Guia

TORNO

Estudiante: Ticona Mamani Adrian Diego

Materia: Procesos de Manufactura l
Docente: Ing. Ruben Guzman

Facultad de ingenieria
 TORNO
Un torno (del latín tornus, que a su vez procede de un vocablo griego que significa “vuelta” o “giro”) es una
máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje por la acción de ruedas o palancas, y que
actúa sobre la resistencia a través de una cuerda que se va enrollando en el cilindro.

En la industria metalúrgica, el torno es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica.
Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son empujadas
contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.

El torno metalúrgico tiene dos ejes de trabajo. La herramienta de corte se desplaza sobre rieles paralelos al
eje de giro de la pieza (el eje Z), mientras que, sobre estos rieles, hay otro carro que se mueve en dirección
radial a la pieza que se tornea (es decir, sobre el eje X).

En la alfarería, el torno es una máquina de tracción (humana o eléctrica) que tiene una platina soldada a un
eje. Dicho eje gira a una velocidad regulable. El alfarero modela la arcilla o pasta cerámica sobre la platina
mientras el eje no deja de girar.

El torno dental, inventado en 1863 por George Harrington, es una de las herramientas más utilizadas en la
odontología. Fue creado a partir de la adaptación del mecanismo de un reloj a cuerda para que una pequeña
mecha gire y trabaje sobre los dientes.

Se conoce como torno revólver a aquel que se diseña con el objetivo de mecanizar piezas sobre las cuales se
pueda trabajar simultáneamente con diversas herramientas.
Con su ayuda, el tiempo para realizar un trabajo disminuye
considerablemente. Las piezas que utiliza presentan un
aspecto similar al de un casquillo (de forma tubular y hecha
de bronce, plástico o acero). Cuando se consigue sujetar la
barra correctamente, se procede a tornearla de diferentes
formas en sus partes interior y exterior.

TornoLas diversas herramientas utilizadas para mecanizar las

piezas en un torno revólver se colocan en un carro que tiene
una torreta giratoria de forma hexagonal. Asimismo es
posible trabajar de manera individual, fijando las piezas a un
plato de garras que se acciona mediante un mecanismo
hidráulico.

Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la
cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

Torno horizontal

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido
sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de
CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo
manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas.

Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con

un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de
piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo
el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la
guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas
piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han
sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos
en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y
por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a
las de los demás tornos, solamente hay que prever una
herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de
las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene
el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por
un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final
de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss type),
en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el
cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance
de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente.
Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón
que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de
mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un
torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque
suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o
CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas
es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas
en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por
un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor
de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
que resulta rentable para el mecanizado de grandes series
de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y
permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder

colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce

los movimientos de la herramienta en dirección axial; y
del carro transversal, que se desliza transversalmente
sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la
torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre
una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.

 Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en

sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como
el chuckindependiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en
el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Accesorios
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de
una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo
válidas para otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas
de otra.

Partes internas de un torno

Los tornos de ahopra normalmente usan Motor principal monofásico, 2 caballos de
fuerza, 220 voltios

Movomientos de operación

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen
una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control
Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del
eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso
se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será
la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de
avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de
acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente
Herramientas de corte del torno
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.Una herramienta de corte típica para usar en un
torno (también conocida como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y
de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de
diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
 PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO
Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a
temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en

acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por
lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y
plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de
300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas
de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC.
Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido
notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para
trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y
son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una
muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de

carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una
resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC
o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por
su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para
maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra
categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la
base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a

las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y
TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas
presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su
aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de
nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el
sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta
extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad
química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.
Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural.
Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la
vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin
embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no
puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar
materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte
para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y
que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente.
Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje
se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del
eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para
crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir
para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro
de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada,
mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas
empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las
taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de
brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para
cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
  Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza
de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular
de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el
vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido
y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero
rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de
cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación,
de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas herramientas se
clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada
puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas
intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma
triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados
para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y
al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los
insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente
en un próximo artículo.

Mecanizados del torno

Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza
entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derrechas, de modo tal que las
fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la
pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas de desbastes
seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el
espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles pasadas
profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en
invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente.

En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o
cuando no se busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a seguir
para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que
deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pied de
rey o un palmery, también, calibres de profundidad.
Cilindrado

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a
través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene
en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza,
a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta
montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos
caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con
la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en

superficies alejadas del cabezal motor, para esta
operación la herramienta suele ser casi siempre a
derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a
partir del mayor diámetro de la superficie a refrentar. El
refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del
centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la
punta de la herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría

de los casos, sujetando la broca al contrapunto y
avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las
brocas de mango cónico se monta directamente en el
alojamiento del contrapunto, mientras que las de
mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se
monta también en el alojamiento del contrapunto. Es
posible taladrar al torno montando la broca en el
husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece
inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito
montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que poner
cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al
hacer taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar
el acceso del refrigerante a las aristas de corte.
Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al
contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos
rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal. También pueden emplearse
escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita
flotar.

Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de la pieza
trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo dificultoso, pues las
herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más
rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y
poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de

una porción de superficie áspera conformada uniformemente. El
moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas
herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente
se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro
tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio sin
arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas
están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la
pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal
un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de
viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son
preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diametro y para trabajar en maquinas
automáticas.

Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o
mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su
plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras
verticales y centros de mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que
pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones. También depende
de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del agujero.
 Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y
al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro
que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy
común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Virutas y Mecanizados por virutas

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

 Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso intermedio que
se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto periodo de tiempo.
Requiere alta velocidad de avance y de corte.
 Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el
de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza. Se utiliza
pensando en tener una superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance baja y
velocidades de corte altas.
 Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy
precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo
partículas por abrasión.

