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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE

LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN


ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA)

JULIAN ALBERTO ARGUELLO GOMEZ

WILLIAM ALBERTO SOTO MARROQUIN

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS


FACULTAD TECNOLÓGICA
Tecnología en Industrial
Bogotá D.C.
2014
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE
LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA)

Julián Alberto Arguello Gómez

Código: 20082077005

William Alberto Soto Marroquín

Código: 20082077090

ÁREA TEMÁTICA: SEGURIDAD INDUSTRIAL

Pasantía para optar al título de


Tecnólogos Industriales

Jurados:
Mónica Suárez
Ingeniera Industrial
Ángela Pardo Heredia
Ingeniera Industrial

Director de Proyecto:
Manuel Mayorga
Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS


FACULTAD TECNOLÓGICA
Tecnología en Industrial
Bogotá D.C.
2014
DEDICATORIA

El presente trabajo se lo
dedicamos a Dios, a nuestros
padres y a la familia que siempre
estuvieron apoyándolos para que
este sueño se cumpliera.
AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a:

 El profesor Manuel Mayorga por ser una persona fundamental en cada


paso para que todo esto llegara a ser realidad.
 Los profesores que han aportado sus conocimientos y ayudaron para que
esto fuera cada día mejor.
 Nuestras familias por el apoyo constante y las palabras de perseverancia y
esfuerzo.
 Los amigos que siempre estuvieron ahí no importando las condiciones y
aportaron para que este proyecto se haya culminado.
TABLA DE CONTENIDO

PAG
Introducción 1
Justificación 3
1 Generalidades 4
1.1. Problema 4
1.1.1. Descripción 4
1.1.2 Formulación del problema 5
1.2 Objetivos 6
1.2.1. Objetivo general 6
1.2.2 Objetivos específicos 6
1.3 Delimitación y alcance 7
1.4. Metodología 8
1.4.1. Fases de la investigación 8
1.4.2. Tipo de investigación 10
1.4.3 Tipos de información a recolectar 10
1.4.4. Herramientas de recolección de la información 10
1.4.5 Métodos de organización y análisis de la información 11
2. Marco referencial 12
2.1. Marco histórico 12
2.1.1. Sector económico 13
2.1.2. Razón social 13
2.1.3. Datos generales de la empresa 14
2.1.4. Actividad económica 18
2.1.5 Antecedentes 19
2.1.6. Marco legal 20
2.1.6.1. Normas de seguridad industrial vigentes 20
2.2 Marco teórico 22
2.2.1 Panorama de riesgo 22
2.2.2 La higiene en las industrias 38
2.2.3 La seguridad industrial 39
2.2.4 Objetivos de la seguridad e higiene industrial 40
2.2.5. Función de la seguridad e higiene industrial 40
2.2.6. Principales funciones del departamento de seguridad 41
2.2.7. Riesgo y su prevención 41
2.2.8 Prevención de riesgos laborales 42
3. Situación actual 42
4. Propuestas y planes de acción 58
5. Conclusiones 84
6. Bibliografía 85
7. Infografía 86
8. Anexos 87
TABLA DE IMÁGENES

pág.
Imagen 1 Ubicación planta Fontibón 14
Imagen 2 Ubicación planta Siberia 15
Imagen 3 Señalización de seguridad 29
Imagen 4 Señales de obligación 31
Imagen 5 Señales de advertencia 34
Imagen 6 Señales de salvamento 35
Imagen 7 Señales de prohibición 35
Señales de equipos contra
Imagen 8 incendios 36
TABLA DE FIGURAS

pág.
Figura 1 Herramientas 5 s 9
Panorama de
Figura 2 riesgos 23
Figura 3 Que son 5s 36
LISTADO DE TABLAS

pág.
Tabla 1 Riesgos laborales en cifras 1
Tabla 2 Datos de accidentalidad 2011 4
Tabla 3 Censo de trabajadores Fontibón 16
Tabla 4 Censo de trabajadores Siberia 17
Tabla 5 Clasificación por genero Fontibón 17
Tabla 6 Clasificación por genero Siberia 17
Tabla 7 Horarios administrativos 18
Tabla 8 Horarios de producción 18
Tabla 9 Accidentes ocurridos 1er trimestre2012 20
Tabla 10 Colores de seguridad 31
Tabla 11 Panorama de riesgo Siberia 49
Tabla 12 Priorización riesgo p. Siberia 46
Tabla 13 Panorama de riesgo Fontibón 56
Tabla 14 Priorización riesgo p. Fontibón 57
Tabla 15 Plan de trabajo Fontibón 60
Tabla 16 Observaciones generales Fontibón 61
Tabla 17 Inspección de seguridad 63
Tabla 18 Inspección de equipos 64
Tabla 19 Inspección de herramientas Fontibón 67
Tabla 20 Inspección 5s Siberia 68
Tabla 21 Plan de trabajo Siberia 69
Tabla 22 Mejoras de seguridad industrial 74
RESUMEN (ABSTRACT)

ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos


Prearmados para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de
hierro y acero), por esta razón manejan una gran exposición al riesgo lo cual
genera índices de accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores
como a la empresa en su producción, debido a esto se a decidido diseñar e
implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad
industrial para mejorar las actividades diarias como la calidad de vida de los
colaboradores.

ARMALCO SA is classified in the sector "Manufacture of pre-assembled products


for Construction" as code ISIC 2710 (Manufacture of basic iron and steel),
therefore handle a large exposure which generates accident rates affecting safety
workers and their production company, because of this we have decided to design
and implement a plan to improve the hygiene and safety to improve daily activities
and quality of life for employees.
INTRODUCCIÓN

La economía es una de las ramas más importantes para el manejo de las


empresas y el avance de todas las sociedades. Por lo cual el buen manejo de
dicho recurso genera mejores oportunidades para la salud y la calidad de vida de
todos los colaboradores.

En las industrias manufactureras ha sido necesario examinar los tipos de riesgos y


enfermedades laborales que puedan causar diferentes actividades realizadas para
el cumplimiento de los procesos de las industrias, ya que es uno de los sectores
con mayores índices de accidentalidad laboral como lo indica el ministerio de
trabajo del ministerio de Colombia.

TABLA 1. RIESGOS LABORALES EN CIFRAS 2012

Fuente: Ministerio de Trabajo, República de Colombia.

En ARMALCO S.A interesados en el bienestar de sus empleados y así mismo en


su bienestar económico incrementa sus actividades en el mejoramiento del
programa de higiene y seguridad industrial en las bodegas Fontibón y Siberia
para aumentar la calidad de vida de sus operarios y como consecuencia disminuir
el alto porcentaje de accidentalidad de sus bodegas.

Para la implementación de este programa es necesario realizar varios pasos en


los cuales encontramos etapas de análisis y diagnósticos donde se identifiquen
todos los tipos de riesgos, documentar los procesos para tener un buen manejo de
herramientas y maquinaria, actividades y normas que eliminen todo tipo de
escenarios de emergencia y riesgo de la empresa.
JUSTIFICACIÓN

En la actualidad, en Colombia se han hechos innumerables esfuerzos en


cuanto a legislación y reformas laborales que permitan mejorar la productividad
de las organizaciones y mejorar las condiciones de trabajo. Es así, como se
han efectuado en los últimos años diferentes políticas para establecer un
marco normativo que permita obligar a los diferentes empleadores a cumplir
con ciertas disposiciones como el Art. 56 CST, Ley 1295 (Art. 21 y 62), Decreto
1530 de 1996 (Art 4).1

Con la implementación de este plan de mejoramiento se pondrán en práctica


los conocimientos adquiridos en seguridad e higiene industrial, muestreo y
medición de trabajo y procesos industriales. Donde se realizara todo tipo de
mejoras para la seguridad de los colaboradores de la empresa y aprender
cuales son las fortalezas y errores más comunes en el área de seguridad
industrial y salud ocupacional. Buscar soluciones para la empresa y generar
conciencia en los colaboradores de sus responsabilidades, con el fin de
mejorar la calidad de vida. Y demostrar que en el ámbito laboral como en el
académico hay que trazar metas constantes para cumplir con los objetivos
trazados.

Este plan de mejoramiento se realizará para poder evaluar y diagnosticar de


manera completa y general todos los factores y la situación actual que se
encuentra la empresa en el nivel de seguridad industrial.

Así mismo hará que la empresa encuentre sus puntos y actividades críticos y
falencias existentes en el programa de Higiene y Seguridad Industrial y así
mitigar y reducir los costos de los programas existentes y futuros con la
formulación al planteamiento de estrategias, conclusiones y recomendaciones
que conlleven a la realización de los mismos.

TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad


1

Industrial.Universidad del Norte. l993, p1.


1. GENERALIDADES.

1.1. PROBLEMA

1.1.1. Descripción.

En diferentes actividades industriales y empresas transformadoras del hierro como


lo es ARMALCO S.A. se han observado riesgos laborales como lo es por contacto,
golpes, atrapamientos entre otros. Debido a esto la empresa se ha visto en la
obligación de implementar programas de higiene y seguridad industrial que
permitan disminuir los diferentes problemas de la empresa como: enfermedades,
incidentes y accidentes laborales y con esto mejorar las condiciones de los
trabajadores.

TABLA 2. DATOS DE ACCIDENTALIDAD 2011

Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.

Observando los datos es notorio ver un promedio de 28 accidentes anuales por


bodega. Esto deja ver sus altos índices de riesgo y peligro en las instalaciones, y
un incremento de gastos para la misma. Es necesario realizar un plan con

ARMALCO S.A al ser una empresa en el sector de Industrias básicas de hierro


y acero manejan un alto índice de accidentalidad debido a que la maquinaria es
manejada por operarios que no cuentan con el estudio necesario para la
manipulación de la mismas (operarios sin estudio básico), en la mayoría de casos
su aprendizaje está basado empíricamente o por la experticia con la que cuenta
realizando la misma labor.

Por lo cual ARMALCO S.A en pro del beneficio de sus trabajadores ha querido
realizar el mejoramiento del Programa de Higiene y Seguridad Industrial ya que
en este momento se a incrementado los índices de incidentes y accidentes de
trabajo, lo que ha generado que la empresa busque mecanismos y herramientas
que logren mitigar y reducir de manera efectiva la problemática en la que se
encuentra.

La problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A SE RESUME EN:

 riesgos laborales en puestos de trabajo.


 identificar actividades críticas.
 determinar el grado de peligrosidad de cada riesgo.
 valoración de riesgos.
 normas de seguridad industrial.
 enfermedades laborales.

1.1.2. Formulación del problema.

¿En ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) es necesario y viable realizar e implementar


el plan de mejoramiento de las condiciones de Higiene y Seguridad industrial
para mitigar y reducir los índices de incidentes y accidentalidad?
1.2. OBJETIVOS

Con el desarrollo del presente trabajo se conseguirán los siguientes objetivos:

1.2.1. Objetivo general.

Elaborar e implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de


higiene y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia)

1.2.2. Objetivos específicos

 Elaborar un diagnóstico de la empresa ARMALCO S.A referente al tema de


higiene y seguridad industrial donde se realice una evaluación general de
riesgo, la cual cuenta con: clasificación de las actividades de trabajo,
identificación de peligros, estimación y valoración de riesgos, determinando
el grado de riesgo.

 Ejecutar por medio de la herramienta de 5´s un programa de SSMA


(Seguridad, salud y medio ambiente) el cual ayude con el mejoramiento del
programa de Higiene y Seguridad Industrial en ARMALCO S.A (Fontibón,
Siberia).

 Planear las estrategias y actividades de prevención para mejorar las fallas


existentes en la empresa, logrando disminuir los riesgos en cada área.

 Sensibilizar y capacitar por medio de charlas de seguridad industrial a los


diferentes trabajadores de la empresa.
1.3. DELIMITACIÓN Y ALCANCE

Mediante el diseño e implementación del plan de mejoramiento de las condiciones


de higiene y seguridad industria en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) se propone
realizar la documentación y disminución de accidentes generando un proceso
en el cual la empresa involucre a todo el personal sobre la importancia del higiene
y la seguridad industrial tomando decisiones que mejoren las condiciones en
cada una de ellas.

