOR.

Según estadísticas de EMASEO, establecidas en el mes de noviembre del año


2004 se produjo en el Distrito Metropolitano de Quito 1.400 toneladas diarias de
desechos sólidos en la zona norte y la zona sur respectivamente. La misma que
sería dividida en cinco grupos con sus respectivos porcentajes. .20

40% Plástico.
25% Papel.
15% Desechos orgánicos. 10% Desechos metálicos y 10% Basura.

También se estableció que en el Ecuador por día, cada persona produce 0,72 Kg.
de desechos

1.4 DESECHOS SÓLIDOS.

Es lo que se deja de usar, lo que no sirve, lo que resulta de la descomposición o


destrucción de una cosa, lo que se bota o se abandona por inservible.21

20 Folleto Fundación Natura 3R/2005. pág. 4.


21 Folleto Fundación Natura 3R/2005. pág. 5

También se consideran aquellas substancias gaseosas dañinas y contaminantes


del medio ambiente y de todas las diversas formas de vida.
La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy en día un problema
agobiarte. El aumento de la población, junto al desarrollo del proceso de
urbanización y la demanda creciente de bienes de consumo, intensidad de la
propaganda y publicidad, determina un aumento incesante del peso y volumen de
los desechos producidos, tales como plástico, papel, basura orgánica, metal,
etc.22

1.4.1 PROCESO DE RECUPERACIÓN DE RECURSOS.

La recuperación de recursos consiste en la reducción doméstica de los residuos


sólidos mediante un proceso que incluye la recuperación de energía, los residuos
sólidos serían la materia prima del proceso y la recuperación de la energía será el
producto primario.

Los materiales recolectados deben prepararse para el mercado. La preparación


dependerá del tipo y volumen del material recolectado, de acuerdo a la demanda
existente en el mercado para cada material.23

1.4.2 PROCESAMIENTO DE RESIDUOS.

Son tecnologías que se aplican para la reducción del volumen de desechos, tales
como:24

- Triturado o corte del desecho.


- Fabricación de productos nuevos utilizando el material desechado.
- Obtención de materia prima a base del desecho.
- Bajo costo de la materia prima para la producción de productos nuevos.
22 Ibíd. 21, pág. 6
23 Ibíd. 22, pág.6
24 ARMANDO DEFFIS, la basura es la solución. pág. 17

1.4.3 REUTILIZACIÓN.

La reutilización es impedir que los residuos producidos se desperdicien e intentar


emplearlos como materia prima en la producción, después de una etapa de
preparación.25

1.5 PROCESO DE RECICLAJE.

Se definirá bajo tres conceptos:26

Reciclar.- Volver ha utilizar los desechos para que formen parte de nuevos
productos similares.

Reciclaje.- La separación de los desechos como papel, plástico, vidrio, metales y


otros para que pueda ser utilizado como materia prima.

Reciclables.- Son los materiales de desechos que pueden entrar en el proceso de


reciclaje.

1.5.1 EL OBJETIVO DE RECICLAR.


El objetivo principal es la disposición o eliminación de los desechos, sin descuidar
los aspectos higiénicos y de salud.27

La eliminación de la basura se optimiza con la reducción, la reutilización y el


reciclaje de los residuos que a su vez significa un efectivo resguardo de los
recursos naturales, mediante un aprovechamiento de los desechos como materia
prima para procesos productivos.28

25 Ibíd. 21, pág. 7


26 Ibíd. 21, pág. 13
27 Ibíd. 21, pág. 13
28 Ibíd. 21, pág. 22

1.5.2 EL REAPROVECHAMIENTO EN EL RECICLAJE.

Es la capacidad de devolver los desechos o materiales al comercio, Debe haber


un mercado para estos materiales para que tenga lugar el reciclaje. El reciclaje no
mantiene a un material fuera de la masa de residuos en forma definitiva, sino que
pospone el día en el que el mismo ingresa en la masa de residuos, y en última
instancia reduce la cantidad de residuos, en virtud de que los materiales son
utilizados más de una vez antes de su disposición.29

1.6 BENEFICIOS DEL RECICLAJE.

La recuperación de los materiales de desecho para el reciclaje ofrece beneficios


tanto en el orden ecológico como económico y social, brindando una nueva fuente
de materias primas y disminuyendo el volumen de residuos a los que hay que
darle una disposición final adecuada, minimizando el impacto ambiental que de
por si producen los residuos.30

1.6.1 VENTAJAS QUE PROPORCIONA EL RECICLAJE.

- Reduce la cantidad de basura (cerca del 90% de lo que ingresa a los


hogares sale como desecho).
- Ahorra energía (La necesaria para producir una tonelada de aluminio
reciclado a partir de latas de soda es solo el 5% de la energía empleada para
extraer y procesar el metal de la mina).
- Ahorra recursos naturales (Casi la mitad del hierro que se utiliza en la
fabricación mundial de acero se obtiene de la chatarra, por esa vía se logra el
ahorro del 75% del agua que se hubiera usado para obtener el mineral de la
mina).

29 Ibíd. 21, pág. 24


30 www,repamar.org/search.php

- Produce ahorro de dinero (En general el material reciclado es más


económico).
- Genera nuevos empleos (Según una encuesta en EEUU, por cada millón de
tonelada de desechos que se recicle se crean 2.000 nuevos puestos de trabajo).
- Protege el medio ambiente.
- Evita la formación de nuevos basureros.
- Colabora con la recuperación de los suelos (en forma de abono).
- Elimina la generación de contaminantes del aire (gases y malos olores).
- Impide la proliferación de plagas y roedores.
- Ayuda a preservar los bosques.
- Protege las aguas superficiales y las aguas subterráneas.31

1.7 ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN.

El mayor problema es persuadir a la ciudadanía que el reciclaje es beneficioso,


pero para instalar esta costumbre requerirá de la superación de algunos
obstáculos como son: el inconveniente que trae la separación de los residuos en el
hogar. En muchas ocasiones las personas en general reaccionan con quejas
respecto a que el reciclaje implica mucho tiempo y por otro lado que es un proceso
sucio.

Para que el programa de reciclaje de resultados se debe tratar de minimizar los


inconvenientes que puedan aparecer y dar mayor énfasis a los beneficios positivos
que otorga el reciclaje.32

31 www.ded.org.ec/essapa29.htm
32 BAER, Eric: pág. 157
1.8 COMERCIALIZACIÓN Y ADQUISICIÓN.

La venta de los materiales recuperados tiene sus inconvenientes ya que no todos


tienen un mercado.

La adquisición, se refiere a la demanda de productos elaborados con materiales


reciclados. Es necesario que el gobierno implemente políticas orientadas a
generar un mercado para estos materiales.33

1.9 EL PLÁSTICO.

El plástico es un material logrado en laboratorio mediante transformación sintética


del carbono. Pero también del hidrógeno, nitrógeno y oxigeno en combinación con
otros elementos que se obtienen del petróleo.34

Pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como envases


para gaseosas, cosméticos, alimentos, auto partes, partes moldeadas, secciones
extraídas, hojas y películas, recubrimientos aislantes, para alambres eléctricos, y
fibras para textiles, etc. Además los plásticos son frecuentemente el ingrediente
principal de otros materiales como pinturas, barnices, y varios compuestos con
matriz de polímero.35

Las aplicaciones de los plásticos se han incrementado mucho más rápidamente


que para los metales o los cerámicos durante los últimos 50 años.

En realidad muchas partes hechas anteriormente de metal se hacen ahora de


plástico. Lo mismo sucede con el vidrio; Los recipientes plásticos han sustituido en
gran parte a los vidrio, para el envasado de productos.36
33 Ibíd. 32,
34 BOVEY, Frank: Química de los plásticos, pág.16
35 Ibíd. 34, pág. 17
36 BOVEY, Frank: Química de los plásticos, pág.17

Los plásticos tienen varias ventajas; Por ejemplo

- Protegen los alimentos.


- Permiten ver a través de ellos sin tocarlos.
- Permiten empacar al vacío.
- Mantienen productos en buen estado por más tiempo.
- Reduce el desperdicio de alimentos.
- Reduce el peso de los empaques.

El plástico biodegradable tarda en degradarse 25 años, los plásticos de alta


densidad tardan en descomponerse en un tiempo promedio de 500 años, por está
razón se convierte en un producto altamente contaminante, más aun si se tiene
en cuenta que los plásticos al incinerarlo producen gases venenosos. 37

El 90% del plástico es reciclable y podemos encontrarlo en numerosas formas y


representaciones. Sin embargo, debido a su gran variedad, es difícil su
clasificación.38

1.9.1 IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DEL TIPO DE PLÁSTICO.


Está clasificación ha sido desarrollada por The Society of the Plastic Inc. (SPI) en
los Estados Unidos y adoptado en varios países latinoamericanos y europeos.

Este sistema permite la identificación de los siete materiales plásticos más


comunes.

El símbolo de identificación se compone de tres flechas que forman un triángulo


con un número, que representa el tipo de material. En el centro, ubicado
normalmente en el fondo de los envases.39

37 Ibíd. 36, pág. 18.


38 Ibíd. 36. Pág. 18.
39 BOVEY, Frank: Química de los plásticos, pág.19

Figura 1.2 Símbolo de identificación del plástico.

Es por está razón que se han acordado símbolos para su identificación que
apenas comienzan a generalizarse en nuestro país.

Los siguientes son los símbolos que se encuentran en los diferentes productos
elaborados con materias plásticas.
- Polietileno Tereftalato (PET) 1.
- Polietileno Alta Densidad (PEAD) 2.
- Cloruro de Polivinilo (PVC) 3.
- Polietileno Baja Densidad (PEBD) 4.
- Polipropileno (PP) 5.
- Poli-estireno (PS) 6.
- Otros Plásticos (OTHER) 7.

1.9.1.1 Problemas en la identificación y codificación del plástico.

Si bien el uso de los materiales plásticos tiene innumerables ventajas, a la hora


de hablar de reciclaje se encuentra con una serie de dificultades, ya que el 67% de
los residuos plásticos son películas, films, bolsas, en general en los cuales se
hallan mezclados PEAD, PEBD y PP. Respecto al 33% restante, correspondiente
a los plásticos rígidos, y más del 70% no posee identificación debido a que el

sistema de codificación no ha sido implementado por la mayoría de los fabricantes


de productos plásticos.40

1.9.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS PLÁSTICOS.

De acuerdo al tipo de plástico y producto a fabricar, el plástico tiene diferentes


aplicaciones y características.
1.9.2.1 Polietileno tereftalato (PET) 1.

Este tipo de plástico es transparente y resistente. Sus usos son muy variados,
desde envases hasta textiles.41

- Envases de bebidas carbonatadas.


- Goma de almohada y cojines.
- Sleeping bags.
- Fibras textiles.

1.9.2.2 Polietileno alta densidad (PEAD) 2.

Este material es incoloro, opaco, tonos transparentes y opacados. Alta rigidez,


estabilidad dimensional, dureza superficial, esterilizada. Estable frente a ácidos,
álcalis y alcohol.

Atacado por hidrocarburos clorados, benzol, benzina y carburante. Se los puede


utilizar en:42

- Envases para detergentes, lavandina, aceite para automotores.

40 Ibíd. 39, pág. 20


41 Ibíd. 39 pág. 21
42 Ibíd. 39, pág.22
- Shampoo.
- Lácteos.
- Cajones para gaseosas.
- Baldes para pintura.
- Macetas.

1.9.2.3 Cloruro de polivinilo (PVC) 3.

Este material puede procesarse de modo que sea claro, rígido y duro ó claro
flexible y resistente.

Existen dos tipos de Cloruro de Polivinilo o PVC.43

- PVC Rígido.
- PVC Flexible.

1.9.2.3.1 Pvc rígido.

Polvo fino o granza, colores transparentes y opacos, buena resistencia, dureza y


tenacidad, resistencia a la corrosión, difícilmente combustible, estable frente a
ácidos y álcalis, alcohol, benzina, aceites y grasa. Atacado por éter, cetona,
hidrocarburos clorados, benzol y carburantes.44
1.9.2.3.2 Pvc flexible.

Plaquetas cilíndricas o cubos incoloros o coloreados, transparentes y opacos.


Muy elástico, estable frente a ácidos, álcalis débiles. Atacado por alcohol, éter,
cetonas, hidrocarburos clorados, benzol, bencina y carburantes.45

43 Ibíd. 39, pág. 22


44 Ibíd. 39, pág. 23
45 Ibíd. 39, pág. 24

Se los encuentra en:

- Suela de zapatos.
- Conductores eléctricos.
- Tubos.
- Envases de limpiadores.
- Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesas.
- Juguetes.
- Mangueras.
- Caños para desagües domiciliarias y redes.

1.9.2.4 Polietileno de baja densidad (PEBD) 4.


Este material es incoloro, opaco y en todos los tonos, transparente y opaco. Alta
flexibilidad, baja dureza superficial, superficie cerosa, estable frente a ácidos,
álcalis y alcohol. Atacado por hidrocarburos clorados, bencina, benzol y
carburantes.

Sus usos pueden ser:46

- Contenedores herméticos domésticos.


- Tubos y pomos para cosméticos, medicamentos y alimentos.
- Agitadores y sorbetes.
- Bolsas de basura.
- Bolsas para cubiertos plásticos.

1.9.2.5 Polipropileno (PP) 5.

Gránulos incoloros, opacados y teñidos transparentes y obscuros.

46 Ibíd. 39, pág. 24

Posee una alta resistencia al impacto y la tracción, a la vez es flexible, puede ser
rígido y transluciente, dureza superficial, esterilizante desde 120 a 130 grados
centígrados.47

Se presta para una gran variedad, tales como:


- Pañales desechables.
- Productos de belleza.
- Bolsas para patatas.
- Bolsas para microondas.
- Caños para agua caliente.
- Jeringas descartables.
- Tapas en general.
- Cajas de baterías.
- Parachoques de automotores.
- Auto partes.

1.9.2.6 Poli-estireno (PS) 6.

Corresponde a los materiales hechos de poli-estireno (PS). Este plástico es


transparente u opaco, según sea procesado es muy versátil e imita al cristal.
Se emplea en la fabricación de diferentes envases utilizados para servir alimentos
y en materiales para proteger equipos delicados.48

Sus aplicaciones más comunes son:

- potes para lácteos de yogurt, postres, etc.


- Potes para helados y dulces.
- Descartables para restaurantes (platos, cubiertos, bandejas, etc.).
- Juguetes.

47 Ibíd. 39, pág. 25


48 Ibíd. 39 pág. 26

- Aislantes.
- Planchas de PS espumado.

1.9.2.7 Otros plásticos (OTHER) 7.

Generalmente no son reciclables, son resinas de diferentes tipos como ABS, PC


productos co-estruidos, co-polímeros.49

1.10 CONSIDERACIONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL


PLÁSTICO RECICLADO.

- Los plásticos reciclados no pueden ser utilizados para fabricar envases


similares, como es el caso del aluminio y el vidrio.
- El plástico reciclado no es apto para su reutilización en envases reciclados
para la industria de alimentos, según la FDA.
- Los plásticos reciclables son utilizados en la manufactura de otros
productos tales como: Fibras para alfombras, material de empaque y relleno,
esponjas plástica, transversales para las vías de los trenes y textiles.
- El problema se agrava ante la situación de los escasos mercados locales
para la compra y la reutilización de plásticos reciclables.
- No es posible obtener una mezcla homogénea de plástico a partir de una
mezcla ternaria de materiales.
- Los productos que intenten fabricarse con ellos no podrán cumplir con
ninguna exigencia de calidad.
- Las impurezas que suelen contener los residuos deben evitarse o
eliminarse, ya que son cuerpos extraños que pueden reducir la calidad del
producto final.50

49 Ibíd. 39, pág. 26


50 Ibíd. 39, pág. 27

1.11 APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS.

La reciclabilidad de los recursos plásticos depende del tipo de plástico. Los


plásticos pueden recuperarse por medio del molino o triturador y luego por la
fusión.

Los residuos deben ser en lo posible de una sola clase y medida, para que los
productos tengan propiedades similares a los fabricados con materia virgen.51

Cuando se intenta fundir una mezcla de plástico, algunos son descompuestos por
la temperatura empleada, mientras que otros solo se reblandecen.52

Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen cuando los


residuos a reutilizar son de una misma clase, es decir contienen el mismo tipo de
plástico, los mismos aditivos y las mismas cargas. Además el residuo debe estar
libre de impurezas para obtener productos reciclados de buena calidad.53
1.11.1 TRITURACIÓN DE LOS RECURSOS PLÁSTICOS INDUSTRIALES.

El corte de los residuos plásticos es el que está más ampliamente desarrollado.


Sin embargo, las posibilidades dependen en gran medida de lo elevada que sea
la proporción de un tipo especial de plástico en la recolección de residuos. La
trituración de los residuos de producción está muy extendida. Tiene lugar en los
propios lugares de producción o a través de empresas especializadas en la
trituración. Como los residuos se recogen ya clasificados y sin contaminación, solo
es necesario triturarlos para obtener material nuevo apto para transformarlo.54

51 DEFFIS, Armando: La basura es la solución, pág, 15


52 Ibíd. 51.
53 Ibíd. 51
54 Ibíd. 51, pág. 16

1.11.2 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL PLÁSTICO.

La trituración empezó a desarrollarse en los años 70, cuando algunos países


comenzaron a incinerar los residuos plásticos.55

El proceso más común consiste en la separación, limpieza y peletizado.


Separación.- La separación se la puede efectuar por métodos manuales y por
sistemas automatizados.

Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro y micro


molecular.

La macro separación.- Se la realiza sobre el producto completo usando el


reconocimiento óptico del color o de la forma, también se la efectuar por la
codificación de números. La separación manual se incluye dentro de está
categoría.

La micro separación.- Puede hacerse por una separación física basada en el


tamaño, peso, densidad, etc.

Separación molecular.- Es el proceso del plástico por disolución del mismo. Los
disolventes más eficaces son aquellos cuya composición química es similar a la
del plástico a disolver. Y luego separar los plásticos basados en la temperatura.

Limpieza.- Los plásticos separados están generalmente contaminados con


comida, papel, piedras, polvo, pegamentos, etc. De ahí que tienen que ser primero
limpiados para ser cortado, y luego lavar este material triturado en un baño con
detergente.

Peletizado.- El material limpio y seco puede ser vendido o puede convertirse en


pellet, para esto el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para

55 Ibíd. 51

tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua, una vez frió es


cortado en pedacitos llamados pellets.56
1.12 IMPORTANCIA DE LOS MOLINOS TRITURADORES DE PLÁSTICO.

No toda la producción de productos plásticos en la industria dedicados a la


fabricación de muchos artículos, que tienen como base principal el plástico,
ocupan el mercado.

La mayoría de artículos nuevos cruzan por algunos problemas de calidad siendo


los más importantes y los que afectan en su aspecto y calidad.

- Desigualdad de espesor del material en las paredes que los forman.


- Mala formación en el instante de ser termo-formados.
- No todos tienen las mismas características físicas y buena apariencia.

Por estas razones las empresas productoras de artículos plásticos o que se


dedican al reciclaje de los mismos, recurren a dar una solución a este problema de
desperdicio de materia prima.

Han optado por volver a reprocesarlo triturándolo o moliéndolo para que este
material vuelva a ser utilizado como base principal para la fabricación de otros
nuevos productos, que de acuerdo a controles de calidad ocuparan el mercado
consumista.

La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material en


pequeñas partículas que facilitan el manejo y la fundición del mismo, ya que un
desecho plástico ocupa gran volumen, menos maniobrabilidad, mayor cantidad de
energía para volver a fundirlo, mayor tiempo para fundirse completamente. El
plástico triturado ofrece o proporciona algunas ventajas a las empresas y la
sociedad, tales como:

56 Ibíd. 51 pág, 17
En las empresas.

- Reducción de espacios en la planta.


- Reaprovechamiento del material desperdiciado.
- Reducción de gastos en materia prima.

En la sociedad.

- Nuevas fuentes de trabajo.