Las virutas discontinuas son cortas y tienen una forma irregular, debido a que fueron arrancadas
del material. Esta forma de virutas aparece, sobre todo, durante el desbaste cuando, por ejemplo,
se trabaja con una gran profundidad de corte, una velocidad de corte baja y un gran avance.

Las virutas continuas son largas y cohesivas. Se forma durante el tratamiento de materiales
blandos y resistentes. Otras condiciones previas para las virutas continuas son una elevada
velocidad de corte y una cuchilla de torno con un gran ángulo de ataque. Las virutas continuas
obstaculizan la secuencia de trabajo, pues resultan difíciles de eliminar. Elevan el peligro de
accidentes y pueden dañar la superficie de la pieza de trabajo.
 Las virutas de cizallamiento son de cohesión irregular. Se generan en materiales resistentes, a
velocidades medias de corte y con ángulos de ataque pequeños o medianos. No se consigue la
misma calidad de superficie de la pieza de trabajo que en el caso de las virutas continuas

NORMAS DE SEGURIDAD
Las máquinas son herramientas peligrosas. Su manejo incontrolado puede originar accidentesgraves que,
en ocasiones, producen lesiones irreversibles. Por tanto, existen una serie de medidasgenerales de
protección que es necesario conocer y respetar. Pero, además, cada máquinaherramienta va acompañada
de unas normas espec !icas que tambi"n deben respetarse derigurosamente.

MEDIDAS GENERALES DE PROTECCIÓN

#istinguimos entre diversas medidas$

- MEDIDAS DE PROTECCIÓN DEL USUARIO:

 La persona que maneja una máquina herramientadebe guardar unas normas de seguridad$% &ntes de
iniciar un trabajo, debe conocerse el modo concreto de llevar a cabo la operación que sedesea e!ectuar.%
Las ropas tienen que ser ajustadas. Los !aldones, los bolsillos, los cinturones, las mangas y loscabellos
sueltos son causa de accidentes.% Siempre que sea necesario, deben utili'arse elementos de protección$
ga!as, caretas, mascarillas,guantes y mandiles.% &ntes de poner la máquina en !uncionamiento, hay que
asegurarse de que no existe ning(nobstáculo que impida su movimiento correcto.% )onviene mantenerse
moderadamente alejado de las partes de las partes en movimiento. *o sedeben colocar las manos en
lugares peligrosos.% Se debe detener la máquina siempre que se vaya a sujetar la pie'a, cambiar la
herramienta,medir o comprobar, limpiar, reparar o dirigir el l quido re!rigerante.

NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO DE MÁQUINAS:

Para cualquier máquinaherramienta se deben tener en cuenta las precauciones siguientes$% Las máquinas
tienen que estar siempre en buen estado de conservación, limpias y correctamenteengrasadas.% Las
pie'as que se van a trabajar deben estar bien sujetas. +enemos que asegurarnos de que laspie'as y las
herramientas de corte pueden e!ectuar su movimiento sin encontrar obstáculo alguno.% Las de!ensas y los
resguardos que protegen al usuario de posibles proyecciones de materialdeben estar colocados en su sitio y
nunca han de ser retirados durante el trabajo de la máquina.% Las máquinas de accionamiento el"ctrico
tienen que estar conectadas a tierra.% *o deben reali'arse revisiones ni tampoco reparaciones mientras la
máquina está en marcha

CUESTIONARIO

1. ¿Que es un torno?
R Un Torno es una maquina herramienta que sirve para hacer diferentes tipos de
mecanisado ya sea cilindrado, frentado, ranurado,etc.
2. ¿Cuáles son las partes mas importantes de un Torno?
Estos son:
- Cabezal fijo
- Cabezal móvil
- Punto
- La bancasda
3. Nombre 3 tipos de Torno
- Torno vertical
- Torno CNC
- Torno copiador
4. ¿De que materiales puede estar hecho una herramienta de torno?
Puede estar hecha de acero rápido o acero al carbono pero también hay materiales que
son cerámicos
5. ¿Qué clase de viruts se forma al hacer los mecanizados?
- Virutas continuas
- Virutas discontinuas
- Virutas de cizallamiento
6. ¿Qué tio de mecanizado crean las virutas nombradas ante?
Los procesos en los queas se ve estas virutas son:
- Desbaste
- Acabado
- Rectificado
7. Mencione 2 clases de mecanizado y para que se usa cada uno
 - Cilindrado: se utiliza para desbastar los lados laterales de las piezas sujetas a las
mordazas del plato universal ya que usualmente ese mecanizado se hace a piezas
regulares
- Moleteado: Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de
superficie áspera conformada uniformemente
8. Mensione 3 partes de una herramienta de corte de torno
- Bastago
- Punta
- Base
- Filo principal
9. Mensione 6 partes qe se encuentren dentro del carro o la bancada
- Tornillo de enganche
- Caja de mecanismos
- Volante del carro principal
- Escote de la bancada
- Tornillo patrón
- Puente suplementario
10. ¿de que consiste la caja de velocidades y que motor usa un torno?
La caja de velocidades consiste de un sistema de poleas el cual hace cambio para poder
darle mayor velocidad, el motor que los tornos usan común mente es un monofásico de
2HP,220 V
11. ¿Que es un bastado acodado?
Es cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la
derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
12. ¿Qué son los insertos?
Los insertos son herramientas de corte que están diseñados para intercambiarse o rotarse
a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan,
por lo que no se requiere el afilado
13. ¿cual es el material mas duro después del diamante? ¿por qué?
El nitruro de boro cubico (CBN), que presenta extrema dureza en caliente, excelente
resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica
14. Las herramientas de torno porque se clasifican
- Por su forma del vástago
- Por su dirección de avance
- Por su propósito o aplicación
15. Mencione un torno y su aplicación
Torno CNC: Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de
piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión
superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta