Produccion de Enzimas Microbianas Proyecto Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
PROYECTO DE CURSO
PRODUCCION DE ENZIMAS MICROBIANAS
AUTORES:
- Bazán Arribasplata Sandra Noemí

- Romero Romero Kelly Analí
ASESOR:
Mg. Mechato Anastacio, Augusto Antonio
GUADALUPE – PERÚ
04/01/2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

RESUMEN
Las enzimas son biocatalizadores, pero también pueden considerarse como aditivos
altamente específicos para aplicaciones en alimentos. En este informe se describen
aspectos tecnológicos relacionados con la producción de enzimas por procesos
fermentativos. Se tratan diversos aspectos que son clave en la elaboración de enzimas:
obtención de cepas microbianas, aspectos bioquímicos, cinéticos y de regulación, así
como elementos importantes a considerar en el diseño de procesos. Se incluye
igualmente la descripción de operaciones unitarias frecuentes en la recuperación.
ABSTRACT
Enzymes are biocatalysts, but they can also be seen as highly specific additives for food
applications. This report presents technical aspects related to the production of enzymes
by fermentation processes. These are some of the most important aspects in the
elaboration of enzymes: obtaining microbial strains, biochemical, kinetic and regulatory
aspects, as well as important elements to consider in the design of processes. It also
includes the description of the frequent unit operations in the recovery.

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
I. GENERALIDADES
1. TÍTULO
PRODUCCION DE ENZIMAS MICROBIANAS
2. PERSONAL DE INVESTIGACIÓN
2.1. Nombres y apellidos : -Bazán Arribasplata Sandra Noemí
- Romero Romero Kelly Analí
2.2. Departamento : Ciencias Agroindustriales
2.3. Facultad : Ciencias Agropecuarias
2.4. Categoría : Estudiantes de Ingeniería Agroindustrial
3. ASESOR
3.1. Apellidos y Nombres : Mechato Anastacio, Augusto Antonio
3.2. Grado Académico : Magister en Ciencias
3.3. Institución : Universidad Nacional de Trujillo
3.4. Facultad : Ciencias Agropecuarias
3.5. Escuela : Ingeniería Agroindustrial
4. TIPO DE INVESTIGACIÓN
4.1. De acuerdo a la orientación: Teórico-Aplicativo
4.2. De acuerdo al diseño de la investigación: Explicativa

5. ÉGIMEN DE INVESTIGACIÓN
Libre.
6. INSTITUCIÓN A LA QUE PERTENECE EL PROYECTO
Escuela de Ingeniería Agroindustrial de la Facultad de Ciencias

Agropecuarias de la Universidad Nacional de Trujillo.
7. LOCALIDADE E INSTITUCION DONDE SE EJECUTARÁ EL

PROYECTO
7.1. Institución : Universidad Nacional de Trujillo - Valle Jequetepeque
8. DURACIÓN : 4 meses
- Fecha de Inicio : Septiembre de 2017
- Fecha de Término : Agosto

de 2017
9. HORAS DEDICADAS AL PROYECTO
a Semanas : 16
b. Horas/Semana :8
.
Total de horas : 128
10. RECURSOS
10.1 Personal

Autor : -Bazán Arribasplata SandraNoemí
-Romero Romero Kelly Analí
Asesor (a) : Mechato Anastacio, Augusto Antonio
10.2 Locales
Laboratorio de Ingeniería Agroindustrial, Centro experimental de

Ciencias Agropecuarias “Henry Castañeda Rojas”, Universidad Nacional
de Trujillo Sede Valle Jequetepeque.
11. FINANCIAMIENTO
Propio.

I. INTRODUCCIÓN
Las enzimas son proteínas que actúan como aceleradores de las reacciones químicas, de
síntesis y degradación de compuestos, éstas se encuentran en todos los seres vivos y son
piezas esenciales en su funcionamiento. Éstas tienen muchas aplicaciones en diversos
tipos de industrias, entre las que se destaca la alimenticia, por ejemplo, en la obtención
de yogurt, o la producción de cerveza o de vino, ya que el proceso de fermentación se
debe a las enzimas presentes en los microorganismos que intervienen en su producción.
Sin embargo, para mejorar los procesos de producción, pueden utilizarse enzimas
aisladas, sin incluir a los microorganismos que las producen. Desde hace unas décadas
se dispone de enzimas relativamente puras extraídas industrialmente de bacterias,
hongos, plantas y animales, con una gran variedad de actividades, pero hoy en día se
han desarrollado más fuentes para la producción de enzimas que permiten su aplicación
en diversos procesos, lo cual ha originado un área interdisciplinaria llamada ingeniería
enzimática, como nuevo enfoque de la biotecnología.
En la actualidad se ha logrado obtener enzimas más puras, con varias ventajas: acción
más específica en su función catalítica; actividad predecible y controlable, uso de
concentraciones más elevadas del sustrato.

II. PLAN DE INVESTIGACIÓN
2. ANTECEDENTES
Las enzimas han sido empleadas en la industria desde hace muchos años. Las
principales aplicaciones actuales, así como las perspectivas para el mediano y largos
plazos, han sido analizadas por muchos estudiosos, por lo que se en éste informe se
analizan los aspectos relacionados con la producción de enzimas a partir de
microrganismos.
La ingeniería enzimática se inicia en el siglo pasado, cuando Takamine patentó las

amilasas (diastasa) producida por hongos en fermentación sólida y Hansen inició, en
1875, una empresa para la extracción de renina de ternera. Takamine se instaló
posteriormente en Estados Unidos, alrededor de 1890, para producir la takadiastasa, una
mezcla de amilasa y proteasas de Aspergillus oryzae.
Para el primer cuarto de este siglo, ya se empleaban enzimas proteolíticas de origen

animal y vegetal, habiéndose otorgado una patente de Wallerstein para el uso de papaína
en la clarificación en frío der cerveza y la famosa patente a Rohm en 1913 para el uso
de tripsina en detergentes. En Francia, en ese mismo año, Boidin y Effront desarrollaron
la producción de amilasas de Bacillus subtilis, para ser usadas en la industria textil. El
uso de pectinasas en la industria frutícola se inició lentamente en 1930. Sin embargo, es
necesario llegar hasta alrededor de 1955 para efectuar el primer escalamiento de un
proceso de producción de enzimas por fermentación: la glucoamilasa.
Aún durante los 60 las enzimas provenientes de plantas o tejidos animales eran
económicamente de mayor importancia que las microbianas. Hasta 1965 las ventas de
enzimas de la industria Novo (la más importante en el sector), no pasaban del millón de
dólares al año.
El explosivo desarrollo de las enzimas proteolíticas de origen bacteriano empleadas en

detergentes invirtió más rápido de lo esperado esta situación. Para 1969 las ventas de
Novo de enzimas sobrepasaban los 50 millones de dólares.
La experiencia ganada en este terreno permitió más tarde la aplicación de las técnicas de
producción, recuperación, purificación y formulación, a otras enzimas de interés
industrial.
De especial importancia resulta en este caso la formulación, a otras enzimas de interés

industrial. De especial importancia resulta en este caso la formulación del producto,
pues fue necesario establecer preparaciones libres de polvos para evitar problemas al
personal empleado en las plantas productoras.
Es conveniente antes de analizar los sistemas de producción de enzimas, considerar

ciertos aspectos de escala, ya que un gran número de técnicas disponibles a nivel de
laboratorio, resultan incosteables o técnicamente no factibles a nivel industrial. Dentro
de las diversas enzimas comerciales, los mercados hacen que las escalas de producción
varíen drásticamente. Así, mientras que la proteasa bacteriana se produce en
fermentadores hasta de 450 m3, las enzimas intracelulares son producidas en
fermentadores cuyo volumen varía entre 3 y 30 m 3, que permiten manejar entre 1 y 10
Kg de pasta microbiana: a manera de comparación, hasta 1988 los fermentadores para
producción de anticuerpos monoclonales no exceden los 2000 litros.
Como evidente conclusión, la industria productora de enzimas gira alrededor de varios

productos ya que sólo una enzima como la proteasa bacteriana justificaría una planta
productora, probablemente alguna de las enzimas amilolíticas también, pero la realidad
es que no hay compañía dedicadas a la producción de un único producto enzimático.
II. OBJETIVOS
- Conocer el aporte de los microorganismos más importantes

en la producción de enzimas a nivel industrial.
- Establecer las ventajas de la producción enzimática a partir de
microorganismos.
- Destacar la importancia de la Biotecnología y Bioingeniería en el campo
agroindustrial.

III. JUSTIFICACIÓN
La implementación de microorganismos en los diversos procesos biotecnológicos ha

incrementado progresivamente, debido a que éstos pueden complementar, y en algunas
ocasiones reemplazar los procesos anteriormente usados, causando un menor impacto
negativo en la naturaleza y proporcionando más ventajas, ya que representan una
disminución en los costos de producción y mayor rendimiento. Son muchas las
aplicaciones de los microorganismos, sin embargo, el presente blog está encaminado a
la producción de enzimas, actividad de gran importancia en la optimización los
procesos que necesitan ser catalizados y en el control de enfermedades por deficiencia
enzimática, por ello, es preciso ampliar el conocimiento acerca de dicha acción
microbiana en los procesos biotecnológicos de la industria y la salud. La información
contenida en éste artículo busca dar a conocer el papel de los microorganismos en la
producción de enzimas con la intención de motivar a todas aquellas personas
interesadas en el tema a profundizar en este proceso que despierta gran interés en la
actualidad.
IV. MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO I
Enzimas Microbianas
3.1 Enzimas
Las enzimas son catalizadores de origen biológico.
Son catalizadores muy activos en medios acuosos y en condiciones muy suaves de

temperatura, presión, pH, etc.
Son catalizadores muy específicos: pueden modificar un único substrato en una mezcla
de substratos muy similares e incluso pueden discernir entre dos isómeros de una
mezcla racémica de un compuesto quiral.
Son catalizadores muy selectivos: pueden modificar un único enlace o un único grupo
funcional en una molécula que tenga varias posiciones modificables.
Las enzimas se pueden obtener de tres fuentes, tanto de origen animal, vegetal como
microbiano (levaduras, hongo y bacterias): la elección de una u otra fuente depende de
varios factores como son la estabilidad, especificidad de sustrato, temperatura y pH
óptimo, coste, inocuidad, abundancias…
Sin embargo, la producción de enzimas a partir de microorganismos presenta ciertas

ventajas económicas y técnicas, ya que permite su producción a gran escala con un
rendimiento predecible, hay una disponibilidad continua y no hace falta diseccionar
animales, por no olvidar que como hay gran versatilidad de microorganismos se puede
obtener un gran número de enzimas diferentes. Además, hoy en día gracias a la
ingeniería genética se pueden desarrollar mutaciones en el metabolismo de los
microorganismos para que estos produzcan más cantidad de enzima.
El primer paso para la producción de enzimas es la elección del microorganismo

adecuado, lo cual dependerá de las características de la enzima a producir. Una vez
elegido el microorganismo, se le deja crecer en condiciones adecuadas de pH,
temperatura y aireación. A continuación, se debe extraer la enzima, lo cual depende de
si la enzima es extracelular, intracelular o periplasmática (ver figura). De manera que si
es extracelular no hay que romper ninguna membrana, pero si es intracelular hay que
romper tanto la membrana externa como la interna, y si es periplasmática sólo la
membrana externa. Para estos dos últimos casos existen diferentes métodos de rotura
celular tanto químicos (con disolventes orgánicos, detergente, choque osmótico) como
físicos (sonicación, cizalla líquida o sólida, congelación y descongelación).
Figura 1. Representación esquemática de una bacteria
Fuente. M. García, 2002
Una vez extraída la enzima, esta se aísla, es decir se eliminan todos los ácidos nucleicos
que han sido liberados al medio tras la rotura celular, y partículas sólidas como
fragmentos de membrana y células parcialmente rotas. Después se concentra y
enriquece y por último se purifica.
La producción de enzimas microbianas a nivel industrial se lleva a cabo por 2 métodos:
a) Fermentación en superficie (método Koji): solo para obtener enzimas extracelulares
b) Cultivo sumergido: se lleva a cabo en grandes fermentadores o biorreactores que

controlan perfectamente las condiciones de cultivo.
En la actualidad se producen gran cantidad de enzimas microbianas utilizadas en

múltiples áreas: industria alimentaria, textil, farmacéutica y papelera.