- Abaratamiento de materia prima.
- Menos contaminación para el medio ambiente.
- Reaprovechamiento de recursos.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores, que las industrias


han optado para reprocesar el desecho interno o externo.

La mayoría de los trituradores funcionan con cuchillas de corte, siendo similares


en su función principal, diferenciándose únicamente entre ellos por la capacidad
de corte y en algunos casos especiales por el tipo de material a triturar.

CAPITULO II

PARÁMETROS, ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS


2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.

La agobiante cantidad de desechos sólidos, (1,400 toneladas diarias de


desperdicios) que produce el Distrito Metropolitano de Quito, de los cuales el 40%
pertenece a la clasificación general de plásticos (560 toneladas por día), mientras
que el 15% (84 toneladas diarias) se encuentran elaborados con materia prima
PET, que se puede reciclar en su totalidad, el mismo que en gran cantidad no es
aprovechado, sino es ubicado en los botaderos de la ciudad. 1

Con el molino triturador se reutilizaran estos residuos plásticos, para la fabricación


de productos nuevos.

Generando de esta manera varios beneficios sociales tales como:

- Ahorro de materiales vírgenes.


- Descontaminación del medio ambiente.
- Fuentes de trabajo.
- Aumento de ingresos económicos.
- Obtención de materia prima a bajo costo.

2.1.1 RESTRICCIÓN Y LIMITACIÓN.


Una de las mayores restricciones para el diseño y construcción de un molino
triturador para plástico es la cantidad de desperdicios, (84 toneladas por día ) que

1 Folleto Fundación Natura 3R/2005. pág. 4.

son fabricados con PET como materia prima en la elaboración de productos


reciclables tales como: botellas desechables de bebidas gaseosas, agua destilada,
agua purificada, y otros líquidos no aceitosos

2.2 PARÁMETROS DE DISEÑO.

En el proceso del diseño de la máquina, es importante el conocimiento de los


materiales que va a utilizar, por cuanto posibilita seleccionar o especificar la
máquina idónea para realizar el trabajo con la finalidad de diseñar el modelo más
conveniente para su construcción tomando en cuenta los siguientes criterios y
necesidades de los operarios.

- Costo de fabricación.
- Seguridad de operación.
- Costo de afilado de las cuchillas.
- Facilidad de mantenimiento.
- Cumplir con la necesidad del cliente.
- Aspecto de la máquina.
- Funcionalidad.
- Ergonomía de la máquina.
- Consumo de energía.
El objetivo primordial para realizar esta máquina es el de poder facilitar a las
personas su adquisición y a su vez dar mayor facilidad de mantenimiento.

Para obtener como elección única la máquina que se desea diseñar y construir,
enseguida se efectúa un análisis de acuerdo a los factores que difieren para la
respectiva calificación.

2.2.1 COSTO DE FABRICACIÓN.

Para obtener un precio de aceptación en el mercado local, es decir que el costo de


la máquina no sea elevado y debe estar acorde con la economía del país, se debe
utilizar todas las normas y técnicas de mano de obra existente en nuestro país
como son: técnicas de soldadura, torneado, fresado, tratamientos de aceros y la
respectiva utilización de materiales e insumos que se pueden encontrar en el
mercado local por medio de la selección de catálogos.

También se debe considerar la calidad de fabricación que consiste en controlar


después de cada proceso de fabricación la calidad para evitar problemas post-
ensamblaje y pérdidas de tiempo en el armado final.

2.2.2 SEGURIDAD DE OPERACIÓN.

Las normas de uso establecen que cuando una máquina este en funcionamiento
no debe apoyarse o introducir las manos dentro de ella. Entonces; acatando como
regla principal de seguridad, la máquina cuando este en funcionamiento y en
contacto con el operador esta no debe ocasionar daño o riesgo al mismo con
partes móviles y si las tiene deben estar completamente protegidas para que el
operador no tenga contacto directo.
2.2.3 FACILIDAD DE MANTENIMIENTO.

Al considerar el diseño se debe garantizar un manual de mantenimiento en la que


todos los repuestos y accesorios sean de fácil reemplazo y adquisición en el
mercado, ya que esto influye directamente en la vida útil y costo de la máquina.

Para su respectivo engrase de rodamientos se debe recomendar en lo posible


grasas que existan en el mercado.

En el instante de que la máquina necesite de ciertas partes que tiendan a


desgastarse debe prestar toda la facilidad para el cambio y uso de herramientas
existentes en el mercado.

2.2.4 CUMPLIR CON LA NECESIDAD DEL CLIENTE.

Cuando la máquina este lista para ser operada por una persona no debe presentar
ciertas molestias como incomodidad para alimentar la tolva, para retirar el material
cortado, facilidad de encendido y apagado.

También debe estar acorde al volumen que posea el material que se va ha


trabajar y a la ubicación de la planta.

Y al realizar la máquina el trabajo de triturado debe estar acorde a las


necesidades, en tiempo de horas de trabajo y capacidad de producción.

2.2.5 ASPECTO DE LA MÁQUINA.


Es muy importante, ya que su estética y acabado de construcción influye para su
aceptación en el mercado local.

2.2.6 ERGONOMÍA DE LA MÁQUINA.

El objetivo de este ámbito son los consumidores, usuarios y las características del
contexto en el cual el producto es usado. El estudio de los factores ergonómicos
en los productos, busca crear o adaptar productos y elementos de uso cotidiano o
específico de manera que se adapten a las características de las personas que los
van a usar. Es decir la ergonomía es transversal, pero no a todos los productos,
sino a los usuarios de dicho producto.

El diseño ergonómico de productos trata de buscar que éstos sean: eficientes en


su uso, seguros, que contribuyan a mejorar la productividad sin generar patologías
en las personas, que en la configuración de su forma indiquen su modo de uso,
etc.2

El diseño ergonómico del puesto de trabajo debe tener en cuenta las


características antropométricas de la población, la adaptación del espacio, las
posturas de trabajo, el espacio libre, la interferencia de las partes del cuerpo, el
campo visual, la fuerza del trabajador y el estrés biomecánico, entre otros
aspectos. Los aspectos organizativos de la tarea también son tomados en
cuenta.3

Considerando el contexto sobre ergonomía para el diseño o fabricación de un


producto o máquina se establece la altura del molino triturador de botellas
plásticas.

La respectiva altura es obtenida con las estaturas más comunes en nuestro medio
laboral, para luego efectuar una media aritmética y así obtener la altura que
permita la adecuada operación; Por el operario sin producirle ningún tipo de
molestias o lesiones.
Tabla 2.1 Promedio de estaturas.

MUESTRA ESTATURA (cm.)

Muestra 1.
160

Muestra 2.
165

Muestra 3.
170
Muestra 4. 175
Promedio. 167.5
FUENTE: Los autores.

2 http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADa, Pág. 2
3 Ibíd. 2 , Pág. 5

El promedio de estaturas es igual a un metro con sesenta y ocho centímetros, si


se considera que la altura ideal de trabajo de un hombre en pie de esta estatura es
el nivel del codo flexionado se establece que la altura del molino debe ser entre 90
y 100 centímetros para una mejor operación laboral.
2.2.7 FUNCIONALIDAD.

La máquina tendrá un alto grado de seguridad en su maniobrabilidad y


funcionalidad, debido al riesgo que puede sufrir el operador, si no tiene el debido
cuidado, por lo tanto se debe dar a conocer al usuario las normas de uso del
mecanismo para que se pueda establecer que sea fiable y digna de confianza en
el instante de ser operada.

Además se debe tener en cuenta la capacidad de trabajo, para no exceder en


rangos mayores o menores para la cual esta diseñado el molino triturador, y debe
ser utilizada específicamente para el trabajo indicado.

2.3 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS.

En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores para plástico, que


van clasificados por su diseño, funcionamiento, de acuerdo al tipo de material a
triturar y capacidad de producción del material cortado.

Para la elaboración del presente proyecto se expone tres tipos de trituradores que
son considerados los más sencillos, comunes, económicos y similares en sus
características técnicas, para la trituración de plástico.

- Triturador de 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.


- Triturador de 3 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.
- Triturador de 6 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas.

2.3.1 ALTERNATIVA 1 (Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas


giratorias y dos cuchillas fijas).
Para el presente estudio se designa como la alternativa 1 a:

El molino triturador de dos cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas.

Figura 2.1 Triturador con un eje rotor de 2 aletas con 2 cuchillas giratorias y dos
cuchillas fijas

Este tipo de molino o triturador esta compuesto por un eje porta cuchillas que tiene
dos aletas, que ayudan al arrastre del material para ser triturado. En los extremos
del eje se encuentran las cuchillas móviles que son sujetas por medio de pernos.
Está fabricado en acero.

En la cámara de trituración se ubican las cuchillas fijas que van empernadas en la


parte frontal y posterior, también se encuentran los orificios para la fijación de los

rodamientos de pared que sujetan al eje rotor de una manera flotante. Mientras
que en la parte inferior se encuentra el tamiz o malla de sernimiento. Está
construida en acero con perforaciones que facilitan el desalojo del material
cortado.

La estructura o cuerpo esta hecho de acero en donde se monta el motor eléctrico


para su accionamiento.
Tiene una producción de 10 kg / h

Ventajas.

- Fácil mantenimiento.
- Facilidad en su transportación.
- Seguridad de accidentes para el operador.
- Bajo consumo de energía para su funcionamiento.
- Facilidad de operación.
- Bajo costo de mantenimiento en el afilado de las cuchillas.
- Facilidad de adquisición de las cuchillas de corte en el mercado local.

Desventajas.

- Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.


- Dificultad en la construcción del eje rotor.

2.3.2 ALTERNATIVA 2 (Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas


giratorias y dos cuchillas fijas).
En la figura (2.2) se establece como la alternativa 2 al molino triturador de tres
cuchillas giratorias y dos cuchillas fijas con todos sus elementos.

Figura 2.2 Triturador con un eje rotor cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y dos
cuchillas fijas

El eje rotor de esté tipo de triturador es de forma cilíndrica; Las cuchillas móviles
se insertan en una ranura y son asegurados con tres prisioneros. Su fabricación se
la realiza por medio de mecanizado y arranque de viruta, está fabricado en acero.

La cámara de molienda esta fabricada con placas de acero de un cuarto de


espesor, Además la cámara de molienda forma parte del cuerpo o estructura del
molino. Dentro de la cámara se encuentran las cuchillas fijas que son dos.

El tamiz es la placa de cernido, posee perforaciones en toda el área y permite la


evacuación del material cortado está sujeto por medio de pernos a la cámara de
trituración.

El motor eléctrico está colocado con pernos a un costado de la estructura que es


de acero electro soldado. 4

Tiene una capacidad de producción de 10 kg / h

Ventajas.
- Bajo costo de fabricación.
- Facilidad de operación.
- Por su simplicidad es de fácil y económico mantenimiento.
- Seguridad de accidentes para el operador en el
instante de su funcionamiento.
- Facilidad y comodidad para el operador en el instante de alimentar la tolva.

Desventajas.

- En el instante de cambio de cuchillas se debe retirar la tolva.


- Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.
- Dificultad de conseguir en el mercado local las cuchillas de corte.
4 www.uam.com.mex.

2.3.3 ALTERNATIVA 3 (Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor


cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas).

Por último la alternativa 3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor
cilíndrico con 2 cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas

Figura 2.3 Triturador con rodillos de prensado, con un eje rotor cilíndrico con 2
cuchillas giratorias y 2 cuchillas fijas

Este tipo de triturador está construido en dos partes:

- La tolva, los rodillos de prensado, la cámara de trituración, el eje porta


cuchillas y las cuchillas fijas forman un solo cuerpo.
- Mientras que el tamiz, el apoyo del motor eléctrico y el orificio de descarga
se encuentran formando la base.

El eje porta cuchillas es de forma circular cada 180 grados se insertan las cuchillas
para el corte del material, esta construido en acero mecanizado por arranque de
viruta.

Los rodillos de prensado poseen revoluciones de giro de transmisión mucho


menor que el eje rotor y los dos mecanismos reciben el movimiento del motor
eléctrico.

La cámara está elaborada en hierro fundido donde se colocan las cuchillas fijas
por medio de pernos.

La base que contiene el motor eléctrico, y sostiene el tamiz que está construido
en acero electro soldado.

Este tipo de triturador tiene una capacidad de producción de 10 kg / h5

Ventajas.

- El material a triturar es prensado por la misma máquina.


- Facilidad de operación por parte del operador.
- Seguridad de operación para el operador durante su funcionamiento.

Desventajas.
- Elevado costo para su fabricación.
- Mayor peso, por lo cual dificulta su transportación.
- Alto costo de mantenimiento.
- Produce ruido durante la acción de corte o triturado de plástico.

5 www.isve.com/sp/tritotuto-25-66htm.

2.4 SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS VIABLE.

En la tabla 2.2 se realiza la comparación de los parámetros de diseño, los mismos


que multiplicados por un factor de ponderación, ayudan a obtener un resultado
real de los parámetros que influyen para la elección del triturador más adecuado,
entre las tres alternativas.

El valor de los factores de ponderación se califica de acuerdo a la importancia de


cada uno de los parámetros, resultados obtenidos por encuestas.
Tabla 2.2 Calificación de alternativas.

ALTERNATIVA 1
ALTERNATIVA 2
ALTERNATIVA 3
PARÁMETROS Factores
de Pondera.
Calific.
Valor
Calific.
Valor
Calific.
Valor
Costo de fabricación. 0.2 9 1.8 9 1.8 8 1.6
Facilidad de operación. 0.15 10 1.5 10 1.5 10 1.5
Seguridad de operación. 0.2 10 2.0 10 2.0 10 2.0
Costo de afilado. de las cuchillas
0.1
10
1.0
10
1. 0
8
0.8
Facilidad de mant. 0.15 10 1.5 9 1.35 9 1.35
Aspecto de la máquina.
0.05
10
0.5
8
0.4
8
0.4
Capacidad de producción.
0.1
10
1.0
9
0.9
9
0.9
Consumo de energía para su funcionamiento.
0.05
10
0.5
10
0.5
10
0.5

1.0 9.8 9.45 9.05

FUENTE: Los autores


Al analizar cada parámetro que interviene en la calificación para la selección de la
alternativa más viable, se considera los aspectos económicos, tiempo, estética,
producción y seguridad. Siendo el más alto el que mayores beneficios y ventajas
proporcione sobre cada una de las alternativas propuestas.

La evaluación numérica anterior que se da a cada factor que interviene en la


calificación de las alternativas se considera con los puntajes de:

10 puntos Mayor beneficio o mayor ventaja.


9 puntos Beneficio medio o ventaja media.
8 puntos Bajo beneficio o baja ventaja.

Siendo la sumatoria de los puntajes el valor más alto el que otorgue mayor
ventaja para la elección de la alternativa más viable. Donde se aplicarán las
condiciones y necesidades básicas del diseño.

2.4.1 CONCLUSIÓN DE LA EVALUACIÓN.

Después de haber efectuado el análisis, se procede a la selección de la mejor


alternativa, obteniendo como resultado al molino triturador de dos cuchillas
giratorias y dos cuchillas móviles, con un total de 9.8 puntos, que es el más idóneo
y aceptable para el diseño y construcción.

La alternativa seleccionada tendrá una capacidad de producción de 10 kg / h para


un servicio diario de trabajo de 8 horas.
Se debe tomar muy en cuenta que dentro de nuestro medio, la máquina que se
eligió no tenga problemas de elección de materiales y procesos de fabricación al
ser utilizados en el maquinado y diseño para la construcción.

2.5 ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

Después de escogida la alternativa más idónea, el proyecto se debe encaminar a


la realización de un análisis que permita una profundización más amplia y
detallada de la funcionalidad de este equipo.

El análisis se fundamenta en los siguientes términos:

- Funcionamiento del molino triturador.


- Materiales a ser utilizados en su construcción.
- Aplicación de técnicas y normas de construcción.
- Sistemas de fijación y unión de elementos.

Siendo factores que afectan directamente en la calidad, apariencia y normas de


uso; Factores que son de importancia para la aceptación del proyecto.

2.5.1 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO TRITURADOR.

Es un proceso puramente mecánico y su funcionamiento general es el siguiente:


Al encender el molino triturador por medio del interruptor de ignición empieza a
girar el motor eléctrico este movimiento es transmitido al eje porta cuchillas a
través de poleas y correas de transmisión, girando así el eje que contiene las
cuchillas móviles de corte.

La materia prima es introducida por la tolva que se encuentra en la parte superior


del molino, cuando el material es presionado entre las cuchillas fijas y las cuchillas
móviles se produce el corte. El plástico cortado se mantiene en la cámara de
molido para seguir siendo arrastrado y cortado hasta alcanzar las dimensiones
adecuadas para pasar por el tamiz que puede tener orificios desde 0,4 mm hasta
0,14 mm de diámetro. Esta malla se encuentra en la parte inferior del triturador
que es la parte de descarga o fin del proceso.

Los tres tipos de trituradores mencionados anteriormente tienen el mismo


principio de funcionamiento la única diferencia entre ellos es la forma y
dimensiones del eje porta cuchillas, el número de cuchillas móviles, el aspecto
físico en la estructura y la cantidad de producción por hora.

2.5.2 MATERIALES A SER UTILIZADOS EN SU CONSTRUCCIÓN.

Al encontrar en el mercado local una gran variedad de productos de acero de las


normas ASTM, AISI, SAE, INEN y ASSAB tales como ejes redondos, ejes
rectangulares, planchas de acero de espesores muy delgados hasta los más
gruesos, perfiles estructurales en diferentes dimensiones, formas y espesores
para la aplicación de acuerdo a la necesidad; Y partiendo como base al estudio
de diseño y selección de elementos, todas las partes que forman el molino
triturador están construidas en acero, variando para su utilización únicamente el
tipo de material, espesor, calidad y norma de fabricación.

2.5.3 APLICACIÓN DE TÉCNICAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN.


Para dar configuración de acuerdo al diseño de cada elemento que conforman la
máquina se utilizaran todas las técnicas de conformado para el acero ya sea por
medio de arranque de viruta, esmerilado, perforado y pulido con el uso de
maquinaria destinada al torneado, fresado y rectificado.

De igual manera se utilizarán las normas de fabricación INEN, normas de uso y


normas de seguridad.

2.5.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS.

El molino triturador consta de elementos que deben ser fijados entre sí por medio
de elementos roscados es decir pernos y tuercas en el mercado local se encuentra
una gran variedad de ellos bajo la norma SAE y con distintos grados de dureza,
dan garantía y seguridad a los elementos que unen entre sí.

Los elementos que se encuentran unidos con pernos y tuercas son: Los
rodamientos de pared, el tamiz, el protector de correas de transmisión, el motor
eléctrico las cuchillas fijas y móviles.

El molino triturador también posee partes tales como las placas que forman la
cámara de molienda y la estructura soporte, tienen que ser unidos entre sí para
formar el elemento propiamente detallado. La unión por soldadura por arco
eléctrico con electrodo revestido es una técnica segura, económica y proporciona
una buena estética al producto terminado.

CAPITULO III

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MOLINO TRITURADOR


3.1 DISEÑO, CÁLCULO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS.

Para dar principio al proceso de cálculo, diseño y selección de elementos que


componen el molino triturador se determinan las dimensiones generales de
acuerdo a condiciones de labor, después de un proceso de observación y el afán
de cumplir con los requerimientos de los operarios de mejorar sustancialmente la
productividad.

La altura de trabajo, debe permitir la operación de una persona que trabaje en


posición erguida, colocación que facilita la labor debido a condiciones
ergonómicas tomando en consideración que el propósito de este proyecto es que
el operario realice el mínimo esfuerzo en cada operación y de fácil mantenimiento.

El molino triturador es una máquina que será ubicad a en un sitio específico de


trabajo. Razón por la cual, favorece en la utilización de un motor eléctrico como el
sistema principal de accionamiento mecánico, proporcionando ventajas tales como
disminución de ruido, mayor economía en el uso de energía y bajo costo en su
mantenimiento.