La implementación de este proyecto demostrara las capacidades que pude


desempeñar un tecnólogo industrial y los aportes que se puedan generar para
un correcto funcionamiento en la industria, aplicando los conocimientos obtenidos
en Seguridad industrial Procesos Industriales, Muestreo y Medición del trabajo.

Además este proyecto contiene información detallada de los índices de


accidentalidad y las acciones preventivas y correctivas que logren mitigar dichas
causas y disminuir la problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A como lo
son los: El peligro, Riesgos y Enfermedades laborales.
1.4. METODOLOGÍA

Para realizar todas las actividades que abarca este proyecto se debe escoger la
mejor opción al momento de empezar a ejecutarlo, por consiguiente se toma la
opción de emplear un ciclo de mejoramiento continuo de PHVA (planear, hacer,
verificar actuar) respaldados en la información existente y la que se puede
obtener a través del personal involucrado en este proyecto.

1.4.1. Fases de la investigación.

 FASE 1: Análisis y recolección de información.


 Observación de la infraestructura de las bodegas (Fontibón Siberia).
 Análisis y diagnóstico de los riesgos y peligros de la empresa.
 recolección de información para la elaboración de una matriz de riesgo.

 FASE 2: Elaboración de una matriz de riesgo bodegas (Fontibón


Siberia)
 Identificación de los peligros y riesgos a los cuales están expuestos los
trabajadores.
 Valoración y evaluación de los riesgos y peligros que se encuentran en
la empresa.
 Elaboración de medidas de preventivas para reducir los índices de
riesgo y peligro.
 Recomendación a seguir para reducir las variables de riesgo y peligro.
 Generación de la matriz de riesgo identificación de peligros y evaluación
de riesgo.

 FASE 3: Implementar programa de SSMA.


 Ejecución del programa de SSMA mediante la herramienta de 5´S
FIGURA 1. HERRAMIENTAS 5´S

Fuente: www.tablerodecomando.com/5s-herramienta-mejora-de-la-calidad-procesos/

 FASE 4: Seguimiento adecuado de actividades realizadas.


 Realizar chequeos diarios señales y mensuales de las principales
actividades que se han realizado para el mejoramiento de la plantas
(Bodegas Fontibón, Siberia)
 Elaboración de informes mensuales donde se den a conocer los
avances y mejoras en las bodegas y los índices de accidentalidad

En las todas las fases del proyecto es necesario la utilización de las cuatro
herramientas de recolección de información que fueron establecidas durante el
proceso y las cuales encontramos a continuación.
1.4.2. Tipo de investigación.

 Descriptiva: La investigación es descriptiva debido a que los datos


obtenidos fueron revisados de manera independiente, y porque permitió
describir, conocer y registrar los factores variables en el área de seguridad
industrial y saludo ocupacional.
 Evaluativa: Es una investigación evaluativa ya que se hizo necesario
evaluar ciertas condiciones que exige la realización de la optimización del
proyecto.
 Proyectivo: Esta investigación tuvo como propósito proponer soluciones a
una futura situación determinada. Implica explorar, describir, explicar y
proponer alternativas.

1.4.3. Tipos de información a recolectar.

 Información primaria: Se recopilan todos los documentos existentes


acerca de los procesos que se llevan a cabo dentro del departamento de
seguridad industrial y salud ocupacional. Indistintamente del medio en el
que se encuentren ya sean archivos manuales o documentos magnéticos.
 Información secundaria: Centros de documentación externos, o sitios
web.

1.4.4. Herramientas de recolección de la información.

Se usaran cuatro herramientas para obtener la información necesaria, estas son:

 Observación: Mirar y analizar como desempeñan sus labores diarias las


personas de la empresa.
 Entrevista: Tener pequeñas conversaciones con los encargados de
proceso para recopilar información acerca de los procesos que ellos
manejan.
 Indagación: Hacer preguntas puntuales acerca de los principales
problemas de seguridad industrial que desarrollan en la empresa.
 Investigación: Revisar archivos manuales y magnéticos en los cuales se
encuentre información acerca de los procedimientos de seguridad industrial
que se llevan en caso de una emergencia.

1.4.5. Métodos de organización y análisis de la información.

Para seguir esta actividad se va a realizar lo siguiente:

 Conocer el hecho o la situación que se analiza.


 Describir tal hecho o situación.
 Descomponerlo con el fin de conocer los detalles y aspectos.
 Examinarlo críticamente y comprender cada elemento o componente del
hecho específico en estudio.
 Ordenar cada elemento de acuerdo con el criterio de clasificación elegido,
haciendo comparaciones con los procesos plasmados y buscando
analogías.
 Clasificar la información de los procesos del área de seguridad industrial y
salud ocupacional en ARMALCO S.A de la siguiente forma: objetivos,
estructura, normas y políticas administrativas, funciones y operaciones,
equipo y ambiente laboral.
2. MARCO REFERENCIAL

2.1. MARCO HISTÓRICO.

ARMALCO S.A., fue creada por el señor Augusto Pineda Vargas, quien comenzó
con un grupo de la planta figuradora en la zona industrial de Fontibón (Cra 128 #
20 – 80) en la ciudad de Bogotá conformado inicialmente por 4 personas en
administración, 5 en ventas y 8 en producción y la maquinaria era 1 robot, un tren
de corte y 1 camión, a los dos meses se instala en la planta de mallas que se
ubica en la carrera 82 # 10 – 50 de la ciudad de Bogotá, donde se adquiere, la
electro soldadora de malla estándar y unos meses después la de malla especial y
es allí donde se inicia la producción de las primeras mallas electro soldadas, bajo
contratos de maquila que posteriormente crearon la necesidad de que ARMALCO
se lanzara al mercado, fabricando y comercializando directamente la malla. Desde
su fundación, la demanda se incrementó progresivamente gracias a la buena
calidad con que se elaboran las mallas.

Hacia mediados de enero del 2003, se trasladó la planta de Fontibón para las
nuevas bodegas continuas a las instalaciones de producción de mallas logrando
centralizar la compañía. ARMALCO S.A., es una empresa relativamente joven
dentro de sector de los prearmados de la construcción, pero sus directivos tienen
una experiencia de más de 17 años, este factor da una ventaja competitiva, que es
el know how que en este mercado es tan importante como la planta en sí.

Durante los últimos años, ARMALCO ha proporcionado productos tradicionales de


acero para la construcción, como hierro figurado, mallas electro soldadas, alambre
negro, entre otros. Los productos son elaborados bajo las más estrictas normas de
calidad expedidas por el ICONTEC además de cumplir con lo exigido por el
Código Colombiano de la Construcción, utilizando para ello las más modernas
tecnologías a nivel mundial, los productos son entregados con resultados de
análisis, gracias a los ensayos realizados en el laboratorio de materiales,
debidamente estructurado y el cual cuenta con los instrumentos y máquinas para
realizar las pruebas y ensayos debidamente calibrados y certificados por
organismos competentes.

2.1.1 Sector económico.

ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos Prearmados


para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y
acero), cuya razón social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus
derivados principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y
aleados.

2.1.2. Razón social.

Es una empresa Colombiana fabricante de diversos productos de acero para


atender las necesidades de sus clientes en los sectores de la construcción,
industrial y agropecuario, comprometida con el crecimiento y desarrollo de su
país.

Con un amplio portafolio de productos y una experiencia de más de 30 años,


desarrollan tres diferentes procesos industriales (trefilación, figuración y
laminación) en cuatro plantas estratégicamente ubicadas para lograr una
cobertura nacional y regional.

Buscan garantizar la satisfacción total de sus clientes, basados en una excelente


atención, cumplimiento en las entregas y en la reconocida calidad de sus
productos. Son la única empresa en el país con el sello de calidad Icontec NTC
5806.

Actualmente generan 450 empleos directos y cuentan con una capacidad


instalada de 100.000 toneladas al año.
2.1.3. Datos generales de la empresa.

 Identificación:

- Razón Social: ARMALCO SA.


- Ubicación bodega Fontibón: Cra. 116 n 19ª 50 bodega 1
- Ubicación bodega Siberia: Km 2,7 Autopista Medellín Parque Industrial Los
Nogales Bodega 1.
- Teléfono: 4 12 38 80
- Correo electrónico: ventas@armalco.com
- Página Web: www.armalco.com

 Ubicación y vías de acceso:

- Ubicación:

IMAGEN 1. UBICACIÓN PLANTA FONTIBÓN.

Fuente: http://www.paginasamarillas.com.co/empresa/armalco+sa-bogota-15633849
IMAGEN 2. UBICACIÓN PLANTA DE SIBERIA

fuente: http://wikimapia.org/17566608/es/soler-palau-colombia-parque-industrial-los-nogales

- Vías de acceso a las bodegas:


1. Fontibón por la calle 13 hasta llegar a la carrera 116.
2. Siberia por la vía Medellín en el kilómetro 2.7 de Bogotá a Siberia.

 Características de la planta física :

- Fontibón: Se encuentra ubicada en la zona industrial, está


consta de dos naves en la cual se realizan los diferentes
procesos (PRODUCCION Y ADMINISTRATIVA).

El área de producción ubicada en el primer piso, con su


respectivo cuarto de mantenimiento, seguridad, cafetería,
baños y lockers.
el área administrativa ubicada en el segundo piso de la
bodega donde se encuentran las oficinas del jefe de
producción, logística y despachos.

- Siberia: se encuentra dentro de un parque industrial, ubicada en la


bodega 1, esta bodega consta de dos entradas y distribuida en dos
naves.
En la parte inicial de la bodega se encuentra la cafetería, seguido de
los baños y lockers, por último la oficina y cuarto de electricidad.

 Censo de los trabajadores de la empresa: en Armalco S.A la cantidad de


empleados según su sección y bodega están distribuidos de la siguiente
manera.

- Fontibón: los empleados de la bodega de Fontibón Armalco S.A en


total son 35 y están clasificados así:

- TABLA 3. CENSO TRABAJADORES FONTIBON.

SECCION N. TRABAJADORES
Administrativa 4
Producción 26
Mantenimiento 1
Inventarios 2
Seguridad 2
Total 35

Fuente: autores.
- Siberia: Los empleados de la bodega de Siberia ARMALCO SA en
total son 61 y están clasificados así:

- TABLA 4. CENSO TRABAJADORES SIBERIA.

SECCION No de personas
Administrativos 5
Producción 52
Inventarios 1
Figuras especiales 3
TOTAL 61

Fuente: autores

CLASIFICACIÓN POR GÉNERO

- TABLA 5.CLASIFICACION GENERO FONTIBON.

GENERO No DE PERSONAS
Hombres 35
Mujeres 0
Total 35

Fuente: autores.

- TABLA 6.CLASIFICACION GENERO SIBERIA.

GENERO No DE PERSONAS
Hombre 59
Mujeres 2
Total 61

Fuente: autores.
 Horarios de trabajo: Se clasifican de la siguiente forma:

- TABLA 7. HORARIOS ADMINISTRATIVOS.

DIAS HORA DE ENTRADA HORA DE SALIDA


Lunes – viernes 7 AM 5 PM
Sábados 7AM 2 PM

Fuente: autores.

- TABLA 8. HORARIOS PRODUCCION.


-

DIAS HORA DE ENTRADA HORA DE SALIDA


Domingo - Domingo 6 AM 6 PM
6 PM 6 AM

Fuente: autores

2.1.4. Actividad económica.

 El sector Económico: ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de


“Fabricación de Productos Prearmados para la Construcción “según
código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y acero), cuya razón
social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus derivados
principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y
aleados.
 La Empresa: La sociedad de Armados y Mallas de Colombia
ARMALCO S.A., se constituye según escritura pública el 25 de febrero
de 2000 y se inscribe en la cámara de comercio el día 6 de marzo del
mismo año, actuando como sociedad de responsabilidad limitada.
 Descripción previa.

ARMALCO S.A debido a ser una empresa transformadora del hierro en el área
de producción maneja una gran exposición al riesgo lo cual genera índices de
accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores como a la empresa
en su producción.

