CURSO CONTROL DE CALIDAD

MOMENTO 4

ANGELO GIUSEPPE LANCHEROS ARIZA Cód. 79937863

GUSTAVO ANDRES HERNANDEZ Cód. 79884565

GRUPO
302582-18

PRESENTADO A:
ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO
TUTORA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ECBTI - INGENIERIA INDUSTRIAL

BOGOTA
Diciembre 2014
 INTRODUCCION

El siguiente documento se realiza, en primer lugar, como solicitud al plan de actividades que com
el modulo del curso de Control de Calidad, y en segundo lugar, como ejemplo practico para
desarrollo de las competencias adquiridas por los integrantes del grupo colaborativo a lo largo d

Ya dentro del trabajo podremos hallar, a traves de un ejercicio, la implementacion de diferen

herramientas Graficas, que permitan al estudiante visualizar la manera en que las Graficas fac
la solucion de incognitas, que en la practica puedan surgir; ya que como Ingenieros Industri
que somos, estamos en capicidad de resolver.
 MEDICIONES TOMADAS A BOLSAS EMPACADAS
N=30 MUESTRAS n=5 MEDICIONES ALEATORIAS
MUESTRAS 1 2 3 4 5 PROMEDIO MAXIMO
1 1007 1000 1008 999 1000 1002.8 1008
2 1007 1000 1001 1009 999 1003.2 1009
3 999 998 1005 1006 1004 1002.4 1006
4 997 999 1001 999 999 999 1001
5 1010 1005 998 992 985 998 1010
6 950 917 975 985 999 965.2 999
7 932 936 945 965 972 950 972
8 1009 1007 1015 999 1000 1006 1015
9 999 995 999 1000 1007 1000 1007
10 999 998 1000 1000 1009 1001.2 1009
11 1015 1010 1001 998 999 1004.6 1015
12 997 999 995 985 992 993.6 999
13 945 970 942 965 975 959.4 975
14 942 975 975 985 966 968.6 985
15 1000 1010 1017 999 998 1004.8 1017
16 999 998 1005 1001 1007 1002 1007
17 999 1000 1001 1002 999 1000.2 1002
18 999 1000 1000 1000 1002 1000.2 1002
19 999 1000 998 997 998 998.4 1000
20 975 982 945 940 968 962 982
21 945 948 965 972 953 956.6 972
22 1000 1000 1002 1001 1020 1004.6 1020
23 1011 1002 1018 999 999 1005.8 1018
24 1000 1000 1003 1001 999 1000.6 1003
25 999 1001 1002 1001 999 1000.4 1002
26 999 998 997 1001 999 998.8 1001
27 999 945 965 975 945 965.8 999
28 932 945 948 975 938 947.6 975
29 1000 1001 1001 1002 999 1000.6 1002
30 1000 999 999 1001 1001 1000 1001
PROMEDIOS
TOTALES 990.08 1000.43