La utilización de correas tipo V para la transmisión de fuerza y movimiento para la


máquina es una opción de gran ventaja en el desarrollo del proyecto, ya que al
usar una banda de transmisión se obtiene una mayor eficiencia, disminución de
ruido y un bajo costo económico; En comparación con las transmisiones por
cadena y piñones.

De igual manera para el cálculo de ejes se obtendrá el material adecuado con su


respectiva dureza para la fabricación del eje rotor.

La elección de rodamientos, chumaceras, cuchillas y pernos se fundamentará en


el análisis de fuerzas, y la ayuda de manuales o catálogos.

Para otros elementos que componen el triturador para plástico como son la
estructura electrosoldada para el cuerpo y soporte del eje, la tolva de alimentación,
el tamiz de cernimiento, se emplearán los respectivos centros de gravedad,
fuerzas, parámetros de funcionamiento y de diseño para su construcción.

3.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA EL CORTE.

El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de


3mm, es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total
del material, definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0.285jse
requiere una fuerza de de 14.89N1. Según un estudio de polímeros realizado por
el Instituto Tecnológico de Celaya al PET.

Para poder calcular el número de revoluciones necesarias para el corte de la


botella de PET, es fundamental saber la configuración geométrica del eje rotor con
sus respectivas dimensiones. Para así poder calcular el peso total y el centro de
gravedad de las aletas. En la figura (3.1) se muestra la configuración geométrica
del eje rotor.
1 Congreso Nacional de Tecnología Industrial DISEÑO DE MÁQUINA
RECICLADORA DE PET , pág. 4

Figura 3.1 Configuración geométrica del eje rotor.

3.2.1 CÁLCULO DEL PESO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

Las aletas para corte se encuentran formadas por tres cuerpos geométricos que
son: un cuadrante de círculo, un rectángulo y una parábola.

Figura 3.2 Geometría de las aletas para corte


Conociendo las dimensiones de altura, ancho y profundidad de cada una de las
figuras que forman la aleta, se obtiene el volumen, que multiplicado por la
densidad del acero se puede calcular la masa, la misma que por la aceleración
gravitatoria normal se obtiene el peso de cada uno de los cuerpos.

Primero se calcula el volumen total de la figura sólida basada en el área por la


longitud, para luego obtener la masa y por último el peso total. Este procedimiento
se aplica a los tres cuerpos que forman la aleta.

3.2.1.1 Cálculo del volumen del cuadrante de círculo.

V=A*L (Ecuación 3.1)2

Donde:

V = Volumen (m3)
A= * R2 / 4 = Área del cuadrante del círculo (mm2) L = Longitud (mm)

Entonces el volumen del cuadrante de círculo es igual a:

π * R2
V= 4 *L
(Ecuación 3.2) 3

π * 37.52
V= 4

* 190

V = 2.10 * 10-4 m3

3.2.1.2 Cálculo de la masa del cuadrante de círculo.

m=d*V (Ecuación 3.3)4

2 BEER, Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros, pág. 91


3 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica, pág. 856.
4 Ibíd. 4 pág. 91

Donde:
m = Masa (kg.)
d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m35

Entonces la masa del cuadrante de círculo es igual a:

m = 7,850 Kg. / m3 * 2.10 * 10-4 * m3 m = 1.65 Kg.

3.2.1.3 Cálculo del peso del cuadrante de círculo.

Wcc = m * g (Ecuación 3.4)6

Donde:

Wcc = Peso del cuadrante de circulo (N). g = Aceleración gravitatoria normal.

Entonces el peso del cuadrante de círculo es igual a:

Wcc = 1.65 * 9.8066 Wcc = 16.18N


5 Ibíd. 4 pág. 91
6 Ibíd. 4 pág. 91

3.2.2.1 Cálculo del volumen del rectángulo de la aleta.

V = b * h * L (Ecuación 3.5)7

Donde:

V = Volumen (m3) b = base (mm)


h = altura (mm)
L = Longitud (mm)

Entonces el volumen del rectángulo que forma la aleta es igual a:

V = 22.5 * 37.5 * 190

V = 1.60 * 10-4 m3
3.2.2.2 Cálculo de la masa del rectángulo.

m=d*V

Donde:

m = Masa (kg)
d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m3

Entonces la masa del rectángulo que forma la aleta es igual a:

7 Ibíd. 4 pág. 92

m = 7,850 Kg / m3 * 1.60 * 10-4 * m3 m = 1.26 Kg

3.2.2.3 Cálculo del peso del rectángulo.


Wr = m * g

Donde:

Wr = Peso del rectángulo (N)


g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Entonces el peso del
rectángulo que forma la aleta es igual a:

Wr = 1.26 * 9.8066 Wr = 12.36 N

3.2.3.1 Cálculo del volumen de la parábola.

a*h
V= 3 *L

(Ecuación 3.6)8
8 Ibíd. 4 pág. 471

Donde:

V = Volumen (m3)
A = a * h / 3 base = Área de la parábola9 (mm) h = altura (mm)
L = Longitud (mm)

Entonces el volumen de la parábola es igual a:

V = 37.5 * 37.5 / 3 * 190

V = 8.90 * 10-5 m3

3.2.3.2 Cálculo de la masa de la parábola.


m=d*V

Donde:

m = Masa (kg.)
d = Densidad del acero 7,850 Kg. / m3 Entonces la masa de la parábola es igual a:
m = 7,850 Kg / m3 * 8.90 * 10-5 * m3 m = 0.70 Kg.

9 Ibíd. 4 pág. 471

3.2.3.3 Cálculo del peso de la parábola.

Wp = m * g

Donde:

Wp = Peso de la parábola(N)
g = Aceleración gravitatoria normal equivalente a 9.8066 Entonces el peso de la
parábola es igual a:

Wp = 0.69 * 9.8066 Wp = 6.77N


El peso total de las aletas es igual a la suma de los tres cuerpos por el número de
aletas.

Wt = (Wcc + Wr + Wp) * 2 (Ecuación 3.7)

Donde:

Wt = Peso total de las aletas (N)


Wcc = Peso del cuadrante de círculo (N) Wr = Peso del rectángulo (N)
Wp = Peso de la parábola (N)

Reemplazando los valores en la ecuación (3.7) se tiene que el peso total de las
dos aletas es igual a:

Wt = (16.18 + 12.36 + 6.77) N * 2 Wt = 70.62 N

3.2.4 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ALETA.

El centro de gravedad de un objeto es el centro de masa o punto a través del cual


se considera que actúa la fuerza de la gravedad.

La localización del centro de gravedad se expresa en unidades de longitud, a lo


largo de los ejes (X , Y , Z). Estos son los tres componentes del vector distancia
desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del centro de
gravedad.

El centro de gravedad se calcula a partir de todos los momentos tomados


alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.
El centro de gravedad de un objeto, puede ser calculado si se conocen los centros
de gravedad de cada componente10.

Para facilidad de cálculo se considera que la aleta está formada por tres cuerpos
que son; Una parábola, un rectángulo, y un cuadrante de círculo cada uno de
estos cuerpos con sus respectivas distancias a sus centros de gravedad.

3.2.4.1 Cálculo del centro de gravedad de la parábola.

Figura 3.3 Centro de gravedad de la parábola.

10 Ibíd. 1 pág. 37

Distancia en ¨X¨.

CGX1 =

3*a

(Ecuación 3.8)11
Reemplazando los valores se tiene:

CGX1 = 28.13mm

Distancia en ¨Y¨.

CGY1 =

3 *h

10

(Ecuación 3.9)12

Reemplazando los valores se tiene:

CGY1 = 11.25mm
3.2.4.2 Cálculo del centro de gravedad del rectángulo.

Figura 3.4 Centro de gravedad del rectángulo.

11 Ibíd. 4 pág. 386


12 Ibíd. 4 pág. 386

Distancia en ¨X¨.

a CGX2 = 2

(Ecuación 3.10)13

Reemplazando los valores se tiene:


CGX2 = 11.25mm

Distancia en ¨Y¨.

h CGY2 = 2

(Ecuación 3.11)14

Reemplazando los valores se tiene:

CGY2 = 18.75mm

3.2.4.3 Cálculo del centro de gravedad del cuadrante del círculo.


Figura 3.5 Centro de gravedad del cuadrante de círculo.

13 Ibíd. 5 pág. 855


14 Ibíd. 5 pág. 855

Distancia en ¨X¨.

CGX3 =

4 *R

3*π

(Ecuación 3.12)15

Reemplazando los valores se tiene:

CGX3 = 15.92mm
Distancia en ¨Y¨.

CGY3

=4*R
3*π

(Ecuación 3.13)

Reemplazando los valores se tiene:

CGY3 = 15.92mm
3.2.4.4 Ubicación del centro de gravedad de la aleta.

Obtenidos los centros de gravedad de cada cuerpo, se precede a la ubicación de


los mismos en la aleta con sus respectivas distancias. Con respecto a los ejes (X
, Y) de referencia como punto de origen para todas las medidas.

Figura 3.6 Ubicación de los centros de gravedad de cada cuerpo que forma la
aleta.
Para la ubicación del centro de gravedad resultante de la aleta se estableció en el
acápite (3.2.4). Que el centro de gravedad se calcula a partir de todos los
momentos tomados alrededor del origen y dividido para el peso total del cuerpo.

Motivo por lo cual se procedió en el acápite (3.2.1.1), al cálculo del peso del
cuadrante de círculo que es igual a (16.18N), en el acápite (3.2.1.3) se cálculo el
peso del rectángulo de la aleta igual a (12.36) y en el acápite número (3.2.2.3) el
peso de la parábola respectivamente; Dando como resultado un peso total de
(35.31N).

Para el caso de la aleta se consideran las distancias al centro de gravedad de


cada figura geométrica desde el punto de origen ¨O¨.
Ubicación del centro de gravedad en el eje X.

MX = Mx1 + Mx2 + Mx3 (Ecuación 3.14)16


MX = (6.77 * 28.13) + (12.36 * 48.75) + (16.18 * 75.92)
MX = 2.02 * 103 N.mm

Mx CGX = W

(Ecuación 3.15)17

Donde:

CGX = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨X¨ (mm)


MX = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al
eje ¨X¨ (N.mm)
W = Peso de la aleta (N)

16 Ibíd. 1 pág. 32
17 Ibíd. 1 pág. 32

Reemplazando los valores en la fórmula (3.15) se tiene que el centro de gravedad


de la aleta en el eje ¨X¨ es igual a:
CGX =

2.02 * 103

35.31

CGX = 57.25mm

Ubicación del centro de gravedad en el eje Y.

My = My1 + My2 + My3 (Ecuación 3.16)


My = (6.77 * 26.25) + (12.36 * 18.75) + (16.18 * 15.92) My = 667.05 N.mm

CGY

= My
W
(Ecuación 3.17)

Donde:

CGy = Centro de gravedad de la aleta en el eje ¨Y¨ (mm).


My = Sumatoria de momentos de los cuerpos que forman la aleta con respecto al
eje ¨Y¨ (N.mm).
W = Peso de la aleta (N).

Reemplazando los valores en la fórmula (3.17) se tiene que el centro de gravedad


de la aleta en el eje ¨Y¨ es igual a:

CGY

= 667.05
35.31

CGY = 18.89mm
A continuación con el valor de CGX = 57.25 mm y el valor de CGy = 18.89 mm, se
procede a la ubicación del respectivo centro de gravedad en la aleta para así
obtener la aceleración angular.

Figura 3.7 Ubicación del centro de gravedad de la aleta con respecto a los ejes
¨X, Y¨.

Obtenido el peso de cada una de las aletas igual a 35.31N, el centro de gravedad
de la aleta con un valor de 57.35 mm en el eje ¨X¨ y 18.89 mm en el eje ¨Y ¨. El
eje rotor del molino triturador a diseñar posee dos cuchillas motivo por el cual se
requiere una fuerza de 29.78N. Entonces las respectivas reacciones son:

Figura 3.8 Fuerzas actuantes en la aleta.

∑Fn = mαn

Rx = 3.6 * Cos180 * 0.6029ω2 (Ecuación 3.18)

Donde:
∑Fn = Sumatoria de fuerzas normales m = masa (Kg)
αn = Aceleración normal.
Rx = Reacción producida en X.
ω = Velocidad angular (rad / Seg)

Entonces la reacción en ¨X¨ es igual a:

Rx = 0.206ω2

∑Ft = mαt

Donde:

∑Ft = Sumatoria de fuerzas transversales m = masa (Kg)


αt = Aceleración transversal. Ry= Reacción producida en Y.

Reemplazando valores se tiene que la reacción en Y es igual a:

– 29.78 – 35.31 + Ry = 3.6*Sen180 * 0.06029ω2 (Ecuación 3.19)


Ry = Reacción en Y.

Entonces la reacción en ¨Y¨ es igual a:

Ry = 0.0677ω2 + 65.10

Aplicando la ecuación de la sumatoria de momentos con respecto al punto ¨A¨ se


tiene que:

∑MA = Iα + mad

(Ecuación 3.20)

MA = Sumatoria de momentos. I = Inercia.


m = masa (Kg)
a = aceleración (m / Seg.)
d =Distancia hacia el centro de gravedad (m)

Ry * 0.095 - 35.31* 0.03775 = 3.6 * 0.06029 ω2 * 0.02989

Reemplazando el valor de (Ry) en la ecuación número (3.20) y despejando


la velocidad angular (ω), se tiene un valor igual a:

ω = 78.2 rad
Seg

78.2 rad / Seg equivale 747.13 RPM

3.3 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO PARA EL CORTE DE


LA BOTELLA DE PET.

La potencia de accionamiento del motor eléctrico, es la fuerza que se transmitirá


directamente hacia el eje rotor para por medio de las cuchillas de corte para
realizar el triturado de la botella de PET.

Para el cálculo de la potencia de accionamiento de debe conocer la velocidad


tangencial del filo de corte, la velocidad de alimentación del elemento.
3.3.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL.

Vt = r * η * π
30

(Ecuación 3.21)

Donde:
Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.) r = Radio (m)
η = Número de revoluciones (RPM)
Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que:

Vt = 0.02 * 754 * π
30

Vt = 1.58

m Seg

3.3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN.

Vmat

= q
ρ*A
(Ecuación 3.22)

Donde:

Vmat = Velocidad de alimentación (m / Seg). q = Cantidad de producción (10 Kg /


h).
ρ = Densidad del PET (1,677.14 Kg/m3) 18
A = Área de alimentación (0.19 * 0.0925)m.

18 Ibíd. 1 , pág. 3

Reemplazando valores en la ecuación de la velocidad tangencial se tiene que:

Vmat

10Kg / h
= 1,677.14 * 0.190 * 0.0925

Vmat
= 0.339

m Seg.

3.3.3 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE.

Vc = (Ecuación 3.23)

Donde:

Vc = Velocidad de corte (m / Seg.)


Vt = Velocidad tangencial del filo (m / Seg.) Vmat = Velocidad de alimentación (m /
Seg.)

Vc = 1.543

m Seg.
La potencia de accionamiento es igual a:

P = F * Vc (Ecuación 3.24)

Reemplazando el valor de la fuerza requerida para el corte y la velocidad de corte


en la ecuación de la potencia se tiene que la potencia de accionamiento es igual a:

P = 1900*1.543

P = 2,743Watt ≈ 3.93Hp

La potencia obtenida de 3.93Hp se multiplica por un factor de trabajo de 1.2 para


trabajo moderado, se tiene que la potencia de accionamiento para el molino
triturador es igual a 4,71Hp.

La dificultad de conseguir en el mercado local un motor eléctrico de 4.71HP, y 747


RPM; Obliga a seleccionar un motor eléctrico de 5HP como potencia de
accionamiento a 1,750 RPM para el molino triturador.

Con un servicio diario de trabajo 8 horas y un número de arranques 1 por día.

3.4 SELECCIÓN DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.


Conocida la potencia de accionamiento de la máquina, se realiza la respectiva
selección de correas para transmisión y sus correspondientes poleas, con la
ayuda de manuales de selección. Para así obtener el momento torsor y calcular
las fuerzas que influyen en el diseño del respectivo eje rotor y los demás
elementos que forman el molino triturador.

3.4.1 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SERVICIO.

Para obtener el factor de servicio primero se ubica en el manual de correas el tipo


de motor que se puede utilizar en la industria del plástico y caucho. Con la ayuda
del cálculo del motor que es de 5 hp y 1750 rpm NEMA recomienda un motor del
tipo Jaula de ardilla con una caída baja del 250%. De acuerdo al manual de
correas de transmisión se obtiene que: Para máquinas de la industria del plástico y
caucho la letra designada es ¨D¨. Y a la vez señala que se puede utilizar todo tipo
de motores eléctricos. 19

19 Manual técnico DAYCO. Páginas, 6-7

En seguida con la ayuda de la matriz del factor de servicio. Se ubica el literal “D”
con un régimen de trabajo al 250%, cruzando estos dos valores de forma diagonal
se obtiene un valor de 1,5.20

Tabla 3.1 Matriz de factor de servicio

FUENTE: DAYCO; Guía de pre ingeniería para correas y poleas.


3.4.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO.

HPd HPm * fs (Ecuación 3.25)21


Donde:

HPd = Potencia de diseño (Hp)


HPm = Potencia de accionamiento del motor (Hp) fs = Factor de servicio = 1.5

20 Ibíd. 23 pág. 6
21 Ibíd. 23 pág. 4

HPd 5 * 1.5 HPd 7.5 Hp

3.4.3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA BANDA.

Con una potencia de diseño de 7.5 Hp y 1,750 RPM y la ayuda de la tabla (3.2) se
elige la sección de la correa trapezoidal.

Tabla 3.2 Sección de la correa trapezoidal.

FUENTE: DAYCO; Guía de pre ingeniería para correas y poleas.


Entonces la sección de la correa trapezoidal es 3VX.

3.4.4 SELECCIÓN DE LOS DIAMETROS DE POLEAS, LA RELACIÓN DE


TRANSMISIÓN Y EL NÚMERO DE REVOLUCIONES DEL EJE ROTOR.

Como ya se estableció en el acápite (3.3.3), el tipo de motor eléctrico a utilizar


que es de 5 HP con 1,750 RPM y con la tabla (3.3) se selecciona los diámetros de
la polea conductora y la polea conducida, para la reducción de transmisión; La

dificultad de conseguir en el mercado local poleas con dimensiones en fracciones


de pulgada, obliga a seleccionar poleas en medidas enteras de pulgada:
Acatando lo expuesto se elige poleas con diámetros de:

Diámetro de la polea conductora 3 pulgadas. Diámetro de la polea conducida 6.90


≈ 7 pulgadas.
La tabla (3.3) también proporciona el valor de la relación de transmisión que es
igual a 2.32.

De acuerdo a la relación de transmisión y los diámetros de las poleas


seleccionados se obtiene también el valor de las revoluciones del eje rotor que es
igual a 754 RPM.

Tabla 3.3 Selección de diámetros de poleas y la relación de transmisión.


FUENTE: DAYCO; Guía de pre ingeniería para correas y poleas.

3.4.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA POR CORREA


TRAPEZOIDAL.

HPcb HPb * f1 (Ecuación 3.26)22

Donde:

HPcb Potencia corregida por correa (Hp)


HPb 2.75 Potencia por correa (Hp), valor de tabla.
f1 = Factor de corrección por arco de contacto; El catálogo de correas
trapezoidales indica que para motores eléctricos monofásicos se puede utilizar
todos los factores del código de colores. Se elige un factor de corrección igual a
2.23

HPcb = 2.75 * 2.0 HPcb = 5.50 Hp.

3.4.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE CORREAS TRAPEZOIDALES.

HPd

Z HPcb

(Ecuación 3.27)24
Donde:

Z = Número de correas trapezoidales. HPd= Potencia de diseño (7.5 Hp).


HPcb = Potencia corregida por correa trapezoidal (5.50 Hp).

Z = 1.36 2 correas trapezoidales.