A continuación se mostraran los principales problemas que afectan a ARMALCO


S.A:

 Uso inadecuado al momento de operar las máquinas y seguridad al


interior de las plantas.
 Poca señalización de riesgos, medidas de prevención y rutas de
evacuación.
 El poco uso de los elementos de protección personal (EPPS)
 La falta de percepción de los operarios del riesgo o del peligro.

2.1.5. Antecedentes.

Los antecedentes de accidentes en las bodegas de Fontibón y Siberia durante el


primer trimestre son:

TABLA 9. ACCIDENTES OCURRIDOS EN PRIMER TRIMESTRE DEL AÑO 2012

ACCIDENTES
bodega\mes Enero Febrero Marzo
Fontibón 2 2 3
Siberia 4 2 2

FUENTE: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional

La empresa ya tiene estructurado su copaso y el programa de seguridad industrial


y salud ocupacional, las bodegas son visitadas por la persona encargada de
controlar los índices de accidentalidad pero no hay una constante
retroalimentación ni chequeo de las actividades e infraestructuras de las bodegas.

La falta del conocimiento para concientizar a los colaboradores está generando


interés en las personas responsables ya que de ellos también depende una
máxima productividad sin que haya peligro en vidas humanas, daños a la
maquinaria y los materiales.

2.1.6. Marco legal.

En los últimos años la Legislación Colombiana ha venido sufriendo una serie de


cambios que la sitúan como una de las mejores de América Latina y a
posicionarse como una Nación de proyección en la protección de los trabajadores;
las Normas existentes se han vuelto más exigentes en los temas de control de los
accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales, así como también en
la exigencia del control de las actividades de alto riesgo.

Desde la Resolución 2400 de 1979 se han presentado una serie de Normas que
permiten a los empleadores, a las ARP y a los Trabajadores relacionar la
productividad la calidad y la seguridad como un solo eslabón. No se puede
concebir una productividad sin seguridad y no se pueden diseñar productos o
servicios de calidad a costa de la salud e integridad de los trabajadores.

Las mejoras en seguridad resultan en trabajadores comprometidos, pues al


trabajar en las mejores condiciones laborales lo que se espera de ellos es el
compromiso con un buen desempeño laboral.2

 Normas de seguridad industrial vigentes


2.1.6..1. Normatividad de higiene y seguridad industrial en Colombia

 Decreto Ley 1295 de 1994 = organización y administración de los riesgos


profesionales en el País.

2
TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad
Industrial.Universidad del Norte. l993, p1.
 Decreto 1832 de 1994 = tabla de enfermedades profesionales.

 Decreto 1281 de 1994 = actividades de alto riesgo.

 Ley 776 de 2002 = reforma a las prestaciones en SGRP.

 Decreto 2800 de 2003 = afiliación al SGRP de trabajadores


independientes.

 Resolución 2346 de 2007 = Historias Clínicas Ocupacionales.

 Resolución 3673 de 2008 = trabajo en alturas.

 Resolución 140 1 de 2007= Investigación de Accidentes de trabajo.

 Resolución 2844 de 2007 = Guías de atención integral en salud


ocupacional.

 Resolución 1013 DE 2008 = Guías de atención integral en salud


ocupacional.

 Resolución 1956 de 2008 = consumo de cigarrillo.

 Ley 1010 de 2006= Acoso Laboral

 NORMA NTC OHSAS 18001:00: Sistemas de seguridad industrial y salud


ocupacional una buena opción para la empresa.

 NTC ISO 9000 NTC ISO 14000: Integración de los sistemas de gestión de
calidad, medio ambiente y seguridad industrial.3

3
SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001,2007 Pdf, p6.
2.2. MARCO TEÓRICO.

2.2.1. Panorama de riesgo

FIGURA 2. PANORAMA DE RIESGOS.

Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/

Es el reconocimiento detallado de los factores de riesgo a que están expuestos los


distintos grupos de trabajadores en una empresa específica, determinando en éste
los efectos que pueden ocasionar a la salud de los trabajadores y la estructura
organizacional y productiva de la empresa.

Los resultados se recopilan en un documento básico que permite reconocer y


valorar los diferentes agentes con el fin de establecer prioridades preventivas y
correctivas que conlleven a mejorar la calidad de vida laboral.

 Características:
 Partir del tipo de proceso, oficio y operación productiva que se realiza.
Por tanto, hay que tener en cuenta todas las tareas, materias primas,
equipos, la organización y división del trabajo que conforman el proceso
productivo.
 Lograr un análisis global del ambiente de trabajo involucrando entre
otros aspectos los técnicos, organizacionales y de salud. Para esto se
deben realizar actividades conjuntas de las diferentes disciplinas que
componen la salud ocupacional como medicina, higiene, seguridad,
ergonomía y psicología entre otros.
 La información del Panorama debe actualizarse periódicamente, por lo
tanto su recolección debe ser sistemática y permanente, de modo que
permita identificar y evaluar nuevos procesos y operaciones de la
producción, cambios en las materias primas, maquinaria y equipos
empleados.
 Permitir evaluar las consecuencias y/o efectos más probables,
programas de prevención en función de las prioridades resultantes en el
diagnóstico que se establezca, permitiendo promoverlas a través de
sistemas de vigilancia del ambiente y personas expuestas.

 Identificación y valoración de factores de riesgo: A través de la visita y


la observación sistemática, se debe identificar cada uno de los factores de
riesgo presentes en el área de trabajo. Es necesario entrevistar a los
trabajadores quienes pueden aportar información valiosa sobre los agentes
a los cuales están expuestos. Estas actividades se realizan a través de
formatos de identificación y valoración de factores de riesgos.

 Enfermedad profesional

Todo estado patológico que sobre viene como consecuencia obligada de la


clase de trabajo que desempeña el trabajador bien sea por agentes físico
químicos o biológicos.4

4
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones
de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012
p. 150
 Medidas de control

Medidas implementadas con el fin de minimizar la ocurrencia de incidentes.

 Análisis y priorización de la información: Una vez recolectada la


información se debe valorar y priorizar cuáles son los factores de riesgo
ocupacionales a intervenir. Igualmente se debe hacer las recomendaciones
para eliminar o minimizar estos riesgos.
Según la GTC 45 en el numeral 3.1 se clasifican los riesgos según en las
condiciones y los factores en los que se presentan.

 Factores de riesgos físicos: Son todos los factores de naturaleza física


que pueden causar efectos adversos a la salud de los trabajadores y de las
personas en el entorno expuestas a él. Los factores de riesgos físicos se
subclasifican en5

 Ruido.
 Vibraciones.
 Presión Barométrica.
 Calor o Frio Extremo.
 Radiaciones Ionizantes y no ionizantes.

 Factores Químicos: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o


sintética que durante su fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o
uso, pueda incorporarse al aire, con efectos corrosivos, irritantes o tóxicos.6

 Polvos, causados por trabajos con minería, cerámica, cementos,


maderas, harinas y soldaduras entre otras actividades.

5
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones
de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012
p. 150
6
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC 45, Op.Cit., p 150
 Humos metálicos y no metálicos, como en trabajos con soldaduras.

 Nieblas y Rocíos, causados por ebullición y limpieza con agua, pinturas


entre otros.

 Gases y Vapores, causado por la reacción de algunos elementos


químicos como Monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxido de
nitrógeno, cloro, amoniaco, cianuro, plomo, mercurio.7

 Factores Biológicos: Todo ser vivo ya sea de origen animal, vegetal, o


aquellas sustancias que se deriven de esto, que presentes en el entorno de
trabajo, que puedan tener efectos negativos en la salud de los integrantes
de la empresa8. se califican en:

 Plagas.
 Musgos.
 Hongos.
 Bacterias.

 Condiciones Sico laborales: Los riesgos Sico laborales son aquellos que
se refieren a los aspectos organizativos del trabajo, y las relaciones
humanas dentro y fuera de la empresa, que puedan causar cambios en el
comportamiento del trabajador (agresividad, ansiedad, insatisfacción, ), o
trastornos físicos psicosomáticos. (Dolores de cabeza, estrés, dolores de
cabeza, cuello, hombros, ulcera, hipertensión, entre otros.)

Estos síntomas se pueden dar principalmente por:

 Tareas repetitivas y monotonía.


 Jornadas de trabajo extensa y sin descansos apropiados.
 Trabajo en presión, toma de decisiones, atención al público.

7
Ibid. P 154
8
Ibid. P 150
 Condiciones Ergonómicos: Los riesgos ergonómicos o por carga física se
refiere a todos los aspectos de la organización del puesto de trabajo, su
diseño, o los procesos desarrollados que pueden alterar el uso de estos, y
en consecuencia, producir daños en el cuerpo humano.
Los riesgos ergonómicos se dividen en carga Estática y carga Dinámica.

 Riesgo Mecánico: Son el uso y la manipulación de objetos, equipos o


herramientas, que por su diseño, disposición o uso tiene la capacidad de
entrar en contacto con las personas y objetos, provocando lesiones, entre
estos riesgos se encuentran partes en movimiento, cuchillos sin guardas o
fundas, esquirlas, caída de objetos entre otros.

 Riesgo Locativo: Se generan debido a la infraestructura y organización de


la empresa, la caída de objetos, iluminación irregular, pisos lisos entre
otros son los riesgos más comunes de este tipo.
 Riesgos eléctricos: Referente a todos los sistemas eléctricos de las
máquinas y equipos que al entrar en contacto con las personas o
materiales pueden causar accidentes.

 Señalización.

IMAGEN 3. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD DENTRO DE LA EMPRESA

FUENTE: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
Una señal es un objeto actividad o situación determinada que transmite un
mensaje de seguridad, de advertencia o de orden según el caso.

La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca


da seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las
medidas de control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su
efecto preventivo; la utilización incorrecta puede eliminar su eficacia.

Por lo anterior, es conveniente utilizarla sólo cuando no es posible eliminar el


riesgo, cuando no es posible advertir el peligro a simple vista, cuando no es
posible instalar sistemas adecuados de protección y como complemento a la
protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad y protección
personal.

Según el INCONTEC por medio de la NTC 4144 clasifica y determina los


requisitos necesarios para cada uno de los tipos de señales dentro de una
empresa o establecimiento.

 Señales Sonoras.  Señales Olfativas


 Señales Lumínicas.  Señales Ópticas o visuales
 Señales Táctiles.

En Colombia la Norma Técnica Colombiana 1461 determina los distintos colores


y señales de seguridad para las empresas y organizaciones. Los Colores de
seguridad tienen el propósito de alertar y llamar la atención hacia objetos y
situaciones que llamen la atención, el significado de cada color es el siguiente:

 TABLA 10. COLORES DE SEGURIDAD.


fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/

 Señales de obligación (IMAGEN 4)

Elementos de Protección Personal.

Los Elementos de Protección Personal son el


principal control que se tiene frente a los riesgos
en la persona, estos se utilizan para mitigar uno
o varios riesgos a la vez.

Para la utilización de elementos de protección


personal se deben tener en cuenta las
siguientes condiciones:

 Gravedad del Riesgo el cual se pretende mitigar.


 Frecuencia de la exposición al riesgo, entre mayor sea la exposición, mas
necesario será el EPP
 Condiciones y especificaciones de los EPP, para saber si es el más apto
para el riesgo.
 Presencia de Riesgos Múltiples y la compatibilidad con los EPP, para
definir si se requieren EPP de múltiples riesgos.9

Los elementos de protección personal se clasifican normalmente por el área del


cuerpo que se desea proteger, las cuales son:

 La cabeza
 El rostro y los ojos
 Vías respiratorias
 El oído
 Manos y brazos

9
Ibíd. P 191
 Los pies
 El cuerpo

Adicional a esto se puede nombrar los elementos para trabajo en alturas como el
arnés, líneas de vida, y otros elementos que previenen la caída de trabajadores
desde una gran altura.