GRAFICO X-VARIABLES
1020

1000
UESTRA

980
 GRAFICO X-VARIABLES
1020

1000

PROMEDIO PESO DE LA MUESTRA

980

960

940

920

900
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

NUMERO DE MUESTRAS
 CONCEPTOS
CIONES ALEATORIAS 𝑅   19.4 RANGO PROMEDIO
MINIMO RANGO 𝑨_ 0.577 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS
𝟐
999 9 LC = 𝑿   990.08 LIMITE DE CONTROL
999 10 LSC = 𝑿  +𝑨_𝟐  1001.27 LIMITE SUPERIOR DE CONTROL
𝑅  
998 8 LIC = 𝑿  −𝑨_𝟐  978.89 LIMITE INFERIOR DE CONTROL
997 4 𝑅  
985 25 Para elaborar el grafico X-Barra, se toman los promedios de las
917 82 mediciones vs el numero de muestras tomadas, asi como los limites
de control previamente calculados y de esta forma se puede
932 40 establecer si el proceso se encuentra fuera de control, permitiendo
999 16 establecer la presencia del problema y en base a ello determinar los
995 12 procesos a seguir, notese que para la elaboracion del grafico, los
998 11 limites de control son constantes para cada una de las muestras.
998 17
985 14
942 33
942 43 CON ESTE TIPO DE GRAFICOS SE ANALIZAN LAS MEDIAS DE LAS
998 19 MEDICIONES INDIVIDUALES DE CADA MUESTRA TOMADA
998 9
999 3
999 3 MUESTRAS PROMEDIO LC LIC
997 3 1 1002.8 990.08 978.89
940 42 2 1003.2 990.08 978.89
945 27 3 1002.4 990.08 978.89
1000 20 4 999 990.08 978.89
999 19 5 998 990.08 978.89
999 4 6 965.2 990.08 978.89
999 3 7 950 990.08 978.89
997 4 8 1006 990.08 978.89
945 54 9 1000 990.08 978.89
932 43 10 1001.2 990.08 978.89
999 3 11 1004.6 990.08 978.89
999 2 12 993.6 990.08 978.89
13 959.4 990.08 978.89
981.03 19.4 14 968.6 990.08 978.89
15 1004.8 990.08 978.89
16 1002 990.08 978.89
17 1000.2 990.08 978.89
18 1000.2 990.08 978.89
19 998.4 990.08 978.89
20 962 990.08 978.89
21 956.6 990.08 978.89
22 1004.6 990.08 978.89
23 1005.8 990.08 978.89
 24 1000.6 990.08 978.89
25 1000.4 990.08 978.89
26 998.8 990.08 978.89
27 965.8 990.08 978.89
28 947.6 990.08 978.89
Column M
Column N 29 1000.6 990.08 978.89
Column O 30 1000 990.08 978.89
Column P

ANALISIS: Observamos en el grafico obtenido que varias

de las muestras se encuentran por fuera de los limites
superior e inferior, denotando de esta forma que el proceso
esta fuera de control y que existen picos muy bajos que
determinan que el pesaje del producto esta por debajo de
25 26 27 28 29 30 los estandares solicitados por el proceso de empaque.
 TABLA PARA GRAFICAS

OR DE CONTROL
R DE CONTROL

los promedios de las

as, asi como los limites
esta forma se puede
e control, permitiendo
e a ello determinar los
racion del grafico, los
a de las muestras.

LAS MEDIAS DE LAS

UESTRA TOMADA

LSC
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
 1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27
1001.27

btenido que varias

era de los limites
orma que el proceso
os muy bajos que
esta por debajo de
eso de empaque.
 MEDICIONES TOMADAS A BOLSAS EMPACADAS
N=30 MUESTRAS n=5 MEDICIONES ALEATORIAS
MUESTRAS 1 2 3 4 5 PROMEDIO MAXIMO
1 1007 1000 1008 999 1000 1002.8 1008
2 1007 1000 1001 1009 999 1003.2 1009
3 999 998 1005 1006 1004 1002.4 1006
4 997 999 1001 999 999 999 1001
5 1010 1005 998 992 985 998 1010
6 950 917 975 985 999 965.2 999
7 932 936 945 965 972 950 972
8 1009 1007 1015 999 1000 1006 1015
9 999 995 999 1000 1007 1000 1007
10 999 998 1000 1000 1009 1001.2 1009
11 1015 1010 1001 998 999 1004.6 1015
12 997 999 995 985 992 993.6 999
13 945 970 942 965 975 959.4 975
14 942 975 975 985 966 968.6 985
15 1000 1010 1017 999 998 1004.8 1017
16 999 998 1005 1001 1007 1002 1007
17 999 1000 1001 1002 999 1000.2 1002
18 999 1000 1000 1000 1002 1000.2 1002
19 999 1000 998 997 998 998.4 1000
20 975 982 945 940 968 962 982
21 945 948 965 972 953 956.6 972
22 1000 1000 1002 1001 1020 1004.6 1020
23 1011 1002 1018 999 999 1005.8 1018
24 1000 1000 1003 1001 999 1000.6 1003
25 999 1001 1002 1001 999 1000.4 1002
26 999 998 997 1001 999 998.8 1001
27 999 945 965 975 945 965.8 999
28 932 945 948 975 938 947.6 975
29 1000 1001 1001 1002 999 1000.6 1002
30 1000 999 999 1001 1001 1000 1001
PROMEDIOS
TOTALES 990.08 1000.43