22 Ibíd. 23 pág. 5
23 Ibíd. 23 pág. 8
24 Ibíd. 23 pág. 5

3.4.7 CÁLCULO DE LA TENSIÓN TRANSMITIDA POR CORREA


TRAPEZOIDAL.

Existen dos fuerzas presentes en las poleas que son la tensión 1 (t1) ejercida por
el motor de accionamiento que es el lado tenso, y la tensión 2 (t2) que es
producida por el eje rotor o lado flojo.25

Figura 3.9 Tensión en las correas trapezoidales.


FUENTE: DAYCO; Guía de pre-ingeniería para correas y poleas.
t = 41,250 HPd
1 NV

(Ecuación 3.28)

t2 = 33,000 * (1. 25 - N)

HPd (Ecuación 3.29)


NV

Donde:

t1 = Tensión en el lado tenso (lbf). t2 = Tensión en el lado flojo (lbf). HPd =


Potencia de diseño (Hp).
N = Factor de corrección por arco de contacto.
V = velocidad de las correas trapezoidales (ft. / min).
25 Ibíd. 23 pág. 232

V= 0.262 * RPM * D (Ecuación 3.30)26

Donde:

V = Velocidad de la correa trapezoidal (ft. / min)


RPM = Velocidad de la polea conductora o del motor eléctrico D = Diámetro de la
polea mayor (mm)

V = 0.262 * 1,750 * 3

V = 3,209.50 ft / min

3.4.7.1 Cálculo del factor de corrección.

Tiene relación directa con los diámetros de las poleas, dividido para la distancia
entre centros. Este valor resultante se encuentra codificado para facilidad de
cálculo. Y esta dado por la siguiente ecuación.27
N=D-d
C

(Ecuación 3.31)

Donde:

N = Factor para corrección.


D = Diámetro de la polea mayor (mm). d = Diámetro de la polea menor (mm). C =
distancia entre centros (mm).

Para la aplicación de la ecuación (3.31) en primer lugar de debe conocer la


distancia entre los ejes de las poleas.

26 Ibíd. 23 pág. 232


27 Ibíd. 23 pág. 232

3.4.7.1.1 Cálculo de la distancia entre ejes de las poleas.

Se tiene que el desarrollo de referencia de la correa trapezoidal es igual a28.

( ) (D - d)2
Ldth = 2a +1.57 D + d + 4a

(Ecuación 3.32)

Donde:

Ldth = Desarrollo de referencia calculado de la correa (mm)


a = Distancia entre ejes provisional tomada arbitrariamente para facilidad del
cálculo (mm)
D = Diámetro de la polea conducida (mm) d = Diámetro de la polea conductora
(mm)

Reemplazando los valores se tiene que el desarrollo de referencia de la correa


trapezoidal es igual a:

( ) (177.8 - 76.2)2

Ldth = 2 * 420 +1.57 177.8 + 76.2 +

4 * 420

Ldth = 1,244.92 mm

Luego el desarrollo de referencia seleccionado es igual a: Ldst = 1,240 mm


La distancia exacta entre ejes se calcula por medio de la siguiente fórmula.29

L - π (D + d)

anom

= 2 +4

(Ecuación 3.33)

28 Manual técnico para transmisiones por correas OPTIBELT Pág. 79.


29 Ibíd. 32 pág. 79

Reemplazando los valores calculados y seleccionados en la fórmula de la


distancia exacta entre ejes se tiene:

anom =

1,240 - π *
2
4
(254)
+

Entonces la distancia exacta entre ejes es:

anom.= 417.43 mm

Calculada la distancia exacta entre ejes y reemplazando el valor obtenido en la


ecuación (3.31) del cálculo del factor de corrección para el arco de contacto, se
tiene que el factor (N) para corrección para el arco de contacto es igual a:

(177.8 - 76.2)
N= 417.43

N = 0.24

Tabla 3.4 Factores para corrección

FUENTE: DAYCO; Guía de pre ingeniería para bandas y poleas.

Con el valor de 0,24 correspondiente al factor de corrección del arco de contacto


se ubica en la columna del factor (N) y se tiene que:
N = 0. 97

Reemplazando los valores de la distancia entre centros, y el factor (N) para


corrección para el arco de contacto en la ecuación (3.28) de la tensión 1 y la
ecuación (3.29) de la tensión 2 se tiene que los valores de las tensiones ejercidas
por la correa trapezoidal son:

t1 = 41,250 (

7.5
)

0.97 * 3,209.5

t1 = 99.37 lbf = 442.02 N

t2 = 33,000 * (1. 25 – 0.97)

7.5

(0.97 * 3,209.5)
t2 = 22.26 lbf. = 99.02 N

3.5 DISEÑO Y CÁLCULO DEL EJE DEL ROTOR.

En la configuración geométrica del eje no hay diseño existente para usarlo como
punto de partida.

El mejor enfoque o planteamiento es el de estudiar los diseños existentes con el


fin de admitir como se resolvieron problemas similares, y luego combinar lo mejor
de ellos para solucionar el problema.30

Para la fabricación del eje se selecciona por medio de un catálogo de aceros el


más adecuado y optimo según los requerimientos del diseño.

30 Edward Shigley: Diseño de Ingeniería Mecánica, pág. 790

Según la necesidad se requiere un acero Bohler V945 “AISI 1045” que es un acero
para la fabricación de partes de maquinaria sometida a esfuerzos normales, como
árboles de transmisiones, ejes, pines de sujeción, pasadores, etc. Posee una
Resistencia última de 580 a 700 N / mm2 y un Límite de fluencia de 330 N / mm2,
el acero es de configuración rectangular.31

3.5.1 DATOS INTEGRADOS DE LA MÁQUINA PARA EL CÁLCULO DEL EJE.


Los siguientes datos y valores son tomados de cálculos efectuados y valores
obtenidos por tablas en catálogos de acuerdo al caso.

- Potencia de transmisión 5HP


- Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 754 RPM.
- Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado tenso 442.02 N.
- Fuerza ejercida por la correa trapezoidal lado flojo 99.02 N.
- Diámetro de la polea conducida 7 Plg. (177.80 mm)
- Ancho del cubo para la polea 45 mm.
- Peso de la polea 3.2 Kg. (31.38 N)
- Peso de las aletas para corte 70.62 N.
- Peso de las cuchillas para corte 19.02 N.
- Largo de las aletas para corte 190 mm.
- Ancho de las aletas para corte 97.5 mm.
- Alto de las aletas para corte 37.5 mm.
- Densidad del acero 7,850 Kg. / m3.
- Fuerza que presenta el P.E.T. al corte 1,925.51 N.
31 Bohler: Manual técnico de aceros. pág, 85

3.6 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Y “ DEL EJE ROTOR.

La fuerza (1) que influyen en este plano se consideran al peso total de las aletas
para corte que se cálculo en el acápite (3.2.1), más el peso total de las cuchillas y
tiene un valor de:

F1 = Wt + Wc (Ecuación 3.34)
Donde:

F1 = Fuerza 1 de aplicación (N) Wt = Peso total de las aletas (N) Wc = Peso de las
cuchillas (N)

Reemplazando los valores en la ecuación (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual


a:

F1 = 70.62 + 19.02 F1 = 89.64 N


El material de fabricación de la polea es de hierro fundido, también es considerado
el peso de la polea que es igual a 31.38N por ser un valor representativo en
relación al valor de las aletas y las cuchillas.

La representación esquemática de cuerpo libre de acuerdo a la aplicación de


fuerzas es el siguiente.
Figura 3.10 Fuerzas actuantes “ X – Y “.

MA = 0 (Ecuación 3.35)
160 * 89.64 – Rby * 320 + 31.38 * 365 = 0 Rby = 80.61 N.

Fy = 0 (Ecuación 3.36)
Ray + Rby – 89.64 – 31.38 = 0 Ray = 40.31 N.

3.6.1 DIAGRAMA DE CORTANTE.

Figura 3.11 Diagrama de cortante.

3.6.2 DIAGRAMA DE MOMENTOS.

Figura 3.12 Diagrama de momentos.

3.7 FUERZAS ACTUANTES EN EL PLANO “ X – Z “ DEL EJE ROTOR.

La deflexión del árbol se produce en el eje “Z “, Por el eje rotor al efectuar el


trabajo de corte de la botella de PET; Enseguida se calcula la fuerza de corte que
presente la botella de PET, y las tensiones producidas por la correa trapezoidal
3.7.1 CÁLCULO DE LA FUERZA DE CORTE.

La fuerza de corte se determina de una forma práctica, con la ayuda de una


prensa hidráulica y un troquel para corte; Con un ángulo de cuña igual a 150
grados de incidencia; Se efectuó el ensayo estático de corte de la botella de PET,
dando como resultado (40 Kgf / cm2 = 3.92 N / mm2) de presión para el corte; La
relación existente entre la fuerza estática con la fuerza dinámica es de
aproximadamente de 1 a 100.

Luego se obtiene el área de corte del anillo con la siguiente expresión.

A = π (D2 - d2 )
4

(Ecuación 3.37)32

Donde:

A = Área del anillo de la botella (mm2) D = Diámetro exterior (mm)


d = Diámetro interior (mm)
Entonces:

A = π (652 - 602 )
4

A = 490.87 mm2

Para relacionar la diferencia entre diámetros se tiene un valor en el pico de la


botella y en el asiento de 5mm de espesor.

Entonces la fuerza de corte es igual a:

Fc = Frc * A (Ecuación 3.38)33

Donde:

Fc = Fuerza de corte (KN)


Frc = Fuerza requerida para el corte (Mpa) A = Área del anillo de la botella (mm2)

Aplicando la ecuación (3.38) de la fuerza de corte se tiene una fuerza igual a:


Fc = 1,925.51N

32 Kurt Gieck, Reiner Gieck: Manual de fórmulas técnicas, pág. P1


33 Ibíd. 20 pág. P1

La botella plástica de material PET, presenta una fuerza de corte de 1,925.51 N. el


mismo que sumado al peso de las aletas más el peso de las cuchillas se tiene una
fuerza total de:

Entonces la fuerza total en el eje es igual a:

Fzt = Fc + Wt + Wc (Ecuación 3.39)

Donde:

Fzt = Fuerza total de corte (N) Fc = Fuerza de corte (N)


Wt = Peso total de las aletas (el eje rotor por estar formado por dos aletas el peso
es igual 70.62 N)
Wc = Peso de las cuchillas de corte (N)

Reemplazando los valores en la ecuación (3.39) se tiene que la fuerza total de


corte es igual a:

Fzt = (1,925.51 + 70.62 + 19.02) N. Fzt = 2,015.15 N


3.7.2 TENSIONES PRODUCIDAS POR LA CORREA TRAPEZOIDAL.

Las tensiones o fuerzas producidas por la correa trapezoidal tanto del lado tenso
como del lado flojo, actúan directamente en el segmento de apoyo para la
polea.34

Figura 3.13 Fuerza resultante en la polea del eje rotor


FUENTE: DAYCO; Guía de pre-ingeniería para bandas y poleas.

Fzp = Ft+ Ff (Ecuación 3.40)35

Donde:

Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. Ff = Fuerza lado flojo de la


polea.
Ft = Fuerza lado tenso de la polea.

Entonces:
Fzp = (442.02 + 99.02) N Fzp = 541.04 N.

34 Calero Roque: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros, pág.


555.
35 Ibíd. 36, pág. 556

De acuerdo a los cálculos anteriores se procede a la representación del diagrama


de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.

Figura 3.14 Fuerzas actuantes “X – Z “

MA = 0
160 * 2,015.15 – Rbz * 320 + 541.04 * 365 = 0 Rbz = 1,624.70 N

Fy = 0
Raz + Rbz – 2,015.15 – 541.04 = 0 Raz = 931.49 N

3.7.3 DIAGRAMA DE CORTANTE.

Figura 3.15 Diagrama de cortante.

3.7.4 DIAGRAMA DE MOMENTOS.


Figura 3.16 Diagrama de momentos.

3.8 DISEÑO DEL ROTOR.

Para el diseño se utiliza la teoría de la energía de la distorsión, considerando que


el elemento a diseñar se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversión
completa.36

a´ = 32 * Kf * Ma / * D3 (Ecuación 3.41)

m´ = 16 * 3 * Tm / * D3 (Ecuación 3.42)

Donde:

a´ = Esfuerzo alternante equivalente.

36 Ibíd. 34, pág. 806

Kf = Factor de concentración de esfuerzos por fatiga. Ma = Momento resultante


máximo.
D = Diámetro.
m´ = Esfuerzo medio equivalente. Tm = Torque.
Los esfuerzos alternantes y medio reemplazados en la fórmula de Goodman
modificada, y despejando el diámetro se obtiene:37

D= 32 * η (Kf * Ma / Se +

* Tm / 2 * Sut)

1/3

Donde:

D = Diámetro (mm).
η = Factor de seguridad
Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.mm2). Sut = Resistencia última (N.mm2).

3.8.1 CÁLCULO DEL MOMENTO RESULTANTE MÁXIMO.

(Ecuación 3.43)
El momento resultante máximo, se lo obtiene por el teorema de Pitágoras;
Sumando el momento máximo en el plano “X -Y” al cuadrado más el momento
máximo en el plano “ X – Z “ al cuadrado y luego extrayendo la raíz cuadrada de
dicho resultado.

Ma = (Ecuación 3.44)

37 Ibíd. 34, pág. 806

Donde:

Ma = Momento resultante máximo (KN.mm).


Mmax.xy = Momento resultante máximo en el plano ¨X – Y¨ Mmax.xz = Momento
resultante máximo en el plano ¨X – Y¨

Entonces reemplazando los valores en la ecuación (3.44) se tiene que el momento


resultante máximo es igual a:

Ma =

Ma = 149,1 * 103 KN. Mm


3.8.2 CÁLCULO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A FATIGA
DEL EJE ROTOR.

Para el cálculo del límite de resistencia a fatiga (Se), se utilizan factores que
modifican en función del límite de resistencia del material o acero seleccionado.38

Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se´ (Ecuación 3.45)

Donde:

Se = Límite de resistencia a la fatiga (N.mm2).


Ka = Factor de resistencia de superficie (N.mm2). Kb = Factor de resistencia de
tamaño (mm).
Kc = Factor de resistencia de carga.
Kd = Factor de resistencia de temperatura.
Ke = Factor de resistencia de diversos efectos (tratamiento térmico, dureza de
superficie, etc.).

38 Ibíd. 34, pág. 317

Se´ = Factor de límite de resistencia a la fatiga.

3.8.2.1 Factor de resistencia de superficie (ka)


El acero seleccionado es, (Bohler V945 “AISI 1045”), la resistencia última es de
580 N / mm2 y un límite de fluencia de 330 N / mm2.

Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosión, mal
avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo
calcula por la siguiente fórmula.39

Ka = a * (Sut) b (Ecuación 3.46)

Donde:

Sut = Resistencia última del acero (N.mm2).


a = Factor por esmerilado o rectificado = 1.58. b = factor exponencial = - 0.085.

Ka = 1.58 * (580)-0.085

Ka = 0.92

3.8.2.2 Factor de resistencia de tamaño (kb).

El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometría.40

Para obtener una mayor resistencia de trabajo, durabilidad y garantía en el diseño


del eje rotor se estima un diámetro de 30 mm que es bastante robusto; Ya que la
sección del eje rotor que se calcula es donde se apoyará la polea conducida que
39 Ibíd. 34, pág. 318.
40 Ibíd. 34, pág. 318.

accionará al eje rotor; También para proporcionar estabilidad a la polea ya que si


se estima un diámetro menor produciría inestabilidad por tener menor área de
alojamiento o sustentación.

Kb = (D / 7.62)-0.1133 (Ecuación 3.47)

Donde:

D = Diámetro (mm).

Kb = (30 / 7.62) –0.1133

Kb = 0.86

3.8.2.3 Factor de carga (kc).

El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o actúa en el acero


seleccionado.41
.
Kc = 0.923 (Ecuación 3.48)
3.8.2.4 Factor de resistencia de temperatura (kd).

Considera la modificación de dilatación del acero en relación a la temperatura


ambiente y la de trabajo a las cuales esta sometido. 42

Kd = 1(Ecuación 3.49)

41 Ibíd. 34, pág. 320.


42 Ibíd. 34, pág. 320.

3.8.2.5 Factor de efectos diversos (ke).

Se aplica directamente a los cambios que sufre el acero, de acuerdo a la


configuración geométrica.43

Ke = 1 / Kf (Ecuación 3.50) Kf = 1+ q * (Kt – 1) (Ecuación 3.51)


Donde:

Kf = Factor que relaciona los diversos diámetros. q = Coeficiente de sensibilidad.


Parte de las siguientes relaciones:

D / d (Ecuación 3.52)

r/d (Ecuación 3.53)

Donde:

D = Diámetro mayor (mm). d = Diámetro menor (mm).


r = Radio de entalladura (mm).

Se establece un diámetro mayor de 40 mm y para el cálculo del diámetro del eje


se estima un diámetro de 30 mm.

D/d

40 / 30 = 1.33

43 Ibíd. 34, pág. 322.

Para el radio de la entalladura se asume un valor de 2 mm.


r/d

2 / 30 = 0.07

El eje se encuentra sometido a flexión y en la tabla (3.5) se ubica el valor de Kt:


Obteniéndose un valor de Kt = 1.75

Tabla 3.5 Diagrama de factores de concentración de esfuerzos teóricos Kt

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseño en ingeniería mecánica.

Con el radio de la muesca igual a 2 mm y la resistencia última de 82 Kpsi del


acero seleccionado, y con la ayuda de la tabla (3.6) se obtiene un factor de
sensibilidad a la muesca q = 0.8.

Tabla 3.6 Diagrama de sensibilidad a la muesca

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseño en ingeniería mecánica.


Reemplazando los valores de Kt = 1.75 y la sensibilidad a la muesca q = 0.8 en la
ecuación (3.51) del factor que relaciona los diámetros se tiene:

Kf = 1 + 0.8 * (1.75 –1)

Kf = 1.35

Entonces, Kf = 1.35 reemplazando este valor en la ecuación del factor de efectos


diversos (Ke) se tiene que:

Ke = 1 / 1.35

Ke = 0.74

3.8.2.6 Factor de límite de resistencia a la fatiga (Se´).

Se lo obtiene por la expresión:44

Se´ = 0.504 * (Sut.) (Ecuación 3.54)

Donde:

Sut = Resistencia ultima del acero (580 N / mm2).

Se´ = 0.504 * 580


Se´ = 292.32 N / mm2

Obtenidos todos los factores se reemplaza en la fórmula (3.31) y se obtiene: Se =


0.92 * 0.86 * 0.923 * 1 * 0.74 * 292.32
Se = 157.97 N / mm2

3.8.3 CÁLCULO DEL TORQUE.

El torque se puede calcular aplicando la siguiente fórmula.45

Tm = 63,000 * h / N (Ecuación 3.55)

Donde:

Tm = Torque (lb.pulg).
h = Potencia de accionamiento (Hp).

44 Ibíd. 34, pág. 329.


45 Ibíd. 34, pág. 809

N = Número de revoluciones (rpm). Entonces el torque es igual a:

Tm = 63,000 * 5 / 754
Tm = 417.77 Lb. Pulg. = 47,201.44 N.

Reemplazando los valores del momento resultante máximo, el límite de resistencia


a la fatiga, el torque, el factor de concentración de esfuerzos, la resistencia última
del acero seleccionado (Bohler V945 “AISI 1045”) y considerando un factor de
seguridad de 1.5 en la ecuación número (3.43) se tiene:

1/3

D = 32*1.5 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 + 3 * 47,201.44 / 2 * 580)

D = 27.38mm ≈ 30 mm

3.9 CÁLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD.

De igual manera con los esfuerzos constante y alternante reemplazando en la


fórmula de Goodman modificada, y despejando el factor de seguridad se
obtiene:46

1 / η = 32 / * D3 (Kf * Ma / Se +

* Tm / 2 * Sut)
(Ecuación 3.56)

Donde:

η = Factor de seguridad

46 Ibíd. 34, pág. 806

Entonces:

1 / η = 32 / * 303 (1.35 * 149,177.89 / 157.97 +

3 * 47,201.44 / 2 * 580)

1 / η = 0.51

η = 1.96
El factor de seguridad igual a 1.96 establece que el esfuerzo máximo que actúa en
el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mínima del material
seleccionado, por ende dando un mayor seguridad de funcionamiento para el eje
rotor.

3.10 CONFIGURACIÓN GEOMÉTRICA DEL EJE.

Tomado como base el diámetro obtenido se procede a la configuración geométrica


del eje teniendo en cuenta los distintos elementos que se han de montar sobre el
eje tales como: Rodamientos, la polea y lunas para sujeción de las cuchillas de
corte.

El diámetro obtenido es de 27.38 mm, en el extremo para el alojamiento de la


polea pero para una mejor configuración de robustez se establece un valor de 30
mm.

Luego para la selección de rodamientos el diámetro determinado es de 40 mm.

De acuerdo a la configuración geométrica de las aletas para corte el diámetro del


eje rotor tiene un valor de 75 mm de diámetro.

La configuración geométrica es la siguiente:

Figura 3.17 Configuración geométrica del eje.


3.11 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a través de elementos


que están en contacto rodante y no deslizante.47

En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete está sometido


a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales.

En los acápites (3.5) y (3.6), se calculó anteriormente las fuerzas que intervienen
en los extremos del eje respectivamente:

Extremo A: Extremo B:

Ray = 40.31 N Rby = 80.61 N

Raz = 931.49 N Rbz = 1,624.70

Figura 3.18 Fuerzas en los extremos ¨A y B ¨ del eje.

47 Ibíd. 34, pág. 411.

Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son:
Far = (Ecuación 3.57)

Far =

Far = 932.36 N

Fbr =

Fbr =

Fbr = 1,626.70 N

Cuando el eje rotor gira para efectuar la acción de corte del material plástico se
producen cargas radiales, como el eje rotor gira en su propio eje no existen cargas
o fuerzas axiales de empuje, La carga radial máxima48 se la puede calcular por
medio de la siguiente ecuación.

1/a

FR = FD * ( LD ND / LR NR ) (Ecuación 3.58) 0.02 + 4.439


ln (1/R) 1/1.483

Donde:

FR = Capacidad de carga radial de catálogo (N).

48 Ibíd. 34, Pág. 520

FD = Carga radial de diseño (N).


LD = Duración requerida de diseño en horas (h). ND = Velocidad de diseño (RPM).
LR = Duración de catálogo en horas (h). NR = Velocidad de catálogo (RPM).
R = Confiabilidad.
a = Factor exponencial para cojinetes de bolas igual a 3.

Siendo considerada la mayor carga radial media la calculada. Se tiene que la


carga radial de diseño es igual a 1,626.70 N. La velocidad de diseño especificada
para el proyecto es de 1,750 RPM.

El fabricante de rodamientos FAG designa que para los cojinetes que fabrica
tienen una confiabilidad del 90 %, una duración de catálogo de 3,000 horas a una
velocidad de 500 RPM. 49
También especifica que la duración requerida en máquinas para servicio de 8
horas que se utilizan plenamente es de 8,000 a 10,000 horas. 50

Reemplazando estos valores en la fórmula (3.43) se tiene que la carga radial


máxima es igual a:

1/3

FR = 1,626.70 N * (8,000 * 1,750 / 3,000 * 500)


0.02 + 4.439 ln (1/0.9) 1/1.483

FR = 3,421.98N

Realizado el cálculo se tiene que la carga radial máxima es de 3,421.98 N y de


acuerdo a la configuración geométrica del eje rotor y al diseño de alojamiento

49 Catálogo de rodamientos FAG, pág. 490


50 Ibíd. 51 Pág. 52

para los rodamientos se elige una unidad abridada con soporte para pared en
fundición gris los datos técnicos son los siguientes51:

Valores detallados en el anexo número 7.


Número FG 16208.
Carga estática = 15.60 KN. Carga dinámica = 22.4 KN. Diámetro interior = 40 mm.
Distancia de orificios para acoplamiento entre centros = 101.60 mm. Ancho de
cara = 51.90 mm.

Por consiguiente las características del rodamiento son superiores al


requerimiento de diseño, satisfaciendo a plenitud la exigencia.

3.12 SELECCIÓN DE LA CUÑA O CHAVETA.

Las funciones principales de la cuña son: Servir como un elemento de seguridad


para ejes o elementos de mayor costo, fijar a la polea sobre su eje y también el de
transmitir movimiento de rotación desde un eje hasta el elemento que lo
soporta.52

Se elige un acero (Bohler E910 “AISI 1010”), con una resistencia última de 320 N
/ mm2 y un límite a la fluencia de 180 N / mm2

Es un acero para la fabricación de piezas pequeñas tales como chavetas,


pasadores y prisioneros, exigidas principalmente al desgaste.53

La longitud del cubo de una polea por lo general es mayor que el diámetro del eje
para que exista estabilidad.54

51 Ibíd. 34 pág. 417.


52 Ibíd. 34, pág. 414.
53 BOHLER, Manual de aceros, p. 80
54 Ibíd. 34, pág. 420
Se elige una cuña o chaveta de forma prismática.

Tabla 3.7 Selección de chavetas y ranuras.

FUENTE: Atlas de elementos de máquinas y mecanismos.

Con la utilización de la tabla (3.7) el diámetro del eje de 30 mm. Se elige una
chaveta de la siguiente forma.

Figura 3.19 Configuración geométrica de la chaveta.

Los valores de la tabla para la chaveta son:

Altura 7mm. Profundidad 8 mm.

La tabla de selección de chavetas indica que el largo se puede seleccionar entre


un valor de 18 a 70 mm. El ancho total del cubo de la polea a ser utilizada es igual
a 33 mm. Razón por la cual el largo de la chaveta es igual a 33 mm.

La tabla también proporciona los valores para el alojamiento o la ranura de la


chaveta estos valores son:

Profundidad = 4mm.
Largo = 33 mm, esté valor está basado en los rangos de longitud que
proporciona la tabla y directamente con el espesor de la polea.

3.13 DISEÑO DE LAS ALETAS PARA CORTE.

El eje y las aletas para corte se diseñan con el mismo acero formando un solo
cuerpo.

En las aletas Existe carga a flexión por la fuerza requerida para el corte del
material plástico (1,925.51 N); Por lo cual es considerada como una viga en
voladizo, con una carga en el extremo.

La altura de la aleta es directamente proporcional al radio mayor del eje que


equivale a 37.5 mm, con una longitud de 97.5 mm.

Figura 3.20 Configuración geométrica de las aletas.

3.13.1 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE.


Figura 3.21 Diagrama de cuerpo libre.

R1 = Vx = F (Ecuación 3.59)55
R1 = 1,925.51 N Vx = 1,925.51 N

55 Ibíd. 34, pág. 831.

Momento Flexionante máximo.

Mmax. = - (F * L) (Ecuación 3.60)56


Mmax. = - 187.74 N. m

3.13.1.1 Diagrama de cortante.


Figura 3.22 Diagrama de cortante de la aleta.

3.13.1.2 Diagrama de momento flector.

Figura 3.23 Diagrama de momento flector de la aleta.

56 Ibíd. 34. pág. 831

3.13.2 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA DE LA ALETA.

Para calcular el momento de inercia se puede considerar a la figura de las aletas


para corte como una gráfica compuesta por secciones simples; Donde es
necesario conocer los momentos de inercia de esas secciones respecto a ejes no
centroidales, para ello se utiliza el teorema de Steinner o de los ejes paralelos.57

Ix = Ix (fig.) + A * L2(Ecuación 3.61)

“Donde dice que el momento de inercia respecto a un eje cualquiera es igual a la


suma del momento de inercia de la figura respecto a un eje centroidal paralelo al
primero más el producto de su área por la distancia entre los dos ejes al
cuadrado“.58

La inercia con respecto al eje “X“, se escoge por la razón de que las cuchillas
trabajan con respecto al eje mencionado.

Figura 3.24 Gráficas que componen la aleta.

57 www.ing.aula.ve/-rubio/liner c25.ttm. pág. 3


58 Ibíd. 59. pág. 3

3.13.2.1 Momento de inercia del cuadrante de círculo.

Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.


Figura 3.25 Cuadrante de círculo de la aleta.

Área = r2 / 4 (Ecuación 3.62)59 Distancia = 4 * r / 3 (Ecuación


3.63)60
Inercia = 0.0549 * r4 (Ecuación 3.64)61

Entonces:

Ix1 = Ix (fig.) + A * L2

Ix1 = Inercia (mm4).


Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4).
A = Área del cuadrante de círculo (mm2). L = Distancia entre los ejes (mm).

Ix1 = 0.0549 * r4 + ( r2 / 4) * (4 * r / 3 )2

Ix1 = 0.0549 * 37.54 + ( * 37.52 / 4) * (4 * 37.5 / 3 * )

59 Ibíd. 34, pág. 856


60 Ibíd. 34. pág. 856
61 Ibíd. 34. pág. 856

Ix1 = 126,150.05 mm4.


3.13.2.2 Momento de inercia del rectángulo.

Para calcular el momento de inercia se utiliza la fórmula anterior.

Figura 3.26 Rectángulo de la aleta.

Área = b * h (Ecuación 3.65)62 Distancia = b / 2 (Ecuación 3.66)63


Inercia = b * h3 / 12 (Ecuación 3.67)64

Entonces:

Ix2 = Ix (fig.) + A * L2
Ix1 = Inercia (mm4).
Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4).
A = Área del rectángulo (mm2).
L = Distancia entre los ejes (mm).

62 Ibíd. 34, pág. 855


63 Ibíd. 34. pág. 855
64 Ibíd. 34. pág. 855

Ix2 = b * h3 / 12 + (b * h) * (b / 2)2

Ix2 = 22.5 * 37.53 / 12 + (22.5 * 37.5) * (22.5 / 2)2 Ix2 = 205,661.95 mm4

3.13.2.3 Momento de inercia de la parábola.

Para calcular este momento de inercia se utiliza las siguientes fórmulas.

Figura 3.27 Parábola de la aleta.

Área = b * h / 3 (Ecuación 3.68)65

Distancia = b / 4 (Ecuación 3.69)66

Inercia = 3a / 4 (Ecuación 3.70)67

Entonces:
Ix3 = Ix (Fig.) + A * L2

65 BEER, Ferdinand: Mecánica Vectorial Para Ingenieros, pág. Centroides de


áreas y líneas de formas comunes. Pág. 471
66Ibíd. 67, pág. 471
67 Ibíd. 67, pág. 471

Ix2 = Inercia (mm4).


Ix (Fig.) = Inercia figura (mm4).
A = Área de la parábola (mm2).
L = Distancia entre los ejes (mm).

Ix3 = 3a / 4 + (b * h / 3) * (b / 4)2

Ix3 = 3 * 37.5 / 4 + (37.5 * 37.5 / 3) * (37.5 / 4)2 Ix3 = 41,226.57 mm4

3.13.3 CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA TOTAL.

Obtenidos los momentos de inercia de las tres figuras geométricas que forman la
aleta para corte se procede al cálculo de la inercia total con la utilización de la
siguiente expresión.68

Ixt = Ix (fig3.12) + Ix (fig3.13) + Ix (fig3.14) (Ecuación 3.71)


Donde:

Ixt = Inercia total de la aleta para corte (mm4).


Ix (fig3.12) = Inercia del cuadrante de círculo (mm4). Ix (fig3.13) = Inercia del
rectángulo (mm4).
Ix (fig3.14) = Inercia de la parábola (mm4).

Ixt = (126,150.05 + 205,661.95 + 41,226.57) mm4

Ixt = 373 * 103 mm4

68 Ibíd. 59, pág, 3

3.13.4 DEFLEXIÓN MÁXIMA EN LA ALETA.

La deflexión que sufre la aleta por la aplicación de la fuerza en el extremo de la


misma se calcula por medio de la siguiente fórmula.69

ymax. = - F * L3 / 3 * E *I (Ecuación 3.72)

Donde:
ymax. = Deflexión máxima en el extremo de la aleta (mm). F = Fuerza que se
aplica (N).
L = longitud total de la aleta (mm).
E = Módulo de elasticidad del acero 210,000 (N / mm2).70 I = Momento de inercia
de la aleta (mm4).

Entonces:

ymax. = - (1,925.51 * 97.53) / 3 * (210 * 103) * (373, 038.57)

ymax. = - 76 x10-3mm

El límite de la deflexión máxima recomendada para una pieza general de


máquina se encuentra por medio de la siguiente ecuación.

Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.71 (Ecuación 3.73)


Reemplazando la longitud de la aleta en la ecuación (3.73) se tiene que:
0.0005 * 97.5 = 49 x10-3mm

69 Ibíd. 34, pág. 831.


70 KURT, Giek: Manual de fórmulas técnicas, tabla Z19.
71 Mott Robert: Resistencia de materiales aplicada. pág. 431.

0.003 * 97.5 = 293x10-3mm


Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión
máxima de la aleta que es igual a 76 x10-3mm, se establece que el diseño
satisface el rango de valores.

3.14 SELECCIÓN DE LAS CUCHILLAS PARA CORTE.

Según las medidas del eje rotor se selecciona un juego de cuchillas con las
siguientes dimensiones. 10 mm de espesor, 65 mm de alto y 190 mm de largo. Por
ser las más comunes y comerciales en el mercado local, poseen tres orificios para
el alojamiento de los pernos de sujeción.

Se encuentran fabricadas en acero de alta resistencia al desgaste y rotura, es un


acero para la fabricación de herramientas de corte, y tratado térmicamente.
El proceso de corte del material plástico se efectúa sin arranque de viruta. Esté
método es conocido como seccionado.

Donde cortar con cuña es seccionar piezas con uno o dos filos en forma de cuña,
con lo cual se fuerza a la pieza a separarse.

En el corte con cuña y en todos los demás procedimientos de separación con cuña
de corte están condicionados los tamaños del ángulo de la cuña, y la fuerza; Así
como las características de los materiales de la herramienta y del material a cortar.
72

Las cuchillas para corte constan de tres partes que son:

- Angulo de La cuña (β).


- Angulo de despullo (α)
- El filo de la cuña.
72 Appold, Feilert: Tecnología de los metales, pág. 144.

Figura 3.28 Ángulos de las cuchillas para corte

Ángulo de cuña (β).- Es el formado por la superficie de ataque y la superficie


destalonada. Cuanto menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía.
Pero el ángulo de cuña debe estar adaptado al material a trabajar. Por
consiguiente mientras más duro sea el material por cortar, mayor ha de ser el
ángulo de cuña.73

Ángulo de despullo (α).- Es el formado por la superficie destalonada y la de corte.


De el depende el rozamiento y el calentamiento del material. Debe escogerse de
manera que la herramienta corte con suficiente libertad. Los materiales blandos
requieren un gran ángulo de despullo.74

Filo de la cuña.- Está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de despullo por lo
general el filo de la cuña debe ser más duro que el material a cortar.75

3.14.1 AFILADO DE LAS CUCHILLAS DE CORTE.

Tomando en consideración lo establecido anteriormente y por datos recopilados


por técnicos especializados en el afilado de cuchillas se elige un ángulo de cuña
de 150, y un ángulo de despullo de 750, ya que el material plástico (P.E.T.) a
cortar es considerado como un material semiduro por tener en su composición
73 Ibíd. 74, pág. 151.
74 Ibíd. 74, pág. 146.
75 Ibíd. 74, pág. 145.

química fibra de vidrio en comparación a otros materiales plásticos tales como


PET, PEAD, PVC, PEBD, etc. Que no tienen fibra de vidrio en su composición.

3.15 DIMENSIONAMIENTO, ESQUEMA Y FABRICACIÓN DE LA


TOLVA DE ALIMENTACIÓN.

Las dimensiones de la tolva están basadas en las medidas de la botella


desechable de PET, cuyas medidas estándares de fabricación son:

Capacidad = 500 cc.


Diámetro en la parte más ancha del recipiente = 6.5 cm. Alto total = 22.0 cm.
Al prensar el envase para ser triturado se observa que varían las medidas, sin ser
tomada con importancia la capacidad. Y se obtiene:

Largo = 22.0 cm.


Ancho = 9.0 cm.

El material usado para la fabricación de la tolva es acero A - 36 de 1.0 mm de


espesor.

De acuerdo a las medidas tiene un volumen aproximado de 0.015 m 3


3.15.1 PARTES COMPONENTES DE LA TOLVA. La tolva consta de tres partes
que son:
El canal de ingreso.- O ducto por donde la botella ingresa al interior del molino
triturador para ser cortada, tiene las medidas de 20 cm de largo por 10 cm de alto
y 22.5 cm de ancho.

El apisonador o sistema de seguridad.- Es una pequeña compuerta que permite el


ingreso de la botella que se triturará, se cierra por caída de gravedad luego que la
botella ingresa completamente a la precámara de cortado.

La función principal del mencionado sistema es la de evitar que los residuos de


plástico cortado salgan expulsados hacia el exterior por movimiento del eje rotor,
acción que permite que los trozos del material sigan en el ciclo de triturado,
además de evitar que los pedazos de plástico salten hacia el operario
produciéndole daño físico.

Posee las dimensiones de 22 cm de largo por 14 cm de alto con un espesor de


1.0 mm; Esta anclado entre el canal de ingreso y la precámara de cortado por
medio de soldadura y un sistema de bisagra, el mismo que facilita su caída
inmediata o cierre.

La precámara de cortado.- Es el lugar donde la botella hace el primer contacto con


el conjunto de cuchillas para luego ser cortada completamente. Sus dimensiones
son 30 cm de largo por 20 cm de alto y 22.5 cm de ancho.

3.15.2 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA TOLVA.

Para la fabricación de la tolva se seguirán y utilizarán pasos de diseño, corte y


ensamblado muy sencillos.
En primer lugar se diseña la tolva con las medidas en un programa de dibujo o
diseño “Autocad”. Luego se imprime el plano o una plantilla a escala 1:1, se
plantilla o se pega en el tool y cortamos con una caladora eléctrica manual. De
esta manera se obtiene todas las partes con sus perforaciones, ángulos y arcos,

El uso de estás herramientas es por el bajo costo para producir o fabricar piezas
en pequeñas cantidades, al no utilizar la caladora manual se tendría que construir

una matriz para troquelado por cada pieza, ángulos, arcos y perforaciones,
elevando de esta manera el costo de la máquina a construir.

Para luego ensamblarla completamente con soldadura eléctrica.

Figura 3.29 Tolva de alimentación.

3.16 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE MOLIENDA.

La cámara de molienda es el lugar donde se aloja la mayoría de elementos que


forman el molino triturador para plástico, tales como:

- El eje rotor.
- Los rodamientos.
- Las cuchillas móviles.
- Apoyos para cuchillas móviles.
- La tolva para el ingreso del material plástico.
- El tamiz de sernimiento.
- La tolva de descarga.

Principalmente es donde se produce la acción del corte del plástico entre el cruce
de las cuchillas fijas del rotor con las cuchillas móviles de la cámara.

Los rodamientos cumplen la función primordial de mantener el giro continuo en la


cámara de molienda por acción del motor eléctrico, mantener al eje rotor fijo en la
cámara y el alineado del eje rotor.

Para el respectivo dimensionamiento se considera el diámetro exterior del eje


rotor, el acople de los rodamientos, el radio de giro y el largo del eje rotor.

En la parte frontal y posterior de la cámara se ubican los apoyos para las cuchillas
móviles, poseen tres orificios para el alojamiento de las mismas, se anclan por
medio de soldadura por arco eléctrico, no se encuentran sometidos a esfuerzos de
tracción pero si de compresión por la acción de corte.

En la parte superior de la cámara se inserta la tolva de alimentación que esta


fijada a través de una bisagra por la parte posterior, y en la parte frontal un
sistema de seguridad para que durante el funcionamiento del molino no se abra.

Mientras tanto que en la parte inferior de la cámara se ubica el tamiz de


sernimiento y la cámara de descarga que permite el desalojo o la evacuación del
material cortado, están sujetos por medio de pernos.

Las dimensiones y partes de la cámara de molienda son:


Dos placas laterales en acero ASTM A – 36 de 10 mm de espesor por 310 mm de
largo y 230 mm de alto.

Se elige el espesor de 10 mm de las placas frontales y laterales para la sujeción


de los rodamientos ya que son del tipo abridados de pared.

La unión entre piezas se efectúa con soldadura por arco eléctrico.

Figura 3.30 Cámara de molienda.

3.16.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS APOYOS PARA


LAS CHILLAS MÓVILES.

Se encuentran fijados a las paredes frontal y posterior de las placas de la cámara


de molienda por medio de soldadura por arco eléctrico; Los apoyos es el lugar
donde se anclan las cuchillas móviles por pernos.
Constan de tres agujeros lugar donde se insertan los pernos que fijan a las
cuchillas, son de forma rectangular y tienen las dimensiones de 15 mm de
espesor, 60 mm de alto y 196 mm de largo. Se encuentran fabricados en acero
ASTM A – 36 para la respectiva configuración geométrica se utiliza el proceso de
arranque de viruta.
Figura 3.31 Placa apoya cuchillas.

3.16.2 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA PARA SUJESIÓN DEL


TAMIZ.

Tiene la función principal de mantener fijo al tamiz que se encuentra en la parte


inferior interna de la cámara de molienda posee tres orificios M8 respectivamente
roscados.

Al igual que las demás piezas que forman la cámara de molienda está sujeto a la
misma por medio de soldadura y es de acero ASTM A – 36.

Tiene la siguiente configuración geométrica.

Figura 3.32 Placa de sujeción del tamiz.

3.16.3 SOLDADURA DE LA CÁMARA DE MOLIENDA.

Recientemente la soldadura ha llegado a ser el método más común para unir entre
sí componentes metálicos debido a que las conexiones soldadas son eficientes,
limpias y económicas.76

Para efectuar el diseño de la soldadura se elige un electrodo de la serie E60XX


por un diámetro de 1 / 8 de pulgada de cateto, con una resistencia última de 427
Mpa. y una resistencia de fluencia igual a 345 Mpa. Aunque se podrá utilizar
electrodos más fuertes. 77

76 Robert, W: Fitzgerald, Resistencia de materiales, pág. 272.


77 Ibíd. 34, pág. 454.

Tabla 3.8 Propiedades de metal soldante.

Número de
Electrodo AWS Resistencia
última (Mpa) Resistencia de
fluencia (Mpa) Elongación
(%)
E60XX 427 345 17 – 25
E70XX 482 393 22
E80XX 551 462 19
E90XX 620 531 14 - 17
E100XX 689 600 13 – 16
E120XX 827 737 14

FUENTE: SHIGLEY: J. Diseño en ingeniería mecánica.

Por la aplicación de la fuerza requerida para el corte del material plástico se


produce un momento, el mismo que ocasiona una fuerza de flexión sobre las
bridas (A y B) que son los soporte para las cuchillas móviles, la misma que se
trasmite como una fuerza de tracción en las placas (A´ y B´) sobre la placa lateral
(C), lugar donde se alojan dichas bridas.
El análisis de la soldadura se efectúa en la unión entre las bridas (A y B) con
respecto a las placas (A´ y B´) por ser el punto más crítico de la máquina.

Figura 3.33 Fuerza actuante en los soportes de cuchillas móviles.

En la figura 3.20 se determina el área de soldadura.

Figura 3.34 Área de soldadura de soportes para cuchillas.

El área de la garganta del cordón de soldadura se puede calcular por medio de la


siguiente fórmula.78

A = 0.707 * h * L (Ecuación 3.74)

Donde:

A = Área de la garganta (mm2).


h = Altura de la garganta (3 mm). L = Longitud a soldar (196 mm).
Entonces:

A = 415.72 mm2

El segundo momento de área unitario se puede calcular por medio de las


propiedades a la flexión de unión soldada.79

Iu = d3 /12 (Ecuación 3.75)

78 Ibíd. 34 pág. 437.


79 Ibíd. 54 pág. 448.

Donde:

Iu = Segundo momento de área unitario. d = 196 mm.

Entonces:

Iu = 627.46 *103 mm2


Luego el momento de inercia del área del cordón de soldadura se puede calcular
por medio de la siguiente expresión. 80
I = A * Iu (Ecuación 3.76)

Reemplazando los valores del área del cordón y el segundo momento de área
unitario se tiene:

I = 260.85 *106

El esfuerzo normal aplicable a la soldadura esta dado por la siguiente ecuación.81

σ = M * c / I (Ecuación 3.77)

Donde:

M = Momento aplicado sobre las bridas de soporte para corte. c = Longitud o


distancia a soldar.
I = Momento de inercia.

El valor del momento que se aplica es tomado desde el centro del eje hasta el filo
de la cuchilla que se encuentra en el soporte de la misma.

80 Ibíd. 54, pág. 448.


81 Ibíd. 54, pág. 448.
M = 206.55 * *103 N. mm

Reemplazando los valores en la fórmula (3.77) se tiene que el esfuerzo normal es


igual a:

σ = 155.20 *10 -3 N / mm2 (155.20 Kpa)

Las propiedades de soldadura por arco del electrodo E60XX es de 345 (Mpa) que
es su límite de fluencia (Sy)82, como este valor es excesivamente elevado
garantiza el funcionamiento de la junta soldada.

3.16.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TAMIZ DE CERNIDO.

La función principal del tamiz es la evacuación del material triturado que es


desalojado hacia el exterior de la cámara de molienda, cuando el plástico alcanza
el tamaño deseado para ser fundido con mayor facilidad.

Esta construido en acero ASTM A – 36 de 2 mm de espesor, tiene las


dimensiones de 228 mm de largo por 196 mm de altura, posee 81 perforaciones
de 8 mm de diámetro con una distancia entre ellas de 20 mm entre ejes. Las
perforaciones se encuentran en toda el área cóncava que tiene un radio de
curvatura igual a 113 mm. En cada extremo se encuentran las bases con tres
perforaciones de 9 mm para ser fijado en la parte inferior de la cámara de
molienda por medio de pernos M8 X ¾ de pulgada.
Su configuración geométrica es la siguiente:
82 Ibíd. 34, pág. 450.

Figura 3.35 Tamiz de cernido.

3.16.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE DESCARGA.

Se ubica en la parte inferior de la cámara de molienda por medio de tornillos y


tuercas hacia la estructura soporte, tiene forma cónica para un mejor recogimiento
del material y así de esta manera no ocupe un mayor volumen de esparcimiento.

Es construido en acero ASTM A – 36 de 1.0 mm de espesor. Está formada por dos


paredes laterales, una tapa frontal y una posterior, la unión se efectúa por medio
de soldadura por arco eléctrico respectivamente.

Su configuración geométrica es la siguiente:


Figura 3.36 Tolva de descarga.

3.17 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLACA SOPORTE DEL MOTOR.

La placa soporte del motor está construida y diseñada en plancha de acero liso
fabricada bajo la norma ASTM A – 36.

De acuerdo a las dimensiones del motor eléctrico la placa soporte tiene la


siguiente configuración geométrica.

Figura 3.37 Placa de soporte del motor eléctrico.

Para determinar el espesor de la placa a utilizar se estima a la fuerza de tensión


de la banda del lado tenso igual a 442.02 N. Valor obtenido en el acápite (3.3.8)
para la transmisión de la potencia del motor eléctrico con respecto al eje rotor del
molino triturador, la misma que dividida para los cuatro pernos de sujeción da una
carga de 110.51 N. Este valor es la fuerza que ejercen los pernos de montaje
sobre la placa.

Al aplicarse la fuerza de 110.51N sobre el orificio de la placa de acero se produce


una área de desgarre, la misma que se la puede calcular por medio de la siguiente
fórmula.83

Ad = 2 * a * t (Ecuación 3.78)
83 Fórmula obtenida de: Tesis molino de martillos, pág. 72

Donde:

Ad = Área de desgarro (mm2).


a = Distancia desde el borde del orificio al extremo de la placa (mm). t = Espesor
de la placa (mm).

Para el cálculo del área de desgarre se estima un espesor de la placa igual a


4mm.

Reemplazando los valores en la fórmula del área de desgarre se tiene:

Ad = 2 * 15 * 4 Ad = 120 mm2
El esfuerzo cortante se puede calcular en los agujeros de la placa soporte del
motor eléctrico por medio de la siguiente fórmula. 84
= F / Ad (Ecuación 3.79) Reemplazando los valores en la fórmula del esfuerzo
cortante se tiene que:

= 110.51 / 120

= 0.92 N / mm2 (0.92Mpa)

Por la teoría del esfuerzo cortante máximo el factor de seguridad se puede


determinar con la siguiente ecuación:85
η = Sy / 2 * (Ecuación 3.80)

84 Ibíd. 78, pág. 312


85 Ibíd. 78, pág. 312

Donde:

Sy = Límite de fluencia del acero ASTM A – 36 es igual a 36 kpsi86 equivalente a


248Mpa.

Reemplazando los valores se tiene que el factor de seguridad es igual a:

η = 248 Mpa. / 2 * 0.92 Mpa.

η = 134.78

La teoría del esfuerzo cortante máximo da un valor elevado lo que implica que se
podría utilizar una placa de espesor más delgada que el seleccionado (4mm), pero
por el peso mismo del motor eléctrico produciría pandeo o doblez de la placa, bajo
esta circunstancia se estima que la placa con espesor seleccionado es el
adecuado para el modelo matemático dando mayor seguridad al molino triturador.

La fijación de la placa se efectúa por medio de soldadura con dos soportes


inferiores de ángulo de (50X50X6) mm.
3.18 DISEÑO Y CÁLCULO DE LA MESA O ESTRUCTURA PARA SOPORTE.

La mesa para soporte es la estructura propiamente dicha es el lugar donde se


acoplan y alojan la mayoría de elementos tales como la tolva de alimentación, la
cámara de molienda completamente armada, con las chumaceras, eje rotor con
sus cuchillas fijas, cuchillas móviles, tamiz de cernido, tolva de descarga y el
interruptor de encendido, también se encuentra el protector de poleas con las
bandas y el motor eléctrico.

86 Ibíd. 34, pág. 12

Se elige un ángulo de acero de (50 X 50 x 6) mm, con un peso de 25.50 kg. / 6m


con una área transversal igual a 5.41cm2.

Para el diseño y construcción de la estructura se establece como parámetros


constructivos de mayor importancia a:

- Rigidez de la estructura soportar para el alojamiento de la cámara de


molienda y el motor eléctrico.

- Estabilidad de la máquina.

Son datos técnicos que afectan directamente en la construcción de la mesa


soporte
Rigidez.- En ingeniería, la rigidez es la capacidad de un objeto sólido o elemento
estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o
desplazamientos.

Normalmente la rigidez se calcula como la razón entre una fuerza aplicada y el


desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza87.

En el presente caso se considera al peso total de la cámara de molienda, la tolva


de alimentación, la tolva de descarga y el motor eléctrico como fuerza aplicada
que influye directamente sobre la estructura.

Estabilidad.- La forma constructiva y apariencia tiene relación directa con la


estabilidad de la máquina; Es decir si se construye una estructura de forma
rectangular, el sistema no proporcionaría la estabilidad deseada ya que por el
diseño y posición del motor eléctrico provocaría que la máquina tienda a producir
inestabilidad estructural y así provocar volteo.
Pero si se construye una estructura tipo torre, por el ángulo de ubicación de los
soportes laterales proporcionan una mayor área de base o sustentación
generando de esta manera una mejor estabilidad de la máquina.
87 http://es.wikipedia.org/wiki/Rigidez

3.18.1 CÁLCULO DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA ESTRUCTURA.

El centro de gravedad de un cuerpo es el punto de aplicación de la resultante de


todas las fuerzas, que la gravedad ejerce sobre los diferentes puntos materiales
que constituyen el cuerpo88. La estructura del molino triturador es un
cuerpo asimétrico proyectado en tres dimensiones por lo cual no se puede
considerar como una figura plana.

Para el cálculo del centro de gravedad de la estructura soporte, cada eje se


considera por separado donde el centro de cada componente es conocido por
simetría, calculo o medición.
En la estructura se considera una forma de tipo trapecio (sección A), donde se
alojará la cámara de molienda con todos sus elementos, se establece las
dimensiones de 502 mm de alto, 508 mm de base y 330 mm en su parte superior,
también formada por la base para el apoyo del motor eléctrico (sección B), que
tiene la forma de un triangulo isósceles.

Figura 3.38 Diseño y medidas constructivas de la mesa soporte.

Para facilidad de cálculo se considera la sección A como un trapecio plano donde


el centro de gravedad se lo puede obtener por la siguiente fórmula.

88 http://es.wikipedia.org/wiki/Centro de gravedad.

CGA = h / 3 * (a+2b) / a + b (Ecuación 3.81)

Figura 3.39 Centros de gravedad secciones A.

Donde:
CGA = Centro de gravedad del trapecio (mm). h = Altura (502 mm.)
a = Base del trapecio (508 mm.)
b = Parte superior del trapecio (330 mm.)

Reemplazando los valores se tiene que el centro de gravedad en el trapecio es


igual a:

CGA = 502 / 3 * (508 + 2 * 330) / 508 + 330 CGA = 233.22 mm


Y para el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨ o del triangulo isósceles se tiene
que:
CGB = h / 3 (Ecuación 3.82)

Figura 3.40 Centros de gravedad secciones B.

Donde:

CGB = Centro de gravedad del triángulo isósceles (mm). h = Altura de los lados
del triángulo (mm).

Ubicado el centro de gravedad del trapecio con un peso igual a 21.65 Kg., también
se ubica el centro de gravedad del triángulo isósceles con un peso igual a 7 Kg;
Dando como resultado un peso total de 28.65 Kg. en la estructura completa,
valores obtenidos en la construcción de cada una de ellas por medio de catálogo,
igualmente se designa al eje ¨ X – Z ¨ como ejes de simetría.
Figura 3.41 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Z¨.

De acuerdo a las dimensiones entre centros de gravedad del trapecio y del


triángulo isósceles se tiene que el producto de momentos offset sumados a lo
largo de cada eje. Las dimensiones mostradas son del CG de cada sección
respecto al origen, y el centro de gravedad con respecto al eje ¨ Z ¨ es igual a:

Mz = Wa + Wb (Ecuación 3.83)

Donde:

W = Peso de la sección (kg).


a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Z ¨ (mm). b =
Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Z ¨ (mm).

Reemplazando los valores se tiene que:

Mz = 21.65 * 233.32 + 7 * 342.99 Mz = 7,452.32 Kg - mm


Luego Mz divido para el peso total de la estructura que es igual a 28.65 Kg se
tiene que el desplazamiento del centro de gravedad a lo largo del eje ¨ Z ¨ con
respecto al eje ¨ X ¨ es:

CGz = 7,452.32 / 28.65 (Ecuación 3.84) CGz = 260.11 mm.


A continuación de la misma manera que se estableció el centro de gravedad en el
plano ¨ X – Z ¨ se establece el centro de gravedad en el plano ¨ X – Y ¨. Tomando
en consideración la separación de centros de gravedad con respecto a ¨ Y ¨.

Figura 3.42 Ubicación de Centros de gravedad secciones A – B plano ¨X – Y¨.

Mx = Wa + Wb (Ecuación 3.85)

Donde:

W = Peso de la sección (kg).


a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ Y ¨ (mm). b =
Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ Y ¨ (mm).

Reemplazando los valores se tiene

Mx = 21.65 * 359.58 + 0 Mx = 7,784.72 Kg-mm.


Dividido para el peso total de la estructura se tiene que el desplazamiento del
centro de gravedad con respecto al eje ¨ X ¨ es:
CGx = 271.72 mm.

Para el desplazamiento en el eje ¨ Y ¨ se considera la separación de los centros de


gravedad de las secciones ¨ A – B ¨ con respecto al Eje ¨ X ¨ y se tiene:

My = Wa + Wb

Donde:

W = Peso de la sección (kg).


a = Distancia al centro de gravedad de la sección A con respecto a ¨ X ¨ (mm). b =
Distancia al centro de gravedad de la sección B con respecto a ¨ X ¨ (mm).

Reemplazando los valores se tiene

My = 0 + 7 * 24

My = 168 Kg - mm.

Obtenido My y dividido para el peso total de la estructura, se tiene que el


desplazamiento del centro de gravedad total en el eje ¨ Y ¨ es de:

CGy = 5.86 mm.


3.18.2 UBICACIÓN Y REPRESENTACIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LA
ESTRUCTURA.

Obtenido los centros de gravedad en los tres ejes ¨ X – Y – Z ¨ con respecto al


origen de la estructura soporte, a continuación en las figuras se representa la
ubicación exacta del centro de gravedad.

CGz = 260.11 mm.


CGy = 5.86 mm.
CGx = 271.71 mm.

Figura 3.43 Ubicación del centros de gravedad de la estructura soporte.

Representados y ubicados los valores en los respectivos ejes se deduce que el


centro de gravedad de la estructura soporte se encuentra en el espacio; También
nos ayuda a establecer la distribución exacta y adecuada de todos los elementos y
accesorios que se fijarán sobre la estructura propiamente dicha.
El peso que soporta la estructura es una combinación de cargas en las que
constan:

La tolva de alimentación, la cámara de molienda, las cuchillas móviles, pernos de


sujeción, chumaceras, eje rotor con las cuchillas fijas, polea conducida, tamiz de
cernido y la tolva de descarga todos estos componentes con un peso aproximado
de 80 Kg., valor obtenido por planos y catálogos, el motor eléctrico con un peso
aproximado a 28 Kg. Valor obtenido por catalogo.
Sobre la sección ¨A¨ se ensamblará la cámara de molienda con todos sus
elementos y accesorios con un peso de 80 Kg, Mientras que en la parte superior
de la sección ¨ B ¨ se montará el motor eléctrico con un peso de 28 Kg.

3.18.3 CÁLCULO DE LA FUERZA DE EMPUJE.

La fuerza de empuje permite establecer la estabilidad, por fuerzas externas o


internas que afectan la buena función de la máquina.

Figura 3.44 Aplicación de la fuerza de empuje.

La condición de equilibrio máxima respecto al vuelco indica que este se puede


considerar inminente cuando el momento producido por la fuerza Fe es igualado
por el momento producido por el peso W, los momentos se toman con respecto al
punto O, se puede analizar por la siguiente fórmula. 89

Fe * 0.251 = W * 0.254 (Ecuación 3.86)

Siendo W el peso máximo igual a 695.80 N. correspondiente a la cámara de


molienda con todos sus elementos y accesorios, a aplicarse sobre la sección ¨ A ¨,
y despejando la fuerza de empuje se tiene que:

Fe = 695.80 * 0.254 / 0.251


Fe = 704.12 N.

89 Reginald F, Silos Teoría Investigación y Construcción, pág. 212

Si Fe = 704.12 N y es igual a 71.79 kg. Esta fuerza de empuje es bastante


considerable, y se establece que la configuración de la estructura es la adecuada
para evitar el vuelco.

En el acápite (3.17.1) se calculo el centro de gravedad de la estructura; Pero al


colocar la cámara de molienda con todos sus elementos y accesorios se
determina que todo este peso es absorbido hacia el centro de la sección ¨ A ¨; De
la misma manera ocurre cuando se coloca el motor eléctrico todo el peso se dirige
hacia el centro de gravedad de la sección ¨ B ¨. Razón por la cual se produce que
el centro de gravedad calculado en la estructura cambie completamente de
posición.

También se establece que el peso que soportará la sección ¨ A ¨ y por la forma


constructiva de los apoyos laterales que forman está sección dará mayor
estabilidad a toda la máquina. En cambio el peso del motor eléctrico es un valor
mucho menor que no tendrá mayor influencia en la fijeza de la máquina.

De acuerdo a los cálculos del centro de gravedad, de la fuerza de empuje y la


selección del ángulo, se establece la configuración geométrica de la mesa soporte,
la misma que está unida por medio de soldadura de arco eléctrico.

Figura 3.45 Estructura o mesa soporte.

3.18.4 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA SOPORTE.


Para el cálculo de la estructura soporte se considera el peso total que soporta la
estructura, esto incluye todos los elementos que forman, tales como: La tolva de
alimentación, la cámara de molienda, el eje rotor con sus cuchillas y pernos con un
peso de (80 Kg), el motor eléctrico que tiene un peso de 28 (Kg). Valores
obtenidos por cálculos, y catálogos de fabricantes.

Figura 3.46 Peso que actúan en la mesa o estructura soporte.

Con la ayuda del programa de dibujo AUTOCAD 2007 se obtiene La configuración


geométrica y las dimensiones de la estructura. Se justifican en el proceso de
diseño de los mismos y se procede a calcular la estructura como un pórtico.

Figura 3.47 Configuración geométrica y dimensiones de la mesa o estructura


soporte.

Las juntas o nodos de los pórticos, soportan momentos, y los ángulos entre los
elementos teóricamente permanecen constantes, siempre a noventa grados, las
juntas son rígidas. Y los elementos en general trabajan a compresión, flexión y
cortante90.

Para el cálculo de la estructura soporte se considera, al peso del motor eléctrico


que es igual a 28 Kg como un valor despreciable en relación al peso de la cámara
de molienda, la tolva de alimentación, el eje rotor, la tolva de descarga que es
igual a 80 Kg. Según lo expuesto anteriormente se tiene que, para el cálculo de la
estructura se adopta la siguiente forma.

90 Galambos T., Lin, F. J. y Johnston, B. : Diseño de estructuras de acero, pág 38

Figura 3.48 Diagrama de cuerpo libre del pórtico.


Para efectuar el cálculo de la estructura soporte se establece que es igual a un
pórtico con las columnas empotradas por encontrarse todos los miembros o
elementos que forman la estructura unidos entre sí, por medio de soldadura.

El análisis del momento en el punto ¨A¨, ocasionado por la aplicación de la fuerza


en el pórtico se lo realiza utilizando la siguiente expresión.

MA = [(1/ 2n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.87)91

Donde:

MA = Momento en ¨A¨ (N-mm).


n1 - n2 = Factores de sustitución (adimensional).

91 Ibíd. 92, pág. 369.

α = Factor de relación, que es igual a la división de la distancia derecha (b) de


aplicación de la fuerza con respecto a la longitud total de la viga superior del
pórtico.
a = Distancia izquierda de aplicación de la fuerza (mm). P = Fuerza de aplicación
(N).
El factor de sustitución (n1), se puede calcular a través de la siguiente expresión:

n1 = 2 + k (Ecuación 3.88)92

Donde:

k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).

El coeficiente relacionado con el tipo de apoyo. Relaciona a la inercia del material


seleccionado para la viga superior (J2) del pórtico por la altura total de la columna
y este producto dividido para la inercia del material seleccionado para las
columnas (J1) por la longitud total de la viga superior del pórtico; Se lo puede
calcular por medio de la siguiente expresión:

k = (J2 * h / J1 * L) (Ecuación 3.89)93

Donde:

k = Coeficiente relacionado con el tipo de apoyo (adimensional).


J2 y J1 = Inercia del perfil seleccionado, para el perfil seleccionado es igual a
12,60 cm4, valor obtenido por catalogo anexo (3).
h = Altura total de las columnas del pórtico (mm).
L = Longitud total de la viga superior del pórtico (mm).
92 Ibíd. 92, pág. 368.
93 Ibíd. 92, pág. 366.

Reemplazando los valores en la ecuación número (3.89) y de acuerdo a las


medidas del pórtico figura número (3.47), se tiene que el coeficiente relacionado
con el tipo de apoyo es igual a:

k=1

Entonces, reemplazando los valores en la ecuación número (3.88), se tiene que el


factor de sustitución (n1) es igual a:

n1 = 3

Y para el factor de sustitución (n2) la ecuación es la siguiente:

n2 = 1 + 6k (Ecuación 3.90)94 Reemplazando los valores en la ecuación (), se


tiene que (n2) es igual a:
n2 = 7

El factor de relación (α) se puede calcular por medio de la siguiente expresión:


α=b/L (Ecuación 3.91)95

Donde:

α = Factor de relación (adimensional).


b = Distancia derecha hacia el punto de aplicación de la fuerza (mm). L = Distancia
total de la viga superior del pórtico (mm).

Reemplazando los valores en la ecuación número (3.91) se tiene que el factor de


relación es igual a:

94 Ibíd. 92, pág. 368.


95 Ibíd. 92, pág. 369.

α = 0.50

Obtenidos los valores del factor de relación (α), los factores de sustitución (n1 -
n2), se reemplaza en la ecuación número (3.87), referente al momento en ¨A¨ y se
tiene que el momento es igual a:

MA = 11*103 N.mm

El momento en el punto ¨B¨ del pórtico se lo calcula por medio de la siguiente


ecuación:
MB = [(1/ n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.92)96

Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MB), se tiene que es igual
a:

MB = 21.36 *103 N.mm

El momento en el punto ¨C¨ del pórtico es igual a:

Mc = [(1/ n1) – (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.93)97

Reemplazando los valores en la ecuación del momento (Mc), se tiene que es igual
a:

Mc = 21.36 *103 N.mm

El momento en el punto ¨D¨ del pórtico es igual a:

MD = [(1/2n1) + (2α – 1/ 2n2)] * αaP (Ecuación 3.94)98

96 Ibíd. 92, pág. 369.


97 Ibíd. 92, pág. 369.
98 Ibíd. 92, pág. 369.
Reemplazando los valores en la ecuación del momento (MD), se tiene que es igual
a:

MD = 11 *103 N.mm.

3.18.4.1 Diagrama de momentos flectores en el pórtico.

Figura 3.49 Diagramas de momentos flectores en el pórtico.

Al analizar los valores obtenidos de los momentos en los diferentes puntos del
pórtico, se tiene que los máximos momentos flectores o esfuerzos máximos están
concentrados en los puntos ¨C y D¨ respectivamente.

A continuación se procede a calcular el módulo de sección requerido y el módulo


de rigidez del material que es la resistencia a la deformación que presentan los
materiales; Para luego compararlos entre sí y concluir si el material seleccionado
es el adecuado para el diseño y la construcción de la estructura soporte.

Para calcular el módulo de sección requerido se utiliza la siguiente ecuación.

Sreq. = M / Fb (Ecuación 3.95)99


Donde:

Sreq. = Módulo de sección requerido (Cm3). M = Momento máximo del pórtico (N-
mm). Fb = Esfuerzo permisible (N/mm2).

La calidad del acero seleccionado es, acero ASTM A – 36 que tiene un límite de
fluencia igual a (36Kpsi = 248 Mpa)100. Entonces el esfuerzo permisible (Fb), se
lo puede calcular a través de la siguiente ecuación.

Fb = 0.6 Fy (Ecuación 3.96)101

Donde:

Fy = límite de fluencia del acero seleccionado.

Reemplazando los valores en la ecuación número (3.96) se tiene que el esfuerzo


permisible es igual a:

Fb = 148.8 Mpa = 148.8 N/mm2

Aplicando la ecuación (3.95), reemplazando el valor del esfuerzo permisible (Fb) y


el momento máximo del pórtico se tiene que el módulo de sección requerido es
igual a:

Sreq. = 0.14 cm3


99 Beer Ferdinand, Johnston E : Mecánica de materiales, pág 173.
100 Ibíd. 5, pág. 12
101 Ibíd. 101, pág. 173

El módulo de rigidez del material seleccionado se lo puede calcular por medio de


la siguiente ecuación.

S= I/C (Ecuación 3.97)102

Donde:

S = Módulo de rigidez del material seleccionado (cm3).


I = Inercia del material seleccionado (12,60 cm4). Valor obtenido de tabla anexo
(3).
C = Centro de la altura del perfil seleccionado (50 mm). Valor obtenido de tabla
anexo (3).

Reemplazando los valores en la ecuación número (3.97), se tiene que el módulo


de rigidez del material seleccionado es igual a:

S = 5.04 cm3
La siguiente ecuación (3.98),

S > Sreq. (Ecuación 3.98)103

Establece que el módulo de rigidez del material seleccionado (S), debe ser mayor
que el módulo de sección requerido (Sreq), con los valores calculados se compara
y se tiene que:
5.04 cm3 > 0.14 cm3

Por lo tanto se deduce que el módulo de rigidez igual a (5.04 cm3) es mayor que
el módulo de sección igual a (0.14 cm3); Y esto garantiza que se ha escogido el
acero adecuado para la construcción de la estructura soporte del molino triturador.

102 Ibíd. 101, pág. 174


103 Ibíd. 101, pág. 174

3.18.4.2 Cálculo de la deflexión máxima en la viga superior ¨B – C¨ del pórtico.

La viga ¨B - C¨, de la estructura, de acuerdo a la figura (3.47) soporta directamente


la fuerza de 80 kg que es igual a 784.53 N en el centro de toda su longitud; motivo
por el cual se considera que es la sección más crítica de la estructura soporte.

Para el cálculo de la viga ¨B – C¨ se considera como una viga con doble


empotramiento, con carga en el centro; Por estar unida con soldadura, la viga en
sus dos extremos.
Figura 3.50 Diagrama de cuerpo libre de la viga ¨B – C¨.

Aplicando las ecuaciones para obtener las reacciones se tiene que:

RA = RC = F / 2 (Ecuación 3.99)104

Donde:

RA = Reacción en el extremo A de la viga (N). RC = Reacción en el extremo B de


la viga (N).

Reemplazando valores se tiene que el valor de las reacciones en los extremos de


la viga es igual a:
104 Ibíd. 5, pág 837.

RA = RC = 392.27 N.

Los momentos (M1) y (M2) generados en los extremos de la viga, se los puede
calcular aplicando la siguiente ecuación:

M1 = M2 = – F*L / 8(Ecuación 3.100)105


Donde:

M1 = Momento en el extremo ¨A¨ de la viga (N.mm). M2 = Momento en el extremo


¨B¨ de la viga (N.mm). F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N).
L= Longitud total de la viga (mm).

Reemplazando valores en la ecuación (3.100), se tiene que los momentos (M1) y


(M2) es igual a:

M1 = M2 = – 32,66 * 103 N.mm

El momento ¨B – A¨, generado en el centro de la viga, se calcula con la siguiente


ecuación.

MBA = (4X – L) F/8 (Ecuación 3.101)106

Donde:

MBA = Momento de distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga


X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a
165 mm.
L = Longitud total de la viga (mm).
105 Ibíd. 5, pág 837.
106 Ibíd. 5, pág 837.

F = Fuerza de aplicación sobre la viga.

Reemplazando valores en la ecuación (3.101) se tiene que el momento de


distancia con respecto a ¨B – A¨ en el centro de la viga es igual a:

MBA = 33.25 * 103 N.mm

Y el momento ¨A – C¨, generado en el centro de la viga, se calcula con la


siguiente ecuación.

MAC = (3L – 4X) F/8 (Ecuación 3.101)107

Donde:

MAC = Momento de distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga


X = distancia al centro de la viga para el cálculo se considera una distancia igual a
165 mm.
L = Longitud total de la viga (mm).
F = Fuerza de aplicación sobre la viga.

Reemplazando valores en la ecuación (3.101) se tiene que el momento de


distancia con respecto a ¨A – C¨ en el centro de la viga es igual a:
MAC = 33.25 * 103 N.mm

107 Ibíd. 5, pág 837.

3.18.4.2.1 Diagrama de cortante de la viga.

Figura 3.51 Diagrama de cortante de la viga ¨B – C¨.


3.18.4.2.2 Diagrama de momentos de la viga.

Figura 3.52 Diagrama de momentos de la viga ¨B – C¨.

Para obtener un cálculo exacto de la deflexión se emplea el Teorema de


Castigliano que es un procedimiento de análisis de la deflexión fuera de lo común,

poderoso y a menudo sorprendentemente simple. Es una forma única de analizar


deflexiones.108

El teorema de Castigliano expresa que cuando actúan fuerzas sobre sistemas


elásticos sujetos a pequeños desplazamientos, el desplazamiento correspondiente
a una de ellas, colineal con la fuerza, es igual a la derivada parcial de la energía
de deformación total con respecto a la fuerza109.

U= CV2 dx / 2AG (Ecuación 3.102)110

Donde:

U = Energía de deformación (mm).


C = Factor de corrección de energía de deformación para un perfil estructural =
1.00 111(adimensional).
V = F = Fuerza de aplicación (N).
A = Área del perfil seleccionado = 5.41 cm2, valor obtenido del anexo (3)
G = Módulo de elasticidad al cortante (o angular)112 para el acero común es igual
a
11.5 Mpsi equivalentes a 79.29 *103 N/mm2.

El momento generado en la viga por la aplicación de la fuerza es igual a:

M = – F*L / 8 (Ecuación 3.103)113

Integrando y derivando el valor del momento se tiene que la deflexión en el centro


de la viga es igual a:

Y = F2 L3 / 384 EI = FL3 / 192 EI (Ecuación 3.104)

108 Ibíd. 5, pág 124.


109 Ibíd. 5, pág 124.
110 Ibíd. 5, pág 123.
111 Ibíd. 5, pág 122.
112 Ibíd. 5, pág 825.
113 Ibíd. 5, pág 837.

Donde:

Y = Deflexión máxima de la viga (mm).


F = Fuerza de aplicación sobre la viga (N). L = Longitud total de la viga (mm).
E = Módulo de elasticidad del acero (210* 103 N/ mm2)114. I = Inercia del perfil
seleccionado (12.60 cm4).

Entonces la energía de deformación total es igual a:

L
U= F2L3 / 384EI + CV2 dx / 2AG
0
(Ecuación 3.105)115

Aplicando el teorema de Castigliano en la ecuación número (3.105), se tiene que


la deflexión en la viga superior de la estructura es igual a:

y = ∂U / ∂F = FL3 / 192 EI + 1*FL / AG

Al sustituir los valores de la F = 784.53 N, L = 333 mm, E = 210*103 N/ mm2, I =


12.60 cm4, A = 5.41 cm2, G = 79.29 * 103 N/mm2, se tiene que la deflexión
máxima en la viga superior es igual a:

y = 0.012 mm.

El límite de la deflexión recomendado que para una pieza general de máquina se


encuentra por medio de la siguiente ecuación.

Desde 0.0005 hasta 0.003 mm / mm de la longitud.116 (Ecuación 3.106)


Reemplazando la longitud de la viga en la ecuación (3.106) se tiene que:
114 Ibíd. 72, pág Z19.
115 Ibíd. 5, pág 125.
116 Ibíd.73, pág. 431.

0.0005 * 330 = 0.165 mm.

0.003 * 330 = 0.99 mm

Considerando estos valores como límites entre el valor calculado para la deflexión
de la viga que es igual a 0.012 mm, se establece que el diseño satisface el rango
de valores.

3.18.4.2.3 Cálculo del esfuerzo máximo.

max = Mmax * C / I (Ecuación 3.107)117

Donde:

max= Esfuerzo máximo (Mpa).


Mmax = Momento resultante máximo (N.mm).
c = Centro de la altura del perfil seleccionado (mm) I = Inercia del material
seleccionado (mm4).
Reemplazando los valores se tiene que:

max = 33.25 * 103 * 25 / 126 * 103


max = 6.60 Mpa.

3.18.4.2.4 Cálculo del factor de seguridad

Obtenido el esfuerzo máximo se procede al cálculo del factor de seguridad con la


aplicación de la siguiente ecuación.

117 Ibíd. 5, pág. 48

η = Sy / max (Ecuación 3.108)118

Donde:

η = Factor de seguridad.
Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max = Esfuerzo máximo calculado (6.60 Mpa).

Reemplazando los factores en la ecuación número (3.108) se tiene que el factor


de seguridad es igual a:
η = 248 / 6.60

η = 37.58

En el diseño estático se obtiene un factor de seguridad igual a 37.58 lo que


garantiza el diseño de la máquina; Se podría utilizar un perfil de menores
características, pero el perfil seleccionado por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de
la norma ASTM A-36 ayuda a la estabilidad y rigidez del molino triturador por tener
mayor área de sustentación o apoyo.

3.18.4.3 Diseño de los puntales de la estructura

En el pórtico de la figura (3.47), los miembros ¨ A – B ¨ y ¨ C – D ¨ son


considerados como puntales, por su longitud muy pequeña (332 mm.), en
comparación a las longitudes que poseen las columnas. Un puntal es un elemento
corto sometido a compresión, donde actúa una carga (P) de compresión pura en el
eje centroidal119.

118 Ibíd. 20, pág. P11


119 Ibíd. 5 pág 143

La relación de esbeltez límite se puede calcular por medio de la siguiente


ecuación:

(L / k 2) = 0.282 (AE / Pcr) 1/2 (Ecuación 3.109)


Donde:

A = Área del material seleccionado (mm2).


E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). L = Longitud de la
columna (332mm).
k 2 = Radio de giro (mm).
Pcr = Carga critica (N / mm2).

En la relación de esbeltez límite se tiene que el radio de giro (k2) está dado por la
siguiente ecuación.

k2= I/A (Ecuación 3.110)

Donde:

I = Inercia del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a


126*103 mm4.
A = Área del material seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm2. De acuerdo al anexo 3.

Reemplazando valores en la ecuación del radio de giro se tiene que:

k 2 = 232.9 mm2
La carga crítica (Pcr), es la carga necesaria para mantener al puntal deformado sin
empuje lateral.

Euler establece la ecuación de la carga crítica, que para un puntal con los dos
extremos empotrados es igual a:

Pcr = 4 2 EI / L2 (Ecuación 3.111) 120

Reemplazando valores en la ecuación de Euler de la carga crítica para el puntal es


igual a:

Pcr = 9.48 * 106 N / mm2

Luego reemplazando valores del radio de giro (k2), el área del perfil seleccionado
(A), el módulo de elasticidad del acero (E) y la carga crítica (Pcr), en la ecuación
(3.109) de la relación de esbeltez límite; Y despejando la longitud (L) se tiene que
la longitud del puntal es igual a:

L = 21.53 mm

Por lo tanto la longitud del puntal no es igual a la seleccionada (332 mm), pero
para el diseño o análisis se utiliza como un intervalo de longitud, para el cuál es
válido121.

El esfuerzo máximo total de compresión debido a flexión y fuerza normal


combinados se puede calcular con la ecuación de la secante que toma en cuenta
un momento flexionante aumentado debido a la deflexión flexional122, entonces la
ecuación del esfuerzo máximo es igual a:
max = ( 1 + e h / k 2 sec L / 2

2)
(Ecuación 3.112)

120 Ibíd. 121


121 Ibíd. 121
122 Hearn E. J: Resistencia de materiales Diseño de estructura y máquinas, pág
437.

Donde:

max = Esfuerzo máximo total de compresión (N / mm2).


= Esfuerzo normal (N / mm2).
h = Altura del perfil seleccionado (mm). k 2 = Radio de giro (mm).
L = Longitud del puntal (mm).
E = Módulo de elasticidad del acero (210 * 103 N/ mm2). e = Excentricidad (mm).

La excentricidad es cuando la carga no se aplica directamente en el centro del


puntal, y genera un momento adicional que disminuye la resistencia del elemento,
al aparecer un momento en los extremos del puntal hace que la carga no actúe en
el centroide del puntal123. La ecuación para calcular la excentricidad es la
siguiente:
e=M/P (Ecuación 3.113)

Donde:

e = Excentricidad (mm).
M = Momento máximo generado en el pórtico sobre los puntales, calculado en el
acápite (3.18.4) equivalente a (MB = 21.36 *103 N.mm ó Mc = 21.36 *103 N.mm).
P = Carga o fuerza de aplicación equivalente a 784.53 N.

Reemplazando valores en la ecuación de la excentricidad se tiene que es igual a:


e = 27.23 mm
El esfuerzo normal se lo puede calcular por medio de la siguiente expresión:

123 Ibíd. 124.

=P/A (Ecuación 3.114)124

Donde:

= Esfuerzo normal (N / mm2).


P = Carga o fuerza de aplicación (N).
A = Área del perfil seleccionado (perfil estructural de 50 X 50 X 6) igual a 541
mm2. De acuerdo al anexo 3.

Reemplazando valores se tiene que el esfuerzo normal es igual a:

= 1.45 N / mm2

Reemplazando valores en la ecuación (3.112) se tiene que el esfuerzo máximo


total de compresión debido a flexión y fuerza normal combinados es igual a:

max = 11.37 (N / mm2)

El factor de seguridad en el puntal de la estructura soporte se lo puede calcular


con la siguiente ecuación.

η = Sy / max (Ecuación 3.115)125

Donde:

η = Factor de seguridad.
Sy = Límite de fluencia del perfil seleccionado acero ASTM A - 36 (36 Kpsi = 248
Mpa).
max = Esfuerzo máximo calculado (11.37 Mpa).

124 Ibíd. 124.


125 Ibíd. 20, pág. P11
El factor de seguridad es un método determinista donde el esfuerzo o esfuerzos
máximos que actúan en una pieza de una máquina se mantienen por debajo de la
resistencia mínima por medio de un factor de diseño o margen de seguridad
adecuado126.

Reemplazando los factores en la ecuación número (3.115) se tiene que el factor


de seguridad es igual a:

η = 248 / 11.37

η = 21.81

El factor de seguridad obtenido es igual a 21.81 lo que garantiza el diseño de los


puntales de la estructura soporte del molino triturador; Por tener mayor área de
sustentación o apoyo.

Se podría utilizar un perfil de menores características, pero el perfil seleccionado


por las dimensiones de (50 X 50 X 6) de la norma ASTM A-36 ayuda a la
estabilidad y rigidez del molino triturador.
126 Ibíd. 5 pág. 261

CAPITULO IV

CONSTRUCCIÓN, MONTAJE, GASTOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

4.1 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS

Terminado el diseño, cálculo y selección de elementos; Se procede a la


construcción de los elementos que forman el molino triturador.
Para la construcción del eje rotor se compra un bloque de acero bajo la norma
AISI 1045 cuyas dimensiones son 390 mm de largo por 200 mm de altura y 75 mm
de espesor; Obtenido el bloque de acero se procede al maquinado del mismo. De
acuerdo al diseño y las dimensiones del plano del eje rotor en primer lugar se
centra el bloque de acero en el torno para tornear los extremos esto es donde se
apoyaran las chumaceras y la polea. Luego con la ayuda de la fresadora se
realiza la configuración de las alertas. Para culminar con el centrado y roscado de
los orificios de las cuchillas móviles; Esta operación se efectúa de forma manual.

El segundo paso de la construcción es la preparación de las placas que forman la


cámara de molienda, que son fabricadas en acero bajo la norma ASTM A-36 con
un espesor de 10mm. De igual manera con las dimensiones del diseño se procede
al refrentado en la fresadora de cada una de las placas que forman la cámara de
molienda. Un trabajo adicional se realiza en las dos placas laterales que es el
torneado y roscado de los orificios en donde se fijaran las chumaceras que sujetan
al eje rotor. Se realiza también el centrado de orificios de las cuchillas fijas en las
dos placas soporte para la sujeción de las mismas. También se efectúan las
perforaciones y el roscado de las dos placas para soporte del tamiz.

Terminada la construcción de todas las placas que forman la cámara de molienda


y la construcción del eje rotor se procede al ensamblaje de la cámara de molienda
con el eje rotor ya que forman un solo cuerpo. La unión de las placas de la cámara
de molienda se realiza por medio de soldadura por arco con electrodo revestido.
Enseguida se colocan las chumaceras con el eje rotor por medio de pernos,
culminando con la colocación de la polea que servirá para el accionamiento del eje
rotor.

Luego se prosigue con la construcción de la mesa soporte, donde de acuerdo al


diseño se corta el perfil seleccionado ángulo de (50 X 50 X 6) bajo la norma
ASTM A-36 para luego ser unido por medio de soldadura por arco con electrodo
revestido.

El centrado de los orificios y el maquinado de los mismos en la placa soporte para


el alojamiento del motor eléctrico se realiza antes de colocarla en la estructura,
para luego unir la placa a la estructura soporte por medio de soldadura.
Más tarde se prosigue a la colocación de la cámara de molienda con el eje rotor
armados en la estructura soporte. Estos dos elementos se unen por medio de
soldadura por arco con electrodo revestido.

El alineamiento y centrado del motor eléctrico se realiza utilizando un nivel y regla


entre la polea del eje rotor y la polea del motor eléctrico, deben mantener una
posición completamente lineal entre sí. Para luego de pintar el conjunto completo
se procede al ajuste de los pernos de sujeción del motor eléctrico contra la placa
soporte del motor con la ayuda de una llave hexagonal de mano.

La construcción del tamiz o malla de cernido se realiza en acero ASTM A-36 con
2 mm de espesor, de igual manera con las dimensiones de diseño se procede al
trazo para las 81 perforaciones de 8 mm de diámetro y las perforaciones en los
extremos del tamiz para la sujeción en la cámara de molienda. Las perforaciones
se realizan con un taladro de forma manual.

Obtenido el tamiz con todas sus perforaciones se procede a dar la curvatura


necesaria o varolado que tiene un radio de 113 mm.

Para la construcción de la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el protector


de correas se utiliza acero ASTM A-36 de 1mm de espesor. Con la ayuda de un
programa de dibujo AUTOCAD se procede a obtener cada una de las piezas en
escala 1:1 que forman la tolva de alimentación, la tolva de descarga y el protector
de correas para de esta manera plantillar o pegar el plano sobre el acero y cortar
con la ayuda de una caladora eléctrica manual. Obtenidas todas las piezas con
sus respectivas perforaciones, ángulos y dobleces que forman la tolva de
descarga, la tolva de alimentación y el protector de correas se procede a la unión
de elementos con la ayuda de soldadura de punto.

Se culmina la construcción y ensamblaje del molino triturador con el respectivo


recubrimiento de pintura.

4.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO


Para la ejecución del presente proyecto los rubros que incidieron en el costo son:

- Costo de materiales.
- Costo de mano de obra.
- Costo gastos varios.

4.2.1 COSTO DE MATERIALES

Tabla 4.1 Costo de materiales.

MATERIAL NORMA MEDIDAS CANT. PRECIO


Bloque de acero rectangular / Eje Rotor AISI 1045 75X200X390 1 218.00
Placas de acero / Cámara de molienda. ASTM A-36 VARIAS 1 36.00
Placa de acero / Tamiz de cernido. ASTM A-36 196X250X2 1 5.00
Lamina de acero / Tolva de alimentación. ASTM A-36 1.300X700X1 1
18.00
Lamina de acero / Tolva de descarga. ASTM A-36 1.160X150X1 1
10.00
Lamina de acero / Protector de bandas. ASTM A-36 90X175X1 1 5.00
Lamina perforada / Protector de bandas. ASTM A-36 600X260X1 1
3.00
Placa de acero / Base de motor ASTM A-36 190X400X4 1 8.00
Perfil de acero / Estructura. ASTM A-36 50X50X6 1 25.00
Eje de acero redondo / Bisagra AISI 1018 13X230 1 1.00
Eje de acero redondo / Bisagra AISI 1018 25X160 1 2.00
Chumacera de pared 4 Huecos. FG-16208 40 mm 2 26.70
Perno allen M14 / Cuchillas móviles. Grado 12.9 14X2X30 6 5.04
Perno allen M14 / Cuchillas fijas. Grado 12.9 14X2X40 6 5.40
Perno hexagonal M16/ Sujeción chumacera Grado 8 16X1.5X25 8
6.40
Perno hexagonal M8/ Sujeción tamiz. Grado 8 8X1.25X20 6 0.90
Perno hexagonal y tuerca / Sujeción motor. Grado 8 7/16X1 1/4 4
1.92
Perno hierro y mariposa. Hierro 2 X 1/2 1 0.57
Perno hierro / Sujeción protector / bandas. Hierro 1/4X1/2 4 0.60
Contactor de encendido. 2X30Amp. 1 3.50
Cable coaxial 3 hilos. AWG-600 3X12 2M. 3.00
Motor eléctrico monofásico.112M 5HP/1.725rpm 1 360.00
Cuchillas para corte 190x10 4 120.00
Afilado de cuchillas 15Grados. 4 96.00
Polea de hierro fundido 2 canales/ Eje rotor. 2 Canales 7Pulg. 1 35.03
Polea de aluminio fundido 2 canales / Eje
motor. 2 Canales 3Pulg. 1 20.00
Bandas DAYCO Tipo B BP-46 2 15.23
Electrodos 6011/6013 1/8´´ 4Kilos 6.00
Sierra de corte 2 2.60
Fondo Uní primer. Litro 1 Litro 8.00
Pintura esmalte sintético Naranja Litro 1 Litro 8.00
Pintura esmalte sintético Azul. 1/16Lt 1 4.00
Binchas y tornillos Hierro 4 0.50
Total 1,060.39
Son: Mil sesenta con 39/100 Dólares.
FUENTE: Los autores.

4.2.2 COSTO DE MANO DE OBRA

Tabla 4.2 Costo de mano de obra.

ACTIVIDAD COSTO
CONSTRUCCION EJE ROTOR.
Torneado, fresado, cepillado, y roscas, 340.00
CONSTRUCCION CAMARA DE MOLIENDA.
Torneado, cepillado, roscas y soldadura. 120.00
CONSTRUCCION TAMIZ.
Perforaciones y barolado. 15.00
CONSTRUCCION ESTRUCTURA SOPORTE.
Soldadura, colocación y centrado placa del motor 25.00
COLOCACION DE POLEAS
Torneado y cepillado. 15.00
Total 515.00
Son: Quinientos quince 00/100 Dólares.

FUENTE: Los autores.

4.2.3 COSTO GASTOS VARIOS


Tabla 4.3 Costo gastos varios.

ACTIVIDAD COSTO

TRANSPORTE
30.00
IMPRESIÓN DE PLANOS DE TALLER 20.00
COPIAS 25.00
OTROS 10.00

Son: Ochenta y cinco 00/100 Dólares.

Total 85.00

FUENTE: Los autores.

4.2.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

Tabla 4.4 Costo total del proyecto.

RUBRO COSTO
COSTO DE MATERIALES. 1,060.39
COSTO DE MANO DE OBRA. 515.00
COSTOS VARIOS. 85.00
Total 1,660.39
Son: Mil seiscientos sesenta con 39/100 Dólares.

FUENTE: Los autores.

La máquina cumple satisfactoriamente con los requisitos técnicos para el triturado


de las botellas plásticas desechables, además constituye como una opción
económica con relación a maquinas importadas, como parte del objetivo general
de este proyecto se estableció la opción de adquisición para el mercado local, ya
que está fabricada en el país a menor precio con similares características y
calidad que las importadas, además de crear nuevas plazas de trabajo.

4.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

El proceso de las pruebas de funcionamiento consiste en obtener los valores


reales de trabajo, mediante pruebas de funcionamiento de la máquina; Para ello
se evalúa el tiempo real de corte de una botella; En el tiempo real de corte influye
directamente con el calibrado de las cuchillas, que es la separación entre las
cuchillas móviles con respecto a las cuchillas fijas. Ya que el corte de la botella
plástica se efectúa por cizalladura.

El proceso de las pruebas de funcionamiento se realiza dando separaciones entre


cuchillas fijas y cuchillas móviles, en cada prueba se consideran sus respectivos
tiempos y pesos para luego deducir y concluir con la calibración que mayores
ventajas proporcione para una mejor producción.

Todas las pruebas se realizan con 20 unidades de botellas desechables de 500 cc


del mismo material (PET), tipo y coloración.

Prueba 1

Separación entre cuchillas frontales 0 mm. Separación entre cuchillas posteriores


0 mm.

Tabla 4.5 Prueba de corte 1.

CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
20 3.0 1
FUENTE: Los autores.

Prueba 2

Separación entre cuchillas frontales 1 mm. Separación entre cuchillas posteriores


0 mm.

Tabla 4.6 Prueba de corte 2.

CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
20 3.5 1

FUENTE: Los autores.

Prueba 3

Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Separación entre cuchillas posteriores


1 mm.
Tabla 4.7 Prueba de corte 3.

CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
20 5.18 1
FUENTE: Los autores.

Prueba 4

Separación entre cuchillas frontales 2 mm. Separación entre cuchillas posteriores


2 mm.

Tabla 4.8 Prueba de corte 4.

CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
20 7.35 1
FUENTE: Los autores.

4.3.1 RESULTADO DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

En la tabla 4.9 se realiza un análisis completo de las cuatro pruebas realizadas.

Tabla 4.9 Resultado de pruebas de funcionamiento.

PRUEBA CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 20 3.0 1.0
2 20 3.5 1.0
3 20 5.18 1.0
4 20 7.35 1.0

FUENTE: Los autores.

Se concluye que en el análisis de las cuatro pruebas efectuadas, para una buena
optimización de tiempo para el material cortado son las pruebas 1 y 2
respectivamente. Mientras que las pruebas 3 y 4 demuestran que se requiere de
mayor tiempo para cortar la misma cantidad de botellas.

4.3.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Experimentalmente se selecciona al azar una determinada cantidad de botellas


para ser trituradas, La acción de triturar las botellas dará como resultado un
tiempo y una determinada cantidad de material cortado. Valores que serán
tomados en cuenta para elaborar un respectivo análisis de producción.

Para cada ciclo de corte se realizan tres pruebas de corte con la misma cantidad
de botellas desechables. En las siguientes tablas se expresan los resultados
obtenidos para cada ciclo de corte, el tiempo de triturado de las botellas y la
cantidad de material triturado.

CICLO 1 Cada prueba de corte se efectúa con 10 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.10 Tiempos y pesos de operación ciclo 1.

PRUEBA CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 10 1.50 0.50
2 10 1.55 0.50
3 10 1.53 0.50
TOTAL 30 4.58 1.50
FUENTE: Los autores.

CICLO 2 Cada prueba de corte se efectúa con 20 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.11 Tiempos y pesos de operación ciclo 2.

PRUEBA CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 20 3.10 1.00
2 20 3.20 1.00
3 20 3.50 1.00
TOTAL 60 9.80 3.00
FUENTE: Los autores.

CICLO 3 Cada prueba de corte se efectúa con 50 botellas desechables de 500cc


Tabla 4.12 Tiempos y pesos de operación ciclo 3.

PRUEBA CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 50 8.33 2.50
2 50 9.20 2.50
3 50 8.52 2.50
TOTAL 150 26.05 7.50
FUENTE: Los autores.

CICLO 4 Cada prueba de corte se efectúa con 100 botellas desechables de 500cc

Tabla 4.13 Tiempos y pesos de operación ciclo 4.

PRUEBA CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 100 16.00 5.00
2 100 17.20 5.00
3 100 18.10 5.00
TOTAL
300
51.30
15.00
FUENTE: Los autores.

Terminado cada ciclo de operación y tomados sus respectivos pesos se nota que
el tiempo es variable, manteniéndose constante el peso del material cortado.

A continuación se suman todos los ciclos de pruebas efectuados para obtener una
cantidad, un tiempo y un peso total, valores que proporcionan un valor real de
producción en Lb. / min. de la máquina.

Tabla 4.14 Tiempos y pesos totales por número de ciclos de operación.

CICLOS CANTIDAD
(Unid.) TIEMPO
(Min.) PESO
(Lb.)
1 30 4.58 1.50
2 60 9.80 3.00
3 150 26.05 7.50

4
300
51.30
15.00
TOTAL 540 91.73 27.00
FUENTE: Los autores.

Luego se tiene que la producción total de material triturado es de 27 libras con un


tiempo de 91.73 minutos con 540 botellas trituradas de 500 cc.

Y para obtener la producción total en Kg. / h se realiza la siguiente conversión de


unidades.

8 Kg.
h.

Efectuadas las respectivas operaciones matemáticas; Se tiene que la máquina


esta en capacidad de producir una cantidad de 8 kg. / h.

Y en una jornada normal de trabajo de 8 horas diarias, el molino triturador estaría


produciendo 64 kilos por día.

CONCLUSIONES

- La cantidad de producción de material triturado es directamente


proporcional con la regulación de las cuchillas, una falta de calibración producen
un 30% menor cantidad de material cortado.
- Para el precio de venta de la máquina se establece un costo de ganancia
por diseño de un 25% de la construcción, el mismo que comparado a una máquina
importada con las mismas características de funcionamiento, es un 50% más bajo.

- El diseño ergonómico de la máquina se adapta y acopla a la realidad de la


estatura promedio de un operador de nuestro país.

- El 80% de la máquina es desmontable razón por la cual facilita su


mantenimiento.

- La utilización de elementos estandarizados y de fácil adquisición en


el mercado local: Tales como chumaceras, cuchillas de corte, pernos, correas de
transmisión, motor eléctrico y swiche de encendido; Ayudan a prolongar la vida útil
del molino triturador, en el caso de que mencionados elementos sufran alguna
avería o daño prematuro.

RECOMENDACIONES

- Se recomienda no triturar material plástico más grueso que el designado,


pues podría disminuir la vida útil de las cuchillas de corte, y trabar al eje rotor.

- Para realizar el mantenimiento o reemplazo de las cuchillas desconectar la


máquina de la red eléctrica ya que podría accionarse accidentalmente y causar
gran daño físico al operador.

- Nunca cambiar las cuchillas móviles por las cuchillas fijas.

- El afilado de las cuchillas debe ser realizado por una persona con
experiencia, sin perder el ángulo de cuña que es igual a 15 grados.
- Un buen mantenimiento de las chumaceras garantiza la vida útil del eje
rotor.

- Se recomienda revisar la tensión y estado de las correas de transmisión; Si


presentan pequeñas roturas cambiar por correas del mismo tipo.

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ANEXOS
ANEXOS 1
PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
ANEXOS 2
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

Terminada la fabricación de la máquina con todos sus elementos y la adquisición


del equipamiento, ponemos a disposición los procedimientos necesarios para el
mantenimiento del molino triturador de botellas plásticas desechables.

6.2 SEGURIDAD

1. No emplee personal incapacitado para operar la máquina.


2. Apague la máquina cuando no se encuentre en funcionamiento.
3. La máquina debe ser colocada en un piso nivelado y si es posible fijarla con
pernos contra el piso.
4. Para seguridad del operario usar gafas protectoras y guantes.
5. La mano del operario no debe ser introducida, solo empujar la botella hasta
que ingrese en su totalidad.
6. Verificar que la mariposa de seguridad de la tolva de alimentación este
cerrada completamente.
7. Verificar que el sistema de seguridad de ingreso de la tolva de alimentación
cierre y abra con facilidad.

6.3 OPERACIÓN DEL MOLINO TRITURADOR

1. Las botellas desechables deben ser prensadas para mayor facilidad de


ingreso por la tolva y para el triturado.
2. Presionar el switch lateral de encendido en la posición ON el motor eléctrico
mueve directamente al eje rotor.
3. Las botellas deben ser introducidas en la tolva de alimentación, las mismas
que hacen contacto con las cuchillas de corte para el triturado.

4. Luego que la botella es triturada en partículas pequeñas comienza la


evacuación del material cortado por la tolva de descarga.

6.4 MANTENIMIENTO

1. Lubricar las chumaceras o rodamientos de pared cada tres meses.


2. verificar diariamente el estado de las cuchillas si se encuentran picadas
realizar el respectivo rectificado o afilado.
3. El calibrado de las cuchillas móviles debe ser muy minucioso y tener en
cuenta que no deben chocar entre sí, ya que el cruce incorrecto puede dañar las
cuchillas y también el eje rotor.
4. Luego de calibrar correctamente las cuchillas móviles sujetar y presionar los
pernos con muy buena presión para evitar que las cuchillas se aflojen y produzcan
daño a las cuchillas fijas y al eje rotor.