 Señales de advertencia (IMAGEN 5)

Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de salvamento o socorro (IMAGEN 6)

Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/

 Señales de prohibición (IMAGEN 7)

Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de equipos de lucha contra incendio (IMAGEN 8)

Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/

 Las 5´s herramientas básicas de mejora de la calidad de vida

¿Qué son las 5 S

FIGURA 3. 5 S

Es una práctica de Calidad ideada en Japón


referida al “Mantenimiento Integral” de la
empresa, no sólo de maquinaria, equipo e
infraestructura sino del mantenimiento del
entorno de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en
llamar “housekeeping” que traducido es
“ser amos de casa también en el trabajo”.
Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES ESPAÑOL

Seiri Clasificación y Descarte


Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

 ¿POR QUÉ LAS 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

- Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para


que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza ,
seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

- Aplicación de 3 primeras S:
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

- ¿Qué beneficios aportan las 5s?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.


2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

- Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.


2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

- Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que


conseguimos:

1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

- La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las
cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

- Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte


y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor
cansancio físico y mayor facilidad de operación.

- Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes


preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?


2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué debemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va
ser descartado.

Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos


residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro
compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir
en una zona contaminada.

- SEITON (Organización) La 2da S

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno


puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de
su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y
próximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el


momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.


2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del
trabajo en el plazo previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los
daños a los materiales o productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y
mental, y mejor ambiente.

- Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar


adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?


2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

- SEISO (Limpieza) : La 3° S

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar
de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No
debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no
asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente


limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada
trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

- Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer


cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

- SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se
ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la
producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de
responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y
detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por


colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie
de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa
área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.

- Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.


2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

- Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.


2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

- Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas


sobre Higiene y visualización:

1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?


2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?
3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?
4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

- SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados


para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de
hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno
de trabajo en base de buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la


puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una


rutina, en una práctica más de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción. Esta 5 S es el mejor
ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque
todos saldremos beneficiados.

 La higiene en el trabajo

La higiene se define como la parte de la medicina que tiene por objeto la


conservación de la salud y los medios de precaver las enfermedades; en
consecuencia, para aplicar la higiene en el trabajo se deberá observar, establecer
y además, vigilar las condiciones que conlleven y ayuden a conservar y mantener
un medio de trabajo lo suficientemente sano, y de esta manera evitar al máximo
enfermedades.

La higiene Industrial es un sistema de principios y reglas dedicados al


reconocimiento, evaluación y control de factores del ambiente, psicológicos o
tensionales de riesgo, que provienen del trabajo y que pueden causar
10
enfermedades o deteriorar la salud. Cuando se habla de higiene industrial, esas
actividades se realizan sobre aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones
provocadas por o con motivo del trabajo y en ocasiones hasta pueden originar
cuadros epidémicos o endémicos.

2.2.2. La higiene en las industrias.

Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación,


reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos estresantes
del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar
enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia entre
trabajadores.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, (OSHA) reunió en efecto la


seguridad y la higiene. Aun cuando las dos especialidades continúan estando
separadas y distintas, la implementación para evitar ambas lesiones con
frecuencia puede ser objeto del mismo tipo de remedio. En un análisis final es
poca la diferencia para los trabajadores.

10
OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional. P 7
La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud
de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos procesos
y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser
perjudiciales para la salud de los trabajadores.

Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el encargado


del departamento de seguridad tenga conocimiento de los compuestos tóxicos
más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control.

2.2.3. La seguridad industrial.

Es una obligación que la ley impone a patrones y a trabajadores y que también se


debe organizar dentro de determinados cánones (Reglas) y hacer funcionar dentro
de determinados procedimientos.

El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su


negociación, los preceptos legales (cada una de las instrucciones o reglas que se
dan o establecer para el manejo o conocimiento de un arte o facultad) sobre
higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las
medidas adecuada para prevenir accidente en el uso de las máquinas,
instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que
resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto
de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazada. Las leyes contendrán
al efecto, las sanciones procedentes en cada caso.

La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos


para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o
materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como
fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí
mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la
seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido.
Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable
para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de
accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales
pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida.

2.2.4. Objetivos de la seguridad e higiene industrial

 El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes


laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de
producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de
seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe
satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables,
seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la
reducción de sus socios y clientes.

 Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más


adecuada orientada a solucionar sus problemas.

 Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés


relacionada con la prevención de accidentes.

2.2.5. Función de la seguridad e higiene industrial

La función de seguridad e higiene tiene características tanto de función en línea


como de asesoría, y el supervisor de seguridad e higiene necesita reconocer qué
parte corresponde a cada categoría. El logro material de tener seguridad en el
trabajo es una función de línea.

El supervisor de seguridad e higiene desempeña una función de asesoría en tanto


que actúa como facilitador que ayuda, motiva y aconseja a la función de línea en
áreas de la seguridad y la higiene del trabajador.

El grado de interés del personal de línea por recibir esta asesoría y ayuda del
supervisor de seguridad e higiene dependerá de la importancia que el objetivo de
la seguridad y la higiene tenga para la alta dirección. El supervisor de seguridad e
higiene de estará consciente de la necesidad del apoyo de la alta dirección, cuyo
respeto y aprobación se ganará con decisiones y acciones es el reconocimiento de
un principio importante, que el objetivo no es eliminar todos los riesgos, sino los
irrazonables.

2.2.6. Principales funciones del departamento de seguridad e higiene

 Revisar y aprobar las políticas de seguridad.

 Realizar inspecciones periódicas de seguridad.

 Establecer normas adecuadas de seguridad, deben concordar con las


disposiciones legales.

 Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad.

 Asesorarse sobre problema de seguridad.

 Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales.

 Asesorarse sobre problemas del medio ambiente.

 Identificar los riesgos contra la salud que existen.

 Ejecutar el plan de primeros auxilios.

2.2.7. Riesgo y su prevención

Los estudios relacionados con el tema del riesgo industrial son relativamente
nuevos, principalmente porque la problemática ha adquirido una mayor
importancia en las últimas décadas producto del aumento de las actividades
industriales y del desarrollo tecnológico.

En este contexto resulta necesario hacer una distinción. El español utiliza como
sinónimos las palabras riesgo y peligro. Sin embargo, en el idioma inglés dichos
conceptos presentan diferencias. De hecho, la palabra risk (riesgo) significa la
probabilidad de que ocurra un peligro específico. En cambio, hazard (peligro) es
una amenaza potencial a los humanos y a su bienestar. El peligro es la
consecuencia. El riesgo es la causa.11

2.2.8. Prevención de riesgos laborales.

La prevención de las Riesgos Laborales son técnicas que se aplican para


determinar los peligros relacionados con tareas, el personal que ejecuta la tarea,
personas involucradas en la tarea, equipos y materiales que se utilizan y ambiente
donde se ejecuta el trabajo.

Con el procedimiento que a continuación se describe se persigue minimizar tales


pérdidas en función de la productividad y la consolidación económica de la
empresa; en tal sentido se plantean objetivos orientados a optimizar las labores,
se definen políticas y normas que caracterizan el deber ser del procedimiento; de
la misma manera se describe el procedimiento en sí mismo a través de un
diagrama de flujo y se diseñan formularios para su operacionalización.

3. SITUACION ACTUAL

Actualmente, en la empresa Armalco S.A. se observa un adecuado modelo de


seguridad industrial y salud en el trabajo, pero a pesar de ello los accidentes
laborales o enfermedades profesionales suceden a menudo, ya sea por falta de
cuidado, protección por parte de los trabajadores, o por falta de compromiso por la
dirección, ya que también se evidencian numerosos riesgos y peligros, que
tomando las medidas necesarias por parte de la administración o el COPASO
pueden disminuir la ocurrencia de estos riesgos.

El Comité paritario de salud ocupacional (COPASO), es un medio importante para


la difusión de la salud ocupacional y de todas las precauciones, cuidados y
11
KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf, p11.
medidas preventivas que se deben tomar en cada uno de los niveles de la
organización; en Armalco está bien definido el COPASO, diariamente, antes de
empezar cada turno los responsables de este dictan charlas preventivas de
seguridad para recordar los buenos hábitos que se deben tener en su día de
trabajo, para el logro de objetivos y metas, divulgar y sustentar practicas
saludables y motivar la adquisición de hábitos seguros.

De igual manera mínimo una vez al día se reúne a un grupo de empleados por
departamentos a realizar pausas activas, con el fin de minimizar riesgos que a
futuro puedan generar enfermedades consecuentes de la rutina, movimientos
repetitivos, monotonía en el trabajo y demás.

 Primeros auxilios

La organización ha recibido varias capacitaciones por parte de la A.R.P (sura), con el


fin de concientizar y promover buenas prácticas de manufactura que garanticen
seguridad en cada una de las labores realizadas en la organización. Sin embargo el
objetivo no se ha cumplido a cabalidad, puesto aún se observan factores de riesgo y
no hay conciencia del buen uso de elementos de protección personal.
Por otra parte no todo el personal ha sido capacitado para reaccionar de la forma
correcta en caso de un suceso inesperado como lo pueden ser temblores, incendios,
entre otros, ya que solo los supervisores y delegados del COPASO tienen
conocimientos de cómo reaccionar ante una emergencia.

No existen las respectivas salidas o rutas de evacuación, ni puntos de encuentro en


caso de alguna emergencia, además, hace falta señalización en ciertas aéreas de
trabajo. Existe un botiquín por bodega, que a pesar de encontrarse ubicado en el lugar
correcto, ya que es de fácil acceso y está cerca de la planta de producción, no está lo
suficientemente surtido para cubrir un accidente.
 Elementos de protección personal.

A pesar de que la empresa dota a sus operarios de implementos de seguridad


industrial como guantes, tapabocas, careta, overol, botas, entre otras, y que
diariamente a los empleados de Armalco S.A. se les dictan charlas sobre el
adecuado uso de los elementos de protección personal, que tienen como función
proteger cierta parte del cuerpo y minimizar el contacto directo con los diferentes
factores de riesgo que les pueden ocasionar lesiones o enfermedades, se
presenta apatía por parte de los operarios a portar estos elementos de protección
personal, lo que ha conllevado a accidentes laborales.

 Factores de riesgo.

Al realizar la inspección en Armalco S.A. se han evidenciado varios factores de


riesgo que afectan directamente tanto al empleador como al empleado y que
podremos observar en las siguientes tablas (11, 12). En estas daremos a conocer
las áreas o puestos de trabajo donde se detectó la fuente de riesgo y donde se
evaluó el factor por el cual está ocurriendo y los momentos críticos de cada uno,
sin dejar de lado los tipos de riesgo y las posibles consecuencias que se generan
al momento de realizar cualquier actividad dentro de las instalaciones.

La mayor accidentalidad se observa en los operarios no mayores a un año de


antigüedad y los mecanismos de lesión que más ocurren son los causados por
golpes (35%), Atrapamiento (27%) y falso movimiento (14%). Según el histórico de
accidentes laborales, la parte del cuerpo que más se afecta después de una
lesión, son los dedos o las manos, seguido de los pies, piernas o rodillas. (Ver
anexo A y B)

En la empresa se maneja un alto índice de riesgos laborales debido a la actividad


que se desempeña (transformación del hierro), a la manipulación continua en el
recibo de producto terminado de máquinas automáticas y a las jornadas nocturnas
donde se observa la mayor repercusión de accidentes.
Al momento de realizar las inspecciones evidenciamos en primer lugar la falta de
concientización de los operarios, ya que la poca percepción del riesgo no es
detectada con facilidad y como consecuencia, la deficiencia en el uso de los
elementos de protección personal, la constante exposición al ruido y el riesgo
continuo a cargas flotantes, generan una gran importancia para implementar un
plan de acción que prevenga y/o evite accidentes que pueden generar daños
irreversibles.
 SIBERIA (TABLA 11)

PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO


ARMALCO - Planta Siberia
Junio de 2012
Junio de 2009
Area , Sección Tiempo Tipo Valoración AT Valoración EP Recomenda
Factor de Factor Momento Posibles Med de
Cod Puesto de Riesgo Fuente # de Trab de de ciones
riesgo Condicionante Critico Consecuencias Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo R.R. Nivel
Trabajo Exposic Cons (No.)
No se cuenta con
Ausencia de estos Pánico.
suficiente recurso para Toda la
equipos para atender Demora en la
A atender una
emergencia médica
varios heridos
jornada
laboral
atención médica y
28 8 horas P,EA 6 2 D 2 12 M NA 1
simultáneamente transporte de heridos.
(camilla y/o botiquín)

Locativo Instalación No es clara la


información sobre la Lesiones múltiples.
Ausencia del mapa de
exactitud del punto de Toda la Pánico.
evacuación y
A señalización de
encuentro o reunión (en
caso de emergencia
jornada
laboral
Demoras o
atrapamientos.
28 8 horas P 1 2 A 1 1 EA NA 2
emergencia
natural, antrópica y/o Posibles muertes.
social)

Conatos de incendio.
En caso de emergencia
Incendios
Sistema eléctrico (los de incendio o corto Toda la
estructurales.
A Edificación
Eléctrico Baja tensión tacos eléctricos no
están señalizados)
circuito se dificulta el
control eléctrico de las
jornada
laboral
Demora en la 28 8 horas P, EA 5 2 C 3 13 M NA 3
en atención y control de
áreas
General la emergencia.

Lesiones múltiples.
Carencia de sendero
Episodios de parada
Material suspendido peatonal y de área
Toda la de producción.
Manejo de del puente grúa. segura (delimitada) para
A Mecánico
equipos NOTA: Peso máximo el desplazamiento del
jornada
laboral
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
28 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 4
de 10 toneladas. material suspendido del
Permanente Parcial)
puente grúa
o muerte.

Lesiones múltiples a
Puertas del baño y nivel cráneo, rostro
cocina de vaivén. y/o cuerpo.
Ausencia de señales de Toda la
NOTA: La apertura de Casos de IT
A Locativo Instalación
las puertas impactan
precaución
(Empuje/Hale)
jornada
laboral
Incapacidad
28 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA
5
directamente sobre el Temporal o IPP
sendero peatonal (Incapacidad
Permanente Parcial).
Incomodidad para
concentración.
Funcionamiento de la Carencia de sistema de Toda la
Disminución de la
B Ruido maquinaria en
general
insonorización de las
oficinas
jornada
laboral
capacidad auditiva. 3 8 horas P X ND 6
Posible casos de
sordera profesional.
Oficinas Físico Disminución agudeza
Las lámparas no visual.
Luminarias
disponen de difusores o Toda la Enrojecimiento de los
inadecuadas.
B Iluminación
NOTA: Bombilla
tienen acrílicos
(disminuyen la
jornada
laboral
ojos.
Fatiga visual.
3 8 horas P X ND
7
incandescente
intensidad lumínica) Resequedad mucosa
ocular.

Toda la Lesiones múltiples a


Los casilleros y/o No están asegurados o
B Baños Locativo Instalación
lockers están sueltos fijos a la estructura
jornada
laboral
nivel rostro y/o
cuerpo.
25 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA
8
Falla del sistema de Lesiones a nivel
guardas de protección Toda la mano.
Manejo de Mecanismos en
B máquinas movimiento
y/o maniobras con la
máquina en
jornada
laboral
Casos de
atrapamientos o
25 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 9
funcionamiento amputación.

Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
25 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA
10
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
de trabajo
Mecánico Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
25 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA
11
Planta miembros inferiores.
de
Producción
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Proyección Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Compromiso campo
B de
partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual. 25 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
No uso de los elementos Toda la cráneo y/o columna.
Caída de Material suspendido
B Locativo
elementos del puente grúa
de protección personal
(casco)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
25 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA
13
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de
25 8 horas P X ND

sordera profesional.

Planta Desviación de la
de columna.
Producción Lesiones en
Hábitos posturales
Posturas Toda la miembros inferiores y
Ergonóm Posición de pie o inadecuados y/o
B ico
inadecuada
s
inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
25 8 horas P X ND

de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.

# de Traba Numero de Trabajadores Expuestos


Tipo de Cons Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos)
Exp Posible Exposición
Ocur Posible Ocurrencia
Prob Probabilidad
Cons Consecuencia
RR Repercusión del Riesgo

Fuente: autores
TABLA 12. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO
DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA SIBERIA)

Área, No.
sección, Factor Factor Momento Posibles Tiempo de
No. puesto de Riesgo Fuente condicionante critico consecuencias De exposición
de riesgo
trabajo Trab.

No es clara la
información
sobre la
Ausencia del Lesiones múltiples.
exactitud del
mapa de Toda la Pánico.
punto de
1 Locativo Instalación evacuación y
encuentro o
jornada Demoras o 28 8 horas
señalización de laboral atrapamientos.
reunión (en caso
emergencia Posibles muertes.
de emergencia
natural, antrópica
y/o social)
Edificación
en general

Carencia de
Lesiones múltiples.
sendero peatonal
Material Episodios de
y de área segura
suspendido del parada de
(delimitada) para Toda la
Manejo de puente grúa. producción.
2 Mecánico
equipos NOTA: Peso
el jornada
Casos de invalidez, 28 8 horas
desplazamiento laboral
máximo de 10 IPP (Incapacidad
del material
toneladas. Permanente
suspendido del
Parcial) o muerte.
puente grúa

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o
No uso de los
Planta de Material Toda la columna.
Caída de elementos de
3 Locativo
elementos
suspendido del
protección
jornada Casos de IPP 25 8 horas
producción puente grúa laboral (Incapacidad
personal (casco)
Permanente
Parcial), invalidez
y/o muerte.

FUENTE: AUTORES
 FONTIBON (TABLA 13)

PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO (Actualización)


ARMALCO - Planta Bogotá
Actualizado mayo 2012
ACTUALIZADO MAYO 2011
Area , Sección Tipo Valoración AT Valoración EP
Factor de Factor Momento Posibles Tiempo de Med de Recomendaciones
Cod Puesto de Riesgo Fuente # de Trab de
riesgo Condicionante Critico Consecuencias Exposic Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo R.R. Nivel (No.)
Trabajo Cons

No es clara la
información sobre la Lesiones múltiples.
Ausencia del mapa de
exactitud del punto de Toda la Pánico.
evacuación y
A Locativo Instalación
señalización de
encuentro o reunión (en
caso de emergencia
jornada
laboral
Demoras o
atrapamientos.
8 horas P 1 2 A 1 1 EA NA 1
emergencia
natural, antrópica y/o Posibles muertes.
social)

Conatos de incendio.
En caso de emergencia
Incendios
Sistema eléctrico (los de incendio o corto Toda la
estructurales.
A Eléctrico Baja tensión tacos eléctricos no
están señalizados)
circuito se dificulta el
control eléctrico de las
jornada
laboral
Demora en la
8 horas P, EA 5 2 C 3 13 M NA
2
atención y control de
áreas
la emergencia.

Edificación
Lesiones múltiples.
en Carencia de sendero
Episodios de parada
145
General Material suspendido peatonal y de área
Toda la de producción.
Manejo de del puente grúa. segura (delimitada) para
A Mecánico
equipos NOTA: Peso máximo el desplazamiento del
jornada
laboral
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA
3
de 10 toneladas. material suspendido del
Permanente Parcial)
puente grúa
o muerte.

Conato de incendio.
Proliferación de
roedores.
Arrume de elementos Máquinas, equipos, Toda la Lesiones a nivel
A Locativo Orden y aseo en desuso, chatarra,
etc.
láminas metálicas,
alambres, etc.
jornada
laboral
miembros superiores
e inferiores.
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA
4
Desorden
(desaprovechamiento
de espacios).
Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
de trabajo
Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B Malla materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6
Electrosoldada
Mecánico miembros inferiores. 16

Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Proyección Compromiso campo
B de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
No uso de los elementos Toda la cráneo y/o columna.
Caída de Material suspendido
B Locativo
elementos del puente grúa
de protección personal
(casco)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 8
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Malla
Físico Ruido maquinaria en
protectores auditivos
jornada
Posible casos de
8 horas P X ND 9
Electrosoldada
general laboral
sordera profesional.
16

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.

Lesiones múltiples a
nivel mano, rostro y/o
Almacenamiento cuerpo.
Dispositivo visual
Materia Prima Toda la Daño del producto.
Tránsito permanente (licuadora) y sonoro
B y
Producto
Locativo Instalación
del montacargas (sirena) de seguridad
jornada
laboral
Episodios de
atropellamiento.
120 8 horas P, EA 1 1 A 2 3 EA NA 11
inoperante
Terminado Casos de invalidez o
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial).
Falla del sistema de Lesiones a nivel
guardas de protección Toda la mano.
Manejo de Mecanismos en
B máquinas movimiento
y/o maniobras con la
máquina en
jornada
laboral
Casos de
atrapamientos o
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12
funcionamiento amputación.

Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B Púas Mecánico
materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
de trabajo
Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6
miembros inferiores.

Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Proyección Compromiso campo
B Mecánico
de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Púas
Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de 8
8 horas P X ND 9
sordera profesional.

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.

Toda la Lesiones múltiples a


Los casilleros y/o No están asegurados o
B Vestieres Locativo Instalación
lockers están sueltos fijos a la estructura
jornada
laboral
nivel rostro y/o
cuerpo.
120 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 13
Falla del sistema de Lesiones a nivel
guardas de protección Toda la mano.
Manejo de Mecanismos en
B máquinas movimiento
y/o maniobras con la
máquina en
jornada
laboral
Casos de
atrapamientos o
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12
funcionamiento amputación.

Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5
de los productos)
Superficies Permanente Parcial).
de trabajo
Trefilado Mecánico
No uso de los elementos Toda la
Caída de materiales. 19
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6
miembros inferiores.

Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Proyección Compromiso campo
B de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA
7
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
No uso de los elementos Toda la cráneo y/o columna.
Caída de Material suspendido
B Locativo
elementos del puente grúa
de protección personal
(casco)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA
8
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Trefilado
Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de
19
8 horas P X ND
9
sordera profesional.

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
Derrames.
Carencia de las hojas de Intoxicaciones.
seguridad o fichas Posibles
Cuarto Almacenamiento y Toda la
toxicológicas. quemaduras.
B de
Químicos
Químico Líquidos manejo de sustancias
peligrosas
No se cuenta con un
jornada
laboral
Casos de IPP
8 horas P X ND 14
lavaojos y ducha de (Incapacidad
emergencia Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Salpicaduras.
Alergias respiratorias. 14
Disminución
capacidad
Aplicación de respiratoria.
No uso de protección Toda la
Vapores y sustancias químicas Posibles
B Galvanizado Químico
gases (ácidos,
personal (respiratoria,
corporal, ocular, etc.)
jornada
laboral
quemaduras o
8 horas P X ND 15
desengrasantes, etc.) dermatosis.
Casos de
enfermedades
respiratorias.
Derrames.

Falla del sistema de Lesiones a nivel


guardas de protección Toda la mano.
Manejo de Mecanismos en
B máquinas movimiento
y/o maniobras con la
máquina en
jornada
laboral
Casos de
atrapamientos o
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12
funcionamiento amputación.

Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA
5
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
de trabajo
Mecánico
Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA
6
miembros inferiores.

Cuerpos extraños en
los ojos.
Puntilla Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Lesiones oculares. 8
Proyección Compromiso campo
B de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA
7
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de
8 horas P X ND 9
sordera profesional.

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
Falla del sistema de Lesiones a nivel
guardas de protección Toda la mano.
Manejo de Mecanismos en
B máquinas movimiento
y/o maniobras con la
máquina en
jornada
laboral
Casos de
atrapamientos o
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12
funcionamiento amputación.

Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
Mecánico de trabajo

Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6
miembros inferiores.

Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Proyección Compromiso campo
B de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7
Caso de IPP
Grafilado
(Incapacidad
16
Permanente Parcial).

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
No uso de los elementos Toda la cráneo y/o columna.
Caída de Material suspendido
B Locativo
elementos del puente grúa
de protección personal
(casco)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 8
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de
8 horas P X ND 9
sordera profesional.

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
Lesiones a nivel
Areas cortantes o
No uso de los elementos Toda la mano y/o cuerpo.
abrasivas (embalajes,
B materiales y/o cajas
de protección personal
(guantes)
jornada
laboral
Casos de IPP
(Incapacidad
8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5
de los productos)
Permanente Parcial).
Superficies
de trabajo
Caída de materiales.
No uso de los elementos Toda la
Elementos lisos y Lesiones a nivel pies.
B materiales pesados
de protección personal
(botas)
jornada
laboral
Posibles fracturas de
8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6
Mecánico miembros inferiores.

Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Manejo de equipos, No uso de los EPPs Toda la
Proyección Compromiso campo
B de partículas
herramientas y/o
materias primas
(monogafas de
seguridad)
jornada
laboral
visual.
8 horas P 1 2 A 4 10 A NA
7
Idecol Caso de IPP 26
(Incapacidad
Permanente Parcial).

Disminución de la
Funcionamiento de la Toda la
No uso de los capacidad auditiva.
B Físico Ruido maquinaria en
general
protectores auditivos
jornada
laboral
Posible casos de
8 horas P X ND 9
sordera profesional.

Desviación de la
columna.
Lesiones en
Hábitos posturales
Toda la miembros inferiores y
Posturas Posición de pie o inadecuados y/o
B Ergonómico
inadecuadas inclinado carencia de descansos
jornada
laboral
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
8 horas P X ND 10
de trabajo
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.

# de Traba Numero de Trabajadores Expuestos


Tipo de Cons Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos)
Exp Posible Exposición
Ocur Posible Ocurrencia
Prob Probabilidad
Cons Consecuencia
RR Repercusión del Riesgo

Fuente: autores.
TABLA 14. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO
DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA FONTIBON)

Área,
Momen No.
sección, Factor de Tiempo de
No. Riesgo Fuente Factor condicionante to Posibles consecuencias de
puesto de riesgo exposición
critico Trab
trabajo
No es clara la
Ausencia del
información sobre la Lesiones múltiples.
mapa de
exactitud del punto Toda la Pánico.
evacuación y
1 Locativo Instalación de encuentro o jornada Demoras o 145 8 horas
señalización
reunión (en caso de laboral atrapamientos.
de
emergencia natural, Posibles muertes.
emergencia
antrópica y/o social)
Edificación
en general
Material Carencia de sendero Lesiones múltiples.
suspendido peatonal y de área Episodios de parada
del puente segura (delimitada) Toda la de producción.
Manejo de
2 Mecánico grúa. para el jornada Casos de invalidez, 145 8 horas
equipos
NOTA: Peso desplazamiento del laboral IPP (Incapacidad
máximo de material suspendido Permanente Parcial)
10 toneladas. del puente grúa o muerte.

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
Material No uso de los
Malla Toda la cráneo y/o columna.
Caída de suspendido elementos de
3 electrosolda Locativo jornada Casos de IPP 16 8 horas
elementos del puente protección personal
da laboral (Incapacidad
grúa (casco)
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Lesiones múltiples a
Almacenam nivel mano, rostro y/o
iento cuerpo.
Tránsito Dispositivo visual
Materia Toda la Daño del producto.
permanente (licuadora) y sonoro
4 Prima Locativo Instalación jornada Episodios de 120 8 horas
del (sirena) de seguridad
y laboral atropellamiento.
montacargas inoperante
Producto Casos de invalidez o
Terminado IPP (Incapacidad
Permanente Parcial).

Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
Material No uso de los
Toda la cráneo y/o columna.
Caída de suspendido elementos de
5 Trefilado Locativo jornada Casos de IPP 19 8 horas
elementos del puente protección personal
laboral (Incapacidad
grúa (casco)
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

Caídas de
nivel.Lesiones a nivel
Material No uso de los
Toda la cráneo y/o
Caída de suspendido elementos de
6 Grafilado Locativo jornada columna.Casos de 16 8
elementos del puente protección personal
laboral IPP (Incapacidad
grúa (casco)
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.

FUENTE: AUTORES
4. PROPUESTA Y PLANES DE ACCIÓN.

Después de haber realizado una amplia detección de situaciones que puedan


alterar la salud de los empleados como se demuestra en las tablas anteriores ( 11,
12) encontramos a continuación las tablas (13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20), donde
damos a conocer la situación que se encontraba la empresa, los riesgos que se
detectaron, la acción a realizar y la implementación de los mismos.

se realizaron charlas de seguridad diarias las cuales podemos observar en el


anexo E donde se dieron a conocer los principales riesgos que se pueden
presentar en la planta y cuáles serían las formas de mitigarlos donde se interactúa
con los operarios y supervisores los cuales aportan sus ideas y formas de
prevenir los accidentes e incidentes, también en ellas se dan felicitaciones por
buenas prácticas , manejo de las herramientas, elementos de protección
personal y por último se dio a conocer los accidentes o acciones inseguras que se
generaron en las diferentes instalaciones o plantas de la empresa, para que con
esto se maneje de manera total la seguridad industrial en todas las plantas y se
unifiquen criterios.

Se realizaron charlas de seguridad hablando de diferentes temas:

 Uso y cuidado de los elementos de protección personal


 Limpieza de los elementos de protección personal
 Levantamiento de cargas
 Orden y aseo
 Pausas activas
 Accidentes de trabajos
 Comunicación de los accidentes ocurridos durante la semana.
 Entre otras

Además de esto se crearon formatos de inspección diaria para llevar un control


continuo de las actividades del día a día, ver observaciones en el anexo C y D.
Al realizar la valoración en las plantas y hacer una evaluación del riesgo, se
encontraron además de falencias en cuanto a seguridad afectaciones locativas
donde se arremetió inmediatamente ya que se valoro como un riesgo de alta
peligrosidad, los cambios fueron generación de puntos ecológicos, identificación y
eliminación de canecas adicionales que generaban entorpecimiento de la
operación, se detectaron vulnerabilidades que se trataron de inmediato por su
priorización donde se realizó una redistribución de extintores para que no fueran
obstaculizados por ningún tipo de material o producto para tener un acceso rápido
en caso de emergencia.

El seguimiento constante de las mejoras realizadas conllevaron a una disminución


de la accidentalidad y a la creación de un habito en los operarios donde se
concientizaron de que la salud es lo primordial y donde las líneas de mando dieron
la importancia y asumieron que la seguridad hace parte de todos y no se delega.

Con la implementación del plan la inversión monetaria fue mínima ya que se


utilizaron recursos que se encontraban dentro de la misma empresa y los cuales
no se habían solicitado o no se encontraban en uso.

Una gran parte de los accidentes evidenciados son por factores de riesgo
mecánicos y la forma más efectiva para contrarrestarlos fue generando conciencia
en cada empleado, indagando que las maquinas se encontraran en perfecto
funcionamiento y generando avisos de señalización y precaución.

Al momento de realizas Las indagaciones encontramos que los operarios


requerían de espacio libre para transitar y el cual en su mayoría estaba obstruido
con material o producto terminado y al cual se le reasigno un espacio
específicamente para este.

Se realizaron reuniones semanales con las líneas de mando para unificar las
estrategias a realizar en cada bodega, realizar socializaciones de cada accidente,
planear los temas de las charlas de seguridad, y tomar decisiones de como atacar
los riesgos o actos inseguros evidenciados durante el transcurso de la semana.
4.1. FONTIBON

 TABLA 15. PLAN DE TRABAJO FONTIBON.

P L A N D E T R A B A J O - S S M A. (F O N T I B O N)
Inspeccion Interna?

RESPONSABLE PLANTA Enrique Guerrero SI X NO


FACILITADOR Julian Arguello
AVANCE GENERAL 60% Fecha: 10 de mayo 2012

Fuente: autores
 TABLA 16. OBSERVACIONES GENERALES FONTIBON

Fuente: autores
 TABLA 17. INSPECCION DE SEGURIDAD FONTIBON.
Fuente: autores
 TABLA 18. INSPECCION DE EQUIPOS FONTIBON.

Fuente: autores
OBSERVACIONES GENERALES

Hechos Positvos: Se resalta la rutina


de limpieza implementada en puestos
de trabajo, se realizó cambio de
eslabones a algunas cadenas de la
planta, mejorando condiciones de
seguridad a los operarios.

Hechos Negativos: El alto stock de


materia prima de IDECOL, obstruye el
parqueo de motos y bibicletero de la
bodega, algunos accesos se encuentran
bloqueados por el alto stock de
producto terminado. Mantenimiento
utiliza la pulidora sin guarda de
seguridad.

Julio17: Ok muy bien !!! La idea es


seguir manteniendo los accesos libres,
recuerda que ya tuvimos un accidente
por esta causa.

Observaciones comportamentales: Uno de los mecánicos de planta


no contaba con su casco y gafas de seguridad, el Ingeniero Enrique
Guerrero realizó la observación al colaborador. Un supervisor de
planta no contaba con sus gafas de seguridad, en la observación fue
muy proactivo comprometiendose a su uso permanente.

Hechos Positvos Reporte 22 al 28 julio:


Se resalta el compromiso de los
operarios al avisar los problemas que
se pueden generar en las herramientas
y tambien a mantenimiento por la
rapida respuesta que se le dio al
problema.
 TABLA 19. INSPECCION DE HERRAMIENTA FONTIBON.

Fuente: autores
 SIBERIA
 TABLA 20. INSPECCION 5S SIBERIA.

PLANTA: Sibería
AUDITORIA INTERNA 5´S
RESPONSABLE: Oswaldo

FECHA
AUDITORES: Luz Helena Botache (SSMA - Armalco), Viviana Carvajal (SSMA - PazdelRio)
17 abril 2012
ASPECTOS POSITIVOS:

Ubicación de tarjetas de bloqueo en maquinas en mantenimiento


ASPECTOS POR MEJORAR:

Disposicion adecuada de residuos, demarcacion de senderos y areas de trabajo

PUNTAJE

ACCIONES A REALIZAR
ACCION/
SITUACION ACTUAL ANTES DESPUÉS avc.
RESPONSABLE/ FECHA

Ubicar empresa
Disposicion de
que realice la
residuos inadecuada
recoleccion de
(maderas, aceites)
residuos

para sacar este


Materiales de Disponer material es necesario
construccion en adecuadamente asignar un carro para
cafeteria esos materiales
que lo lleven a la cali
(seria posible la ruta?)

Acceso a extintores Reubicar


obstaculizada en caso extintores y/o no
de emergencia obstaculizar area
Organizar en
Madera en desorden
forma de petaca
SIN AVANCE

Verificar
Tableros o cajas condiciones,
electricas sin asegurar asegurar cajas y
SIN AVANCE
señalizar

Objetos innecesarios Realizar campaña


en material y pisos de orden y aseo

Fuente: autores

 TABLA 21. PLAN DE TRABAJO SSMA.

P L A N D E T R A B A J O - S S M A. (S I B E R I A)

Inspeccion Interna?

RESPONSABLE PLANTA Oswaldo Camargo SI X NO


AVANCE GENERAL 100%
FACILITADOR William Soto Fecha: 08 de mayo 2012

SITUACION ACTUAL ACCIÓN ANTES DESPUES AVANCE

Definir punto de
Se evidencia en varios puntos
almacenamiento de madera,
de la planta almacenamiento
1
incorrecto de madera (en rollos,
identificar la zona y socializar 100%
con el personal para evitar esta
debajo de máquinas, etc)
desviación

Existe un punto ecologico en la


planta que no se usa Identificar canecas en punto
adecuadamente, a pesar de ecológico (papel y carton,
CANECA SE UTILIZO PARA
estar identificado. Al lado de plástico, residuos
2 COLOCARLA EN EL PUNTO
máquinas se evidencias canecas, contaminados , EPP´s, madera)
AMBIENTAL
sin identificación ni Retirar madera debido al alto
clasificación adecuada de stock de estos.
residuos.
Construir soportes parasu
No se tiene correcto correcto almacenamiento.
3 almacenamiento de alambre (William el que vimos en
utilizado para amarres. planta, me pareceque es el
mas apropiado).

Los contenedores para el Adecuar dentro de la planta


almacenamiento de despunte punto de acopio de chatarra,
se encuentran cerca a máquinas, allí se pondrán los
4
además, se tiene en planta un contenedores. (definir
alto stock de este material, estrategia de retiro de chatarra
generando foco de desorden y laminilla con PazdelRio)

Despejar zona de extintor,


Algunos extintores no son
5 socializar en charla de 5
accesibles.
minutos de seguridad.