GRAFICO R - RANGOS
90

80

70

60

50
 80

70

60

50
Rango

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Numero de muestras
 CONCEPTOS
CIONES ALEATORIAS 𝑅   19.4 RANGO PROMEDIO
|| �_
MINIMO RANGO 0 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS
�
999 9 �_� 2.115 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS
999 10 LC 19.40 LIMITE DE CONTROL
998 8 LSC = 𝐷_4 𝑅   41.03 LIMITE SUPERIOR DE CONTROL
997 4 LIC = 𝐷_3 𝑅   0 LIMITE INFERIOR DE CONTROL
985 25 Para elaborar el grafico R, se toma el promedio del rango vs el
917 82 numero de muestras tomadas, asi como los limites de control
previamente calculados y de esta forma se puede establecer si
932 40 el proceso se encuentra fuera de control, permitiendo
999 16 establecer la presencia del problema y en base a ello
995 12 determinar los procesos a seguir, notese que para la
998 11 elaboracion del grafico, los limites de control son constantes
para cada una de las muestras.
998 17
985 14
942 33
942 43 CON ESTE TIPO DE GRAFICOS SE ANALIZA EL RANGO PARA LAS
998 19 DIFERENTES MUESTRAS
998 9
999 3
999 3
997 3
940 42 MUESTRAS RANGO LC LIC LSC
945 27 1 9 19.4 0 41.03
1000 20 2 10 19.4 0 41.03
999 19 3 8 19.4 0 41.03
999 4 4 4 19.4 0 41.03
999 3 5 25 19.4 0 41.03
997 4 6 82 19.4 0 41.03
945 54 7 40 19.4 0 41.03
932 43 8 16 19.4 0 41.03
999 3 9 12 19.4 0 41.03
999 2 10 11 19.4 0 41.03
11 17 19.4 0 41.03
981.03 19.4 12 14 19.4 0 41.03
13 33 19.4 0 41.03
14 43 19.4 0 41.03
15 19 19.4 0 41.03
16 9 19.4 0 41.03
17 3 19.4 0 41.03
18 3 19.4 0 41.03
19 3 19.4 0 41.03
20 42 19.4 0 41.03
21 27 19.4 0 41.03

Column M
 22 20 19.4 0 41.03
23 19 19.4 0 41.03
24 4 19.4 0 41.03
Column M 25 3 19.4 0 41.03
Column N 26 4 19.4 0 41.03
Column O 27 54 19.4 0 41.03
Column P
28 43 19.4 0 41.03
29 3 19.4 0 41.03
30 2 19.4 0 41.03

ANALISIS: Observamos en el grafico obtenido que

existen algunas muestras que se encuentran muy
3 24 25 26 27 28 29 30 alejadas del LSC, mostrando un rango o desviacion
elevado, denotando tambien que existen otras que se
acercan al LIC.
 TABLA 2
N° de fallas
Factor de analisis detectadas
No inspección oportuna del sistema de 4 3
alimentación de bolsas
No inspección oportuna del sistema de 2 4
lubricación
Descalibración de la ranura de salida del 14 2
silo
Empaques de Caucho de los
rodamientos Extremos de la banda 76 1
transportadora