Trasvasar aceite usado en


Existe alto stock de aceite usado canecas plasticas selladas, para
6
en planta. coordinar retiro con contratista
Ambiente y Soluciones.
SITUACION ACTUAL ACCIÓN ANTES DESPUES AVANCE

Actualmente la montacarga no
Coordinar entre ARMALCO y
se encuentra en operación,
PAZDELRIO, disponibilidad de
TODAS las labores se realizan
montacarga, para disminuir
100%
con el puente grúa afectando la
riesgo de seguridad por
SEGURIDAD por maniobra de
maniobra operador puente
material (operador debe subirse
grúa, ademas ganancia en
1 a chipas de alambron) y
menos paradas operacionales,
DISPONIBILIDAD de equipos por
espacio en el almacenamiento Las primeras evidencias son de
puente grúa ocupado, según
de materia prima y uso videos tomados en planta
registros desde el 24 de mayo
adecuado del puente grúa. donde se observa la maniobra
no tenemos este servicio 100%
Junio 07: La montacarga se del operador y la mala
afectando la producción en 1920
encuentra en planta operando operación de la grúa para
min de parada.
retirar material.

Existe punto ecologico para el


correcto almacenamiento de
Generar desde la fuente la
residuos generados en planta,
correcta clasificación de
2 se evidencia mezcla de material
residuos, adqurir si se requiere
100%
con residuos generados en
recipientes para este fin.
oficinas PazdelRio y baños
Armalco.

Definir estrategia entre


ARMALCO y PAZDELRIO para
retiro o correcto
almacenamiento de material,
tener en cuenta que el día 24
de mayo, se nos generó un AT,
Alto stock de despunte,
3 por retirar material de éstos.
generando riesgo de seguridad.
Junio 06:Se envio correo a
PazdelRio descargue 35 ton de
despunte y 10 tractomulas con
rollo, el espacio de
almacenamiento de planta es
limitado.

Fuente: autores
OBSERVACIONES GENERALES

Hechos Positvos: se resalta el perchero


fabricado por Mantenimiento Armalco, para el
correcto almacenamiento de maletas en el
área de cafeteria, ademas el retiro de chatarra
por parte de PazdelRio, mejorando las
condiciones de puesto de trabajo.

Hechos Negativos: Se evidencia alto stock de


despunte, por la diferencia de diametros y
longitudes el almacenamiento realizado se
vuelve dispendioso (inestabilidad del
material) y de ALTO RIESGO al personal de
planta.

Observaciones comportamentales: Una persona del área


Administrativa Armalco, se encontraba sin casco, ni gafas de
seguridad en planta, se le realizo la observación, dando como
resultado colocarse inmediatamente sus EPP´s y dirigerse
nuevamente a planta. Se observa varias personas con los
protectores auditivos de copa sobre el casco.

anexo trabajos
realizados:
levantamiento de
avisos, ajuste de
despunte
,utilizacion de
montacarga.
 TABLA 22 . MEJORAS SEGURIDAD INDUSTRIAL.

PLANTA: Sibería
AUDITORIA INTERNA 5´S
RESPONSABLE: Oswaldo Camargo

FECHA
AUDITORES: william soto (SSMA - Armalco)
13 julio 2012
ASPECTOS POSITIVOS:

terminacion de aspectos de mejora de ssma


ASPECTOS POR MEJORAR:

PUNTAJE

ACCIONES A REALIZAR
ACCION/
SITUACION PASADA ANTES DESPUÉS avc.
RESPONSABLE/ FECHA

contenedores con
retiro de chatarra
maximo de chatarra

cambio de lamina
mesa del magazine en
de mesa y cambio
mal estado con ranuras
de rodillo
cortantes, rodillo
generando
abollado sin movilidad
movilidad
disminucion de
exceso de despunte y
despunte y
almacenado con
ajustes en
diferentes longuitudes
diametros y
y diametros
longuitudes

pasillo obstruido por despacho y


materia prima y reacomodacion de
producto terminado material

maquinas sin avisos de asignacion de


manipulacion despues avisos de
de detenido manipulacion

Fuente: autores
5. CONCLUSIONES

 Con la elaboración del plan de mejoramiento de las condiciones de higiene


y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia), se logro una
disminución de accidentes con respecto al trimestre anterior, de igual
manera la severidad, se generaron compromisos como Capacitación en
programas Alerta y 5´s y charlas de seguridad que erradicaron la desviación
de uso de EPP´s, falta de procedimientos y actos inseguros.

 Los accidentes mecánicos en este tipo de empresas (transformador del


hierro) tienen un alto impacto ya que son generados por golpes o
atrapamientos y falta de percepción del riesgo de los operarios.

 La conducta humana es la acción principal para el triunfo en seguridad de


una empresa por ende se debe capacitar la gente y crear conciencia de que
el bienestar estará siempre en el autocuidado y la prevención.

 Con la implementación del plan y a través de la aplicación de políticas


preventivas de accidentes, se consiguió que los miembros de la empresa
crearan una cultura de prevención que redujo los riesgos y accidentes que
son resultado del trabajo además exaltó la importancia de detectar los actos
inseguros para conservar la integridad fisca de cada individuo.

 Se generó una gran importancia para los trabajadores como para los
mandos del cumplimiento de el plan de seguridad ya que mantener este
índice reduce tiempo de producción y costos.
8. ANEXOS
 ANEXO A. ESTADISTICAS DE FACTORES DE LESION MAS COMUNES.

CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO - ACUMULADO AÑO


CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO
Nº personas 3%
Operario 91 5%
6%
Aux. Despachos 5
Guarda de Seguridad 3 Operario

Electromecanico 6 Aux. Despachos

Total general 105 Guarda de Seguridad

86% Electromecanico

MECANISMO DE LA LESION - ACUMULADO AÑO


MECANISMO DE LESIÓN
1%
Nº personas
4% 5%
5%
Golpe 37 35%
9%
Atrapamiento 28 Golpe

Atrapamiento
Falso Movimiento 15
Falso Movimiento
Corte 10 14%
Corte
Cuerpo Extraño 5 Cuerpo Extraño
Intoxicación 1 Intoxicación

Pinchazo 4 27% Pinchazo

Caida al mismo # nivel 5 Caid a al mismo # nivel

Total general 105

PARTE DEL CUERPO AFECTADA - ACUMLADO AÑO



PARTE DEL CUERPO AFECTADA
personas 1% Dedo (s) /mano

Dedo (s) /mano 38 11% Brazo, incluida la articulación del cúbito


Brazo, incluida la articulación del cúbito 12 36%
16%
Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y
Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y articulaciones 4 articulaciones
Pie, pierna, incluida la
21 Pie, pierna, incluid a la rodilla
rodilla
Zona facial 17 20% Zona facial
12%
Espalda, incluida la columna y las vértebras dorsolumbares 12 4%
Espalda, incluida la colu mna y las vértebras
Otros 1 dorsolumbares

Total general 105 Otros

Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.


 ANEXO B. TIEMPO MAS FRECUENTE DE ACCIDENTE.

DIA DE LA SEMANA - ACUMULADO AÑO

Nº personas 7%
8% 20%
Lunes 21 Lunes
Martes 14 18% Martes
13%
Miercoles 21 Miercoles

Jueves 15 Jueves

Viernes
Viernes 19 14% Sabado
Sabado 8 20%
Domingo

Domingo 7
Total general 105

ANTIGÜEDAD - ACUMULADO AÑO


ANTIGUEDAD
9
Nº personas 10

< 1 año 72 9%
9%
entre 1 a 3 años 14
entre 3 a 5 años 9 13% < 1 año
5 años o mas 10 entre 1 a 3 años
Total general 105 69% entre 3 a 5 años

5 años o mas

MECANISMO DE LESIÓN ANTIGUEDAD


planta numero de personas
4% 5%
5% 1% Electrosoldados 3
Golpe
9% Ferreterias 5
35% 9%
9% Atrapamiento

Falso Movimiento 13% < 1 año


Calle 80 8
14% Corte entre 1 a 3 años Fontibon 11
Cuerpo Extraño 69% entre 3 a 5 años
Medellín 13 4 multiaccidentados
In toxicación
27% 5 años o mas

Pinchazo Barranquilla 1
Caida al mismo # nivel Logistica 5

PARTE DEL CUERPO AFECTADA CARGOS PERSONAL


Dedo (s) /m ano ACCIDENTADO ANTIGUEDAD -menor a 6 meses
1%
Brazo, incluida la artic ulación del c úbito 3% 6%
11% 5% 2%
36%
16% Caja toráxica, c ostillas, incluidos om óplatos y articulaciones 11% 7% 11% Electrosold ados

Ferreterias
Operario
Pie, pierna, incluida la rodilla
Aux. Despachos 28% 17% Call e 80

20%
4% 12%
Fontibon
Guarda de Seguridad
Zona facial

86% Electromecanic o
24%
Medell ín

Barranquilla
Espalda, incluida la c olum na y las vértebras dorsolumbares
Logistic a

Otros

Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.


 ANEXO C. FORMATOS DE SEGUIMIENTO SSMA.

Titulo:

TARJETA DE OBSERVACIÓN COMPORTAMENTAL

Area Observador SALUD OCUPACIONAL Dependencia: ARMALCO CALLE 80


Área Observada : ZONA DE CARGUE - DESPACHOS Fecha: 10/07/2012
Número de Personas Abordadas: 2 Hora de Inico: 10:15:00 a.m.
Número de Desviaciones: 8 Hora de Terminación: 10:20:00 a.m.
Observador: WILLIAM SOTO Empleado: X Contratista Nombre Contratista

DESCRIPCION

El colaborador se encontraba en el área de Despachos sin EPP ( gafas,tapa oidos de copa abiertos),manisfestando que era que de lejos no veia
bien la carga, y el otro personaje no exclamo nada

COMPROMISOS

Uso permanente de EPP´s basicos que son OBLIGATORIO en las bodegas de Armalco S.A. Me comprometí a realizar seguimiento de que ellos usen
sus epps basicos

CATEGORIAS DE OBSERVACIÓN
A. REACCIÓN DE LA GENTE 1 D. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS 0
A.1 Ajustando los EPP's D.1 Inadecuados e Inseguros para el Trabajo
A.2 Cambio de Posición 1 D.2 Usados Incorrectamente
A.3 Reorganizando el Trabajo E. PROCEDIMIENTOS 0
A.4 Parando el Trabajo E.1 No disponibles o inexistentes
A.5 Conectando equipos a Tierra E.2 No se cumplen
A.6 Bloqueando el Equipo E.3 Inadecuados
B. POSICIÓN DE LAS PERSONAS 1 F. POSICIÓN ERGONÓMICA: Cuerpo, Manos y Pies 1
B.1 Golpear o ser golpeado por objetos F.1 Subir y bajar 1
B.2 Atrapado en, sobre o entre objetos F.2 Empujar y jalar
B.3 Riesgo de caida 1 F.3 Postura
B.4 Quemadura o contacto con temperaturas extremas F.4 apretar y forzar
B.5 Contacto con Corriente eléctrica G. MEDIO AMBIENTE 0
Inhalación, Ingestión o absorción de sustancias
B.6 G.1 Orden y Limpieza
o materiales peligrosos
C. EPP's (Uso, Conservación y Ajustes) 5 G.2 Disposición de Residuos /Efluentes
C.1 Cabeza 1 G.3 Desperdicio de Recursos Naturales
C.2 Ojos y Cara 1 H. USO DE VEHÍCULOS 0
C.3 Sistema Respiratorio 1 H.1 Inadecuado
C.4 Oidos 1 H.2 Falta de Mantenimiento
C.5 Brazos y manos H.3 Operación Insegura
C.6 Tronco I. PERCEPCIÓN DEL RIESGO 0
C.7 Piernas y piés 1 I.1 Atención a Áreas y actividades que están cerca

COMENTARIOS ADICIONALES

NOTA: DILIGENCIE LAS CASILLAS DE COLOR VERDE


PLANTA:

LISTA DE VERIFICACION INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

FECHA DE CONTROL INSPECCIONADO POR


LUGAR DE TRABAJO

NOMBRE TRABAJADOR C.C. No. CARGO


TURNO:

BARBUQUEJO
RESPIRADOR

MONOGAFAS

OTRO CUAL?

OTRO CUAL?
TAPA OIDOS

SEGURIDAD

SEGURIDAD
BOTAS DE

ARNES DE
GUANTES

CHALECO

CARETA
EMPRESA
CASCO

OBSERVACION

BUENO
ESTADO
MALO
SI
LO USA? NO
N/A

NOMBRE TRABAJADOR C.C. No. CARGO


TURNO:
BARBUQUEJO
RESPIRADOR

MONOGAFAS

OTRO CUAL?

OTRO CUAL?
TAPA OIDOS

SEGURIDAD

SEGURIDAD
BOTAS DE

ARNES DE
GUANTES

CHALECO

EMPRESA CARETA
CASCO

OBSERVACION

BUENO
ESTADO
MALO
SI
LO USA? NO
N/A

NOMBRE TRABAJADOR C.C. No. CARGO


TURNO:
BARBUQUEJO
RESPIRADOR

MONOGAFAS

OTRO CUAL?

OTRO CUAL?
TAPA OIDOS

SEGURIDAD

SEGURIDAD
BOTAS DE

ARNES DE
GUANTES

CHALECO

CARETA

EMPRESA
CASCO

OBSERVACION

BUENO
ESTADO
MALO
SI
LO USA? NO
N/A

NOMBRE TRABAJADOR C.C. No. CARGO


TURNO:
BARBUQUEJO
RESPIRADOR

MONOGAFAS

OTRO CUAL?

OTRO CUAL?
TAPA OIDOS

SEGURIDAD

SEGURIDAD
BOTAS DE

ARNES DE
GUANTES

CHALECO

CARETA

EMPRESA
CASCO

OBSERVACION

BUENO
ESTADO
MALO
SI
LO USA? NO
N/A

OBSERVACIONES REVISADO SUPERVISOR SSMA:

hms
PLANTA:

FORMATO DE INSPECCION PREOPERACIONAL DE EQUIPOS


TRACTO CAMION

FECHA INSPECCIÓN: VEHICULO PLACA : CONDUCTOR :


LUGAR: EMPRESA CEDULA No:

ITEM B M N.A. OBSERVACIONES


LUCES
Frontales de servicio
Direccionales delanteras de parqueo
Direccionales traseras de parqueo
De Stop y señal trasera
Rotación sobre la cabina
CABINA
Pito, alarma de retorceso
Espejos retrovisor y laterales
Cinturon de seguridad
Vidrio frontal y limpiabrisas(agua)
Indicadores (Presión aceite, voltimetro, aire)
Escalera, pasamanos, estribos
Estado general de la cabina (Asiento, Aseo)
Bateria (nivel, bornes, cables, capuchones)
ESTADO MECANICO
Control fugas de hidráulico y aceite
Caja y transmisión
Dirección y suspención (terminales)
Niveles de aceite, refrigerante
Engrase general
LLANTAS
Labrado (min 2mm de huella)
Sin cortaduras profundas y sin abultamientos
SISTEMA DE FRENOS
Control fugas de aire
Camaras y válvula Relay
Candados y Bandas
Acoples para tomas electricas y de aire
PLATAFORMA
Estado Exterior (pintura, golpes, fracturas)
Soportes, muelles y balancines
Enmaderado o piso
ACCESORIOS
Cadenas
Tubos
Ratches
Bandas
EQUIPO DE CARRETERA
Extintor de incendio (vencimiento)
Cruceta
Gato
Llantas de repuesto
Banderolas o señales de peligro
Bloques para trancar el vehiculo
DOCUMENTACIÓN
Tarjeta de propiedad
Licencia de conducción
SOAT
Revisión
Poliza detecnico-mecanica
seguro contratcual o Tarjeta de
afiliación a empresa trasnportadora

Revisado Supervisor SSMA: NOMBRE:


Fuera de servicio: si no Resp. Corrección:
NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarla UNICAMENTE el OPERADOR del equipo.En caso de necesitar ayuda
adicional debe informarle a su SUPERVISOR quien tomará la decisión más segura.
OBSERVACIONES:
PLANTA :

INSPECCION PARA EL TALADRO


INSPECCIONADO POR
FECHA DE CONTROL
LUGAR DE TRABAJO

NOMBRE DEL (OS) TRABAJADOR (ES)


C.C No. C.C No.
C.C No. C.C No.

CONDICIONES DE LA HERRAMIENTA SI OBSERVACION

El tablero de conexión eléctrica está adecuadamente instalado


Se verificó el estado de conexiones eléctricas (extensiones ,cables ,
tomas)
El mandril se encuentra en perfecto estado
La llave del mandril se encuentra en buen estado ( desgaste)
Estado e instalacion del mango
Estado del interruptor de encendido y su seguro
Estado general del Taladro (rupturas, aseo, etc.)
Utilizan los elementos de proteccion personal ( guantes, gafas,
delantal, etc)
Estado de las brocas

FUERA DE SERVICIO
NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarce UNICAMENTE por el OPERADOR del equipo.

OBSERVACIONES REVISADO SUPERVISOR SSMA:

hms

Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.


 ANEXO D. FORMATO DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES.
HERRAMIENTA METODOLOGICA PARA INVESTIGACION DE EVENTOS

T IP O D E E V E N T O : INCIDENTE A CCIDENTE X M ORTA L

EM P R ESA : A RM A LCO S.A SED E D E T R A B A JO FONTIB ON

F EC H A D EL EVEN T O: 2 0 0 6 2 0 1 2 H OR A D EL EVEN T O 4 10 A M

F E C H A IN V E S T IG A C IÓ N 2 2 0 6 2 0 1 2 H O R A IN V E S T IG A C IÓ N : 8 0 LUG A R : DESP A CHOS

REGISTRO DE EVIDENCIAS
DESCRIPCIÓN DEL SITIO DEL EVENTO: Colombia, Bogota, CRA 116 n 19A -50 bodega 1, NAVE 2 area de FIGURADO

INSPECCION DEL AREA: El sitio se encuentra con exceso de producto terminado ya que hay una alta produccion, los operarios estan realizando las labores especificas de su trabajo.

DOCUMENTOS REVISADOS:Se reviso los registros de capacitacion y el operario reporta las siguientes asistencias: - Induccion al cargo , Cahrlas de seguridad.

ENTREVISTAS

NOMBRE CARGO UBICACIÓN DENTRO DEL SITIO DEL EVENTO AFECTADO/TESTIGO No. Formulario

DESCRIPCIÓN DEL EVENTO


Siendo las 4:10 de la mañana el dia 22 de junio de 2012 el señor EDUAR OSPINO, se encontraba realizando trabajos de despacho. Según version de dos testigos, estaba caminando por el
area de figurado automatico ( schenell estribadora) cuando por exceso de acumulacion de producto terminado, se enredo con unas varillas que se encontraban en el piso, lo cual le genero
una caida sobre un soporte de hierro que se encontraba en el lugar causandole una herida en la piera parte superior de la rodilla.

PERDIDAS POR EL EVENTO


NÚMERO DE PERSONAS AFECTADAS: 1

Datos de Persona afectada Afectado 1 Afectado 2 Afectado 3


Nombre EDUAR OSPINO
Tipo de Vinculo con la empresa DIRECTO
Cargo oficial Operario despachos
Oficio en el que se accidentó Material figurado en el piso
Experiencia en el oficio
Genero MASCULINO
Edad 29 AÑOS
Jornada Laboral TURNOS 8 Horas
Hora en que se lesionó 04:10 a.m.
Mecanismo de Lesión Herida cortopunzante
Agente de Lesión SOPORTE DE HIERRO
Lesión Generada herida en la pierna
Parte especifica del cuerpo afectada Cabeza
Días de incapacidad Temporal 4
Perdida de capacidad laboral (IPP. NO
Fecha Ultimo descanso
Usaba los EPP requeridos SI
Esta entrenado para la tarea SI
Se hizo prueba de alcohol y drogas NO
Ha tenido accidentes en el ultimo ano NO

CAUSAS DEL EVENTO

Análisis Causal (Se recomienda metodología de los cinco por que.

OPERARIO EQUIPO

- No prevenir el ri esgo que se tenia a l


cruza r por ese l ugar
- Fa l ta de un s endero peatonal
-Ca ns ancio ( TURNO DE NOCHE ) HERIDA EN LA PIERNA

METODO
MATERIAL
-Fa l ta de medidas preventi
va s cuando hay exceso de Exces o de material o producto
producto terminado en las termi nado l o cual genera problemas
a reas de tra bajo (sendero de mobilidad en l a planta

CAUSAS INMEDIATAS
CONDICIONES INSEGURAS ACTOS INSEGUROS
No se tomaron las medidas de precaucion pertinentes ( Medir el riesgo
Exceso de producto terminado obstaculizando el paso de los operarios que se tiene al pasar por areas inseguras)
dentro de la planta

CAUSAS BASICAS
FACTORES DEL TRABAJO FACTORES PERSONALES

Falta de Capacitacion sobre analisis de riesgos o condiciones inseguras


en el sitio de trabajo Exceso de confianza al pasar por un lugar o condicion insegura
 ANEXO E. FORMATO CHARLAS DE SEGURIDAD.

DEPARTAMENTO DE GESTIÓN HUMANA

Seguridad Basada en el Comportamiento


Charlas de Seguridad Industrial, Salud y Ambiente
Charla No. 000
TEMA: LESIONES PEQUEÑAS O LEVES

OBSERVACIONES: ESCRITO POR WILLIAM SOTO

OBJETIVO:

 Informar sobre a los trabajadores la importancia de informar las lesiones asi sean pequeñas.

CONTENIDO

las lesiones si son pequeñas es necesario informarlas inmediatamente al supervisor


inmediato. En nuestra planta, a pesar de que ha sido una política constante exigir el informar
inmediatamente todas las lesiones, hay quienes no lo hacen porque creen que hay lesiones
pequeñas que no merecen la pena molestar a nadie por ellas.

En primer lugar, si el accidente no se informa, nadie con excepción posiblemente de la persona que lo
tuvo, podrá aprender algo acerca del mismo. Eso significa que las circunstancias que produjeron la
pequeña lesión son tan libres – a sus anchas-para operar otra vez y producir más lesiones, quizás la
próxima vez graves. Por ejemplo, me acuerdo que en una ocasión leí sobre un trabajador que estaba
tratando de desprender una parte de metal r o t o g o l p e á n d o l a c o n u n m a r t i l l o . U n a
parte del metal arañó su mano. Como era una “lesión pequeña” l a ignoró
completamente y siguió golpeando con el martillo. Unos pocos golpes después, un
fragmento del metal, un poquito más grande, saltó a su ojo izquierdo, lo que le
produjo la pérdida de vista del mismo. Como ven, las mismas circunstancias produjeron
dos resultados diferentes. Esa es la razón por la cual no podemos considerar las “lesiones pequeñas”.

En muchas ocasiones, una cortadura grande e impresionante, de la que fluye mucha


sangre, puede ser en sí menos grave que una pequeñita, por ejemplo, puede infectar
a través de ella todo el torrente sanguíneo y a continuación, órganos vitales, si estaba
contaminado con un producto tóxico o venenoso. Las lesiones, sean grandes o
pequeñas, las debemos informar siempre e inmediatamente
6. BIBLIOGRAFÌA

 ALVAREZ H Francisco. Salud Ocupacional. Bogotá. ECOE Ediciones. 2006.


 DE FEX, Rafael. Documentos para un curso. de seguridad industrial.
Universidad del Norte. l993.

 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÈCNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC


45.
 KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf.
 MOJICA HERNÀNDEZ Martha Lucia; Notas de Clase, Salud Ocupacional.
Fondo De Publicaciones Universidad Distrital Francisco José De Caldas.
Bogotá 2007, p45.

 OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional.


 SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001, Pdf.
 TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia,
Seguridad Industrial. Universidad del Norte. l993.
7. INFOGRAFÌA

 www.frsf.utn.edu.ar/matero/visitante/bajar_apunte.php?id_catedra, Historia
de la seguridad industrial, pdf.
 www.mintrabajo.gov.co/.../431-boletin-de-riesgos-laborales-no- . tml