Análisis: En este Pareto de fallas

podemos evidenciar que los
empaque de caucho de los
rodamientos extremos de la
banda transportadora tienen una
falla recurrente, razón por la cual
PARETO DE FALLAS
el sistema de medición y pesaje 100 97.92% 100.00%
93.75%
de arroz no es confiable, para lo 90
80 79.17%
cual se tendría que analizar la
70
forma de rediseñar el sistema o
60
N° de fallas

realizar los cambios de

50
empaques con más frecuencia. 40
30
20
10
0
1 2 3 4
Factor de analisis
 Frecuencia
N° de fallas Frecuencia
Factor de analisis relativa
detectadas relativa acumulada
Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de 76 79% 79.17%
la banda transportadora
Descalibración de la ranura de salida del silo 14 15% 93.75%
No inspección oportuna del sistema de alimentación 4 4% 97.92%
de bolsas

No inspección oportuna del sistema de lubricación 2 2% 100.00%

96 100%

PARETO DE FALLAS
100 97.92% 100.00% 110.00%
93.75% 100.00%
90
80 79.17% 90.00% N° de fallas
80.00% detectadas
70
60 70.00%
N° de fallas

60.00%
50 Frecuencia
50.00%
40 relativa
40.00% acumulada
30 30.00%
20 20.00%
10 10.00%
0 0.00%
1 2 3 4
Factor de analisis
 TABLA 2
N° de fallas
Factor de analisis detectadas
No inspección oportuna del sistema de 4
alimentación de bolsas
No inspección oportuna del sistema de 2
lubricación
Descalibración de la ranura de salida del 14
silo

Empaques de Caucho de los rodamientos 76

Extremos de la banda transportadora

Histograma
80
70 100.00
60 80.00%
50
40 60.00%
30 40.00%
20
20.00%
10
0 0.00%
Fre cue ncia de la falla

Factor de analisis
 Clase Frecuencia
No inspección oportuna del sistema de alimentación de bolsas 4
No inspección oportuna del sistema de lubricación 2
Descalibración de la ranura de salida del silo 14
Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora 76
96

Histograma
80
70 100.00%
60 80.00%
50 Frecuenci
40 60.00% a de la
30 falla
40.00%
20 %
20.00%
10 Acumulad
0 0.00% o
Fre cue ncia de la falla

Factor de analisis
% Acumulado
4.17% 4%
6.25% 2%
20.83% 15%
100.00% 79%
 DIAGRAMA CAUSA-EFECT

Análisis: Con la realización de este diagrama de causa y efecto podemos evidenciar que la causa ra
problema se encuentra en el sistema de medición y pesaje de arroz "exactamente en los empaques de
transportador", razón por la cual se han venido presentando tantos inconvenientes en la empresa de a
cascarita como lo son: las devoluciones de los almacenes, las renuncias y los problemas de calida
SA-EFECTO

enciar que la causa raíz del

e en los empaques de la banda
tes en la empresa de arroz la
os problemas de calidad.
 CONCLUSIONES

Con lo anterior, cada integrante del Grupo Colaborativo, a traves de la lectura e interiorizacion d
a logrado poner en practica lo aprendido en la segunda unidad del Curso de Control de Calidad;
de los Graficos de Control antes vistos, son de suma importancia para la deteccion de errores
casos se tienen en cuenta para la toma de desiciones, asi que, es de suma importancia que
utilizando como documento de apoyo este ejercicio pueda practicar y reforzar sus conocimi
Graficos de Control.
 BIBLIOGRAFIA

1. Alvaro Rueda, Rene Alejandro. (2010). MODULO CONTROL DE CALIDAD 2010. Recuperado el 6 d
Noviembre de 2014, de CURSO DE CONTROL DE CALIDAD: www.unadvirtual.edu.co

2. Barrera Siabato, Andrea. (2014). GUIA INTEGRADORA DE ACTIVIDADES. Recuperado el 2 de

Noviembre de 2014, de CURSO DE CONTROL DE CALIDAD: www.unadvirtual.edu.co