3.1.1 Enzimas Microbianas
Las enzimas microbianas, en la última década, han sido empleadas en industrias que van
desde alimentos hasta la biología molecular. Debido a que muchos microorganismos son
una fuente excelente de producción de enzimas, en la actualidad, esta fuente ha sido una
matriz para el desarrollo de nuevos productos industriales (Thieman y Palladino, 2010).
Las enzimas microbianas son un grupo de proteínas que aceleran las reacciones
químicas (Gurung et al., 2013). Las enzimas microbianas han sido probadas en
múltiples áreas como la medicina, textiles, biosoluciones, et al. Uno de los primeros
procesos fue en la biología molecular en donde se utilizó polimerasas de ADN y
enzimas de restricción procedentes de bacterias (Thieman y Palladino, 2010). Aisladas
de E. coli, las polimerasas de ADN se usan en técnicas de ADN recombinante (Tamay
de Dios, Ibarra y Velasquillo, 2013).
La descomposición de moléculas que realizan las enzimas microbianas determina su
función. Por ejemplo, la enzima celulasa, descompone la celulosa, un polisacárido que
se encuentra en las plantas. Además, se la utiliza para suavizar y desteñir pantalones,
esto gracias a derivados provenientes de Trichoderma reesei y Aspergillus niger. Esta
celulasa degradan parte de los filamentos de algodón que se quedan en los pantalones
dando como resultado una tela más suave (Gutiérrez, Pérez y Uribe, 2012). Tambien, el
uso de la enzima proteasa subtilisina, proveniente de Bacillus subtilis, en la actualidad
es parte importante de varios detergentes, cuya función es degradar y quitar manchas de
origen proteico en prendas de vestir (Martínez y García, 2014). Además, un cierto
número de enzimas bacterianas se utilizan tambien para emplear alimentos, tales como
las enzimas que descomponen carbohidratos llamadas amilasas, que degradan almidón;
proteasas, que degradan otras proteínas; y lipasas, que descomponen grasas (Cavicchioli
et al., 2011 y Mganga, Razavi y Kuzyakov, 2015).

Figura 1. Actividad de la enzima
Fuente. K. Aunstrup, 1979
3.1.2 Ventajas del uso de enzimas microbianas
Las enzimas microbianas poseen ventajas como especificidad en las reacciones

catalíticas, transformación de una forma de energía a otra, manejo moderado de
concentraciones de sustrato. Además, son moléculas de mucha importancia debido a que
determinan la pausa en las modificaciones químicas (Anbu, 2015). En aspectos como la
fermentación disminuyen el gasto energético y valor de producción (Wackett, 2015).
También, poseen mayor capacidad de adatarse a un medio y por ende poseen un alto
potencial de formación de colonias, con el fin, de mejorar la capacidad catalítica y
proveer beneficios mutuos de actividad enzimática
3.1.2.1 Gran capacidad catalítica y sintética

La particularidad de muchas enzimas son su dominio catalítico y su especificidad. La
catálisis se desarrolla en un lugar específico de la enzima conocida como centro
activo. Las proteínas son macromoléculas son eficaces para catalizar alta variedad de
reacciones químicas, debido a su eficacia a la hora de unirse a un gran número de
moléculas. Además, las enzimas catalizan las reacciones en base a la estabilización
de los estados de transición (Stryer, Berg y Tymoczko, 2013).
3.1.2.2 Potencial amilolítico de microrganismos

Las enzimas que hidrolizan moléculas de almidón, incluyendo pequeños polímeros
de glucosa se denominan amilasas. Estas enzimas pueden ser sintetizadas por

animales, plantas y microorganismos. Se dividen en α-amilasas, β-amilasas y
glucoamilasas. Estas enzimas poseen beneficios a la biotecnología, industria de
textiles y alimentación. Una de las más importantes son las catalíticas: beta-amilasa
y isoamilasa que forman parte de gran variedad de bacterias y hongos (Vanegas,
Méndez & Murillo, 2015). Además, las enzimas microbianas poseen potencial
celulítico y lignolítico de enzimas que aportan beneficios en la obtención de
metabolitos que se utilizan de forma industrial, mediante el uso de biodegradación
de proteínas de celulosa, almidón y lignina (Buitrago, Sánchez y Guerrero, 2014).
3.1.3 Fuente de enzimas
 Las enzimas pueden ser de origen vegetal, animal y microbiana.

 Entre las enzimas de tipo vegetal, se encuentran las proteasas, carbohidrasas,
las cuales descomponen residuos de azúcares de carbohidratos superiores, a-
amilasas y b-amilasa
 Entre las enzimas de tipo animal están las esterasa (Lipasa se produce en la
mucosa gástrica, el páncreas, fosfotasas: Se obtiene de tejidos animales óseo,
muscular, tripsina y quimotripsina se produce en el páncreas)
 Las enzimas del tipo microbiano provienen de bacterias, arqueas y de hongos.
3.1.4 Estabilidad de enzimas
La principal restricción del uso de enzimas como biocatalizadores de proceso radica en

su inherente labilidad derivada de su compleja estructura molecular.
La estabilidad de una enzima puede definirse como la capacidad de retener su actividad
en una condición ambiental determinada.
Son importantes la temperatura y la presencia de compuestos químicos inactivantes.
Diversas estrategias han sido elaboradas para producir biocatalizadores intrínsecamente
más estables y para incrementar la estabilidad durante el proceso catalítico.
Entre las estrategias elaboradas para producir enzimas más estables y para incrementar
la estabilidad durante el proceso catalítico se encuentra el uso de M.O. extremófilos y de

organismos mutantes y recombinantes, obtenidos por técnicas de mutagénesis dirigida e
ingeniería genética, como fuentes de enzimas de elevada estabilidad.
Otra estrategia para asegurar la estabilidad es el uso de enzimas soportadas o contenidas
en matrices y el uso de enzimas en medios de reacción no convencionales.
Las enzimas inmovilizadas pueden ser notablemente más estables que sus contrapartes
solubles, al reducirse la movilidad molecular y crearse un microambiente eventualmante
protector.
3.1.5 Enzimas Extracelulares
Todos los organismos producen enzimas de actividad muy variada y en general en

cantidades bajas para sus procesos celulares.
Un caso particular es el de los microorganismos que pueden producir algunas enzimas

en concentraciones muy altas y las excretan al medio.
Las enzimas extracelulares son capaces de digerir muchos materiales poliméricos

insolubles como celulosa, almidón, proteínas; cuyos monómeros son utilizados como
nutrientes por los microorganismos.
3.1.6 Uso de enzimas
Una cantidad importante de las enzimas se utilizan en alimentos, para usar un

microorganismo que produzca enzimas de consumo humano, se deben de cumplir una
serie de requisitos legales, que se centran en que tal microorganismo debe figurar en la
llamada lista “GRAS” (generally aknowledged as secure), es decir, que haya
demostrado una larga historia de seguridad.
También se utilizan enzimas para producir sustancias de uso médico e industrial, sin
tener que usar microorganismos completos, esto tiene como ventaja que evita problemas
de contaminación y reduce pasos de separación.
3.1.7 Extremozimas

Los microorganismos extremófilos son capaces de crecer a altas temperaturas, en
algunos casos por encima de la temperatura de ebullición del agua. Los hipertermófilos
son capaces de crecer a estas temperaturas tan altas porque producen moléculas estables
al calor, incluidas enzimas.
Se utiliza el nombre de extremozima para referirse a enzimas que funcionan a

temperaturas extremadamente altas, pero también a aquellas que funcionan bien a
cualquier condición, frío o altas concentraciones salinas o ph ácidos.
Muchos procesos industriales funcionan mejor a altas temperaturas, por lo que las
extremozimas provenientes de microorganismos hipertermófilos se están haciendo cada
vez más atractivas como biocatalizadores para las aplicaciones industriales y también
para uso en investigación, que requieren enzimas.
Muy conocidas son la Taq y Pfu polimerasas que se utilizan en la reacción de la PCR.
 Otras extremozimas producidas por M.O. hipertermófilos son: proteasas,

celulasas, pululanasas y xilanasas extremadamente termoestables.
Thermococcus litoralis, relacionado con Pyrococcus woesei produce una

pululanasa catalíticamente más activa a 118oC.
Pyrococcus furiosus produce una ferredoxina, proteína ferro-sulfurada implicada

en transporte electrónico, activa a temperaturas similares y que no se
desnaturaliza hasta 140oC.
 Otras extremozimas son activas a bajas temperaturas, enzimas psicrófilas.

 Otras son activas en presencia de altas concentraciones de sales (de halófilos) o
activas a pH muy altos o muy bajos (de alcalófilos y acidófilos respectivamente
y muy seguramente serán utilizadas en los próximos años a nivel industrial en
situaciones que requieren biocatálisis en condiciones extremas.
3.1.8 Enzimas inmovilizadas

Para su utilización en procesos industriales, es mejor utilizar una enzima en forma
inmovilizada.
La inmovilización no sólo hace más fácil realizar la reacción en condiciones a gran

escala, sino que además estabiliza la enzima frente a la desnaturalización.
Existen tres formas de realizar la inmovilización:
1. Formación de enlaces transversales (polimerización) de las moléculas de la enzima.

2. La unión de las moléculas de enzima entre si se suele hacer mediante reacción
química con un agente bifuncional formador de enlaces transversales, como el
glutaraldehido, reaccionando grupos aminos con este reactivo.
3. Si se hace la reacción adecuadamente, la enzima puede mantener la mayor parte de
su actividad.
 En algunos casos no es necesario usar la enzima purificada.
 Las células ricas en enzimas pueden ser inmovilizadas y realizar el proceso

industrial en forma continua.
 Bacillus coagulans que produce glucosa isomerasa, se utiliza para la producción de

jarabe de cereales rico en fructosa.
 El jarabe rico en fructosa se hace pasar a través de columnas que contienen las
células inmovilizadas y se produce el jarabe de fructosa.
 Las instalaciones son más pequeñas.
3.1.9 Enzimas recombinantes
Utilizando DNA recombinante ha sido posible producir una serie de enzimas de gran
utilidad en la actualidad.
La producción de enzimas por microbiología industrial era ya un negocio floreciente

antes de la era del DNA recombinante, pero precisamente la I.G. se adapta
perfectamente a los objetivos de mejora de esta biotecnología comercial, y empezó a
usarse de modo casi inmediato en cuanto estuvieron a punto las técnicas.

La ingeniería genética está realizando progresos importantes en la producción de
enzimas recombinantes en microorganismos.
Para garantizar la seguridad de su uso debe controlarse que los microorganismos de

donde se extraen no sean patógenos, ni fabriquen compuestos tóxicos. Los ideales son
aquellos que tienen una larga tradición de uso en los alimentos como las levaduras de la
industria cervecera y los fermentos lácticos.
Bacillus, Aspergillus y Sacharomyces son tres especies de microorganismos bien

conocidas, su manipulación es segura, son de crecimiento rápido y producen grandes
cantidades de enzimas, generalmente mediante fermentación.
El medio de cultivo óptimo para estos microorganismos es igualmente bien conocido, lo

que reduce los costos de experimentación. Cuando una enzima nueva es identificada en
un microorganismo, el gen que codifica para la misma puede ser transferido a
cualquiera de las especies anteriores.
De esta manera se puede producir mayor cantidad de dicha enzima en el tanque de

fermentación. El producto obtenido, la enzima recombinante, es de mayor pureza, lo
cual contribuye a una mejor calidad del producto.
• En la industria alimentaria:
 Quimosina recombinante (rennina) para la elaboración de quesos. Muy

empleada en EE.UU y Gran Bretaña (90% de los quesos duros), sustityendo a la
escasa quimosina de terneros y a la biotecnológica tradicional obtenida de
hongos (Rhizomucor, Endothia parasitica). La quimosina recombinante se
obtiene en Kluyveromyces lactis y Aspergillus niger manipulados.
 Somatotropina bovina recombinante parece estimular la producción de leche

de vacas en los EE.UU. (aprobada por la FDA en 1994)
• En la industria de detergentes:

 La Lipolasa® de Novo-Nordisk (ahora Novozymes) es la primera enzima
recombinante aprobada para detergentes. El gen de esta lipasa, aislado de hongo
filamentoso Humicola se transfirió a Aspergillus oryzae.
 La cutinasa de Fusarium, buena degradadora de ácidos grasos, se expresa por

ingeniería genética en la levadura Saccharomyces cerevisiae.
• Entre las proteasas, hay que destacar la subtilisina de Bacillus licheniformis y B.

amyloquefaciens, que ayuda a eliminar manchas de sangre, comida, etc. Por
ingeniería de proteínas ha sido posible mejorar las ya de por sí buenas cualidades
de la subtilisina, creando variantes resistentes a la oxidación por peróxido de
hidrógeno derivado de los perboratos, resistentes a pH alcalinos y
termorresistentes.
CAPÍTULO II
3.2 El Microorganismo
Los microorganismos pueden ser considerados en términos generales con dos criterios
que son antagónicos. Uno corresponde a las actividades útiles que tienen algunos para
obtener bienes o servicios y otro completamente distinto corresponde a los efectos
perjudiciales que ocasionan que están generalmente asociados a la producción de
enfermedades, tanto en el hombre como en los animales, y que también se pueden
extender al deterioro producido sobre alimentos y materiales diversos.
El primer aspecto a considerar en el desarrollo de un sistema de producción de enzimas,

es desde luego, la selección del microrganismo adecuado para el proceso. Es en este
renglón donde se tiene el mayor impacto de los avances recientes de la biotecnología.
Consideremos primeramente las características deseables de un microorganismo:

- El microorganismo no debe ser patógeno, ni estar asociado con la producción de
toxinas. Los aspectos de reglamentos de la FDA (Food and Drug
Administration), consideran GRAS a una enzima producida por un
microorganismo GRAS (Generalmente Reconocido Como Seguro). De no ser
así, la enzima es catalogada como aditivo y se ve sujeta a largas y costosas
pruebas para demostrar su inocuidad lo que puede retrasar la aplicación de un
nuevo desarrollo de 5 a 8 años. Por esta razón, un gran número de enzimas
comerciales son producidas por A. niger, A. oryzae, B. subtilis. En la Tabla 1, se
muestra una lista de ejemplos de microorganismos GRAS.
- En principio, es preferible que la enzima sea producida extracelularmente. En

los procesos de recuperación, además de la etapa adicional de ruptura celular, un
extracto crudo de una enzima intracelular, contiene al menos 1500 enzimas y
proteínas, mientras que el de una enzima extracelular contiene sólo unas cuantas.
A este respecto conviene señalar que la aplicación de células enteras
conteniendo alguna actividad enzimática de interés, evita la costosa etapa de
recuperación y purificación.
- La enzima debe ser producida con altos rendimientos, por lo que, en general, el
desarrollo del microorganimo implica algún tipo de mutación clásica con rayos
UV o bien agentes nitrogenados.

α-amilasa, celulasa, glucoamilasa,lactasa, pectinasa
Aspergillus niger
catalasa, glucosa oxidasa, proteasa, lipasa
Aspergillus oryzae α-amilasa, glucoamilasa, lactasa, lipasa
Rhizopus oryzae α-amilasa, glucoamilasa, pectinasa
Bacillus subtilis α-amilasa, proteasa
Bacillus licheniformis α- amilasa
Morteirella vinaceae α- galactosidasa
Rhizopus niveus glucoamilasa
Saccharomyces cerevisiae invertasa
Kluyveromyces fragilis lactasa
kluyveromyces lactis lactasa
Streptomyces rubiginosus glucosa isomerasa
Actinoplanis missouriensis glucosa isomerasa
Streptomyces olivaceus glucosa isomerasa
Streptomyces glucosa isomerasa
olivochromogenes
Bacillus coagulans glucosa isomerasa
Artrobacter globiformis glucosa isomerasa
Micrococcus lysodeikticus catalasa
Bacillus cereus renina
Endothia parasitica renina
Mucor mihei renina, lipasa-esterasa
Mucor pusillus renina
Tabla 1. Ejemplos de microorganismos productores de alguna enzima cuya aplicación
haya sido aceptada como aditivo en alimentos (FDA o CFR) *
Fuente. Food and Drug Administration Code of Federal Regulations
- El costo de producción debe ser razonable, lo que implica que el microorganimo

pueda crecer rápidamente, en sustrato grado industrial, consumiéndolos
totalmente y con pocos requerimientos específicos. De nuevo para este aspecto,
se prefiere a las enzimas constitutivas con respecto sea de algún ion que hiciese
imposible la aplicación de la enzima en la industria alimentaria.

- La selección del microorganismo puede hacerse igual, ente en términos de las
características deseadas para la enzima. Como ejemplo podemos citar la
selección entre microorganismos termofílicos, con objeto de obtener enzimas
termoestables (selección a altas temperaturas) o bien en una fuente de nitrógeno
proteica que obligue a la inducción de ciertas proteasas (queratinasas).
- Finalmente, cabe señalar que el impacto de la ingeniería genética en la

producción de enzimas está relacionado en parte con la búsqueda de las
características antes mencionadas. Los impactos actuales, de trascendencia
industrial, tienen alguna de las siguientes características:
 Uso eficiente de nutrientes del medio de cultivo. En este sentido el

aprovechamiento de la celulosa y la lignina, representa un área de gran
impacto (por ejemplo, se han modificado levaduras de cervecería, para
introducir genes que codifiquen para glucoamilasa. De esta forma, es
posible producir cervezas ligeras al ser degradadas las dextrinas residuales).
 Producción de enzimas microbianas “de origen vegetal o animal” (por

ejemplo, el gene que codifica para una proteína idéntica a la quimosina de
ternera ha sido clonado en E. coli y en S. cerevisiae). Gist Brocades cuenta
ya con renina derivda de la fermentación de Kluyveromyces marxianus var.
Lactis modificada genéticamente, Pfizer de E. coli y Genencor de A. oryzae.
 Producción de enzimas termoestables. Por mutación dirigida, ha sido

posible modificar un aminoácido de superficie, incrementando asi la
termoestabilidad (por ejemplo, isoleucina 3 por cisteína, incrementa la
termoestabilidad de la lisozima).
 Sobreproducción de enzima mediante el incremento del número de genes

que codifican para su síntesis.

 Otras características: mayor tolerancia a pH extremos, modificación de la
especificidad (proteasas), resistencia a la inhibición por iones (glucosa
isomerasa inhibida por iones Ca++), modificación de la estructura para
facilitar la inmovilización, etcétera.
3.2.1 Microorganismos productores de enzimas
3.2.1.1 Bacterias
3.2.1.1.1 Bacterias celulolíticas
Son las responsables de la degradación de celulosa en forma constante, colonizan la

superficie de restos vegetales; en donde, forman una cubierta extracelular para su
adhesión a las paredes celulares de los vegetales y su posterior crecimiento
dependiendo de la cantidad de sustrato existente. Como resultado final de la
degradación se produce acetato o propionato, algunos ejemplos de este tipo de
bacterias son: Fibrobacter succinogenes, Gram-; Ruminococcus albus, Gram+;
Ruminococcus flavefaciens, Gram+ (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.2 Bacterias xilanolíticas
Son bacterias menos estudiadas responsables de la biodegradación de xilanos en

relación con la celulosa, algunos ejemplos de bacterias son: Butyrivibrio
fibrisolvens, Gram+, produce ácidos butírico, fórmico, acético y láctico como
producto final de la fermentación; Prevotella ruminicola, Gram- que produce
ácidos succínico, acético y fórmico como productos finales (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.3 Bacterias amilolíticas

Estas bacterias representan entre el 22 al 51% de bacterias viables, su principal
sustrato es el almidón, sin embargo, pueden utilizar lactato; son responsables de la
degradación de materiales amiláceos en ácidos grasos volátiles. Algunos ejemplos
son: Bacteroides amylophilus, Gram-; Streptococcus bovis, Gram+; Selenomonas
ruminantium, Gram- (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.4 Bacterias proteolíticas
Son organismos de rápida fermentación de aminoácidos y proteínas a amonio,

además, de ser una importante fuente de ácidos grasas volátiles (AGV) y
proporcionar amonio como fuente de nitrógeno; dichas bacterias se adhieren a la
pared del rumen e hidroliza la urea. Algunas bacterias son: Peptostreptococcus
anaerobius, Clostridium sticklandii y Clostridium aminophilum (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.5 Bacterias hidrolíticas
Organismos que utilizan oligosacáridos y azúcares solubles para la degradación y

posterior obtención de energía en forma de ATP, poseen un poder reductor y
ferredoxina reducida que es reciclada con la liberación de hidrógeno molecular;
ejemplos de estas se encuentran en: Clostridium, Bacteroide, Propionibacterium
(Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.6 Bacterias metanogénicas
Son Arqueas, organismos primitivos con un pseudopeptidoglicano en su pared que

los permite ser resistentes a pH bajos y altas temperaturas; son anaerobios estrictos
y son los únicos microorganismos capaces de producir metano gracias a sus
distintas enzimas, sin embrago, son dependientes al sustrato que degradan. Pueden
ser: Methanobacterium, Methanospirillum y Methanobrevibacter (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.7 Bacterias Acetogénicas

Organismos especializados en la producción de acetato a través de la reacción de
dióxido de carbono e hidrógeno, pueden ser: Acetobacterium, Acetogenium y
Clostridium (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.8 Bacterias Sulfatoreductoras
Bacterias que emplean los distintos productos de las fermentaciones para reducir
sulfatos en sulfuros, de dicha reacción obtienen energía; pueden ser oxidantes
completos si degradan ácidos orgánicos de hasta 18 carbonos u oxidantes
incompletos si no pueden seguir degradando (Frioni, 2011).
3.2.1.1.1.9 Bacterias Desnitrificantes
Bacterias que obtienen energía por la oxidación de compuestos orgánicos y del

azufre, mediante nitratos; este proceso facilita la remoción del oxígeno, la clase más
distribuida en la naturaleza son las Pseudomonas (Frioni, 2011).
3.2.1.2 Protozoos
3.2.1.2.1 Ciliados celulíticos

Producen enzimas degradadoras de restos vegetales que fragmentan el material,
pocos géneros de Epidinium (Frioni, 2011).
3.2.1.2.2 Ciliados amilolíticos
Utilizan el almidón para la producción de energía, sin embargo, estos son

responsables de entre el 30 al 40% del lipolisis o el incremento del contenido de
ácidos grasos saturados, Son todos los Entodiniomorphes (Frioni, 2011).

CAPÍTULO III
3.3 MECANISMOS DE BIOSÍNTESIS
Para el control de la síntesis de enzimas, las células microbianas disponen de los

mecanismos de inducción y represión. El conocimiento de las diversas formas de
regulación, a partir de los trabajos de Jacob, ha permitido desarrollar sistemas de alta
productividad, no solo a través de procesos de mutación, sino también mediante el
manejo del medio ambiente y de la ingeniería genética.
3.3.1 Enzimas Inducibles

La mayor parte de las enzimas comerciales son inducibles, es decir, requieren de una
sustancia, generalmente el sustrato de la enzima, como inductor. De acuerdo con el
modelo de Jacob y Monod, el inductor permite la síntesis de la enzima al unirse con el
represor que bloquea al gene operador impidiendo su transcripción. Cabe señalar que
existen “inductores gratuitos”, sustancias análogas o de estructura similar al sustrato o al
producto, que pueden fingir como inductores. Cuando el sustrato es de tal tamaño que
no puede atravesar la pared celular (por ejemplo, celulosa), es entonces el dinero
(celobiosa) el que puede actuar como inductor, aunque en estos casos, la concentración
de inductor debe mantenerse baja, para evitar la represión catabólica. En la Tabla 2 se
muestran algunos ejemplos de enzimas inducibles.
Tabla 2. Algunos ejemplos de enzimas inducibles

Enzima Microorganismo Inductor
Dextransacarosa Leuconostoc mesenteoides sacarosa
Dextranasa Penicillium funiculosum dextrana
dipalmitato de
isomaltosa
α- amilasa Bacillus subtilis almidón
maltosa
Naringinasa Aspergillus niger naringina
Pululansa Klebsiella pneumoniae maltosa
Invertasa Pullularia pullulans monopalmitato
de sacarosa
Glucosa Bacillus coagulans xilosa
isomerasa
Pectinasa Aspergillus niger pectina
Tirosinasa Neurospora crassa L-tirosina
Fuente. López, 2013
3.3.2 Mecanismos De Represión
El mecanismo más común de represión en la síntesis de enzimas, es el conocido como

de represión catabólica. Se refiere a la inhibición en la síntesis de enzimas,
generalmente inducibles, por intermediarios producidos en el rápido catabolismo de la
fuente de carbono. En el ejemplo clásico lo constituye la represión de la lactasa en E.
coli por glucosa. Se sabe que el AMP cíclico juega un papel clave en el mecanismo de
represión, ya que su concentración intracelular se ve disminuida hasta 1000 veces
cuando el microorganismo crece en glucosa y la represión puede ser revertida mediante
su reposición al medio. En la Tabla 3, se muestran algunos ejemplos de enzimas sujetas
a represión catabólica.

Tabla 3. Ejemplos de algunas enzimas sujetas a represión catabólica
Enzima Microorganismo Inductor

Invertasa Neurospora crassa glucosa-fructosa
Lactasa Eschericchia coli glucosa
Dextransacarasa Leuconostoc mesenteroides sacarosa
Celobiasa Tricoderma viride celobiosa
Glucosa isomerasa Streptomyces phaechromogenes glucosa
Proteasas Bacillus subtilis glucosa
Catalasa Rhodotorula mucilaginosa glucosa
α- amilasa Bacillus stearothermophilus fructosa
Fuente. Martínez, 2014
Un mecanismo menos frecuente de inhibición lo constituye la retrorrepresión,

mecanismo mediante el cual la síntesis de enzima se ve reprimida por la presencia de
productos finales de biosíntesis. Un ejemplo lo constituye el efecto de ciertos
aminoácidos del medio de cultivo en la síntesis de proteínas.
3.3.3 Mejoramiento Genético

Una vez conocidos los mecanismos que regulan la producción de una enzima
determinada, se podrá mejorar la productividad a través de procesos de mutación y
selección o bien mediante un adecuado manejo del medio ambiente. En la Tabla se
representan algunas de las características o estrategias en la obtención de mutantes. Las
técnicas clásicas de mutación pueden consultarse en Demain.
Tabla 4. Estrategias en la sobreproducción de enzimas microbianas
Enzima inducible

 Obtención de mutantes con necesidades reducidas o nula de inductor (en los
casos de inductores caros).
Enzimas sujetas a retrorrepresión
 Evitar la presencia de producción finales en el medio de cultivo.

 Evitar la acumulación de productos finales mediante la adición de algún
inhibidor de la ruta metábolica.
 Limitar la disponibilidad de un factor de crecimiento a un mutante auxótrofo.
 Eliminación de los productos finales (diálisis, ultrafiltración).
 Obtención de mutantes no sujetos a represión por productos finales
Enzimas sujetas a represión catabólica
 Evitar el uso de la fuente de carbono que ocasiona la represión, sustituyéndola

por otra de más lenta asimilación.
 Limitar el crecimiento del microorganismo: cultivo en quimiostato o
fermentación retroalimentada.
 Obtención de mutantes resistentes a la represión catabólica.
Fuente. Gutiérrez, 2012
CAPITULO IV
PRODUCCIÓN DE ENZIMAS MICROBIANAS
3.4 Producción de enzimas microbianas
Los procesos de producción de enzimas microbianas se realizan mediante cultivos

aeróbicos. En general las enzimas se producen en pequeñas cantidades durante la fase
de crecimiento activo, pero se acumulan en grandes cantidades en la fase estacionaria
del crecimiento.
Las enzimas inducibles se producen sólo cuando en el medio se encuentra el inductor
(sustrato). Las enzimas microbianas que se producen en mayor cantidad son proteasas,

utilizadas como aditivos en los detergentes para lavar ropa. También los detergentes
contienen amilasas, lipasas, reductasas y otras. Muchas de estas enzimas son producidas
a partir de bacterias alcalófilas, especialmente de Bacillus licheniforme. Estas enzimas
tienen pH óptimo entre 9 y 10, así permanecen activas al pH alcalino de las soluciones
de los detergentes.
Por ejemplo:
 Amilasas, se producen mediante fermentación y se utilizan en la conversión de
cereales en el producto final llamado jarabe de cereales rico en fructosa.
 Alfa amilasa provoca ataque inicial al polímero, acortando la cadena y reduciendo
la viscosidad del polímero, clarificante.
 Glucoamilasa produce monómeros de glucosa, sacarificante.
 Glucosa isomerasa realiza la conversión final de glucosa en fructosa, isomerización.
 Invertasa se produce a partir del cultivo de Saccharomyces cerevisiae, se utiliza
para impedir la cristalización de azúcares, pues convierte sacarosa en azúcares más
solubles. También se inyecta en el interior de los caramelos.
 Pectinasas, producidas por cepas de Aspergillus, se utiliza para licuar jugos de
frutas.
 Renina, producida por cepas de Mucor se utiliza para coagular la leche en la
producción de quesos.
 Proteasas, para ablandar carnes de Bacillus y Aspergillus.
 Lactasa, de Kluyveromyces fragilis, para evitar la cristalización de helados.
CAPITULO V
3.5 SISTEMA DE CULTIVO CELULAR POR LOTE O CONTÍNUO
3.5.1 Cultivos celulares
Las células constituyen sistemas de producción muy versátiles y altamente

especializados. Sin embargo, para expresar plenamente sus potencialidades, su cultivo
requiere de condiciones ambientales y nutricionales muy definidas, tomando en cuenta
tanto los factores fisiológicos como los de ingeniería y operación.
En esta área se estudia la interrelación entre las condiciones de cultivo y la respuesta
fisiológica de la célula, a través del diseño de estrategias optimizadas de cultivo,
basadas en la mejora del medio, elección de la modalidad de cultivo (cultivo por lote,
cultivo por lote alimentado, cultivo continuo) y disposición de las células (libres o
inmovilizadas), para la producción de enzimas, proteínas y metabolitos, tanto primarios
como secundarios.
Para ello se emplean principalmente células microbianas como bacterias, levaduras y
hongos filamentosos, que pueden ser cepas nativas como de colección, mutantes y
recombinantes. En los últimos años se han incorporado cultivos de células animales
recombinantes para la producción de biofármacos, siendo la EIB pionera a nivel
nacional en la investigación en este campo.
Nuestra Escuela a partir de 1974 ha desarrollado diversos proyectos de investigación en
aspectos relacionados con la fisiología y cinética de los microorganismos lixiviantes, la
biolixiviación de minerales de baja ley, de relaves y de concentrados de flotación y el
uso de biorreactores con agitación mecánica y neumática.
En la actualidad se trabaja en la biooxidación de minerales y concentrados refractarios
de oro en reactores. Esta tecnología, implementada a gran escala en Australia, Sudáfrica,
Ghana y Brasil, permite una mejor recuperación del oro por el proceso de cianuración,
cuando el metal se encuentra recubierto de una película de sulfuros insolubles.
Se ha cuantificado el efecto de la adición de CO2, la velocidad de transferencia de
oxígeno, el efecto de la concentración de mineral en la pulpa, la aireación y la agitación,
tanto en la calidad de la suspensión como en la velocidad de biooxidación. También se
estudia la operación continua y la configuración de reactores más adecuada.
3.5.2 Sistemas de cultivo y aspectos generales de biorreactores
Como ya se dijo, el equipo donde se realiza el proceso se denomina biorreactor o

fermentados. El mismo provee todos los servicios que son necesarios para el cultivo,
tales como mezclado, termostatización, suministro de oxígeno, entradas para adición de
nutrientes, control del pH, etc. Por otra parte, cuando se habla de sistemas de cultivo o,
también, métodos de cultivo, se hace referencia al modo de operar el biorreactor, esto es
en forma continua o discontinua.

3.5.2.1 Sistemas de cultivo
Para un componente cualquiera del cultivo, incluida la biomasa, se puede plantear el
siguiente balance de materia en el biorreactor.
Velocidad de acumulación=Velocidad de ingreso−Velocidad de salidad +¿

Velocidad de formación−Velocidad de consumo
d ( VCi )
=F 1. Ci 1−F 2.Ci+ Vr fi−Vr ci (1)
dt
Donde V es el es el volumen de cultivo, F1 es caudal de alimentación, F2 el de salida,

Ci1 la concentración del componente "i" en la alimentación y Ci la concentración en el
caudal de salida, la que, si el cultivo esta bien mezclado, se puede asumir idéntica a la
que hay dentro del biorreactor. Los restantes términos, rfi y rci se refieren a la velocidad
de formación y consumo del componente "i" respectivamente.

Figura 2. Esquema de un biorreactor con indicación de los caudales y concentraciones
a la entrada y a la salida. La flecha que rodea el eje del agitador significa que el cultivo
está perfectamente mezclado.
Fuente. K. Aunstrup, 1979
Por otra parte, el volumen de cultivo variará en el tiempo según sean F1 y F2.
Suponiendo que la densidad del cultivo y de la alimentación son iguales resulta:
dV
=F 1−F 2 (2)
dt
Ahora bien, dependiendo de como sean F1 y F2 surgen, básicamente, tres sistemas de

cultivo:
1. Cultivo continuo
Ambos caudales son iguales y por la ec. (2) es V constante, por lo tanto, la ec. (1) se
reduce a:
r fi
dc i - r ci ¿ (3)
V. =F ( Ci 1−Ci )+V ¿
dt
2. Batch alimentado

El caudal de salida, F 2 , es nulo, por lo que V aumentará en el tiempo en función del
caudal de entrada.
dV
=F (4)
dt
y en el balance de materia se anula el término F2 Ci resultando:

VC
r fi
d (¿¿ i) - r ci ¿ (5)
=F . Ci 1+V ¿
dt
¿
Debe destacarse que en este caso V permanece dentro del operador diferencial pues
varia con el tiempo según la ec. (4). Por tal motivo el batch alimentado, y a diferencia
del caso anterior, tiene duración limitada en el tiempo ya que el volumen no puede
incrementarse más allá del volumen útil que posee el biorreactor.
3. Batch
Ambos caudales son nulos por lo que V es constante y en la ec. (1) se anulan los
términos F1Ci1, F2 Ci .
dCi
= r fi - r ci (6)
dt
La duración del cultivo batch es, por supuesto, también limitada en el tiempo y depende
esencialmente de las condiciones iniciales del cultivo. Una vez inoculado el medio, la
concentración de biomasa aumenta a expensas de los nutrientes y cuando el sustrato que
limita el crecimiento se agota, finaliza el batch. Analizaremos ahora con más detalle
cada uno de los sistemas vistos aplicando en particular los balances de materia a la
biomasa, X, al producto, P, y al sustrato limitante de crecimiento, S. Para los dos
primeros sólo es necesario considerar la cinética de formación r X y rp respectivamente,
con lo cual r ci = 0 en ambos casos. Para el sustrato se tiene el caso inverso y sólo
deberá considerarse la velocidad de consumo, rs. Si por las características del proceso, la

lisis celular o la descomposición del producto son importantes, deberá incluirse en el
balance un término adicional que contemple este aspecto.
3.5.2.2 Sistemas de cultivo por lote o continuo

Para poner en marcha un cultivo continuo, se realiza previamente un cultivo batch y en
un momento dado se comienza a alimentar con medio fresco a un caudal F y por un
rebalse se mantiene el volumen constante. El caudal de salida contendrá células, medio
de cultivo parcialmente agotado y, eventualmente, algún producto. Si alimentamos con
medio fresco significa que X1 = 0 y P1 = 0, por lo que sólo deberemos considerar la
concentración de sustrato limitante del crecimiento, S1 , en la alimentación. En base a
estas consideraciones los balances de materia para X, S y P serán (ver ec. (3)):
En estado estacionario las concentraciones dentro del biorreactor permanecerán

constantes en el tiempo, lo que significa igualar a cero las ecuaciones (7), (8) y (9). De
la primera, y teniendo en cuenta que rX = ux, resulta:
F
=D=μ (10)
V
donde D es la velocidad de dilución. Si se reemplaza u por la ec. (19) resulta que la

concentración de S en estado estacionario es:

donde S representa la concentración en estado estacionario. De la ec. (8) surge:
Por la ecuación (26) es:
además u = D, por lo tanto la concentración de biomasa en estado estacionario es:
Si en particular S es la fuente de carbono y energía, rs:
Cuando ms = 0, la ecuación (14) se reduce a la ecuación (13).

Figura 3. Cultivo continuo. Concentración de biomasa y de sustrato limitante en estado
estacionario a distintos valores de D. Parámetros: μm=1 h
−1
; Y ' x/ s=0.5 ; k s 0.05 g
−1
l ; S 1=5 g
−1
l .
La Fig. 3 muestra como varían la concentración de sustrato en estado estacionario en

función de la velocidad de dilución. La curva superior corresponde a la ecuación (13) y
la inferior a la ecuación (14), pudiéndose observar en este último caso que el efecto del
mantenimiento celular se hace notable a bajas velocidades de dilución. En ambos casos
puede apreciarse que existe un valor de D por encima del cual es X = 0, con lo cual por
la ecuación (13) o (14) es S = S1. Si se reemplaza este valor en la ecuación (11) se
obtiene la velocidad de dilución crítica Dc.
Si como ocurre normalmente S1 » Ks se tiene que Dc = μm , lo cual es un criterio

muy útil en el momento de seleccionar un valor de D apropiado, ya que deberá
cumplirse que D < μm . En caso contrario ocurrirá el "lavado" del cultivo, debido a
que la velocidad de salida de las células del biorreactor será mayor que la de
crecimiento.
Debe tenerse en cuenta que la Fig.3 se representa en caso que pl está dado por la
ecuación de Monod, pero si en medio del cultivo hay sustancias inhibidoras del
crecimiento (o son formados por microorganismos) o el sustrato limitante es el
inhibidor.
3.5.2.2.1 Formación de producto

En estado estacionario, la ecuación (9) se reduce a:

o bien
donde P representa la concentración de producto en estado estacionario. Dependiendo

de cómo sea la cinética de formación del producto será la forma de la curva P vs. D.
Alternativamente puede emplearse, y de hecho se emplea, el cultivo continuo para
elucidar qué tipo de relación existe entre qp y u, ya que como se mencionó, es uno de los
factores a tener en cuenta para planear la estrategia de producción, como se verá más
adelante cuando se trate la producción de penicilina.
3.5.2.2.2 Determinación de los parámetros de crecimiento
El cultivo continuo es sumamente útil para determinar parámetros de crecimiento tales

como
K s , μ m o Y ' x / s . Así reordenando la ecuación (11) se obtiene
Graficando 1/D en función de 1/S, los puntos deberán ajustarse a una recta cuya
intersección con el eje 1/D dará el valor de 1/ μm y la pendiente K s / μm ; si es que
el cultivo puede ser representado por una cinética como la de Monod. Por otra parte,
redondeando la ecuación (14) resulta:
de donde la gráfica de D (S 1 -S) /X en función de D permitirá estimar 1/Y' x/s y ms .

Obviamente en este caso el sustrato considerado es la fuente de carbono y energía.

3.6 Crecimiento de bacterias
La mayoría de las bacterias se reproducen por medio de una fisión binaria
Figura . Duplicación de células
El tiempo que tardan en formarse 2 células de una célula común se llama tiempo de
generación, pero como coincide con el tiempo en que se duplica el número de células se

denomina también tiempo de duplicación. Este tiempo varía significativamente según
la especie bacteriana y según las condiciones del medio de cultivo.
En la Tabla 8.3 se presentan tiempos de duplicación para distintas especies en medios

complejos a las temperaturas óptimas de crecimiento.
Tabla 5. Tiempos de duplicación
Fuente. Anbu, 2015
CAPITULO VI
CINÉTICA DE CULTIVO
6.1 Cinética de cultivo
El conocimiento de la cinética de un cultivo permite la predicción del transcurso de la

fermentación, la evaluación de las velocidades, rendimientos y productividades y
entrega información útil para establecer estrategias de producción y optimización del
proceso.

Figura 4. Curva de crecimiento en cultivo por Lotes
Fase de Latencia (a):

Se produce inmediatamente después de inoculado el cultivo. Durante ella no hay
iniciación de replicación de ADN ni separación de nuevas células. Se reproduce el
reacomodo de la composición macromolecular al nuevo ambiente en que se encuentran
las células inoculadas.
Figura 5. Fase de latencia
Fase de Crecimiento exponencial o Logarítmico (b):

Las células se encuentran en plena reproducción a una velocidad que es máxima para el juego
de condiciones existentes, por no existir limitación de nutrientes.
Figura 6. Fase de crecimiento exponencial
Fase Estacionaria (c):

Se alcanza cuando se agota un nutriente, razón por la cual se detiene el crecimiento.
En esta fase también puede presentarse una leve pendiente positiva, si el nutriente
agotado es la fuente de nitrógeno. Por el catabolismo de carbohidratos y compuestos de
reserva.
Figura 7. Fase estacionaria
Fase de muerte o decaimiento (d):

Esta fase se presenta en aquellos cultivos en los que se inducen enzimas
autolíticas en condiciones de inanición.

Figura 8. Fase de muerte
Fase de crecimiento críptico (e):

En algunos de los cultivos es posible apreciar una zona de crecimiento lento
después de la fase de muerte. El contenido citoplasmático liberado por las células
lisadas proporciona los nutrientes requeridos para el crecimiento.
Figura 9. Fase de crecimiento críptico
6.2 Crecimiento microbiano

"El crecimiento de células, microorganismos, células vegetales y animales, puede
mirarse bajo dos aspectos o tipos de crecimiento reproductivo.
a. Células individuales o población de células en crecimiento sincronizado para
estudio del ciclo de vida celular. Procesos en laboratorio.
b. División estocástica de la población, o división al azar.
La división celular se efectúa luego de un aumento en el tamaño de la célula,

duplicación del núcleo, división celular, división citoplasmática (salva los organismos
cenóticos). De ésta manera una célula da nacimiento a dos células hijas de tamaño
idéntico y conteniendo los mismos elementos estructurales y potencialidades.
En el caso de las levaduras, y otros microorganismos, se presenta una variante que es ka
gemación o botón. Se forma una pequeña protuberancia que aumenta progresivamente
de tamaño, luego se produce la división en el núcleo y migra hacia el botón. Finalmente
crece hasta un tamaño suficiente y posteriormente se separa formando otra célula
idéntica a la madre. Las células hijas, sin importar el procedimientode división celular,
deben heredar todo el potencial genético y son idénticas."
Cuando se siembran microorganismos en un medio de cultivo apropiado, los mismos

comienzan a dividirse activamente empleando los nutrientes que le aporta el medio de
cultivo para "fabricar" nuevos microorganismos. Este proceso continúa hasta que algún
nutriente del medio de cultivo se agota (sustrato limitante) y el crecimiento se detiene.
También puede detenerse el crecimiento por acumulación de alguna substancia
inhibidora formada por los mismos microorganismos, pero supóngase por ahora que
éste no es el caso y que la primera alternativa es la válida. Luego hay dos aspectos
claramente diferenciables que hacen al crecimiento microbiano: uno estequiométrico,
por el cual la concentración final de microorganismos obtenidos dependerá de la
concentración y composición del medio de cultivo, y el otro cinético, el que dirá con
qué velocidad se lleva a cabo el proceso.

CAPITULO VII
CINÉTICA DE FORMACIÓN DE PRODUCTOS MICROBIANOS. CÁLCULO

DE RENDIMIENTO Y PODUCTIVIDAD
7.1 Cinética de formación de productos microbianos

La diversidad de productos formados por los distintos tipos de microorganismos es
sumamente amplia, desde moléculas muy simples como el etanol hasta las muy
complejas como pueden serlo una enzima o un antígeno. Formalmente se puede
entonces clasificar los productos como:
1. Productos de bajo peso molecular. Estos incluyen a alcoholes, ácidos
carboxílicos, aminoácidos, nucleótidos, antibióticos, etc.
2. Productos de alto peso molecular. Los que a su vez pueden dividirse en:
2.1 Componentes estructurales: Polisacáridos, proteínas, antígenos, etc.
2.2 Enzimas: Pudiendo ser éstas intra o extracelulares.
La industria química "compite con los microorganismos" tan sólo en la obtención de

algunos productos de bajo peso molecular como por ejemplo el etanol o el butanol,
siendo los demás de dominio exclusivo de los microorganismos y, por otra parte, la
única fuente disponible para el hombre. Cualquiera sea el producto que se desee
obtener, son varios los aspectos que deben considerarse. Estos según Pirt, pueden
resumirse como:
I. Selección de una cepa microbiana apropiada.
II. Determinación de los valores óptimos de temperatura, pH, presión osmótica. En
procesos aerobios, además, es de fundamental importancia conocer el
requerimiento de oxígeno a fin de poder satisfacerlo.
III. Determinación y optimización de los requerimientos nutricionales y de la
concentración de biomasa.
IV. Modificación del genoma tendiente a incrementar la formación del producto
deseado.
En el capítulo anterior se vio que la formación de biomasa y de producto son procesos

contrapuestos, lo cual, si bien es cierto, podría conducir al error de suponer que el único
objetivo en la formación de un producto es maximizar Y p/s. Por otra parte el producto es
una consecuencia de la actividad de los microorganismos; luego la presencia de éstos
también es importante.
Este concepto puede resumirse del siguiente modo: si qp es la velocidad específica de
formación de producto podemos poner:
(1)
al cabo de un tiempo, t, y suponiendo que inicialmente P = 0 será:
(2)
La ec. (2) indica que tanto la concentración celular como la capacidad biosintética de la
misma (qp) son importantes en la obtención de un producto. El concepto que resume
ambos aspectos él es de productividad, esto es la cantidad de producto obtenido dividido
el tiempo necesario para obtenerlo, la que puede ser mejorada entonces aumentando X,
qp o ambos. Puede ocurrir que un aumento de X cause disminución de q p, siendo
necesario en tal caso encontrar una solución de compromiso; es decir una combinación
que haga máxima la productividad. La clasificación dada al comienzo de este capítulo,
no pasa de ser una mera enunciación de todos los productos que se pueden obtener de
los microorganismos. Es más útil, al menos para los productos de bajo peso molecular,
clasificar los según que función cumplan dentro del metabolismo.
Se pueden distinguir así tres grupos:
I. Productos finales del metabolismo energético.
II. Productos intermedios de metabolismo primario.
III. Productos de metabolismo secundario
I. Productos finales del metabolismo energético.

Son ejemplos de este grupo el etanol, ácido láctico, acético, butírico, butanol, y otros
compuestos asociados a procesos anaerobios. Su formación es consecuencia directa de
la degradación de la fuente de carbono para obtener energía. Hemos visto en el capítulo
anterior que la energía se emplea tanto para crecimiento como para mantenimiento
celular, por lo que en este tipo de productos la velocidad de formación tendrá dos
contribuciones:
(3)
o bien:
(4)
El primer término del segundo miembro expresa la velocidad de formación de producto

debida al crecimiento, y el segundo la debida al mantenimiento. La estrategia para la
obtención de estos productos consiste en contar con una concentración celular elevada
sometida a condiciones tales que el mantenimiento sea grande, lo cual puede lograrse,
como hemos visto, aumentando la tonicidad del medio y también modificando la
temperatura. Existe otra alternativa que consiste en limitar el cultivo en nitrógeno de
modo tal que las células se vean impedidas de duplicarse al no poder sintetizar más
componentes estructurales, y la fuente de carbono se derive, principalmente vía
mantenimiento, hacia la formación de producto. Por ejemplo, la obtención del etanol
por levadura puede dividirse en dos etapas: en la primera el proceso es aerobio y el
medio de cultivo contiene una relación de fuente de carbono a fuente de nitrógeno
apropiada para obtener un buen crecimiento. La segunda etapa se realiza en condiciones
anaerobias y en un medio con escasa concentración de fuente de nitrógeno y elevada
concentración de fuente de carbono, la cual es convertida prácticamente en un 90% en
etanol y C02. En este caso la tolerancia de la levadura al etanol es un aspecto importante
a considerar.
II. Productos intermedios de metabolismo primario

Pertenecen a este grupo los aminoácidos, los nucleótidos, las vitaminas, los ácidos
orgánicos, y pueden incluirse también biopolímeros como enzimas. Los procesos de
obtención son aerobios y la formación de estos productos ocurre principalmente en
organismos que han sido sometidos a mutaciones o que se los hace crecer en medios
deficientes. En cualquier caso, lo que se pretende es lograr una regulación anormal del
metabolismo tal que la fuente de carbono y energía se derive hacia la formación del
producto deseado. Por ejemplo, para la obtención de lisina se emplean cepas de
Corynebacteriuin glutamicum que carecen de la enzima Homoserina deshidrogenasa, de
este modo resulta ser auxotrofo para metionina y treonina (ver fig. 10). Además, la
enzima deshidroxipicolinato sintetasa no es inhibida por lisina. Esta conjuntamente con
la treonina ejercen inhibición concentrada sobe la Aspartatoquinasa de modo tal que aún
en este mutante no se acumulará lisina si en el medio de cultivo hay treonina libre.
La estrategia para obtener lisina consiste en realizar el cultivo en condiciones tales que
la concentración de treonina libre sea mínima, lo cual se consigue alimentando el
cultivo con este aminoácido y tratando de mantener su concentración en valores muy
pequeños. Así se evita la inhibición concertada, con lo cual la lisina, al no ejercer
retroinhibición sobre la dihidroxipicolinato sintetasa, se acumula en el medio de cultivo.
El ejemplo visto es demostrativo de la importancia que tiene el conocimiento del

metabolismo y su regulación en el momento de seleccionar los mutantes apropiados,

como así también la elección de una técnica de cultivo adecuada en el momento de la
producción.
En general, y a diferencia de los productos pertenecientes al primer grupo, no existe una

relación directa entre la generación de energía y la síntesis de los productos de este
grupo. Volviendo al ejemplo de la lisina, por cada mol formado se forman cuatro de
NADH y se consume uno de ATP, por lo que la formación de lisina está asociada en una
formación neta de ATP si se tiene en cuenta el poder reductor acumulado.
La cinética de formación de estos productos es más compleja que los del grupo 1, y no
existe hasta el momento ninguna expresión simple que abarque a todos, si bien Roels y
Kossen han propuesto la siguiente ecuación para ser ensayada con este tipo de
productos.
(5)

Figura 10.
Regulación de la síntesis de lisina en Corynebacteriuin glutamicum
La misma posee gran flexibilidad ya que E puede tomar cualquier valor mayor que cero,
lo que permite ajustar distintas relaciones entre q p y u. Por ejemplo si E = 1, la relación
entre qp y p es directa; si E = 100 se tiene que q p alcanza va lores cercanos al máximo
aún a valores pequeños de u/um . En general, y cualquiera sea el producto, se trata
siempre de encontrar que tipo de relación existe entre qp y u, ya que éste es uno de los
factores a tener en cuenta en el momento de planear la estrategia dé producción.
III. Determinación y optimización de los requerimientos nutricionales y de la

concentración de biomasa
Pertenecen a este grupo los antibióticos, las toxinas, los alcaloides y las giberelinas.
Históricamente se ha considerado a los metabolitos secundarios como aquellos que no
son indispensables para las funciones vitales del microorganismo, a diferencia de los
metabolitos primarios, aunque tal afirmación se encuentre actualmente en revisión.
Cualquiera sea el caso, existen algunas características que diferencian a este grupo del
anterior. Frecuentemente los precursores específicos para la biosíntesis de estos

productos son obtenidos por modificación de metabolitos primarios. Así muchos
antibióticos contienen en su molécula aminoácidos infrecuentes como D-aminoáci dos,
N-metil aminoácidos, B-aminoácidos o iminoácidos; o azucares modificados, bajo la
forma de dimetil aminoazúcares. Por otra parte estos precursores suelen ser limitantes
de la biosíntesis. Por ejemplo la adición al medio de cultivo de ácido fenil acético
estimula la producción de Bencil penicilina, los ácidos a-aminobutírico y a,y-
diaminobutírico son limitantes de la biosíntesis de colistina. En estos casos la supresión
de los mecanismos de regulación de la síntesis de los precursores puede resultar en un
incremento en la producción.
Otra característica interesante es que alguna enzima del metabolismo secundario no

posee alta especificidad por el sustrato. Un ejemplo bien conocido es el de la penicilina
aciltransferasa del Penicillican chrysogenum, que cataliza el intercambio del resto a-
aminoadipil de la penicilina N (amino adipil penicilina), por restos acídicos
hidrofóbicos (ver Fig. 11). La enzima es específica para uno de los sustratos, el ácido 6-
amino-penicilánico, mientras que es relativamente inespecífica para el precursor de la
cadena lateral, el cual debe poseer el grupo -CH2 - COOH terminal para ser
incorporado.
Finalmente, y ya en relación a la producción, la mayoría de los productos de este grupo

comparten la propiedad de formarse cuando los microorganismos crecen a bajos valores
de u. Se cree que una de las causas sería el fenómeno conocido como represión
catabólica ya comentado, por el cual estaría reprimida la biosíntesis de las enzimas
asociadas al metabolismo secundario cuando el crecimiento ocurre a valores de u altos,
mientras que se desreprimiría a valores de u bajos. Durante años, se utilizó lactosa como
fuente carbonada para la obtención de penicilina porque daba mejores rendimientos que
la glucosa. La diferencia radicaba en que la lactosa era metabolizada lentamente por el
hongo, y la glucosa rápidamente. En la actualidad se emplea esta última como fuente
carbonada, pero suministrándola lentamente al cultivo a fin de regular u a valores
compatibles con la síntesis de penicilina. El cultivo continuo y el bath alimentado, ya
mencionados en el capítulo 2 y que se estudiarán en el capítulo 7, son sistemas de

cultivo que permiten regular la velocidad de crecimiento, y por tanto muy apropiados
para obtener este tipo de productos.
Figura 11. Distintas penicilinas que pueden obtenerse en función del precursor de la
cadena lateral.
Fuente. García, 2002

Los productos de este grupo comparten con el anterior la necesidad de un adecuado
suministro de oxígeno para su formación. Cuando este requisito no es satisfecho los
rendimientos disminuyen.
7.2 Cálculo de Rendimiento y Productividad
7.2.1 Estequiometría del crecimiento microbiano

La aplicación de la estequiometría requiere conocer los rendimientos. Estos se definen
como la relación entre el producto obtenido y el sustrato consumido (usualmente la
fuente de carbono y energía). Por ejemplo, el rendimiento celular se define como:
(1)
X y S representan la concentración de biomasa y sustrato respectivamente. En la

práctica, para el cálculo del Yx/s se emplea la expresión:
(2)
En el capítulo anterior se vio que para obtener 30 gl -1 de levadura para panificación, se

consumían 60 gl-1 de fuente carbonada, luego el rendimiento será:
Si además de microorganismos se forma algún producto en particular, el rendimiento en

producto estará dado por:
(3)

Antes de avanzar en el tema, convendrá hacer algunas consideraciones sobre la
composición elemental de los microorganismos con respecto a los elementos
mayoritarios (C, N, H, O) ya que la misma será el punto de partida para realizar los
cálculos estequiométricos.
Se ha encontrado que la composición elemental de un microorganismo dado durante un
cultivo no se modifica mayormente y, lo que es más, las composiciones elementales de
distintos tipos de microorganismos (bacterias y hongos) son semejantes. De este modo
se puede definir un "microorganismo promedio" como aquél cuya composición es (%
p/p): C = 46.5; H = 6.49; 0 = 31.0; N = 10.85, siendo el contenido de sales
aproximadamente 5%. Es importante recalcar que si bien la composición elemental de
la biomasa se mantiene constante durante el cultivo, no ocurre lo mismo con la
composición macromolecular, esto es: proteínas, ácidos nucleicos, cte., la cual puede
variar sensiblemente.
Teniendo en cuenta la composición media anterior, es posible escribir la "fórmula
mínima" de un microorganismo promedio como: CH 1.79 O0.5 N0.2 (en la que está
representado el 95% p/p de la biomasa) y con fines netamente prácticos definir "un C-
mol de biomasa" como la cantidad de biomasa que contiene un átomo gramo de
Carbono.
Luego:
Por tanto una concentración de X en gl-1 de biomasa es equivalente a X / 25.8 C-mol de

biomasa l-1 , o bien Xox / 12 C-mol de biomasa l-1 . Donde ox es la fracción de Carbono
de la biomasa (0.465 para el "microorganismo promedio"). Esta última forma de
calcular los C-moles de biomasa es ventajosa ya que sólo requiere conocer ox; un dato
que se puede obtener fácilmente de la bibliografía. En caso de no existir datos
disponibles, se puede suponer ox = 0.465 sin temor a cometer errores groseros.
De forma análoga a la anterior se definen 1 C-mol de fuente de Carbono y energía, y
también 1 C-mol de producto. Por ejemplo, para la glucosa (C 6H12O6) 1 C-mol de
glucosa estará representado por CH20 y pesará 30 g, mientras que 1 C-mol de etanol

(C2H60) estará representado por CH 300.5 y pesará 23 g. En general para un compuesto de
la forma CnH 1OqNm , ,1 C-mol estará representado por C H1/n Oq/n Nm/n.
En base a lo anterior, el crecimiento puede representarse mediante la siguiente "reacción
química", en la que supondremos que el NH3 (o alguna sal de amonio) es la fuente de
nitrógeno:
Debe notarse que en esta ecuación todos los coeficientes estequiométricos están
referidos a 1 C-mol de fuente de Carbono y energía (fuente C y E).
El valor de Yx/s representa los C-moles de biomasa formada por cada C-mol de fuente de
C y E consumida., el de b los moles de 02 consumido por cada C-mol de fuente de C y E
consumida, etc.
Ya se ha visto que Yx/s e Yp/s son los rendimientos en biomasa y en producto
respectivamente. Son parámetros de importancia fundamental dentro de la
microbiología industrial, pues dan una medida de la eficiencia del proceso de
producción. De este modo en un proceso destinado a la producción de biomasa, el
objetivo será maximizar Yx/s y minimizar Yp/s. Si lo que interesa es el producto, se tendrá
el caso inverso. Los valores de Yx/s e Yp/s se calculan a partir de Yx/s e Yp/s mediante las
expresiones:
Antes de efectuar los balances de materia y energía, introduciremos un nuevo concepto

que nos permitirá simplificar los cálculos: el “grado de reducción” al que denotaremos
con la letra y. Un par de ejemplos servirán para aclarar el significado de y. En la tabla 5
pueden observarse los valores de y para la oxidación de 1 C-mol de distintos
compuestos orgánicos a C02 y H2O, como así también el calor de reacción.

Tabla 6. Entalpía de combustión referida a 1 C-mol en condiciones estándar y a pH=7
Fuente. Adaptado de J.A. Roels

De la tabla 6 surge que:
1) El valor de y corresponde al número de electrones que fueron

transferidos desde el compuesto a oxidar, al 02, tomando como base 1 C-
mol. Por tanto, expresa el número de "electrones disponibles" por cada
C-mol.
2) La cantidad de calor liberado por cada mol de electrones transferidos al oxígeno

(q/y), se mantiene prácticamente constante. Del análisis de un gran número de
compuestos resulta un valor promedio de q o = 27.5 k cal (mol electrones
transferidos al O2) -1.

De la conjunción de ambos puntos resulta que el valor de y es una medida de la
energía contenida en un compuesto. Así, por ejemplo, 1 C-mol de etanol brinda
más energía que 1 C-mol de glucosa.
En general para calcular el grado de reducción de un compuesto se plantea la
ecuación de oxidación del mismo a C02 y H2O, y el valor de y se obtiene
multipli45 cando por 4 el coeficiente estequiométrico del 02 (ver tabla 5). Si el
compuesto contiene nitrógeno, deberá especificarse cuál será el estado de
oxidación final de éste. Por ejemplo, supongamos un compuesto dado por C H a Ob
Nc, y deseamos calcular el valor de y con respecto al nivel de referencia dado por
C02 , H2O y NH3 .
La ecuación de oxidación será:
El valor de y será igual a 4 n. Mediante balances elementales de C, H, O y N se

llega a que:
Por tanto y vendrá dado por:

(7)
Con todos estos elementos estamos en condiciones de aplicar balances de materia y

energía a la "reacción química" que representa al cultivo. Para simplificar el tratamiento
supondremos que la fuente de C y E no contiene nitrógeno (es lo usual) y que la fuente
de nitrógeno es una sal de amonio, por lo que y estará dado por la ecuación (7).
L Balance de Carbono:
Puesto que los rendimientos están referidos a 1 C-mol de fuente de Carbono y energía,
resulta:
(8)

II. Balance de grado de reducción:
Los electrones disponibles a la izquierda y a la derecha de la reacción deberán ser
iguales, luego:
(9)
Debe recordarse que, para el NH3, H2O y C02 es y = 0. Además, el grado de reducción
del 02 es -4. Reordenando la ecuación (9) queda:
(10)
o bien:
( 11)
Donde
(12)
(13)
(14)
Η, ξ y ε representan la fracción de energía (de la fuente de carbono y energía)

transferida a la biomasa, al producto y al oxígeno respectivamente. Puesto que por cada
mol de electrones transferidos al 02 se liberan qo = 27.5 k cal, el calor producido estará
dado por:
(15)
De acuerdo con esto, e representa la fracción de energía disipada como calor. Mediante
las ecuaciones (8) y (10) es posible analizar los resultados experimentales y verificar si
las determinaciones han sido correctas. Medidas realizadas en el laboratorio deberán
encontrarse dentro de los siguientes intervalos:
(16)
(17)
Cuando se tiene certeza en las determinaciones, es posible aplicar las ecuaciones para
calcular algún rendimiento que no ha sido medido, por ejemplo y p/s en base a los demás.
7.2.2 Cinética de crecimiento

La cinética de crecimiento microbiano constituye una de las operaciones más utilizadas
por la ingeniería alimentaria y la biotecnología, por lo tanto, es menester conocer los
diferentes mecanismos de crecimiento, así como, la forma de cuantificación de los
mismos, sus formas de aplicación, las ventajas y desventajas de los diferentes métodos,
y sobre todo el monto económico de cada uno de ellos. Por tanto, el siguiente
documento trata de proporcionar una información general acerca de los diferentes
mecanismos de reproducción bacteriana, así como de dar una idea acerca de la
utilización de los mismos, sus características, especificaciones, y un análisis de las
ventajas y desventajas de cada uno de ellos.
Debido a la naturaleza autocatalítica del crecimiento microbiano, es lógico suponer que

la concentración de microorganismos, X, influye en la velocidad con que aumenta la
población, rx; Así:
(18)

En esta ecuación, p es la velocidad específica de crecimiento, la cual para un tipo de
microorganismo dado depende principalmente de la composición y concentración del
medio de cultivo, presencia de inhibidores, temperatura y pH. Existen diversas
expresiones para p: la más difundida es la ecuación de Monod, que relaciona el valor de
u con la concentración de un componente del medio de cultivo que está en defecto
respecto de los requerimientos del microorganismo: el sustrato limitante.
(19)
donde S es la concentración de sustrato limitante, u m es la velocidad de crecimiento

específica máxima, y Ks se conoce como constante de saturación. El valor de K s está
inversamente relacionado con la afinidad del microorganismo por el sustrato.
Cuando S» Ks, u toma el valor de um y rx sólo depende de X.
La presencia de inhibidores del crecimiento en el medio de cultivo causa disminución
en el valor de p. La substancia inhibidora puede ser algún componente del medio de
cultivo o algún producto formado por los microorganismos. El tipo de inhibición, al
igual que en cinética enzimática, puede ser competitiva o no competitiva. Para el primer
caso:
(20)
mientras que para el segundo
(21)
Donde
(22)

siendo I la concentración de inhibidor. El valor de K I está inversamente relacionado
con la afinidad del microorganismo por el inhibidor. En la inhibición competitiva, se
modifica en valor de Ks. Puesto que a > 1 si existe inhibidor (ecuación (22)), resulta que
la afinidad del microorganismo por el sustrato se ve disminuida. En la inhibición no
competitiva, es el valor de μm el que resulta afectado.
En ocasiones algún componente del medio de cultivo puede ser inhibidor del
crecimiento, sobre todo cuando se encuentra en concentraciones relativamente elevadas.
Esto es factible que ocurra con la fuente de carbono y energía por ser el componente que
se encuentra en mayor proporción en los medios. Suele emplearse la siguiente expresión
para considerar éste efecto:
(23)
El hecho de que una concentración de sustrato elevada pueda inhibir el crecimiento,

impone una restricción a la concentración de los medios de cultivo que se pueden
emplear en la práctica, y con esto a la concentración final de biomasa que se puede
obtener.
7.2.3 Consumo de sustrato

Si reordenamos la ecuación (1) y derivamos respecto del tiempo se obtiene:
(24)
o bien:
(25)
Introduciendo la ecuación (18) en la (25):
(26)

También puede expresarse la velocidad de consumo de
sustrato como:
(27)
donde qs es la velocidad específica de consumo de sustrato. Comparando las ecuaciones

(26) y (27) surge que:
(28)
Si u=um se tendrá qs=qsm es decir que ambos parámetros están directamente relacionados.
Por lo expuesto hasta aquí es evidente que el crecimiento puede ser caracterizado
mediante tres parámetros: KS, um e Yx/s. Estos dependen tanto del microorganismo como
del medio de cultivo empleado, por lo que su evaluación debe realizarse para cada caso
en particular.

CAPÍTULO VIII
TRASNFERENCIA DE OXIGENO EN FERMENTACIONES. MÉTODOS

EXPERIMENTALES PARA EVALUAR “KLa”
8.1 Biorreactores
El biorreactor, es sin duda, uno de los equipos fundamentales de la microbiología
industrial. Es el recipiente donde se realiza el cultivo, y su diseño debe ser tal que
asegure un ambiente uniforme y adecuado para los microorganismos.
Las "tareas" que realiza el biorreactor pueden resumirse del siguiente modo:
a) Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo
a fin de prevenir la sedimentación o la flotación.
b) Mantener constante y homogénea la temperatura.
c) Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
d) Suministrar oxígeno a una velocidad tal que satisfaga el consumo.
e) El diseño debe ser tal que permita mantener el cultivo puro; una vez que todo
el sistema ha sido esterilizado y posteriormente sembrado con el
microorganismo deseado.
Para satisfacer los cuatro primeros puntos es necesario que el biorreactor esté
provisto de un sistema de agitación, además para el punto d) se requiere de un
sistema que inyecte aire en el cultivo.
Describiremos brevemente dos tipos de biorreactores de uso muy difundido: el
tanque agitado y al "air lift". En el primero de ellos (Figura 12) la agitación se
realiza mecánicamente mediante un eje provisto de turbinas accionado por un motor.

Figura 12. Tanque agitado. El mezclado se realiza mecánicamente
El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una corona que
posee pequeños orificios espaciados regularmente. El chorro de aire que sale de cada
orificio es "golpeado" por las paletas de la turbina inferior generándose de este modo
miles de pequeñas burbujas de aire, desde las cuales difunde el 02 hacia el seno del
líquido. El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores que tienen por
finalidad cortar o romper el movimiento circular que imprimen las turbinas al líquido,
generando de este modo mayor turbulencia y mejor mezclado. El tanque está rodeado
por una camisa por la que circula agua, lo que permite controlar la temperatura. Para
tanques mayores que 1000 ó 2000 litros este sistema ya no es eficiente y es reemplazado
por un serpentín que circula adyacente a la pared interior del tanque. Debe tenerse en
cuenta que a medida que es mayor el volumen de cultivo también lo es la cantidad de
calor generado (capítulo 5), por lo que se hace necesario una mayor área de
refrigeración. Los tanques son de acero inoxidable y están pulidos a fin de facilitar la
limpieza y posterior esterilización. El aire que ingresa al biorreactor debe estar estéril, lo
que se consigue haciéndolo pasar por un filtro cuyo diámetro de poro es de 0,45
micrones, que impide el paso de mircroorganismos y esporos. En los reactores de tipo
"air lift" (Figura 13) es el mismo aire inyectado al cultivo lo que promueve la agitación.
Básicamente consiste en dos cilindros concéntricos y por la base de uno de ellos, por
ejemplo, el interior, se inyecta aire. De este modo se genera una circulación de líquido
ascendente en el compartimento interno y descendiente en el externo, lo que favorece el
mezclado.
Figura 13. Esquema de un bioreactor del tipo “air lift”. El mezclado se realiza mediante
inyección de aire.
8.2 Actvidad enzimática
Cuando el producto de fermentación es una enzima, es evidente que la producción no se

cuantifica en términos de la cantidad de la proteína producidas, sino de la actividad
catalítica disponible. Dicha capacidad catalítica debe ser cuantificada de tal forma que
sea producible y fácilmente comparable con otros sistemas de producción y está
obviamente ligada con las características cinéticas de las enzimas. La actividad

enzimática permitirá más tarde establecer costos, dosis de aplicación y grados de pureza
(actividad específica).
Con el fin de establecer criterios universales a este respecto, la Comisión Internacional

de Enzimas sugirió una definición estándar de “unidad de actividad” por minuto bajo
condiciones definidad.
La cinética de un gran número de enzimas puede ser descrita por el modelo de

Michaelis Menten:
S
vi=Vmáx (1)
Km+ S
Derivado del mecanismo siguiente:
k1 k3
E+ S< > ES > E+ P
k2 ❑
El modelo de Michaelis Menten sólo describe lo que sucede durante los primeros
minutos de la reacción, es decir cuando el sistema enzimático se encuentra en
“velocidad inicial”.
Durante este período se puede asumir que la concentración de sustrato es constante; es

decir, que su variación no afecta la velocidad inicial de reacción. También se asume que,
si existe algún tipo de inhibición por el o los productos de reacción, su concentración
aún es demasiado pequeña como para ser toma en cuenta. Finalmente se supone que el
sistema se encuentra muy alejado del equilibrio, aun en el caso en el que éste no
estuviese desplazado hacia los productos.
Las “condiciones definidas” en la definición de la “unidad de actividad”, se refieren a la

temperatura y al Ph a los cuales se tiene la máxima actividad. De igual o mayor
importancia resulta también la definición de la concentración de sustrato a la cual se

efectúa la medición. El modelo de Michaelis-Menten describe una cinética de primer
orden a bajas concentraciones de sustrato:
Vmáx
Si S ≪ Km , S + Km ≃ Km , vi= S , vi=k ' S (2)
Km
Con frecuencia se hace referencia a K’ como la constante de primer orden de las

enzimas.
Pero igualmente la reacción se vuelve de orden cero a altas concentraciones de sustrato,

por lo que la velocidad inicial no depende más de la concentración de sustrato:
S
Si S ≫ Km , S + Km ≃S , vi=Vmáx , vi=Vmáx (3)
S
Es justamente a estas concentraciones de sustrato que, de efectuarse la medición de

actividad, de tal forma que la velocidad inicial que se mida sea la velocidad máxima.
Cierto conocimiento sobre la cinética de la enzima es entonces necesario antes de
definir las condiciones de medición de las unidades de actividad, pues por otro lado,
concentraciones elevadas pueden resultar en velocidades iniciales menores que la
máxima en el caso de que exista inhibición por exceso de sustrato.
El efecto de la concentración de enzima puede visualizarse claramente al considerar

que:
Vmáx=k 3 Et
Donde Et es la concentración total de enzima, por ejemplo, en gramos por litro de

medio de reacción y k3 la actividad específica de la enzima (en unidades de actividad
por gramo de enzima, por ejemplo).

Tabla 6. Algunos ejemplos de definición de actividad enzimática basada en una
consecuencia de la acción de la enzima.
Enzima Metodología
- Capacidad para coagular la leche.
- Liberación de algún aminoácido específico soluble en
Proteasas ácido tricloroácetico (tirosina)
- Acción sobre películas fotográficas (cualitativa).
- Pérdida de la capacidad de formación de complejos
coloridos entre iodo y amilosa.
α-amilasas - Diminución de la viscosidad inicial.
- Incremento del poder reductor.
- Capacidad de clarificar jugo de manzana.
- Disminución de la viscosidad inicial.
Pectinasas - Incremento del poder reductor.
- Disminución del precipitado alcohólico del medio de
reacción
- Disminución de la viscosidad inicial.
Celulasas - Incremento en el poder reductor.
- Solubilización de papel
Fuente. Karigar, 2011
8.3 Transferencia de Oxígeno (O2)

La velocidad de transferencia de 02, R02, desde el seno de la fase gaseosa (burbujas)
hasta la fase líquida está dada por la siguiente ecuación:
(1)
Donde:
 KLa es el coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno,
 C la concentración de 02 disuelto en el seno del líquido y
 C* la concentración de 02 disuelto que. estaría en equilibrio con la presión
parcial de oxígeno de la fase gaseosa.

El KLa depende del diseño del biorreactor, de las condiciones de operación (caudal de
aire, agitación) y de la viscosidad del cultivo. A mayor viscosidad menor KLa.
El KLa es una medida de la capacidad que posee un biorreactor para suministrar O 2 y el
rango de valores usuales está comprendido entre 50 h-1 y 1000 h.
Por tanto, valores de KLa iguales o superiores al calculado asegurarán, para el ejemplo
visto, que el cultivo no está limitado por 02. Cuando la velocidad de consumo del
oxígeno varía con el tiempo, como ocurre por ejemplo en un cultivo "batch", el cálculo
de KLa necesario se realiza empleando el máximo valor de rO 2 esperado, a fin de
asegurar un adecuado suministro de 0 2 durante todo el cultivo. Con este capítulo finaliza
el tratamiento de los aspectos fundamentales de los procesos de fermentación. Resta
tratar las aplicaciones de la Microbiología Industrial y las posibilidades que pueden
presentarse en el futuro. Como ejemplo de esas aplicaciones se incluyen en esta
monografía los procesos correspondientes a la producción de levadura de panificación,
penicilina y otro correspondiente al tratamiento de efluentes. La producción de levadura
es un proceso clásico de las primeras etapas del desarrollo de la Microbiología
Industrial, mientras que el de penicilina representa un cambio fundamental en la
evolución de nuestra disciplina, a partir de 1945. En ambos procesos se demuestra la
integración de varios de los aspectos básicos tratados con anterioridad. Finalmente, la
elección del tema de tratamiento de efluentes industriales responde a la trascendencia
cada vez más importante que tiene el problema de la contaminación ambiental y a las
soluciones que ofrece la Microbiología Industrial para encararlo.
8.4 MÉTODOS EXPERIMENTALES PARA EVALUAR “KLa”
Un biorreactor es un reactor que sostiene y soporta la vida de células y cultivos de

tejidos. En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un
proceso químico que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas
derivadas de dichos organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio. Estos
biorreactores son comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros
hasta metros cúbicos y son usualmente fabricados en acero inoxidable.
Leyes de velocidad
Hay muchas leyes para la velocidad de crecimiento celular de nuevas células; por
ejemplo:
Células + sustrato ---------------------> más células + producto
Sin embargo, la expresión más empleada es la ecuación de Monod para crecimiento

exponencial:
� � = � 𝑪�
(1)
Dónde:
 𝑟�: es la velocidad de crecimiento celular en g/dm3s

 �: es la velocidad de crecimiento específico en s-1
 ��: es la concentración celular en g/dm3
La velocidad de crecimiento específico de la célula se puede expresar como:
Cs
μ=μ max (2)
K s+C s
Que es la ecuación de Monod para el crecimiento celular y que por rige un crecimiento
del mismo en un reactor biológico y que a su vez dicha ecuación se compone de los
siguientes elementos:
a) μmax que es la velocidad de crecimiento máxima específica en s-1

b) K s es la constante de Monod en g/dm3
c) �� concentración del sustrato en g/dm3
Dicha ecuación es usada como parámetro de diseño en los biorreactores ya que es la

ecuación que más tiene similitud con el comportamiento poblacional de
microorganismos y que depende también de la cantidad de sustrato contenido en el
biorreactor. Por ende, en el diseño de un biorreactor es necesario saber la cinética de
crecimiento microbiano para mantener en buen estado la operación del ya antes

mencionado y tener la conversión de productos manteniendo la biomasa en excelentes
condiciones y esto repercute en la eficiencia del biorreactor.
8.4.1 Transferencia de oxígeno en un biorreactor
En un reactor biológico las células toman al oxigeno que se encuentra disuelto en el

medio acuoso, por lo tanto, la transferencia de masa (oxígeno) de la fase gaseosa al
líquido es de vital importancia.
El modelo que representa la transferencia de masa del gas al líquido es:
� � = � 𝐿� (�� 𝐿 ∗ − � �𝐿)
(3)
Los factores que afectan a la demanda de oxígeno en un fermentador son los siguientes:
a) La especie celular
b) Las propiedades del medio de cultivo
c) La naturaleza de la fuente de carbono en el medio
d) La fase de crecimiento celular La demanda de oxigeno es función del tiempo o por
lote debido a que considera la fase logarítmica de crecimiento celular.
8.4.2 Velocidad especifica de consumo de oxígeno

Es la velocidad con la que una célula consume oxigeno(�0). Esta variable depende
principalmente de la naturaleza bioquímica de la célula y del medio de cultivo.
Si �0 es la velocidad de consumo de oxígeno por volumen de caldo, se tiene una
ecuación matemática que es:
� � = �� 𝒙 (4)
Donde �: es la concentración celular
Cuando la concentración de oxígeno en el medio caé por debajo de cierto valor, la

velocidad de consumo empieza a depender de la concentración de oxígeno.

Figura 14. concentración de oxígeno
8.4.3 Mecanismo de transferencia de oxígeno al medio

Se enlistan 8 pasos que obedecen a la transferencia de masa por difusión y por
convección (1° y 2° ley de Fick), se enlistan a continuación:
1. Transferencia del interior de la burbuja(gas) a la interfase gas-liquido

2. Transporte a través de la interfase gas-liquido
3. Difusión a través de la película estancada que rodea a la superficie del liquido
4. Difusión a través del seno del líquido
5. Difusión a través de la película de líquido estancado que rodea a la superficie
celular.
6. Transporte a través de la interfase liquido-célula
7. Si las células están soportadas ocurre el transporte a través del solido hasta la
célula.
8. Transporte a través del citoplasma al sitio de reacción
Las mayores resistencias a la transferencia de masa se encuentran en:
 La resistencia a la transferencia de masa en una burbuja es despreciable al igual

que en la interfase gas-liquido.
 La transferencia en la capa del líquido que rodea a la burbuja es un paso limitante
debido al espesor de dicha capa.
 En fermentadores bien mezclados el transporte de oxígeno a través del líquido es
relativamente rápida.
 Debido al tamaño de la célula, la capa del líquido que la rodea tiene un espesor
muy pequeño por lo que la resistencia a la transferencia de masa a través de este
es relativamente baja.
 Si la célula esta soportada, entonces la capa que rodea al soporte ofrece una
resistencia.
 La transferencia de O2 hacia la membrana es en cuanto a su resistencia
despreciable

Para el caso de fermentadores sumergidos en estado estacionario no hay acumulación de
oxígeno en ninguna parte de fermentador, por lo tanto, la transferencia de oxígeno de las
burbujas debe ser igual a la cantidad de oxígeno consumido por las células. De forma
matemática el enunciado se ve de la siguiente manera:
� 𝑳� (𝑪 �𝑳 ∗ − 𝑪 �𝑳) = � � 𝒙
(5)
Donde:
 � 𝐿�: es el coeficiente global de transferencia de masa en cuanto al oxígeno

 ��𝐿 ∗: es la concentración de oxígeno en la interfase
La concentración celular que se puede soportar con ciertas condiciones de transferencia

dadas es:
𝒙 𝒎𝒂𝒙 = �𝑳� 𝑪 �𝑳 ∗ �� (6)
C∗¿ AL❑
K LA
q0
¿
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de masa crítica está dada por:
(C∗¿ AL −C AL )
(� 𝑳�) ��𝒊� = q0 x (7)
¿
8.4.5 Medición experimental de � 𝑳�

A. Método del balance de oxígeno:
se mide el contenido de oxígeno a la entrada y salida del fermentador, con lo que se

puede obtener la cantidad de oxígeno transferido por balance de materia de oxígeno.
Se modela de la siguiente manera:
(8)

Dónde:
 � 𝐿: Volumen del líquido

 � �: Flujo del gas ��: Concentración del gas
B. Método dinámico:
En este método solo es necesario medir la concentración de oxígeno en el

fermentador a lo largo de un tiempo determinado. De la ecuación diferencial:
(9)
Para el estado estacionario:
(10)
Sustituyendo �0 � en la ecuación diferencial queda como:
(11)
Integrando para un tiempo determinado queda la fórmula para calcular el coeficiente

global de transferencia de oxígeno (masa) en un fermentador:
(12)

CAPÍTULO IX
TRANSFERENCIA DE CALOR Y EQUIPOS INTERCAMBIADORES DE
CALOR EN FERMENTACIONES
9.1. GENERALIDADES
La Transferencia de calor es la energía en tránsito debido a una diferencia de

temperaturas en un cuerpo o entre cuerpos diferentes.
Siempre que exista una diferencia de temperatura, la energía se transfiere de la región

de mayor temperatura a la de menor temperatura.
Muchas operaciones unitarias utilizadas en la elaboración de alimentos requieren de
transferencia de calor, desde o hacia estos. La transferencia de calor puede efectuarse
por 3 mecanismos: la conducción, la convección y la radiación (Fellows, 1994). Según
Çengel (2007), la conducción es la transferencia de energía de las partículas más
energéticas de una sustancia hacia las adyacentes, menos energéticas, como resultado de
la interacción entre ellas; la convección es el modo de transferencia de calor entre una
superficie sólida y un líquido o gas adyacentes que están en movimiento, y comprende
los efectos combinados de la conducción y del movimiento del fluido; por su parte, la
radiación es la energía emitida por la materia en forma de ondas electromagnéticas (o
fotones), como resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los
átomos o moléculas.
Según Rodríguez (1999), en determinados procesos de la industria alimentaria, la

transmisión de calor adquiere una importancia relevante en procesos tales como los
diferentes tratamientos para la destrucción de microorganismos (esterilización,
pasteurización, escaldado, entre otros) y conservación de alimentos mediante el frío
(refrigeración y congelación), a la vez que resulta especialmente importante sobre las
propiedades de los alimentos (color, olor, sabor, textura y valor nutritivo).
En una planta de procesado, el calentamiento y enfriamiento de los alimentos se lleva a

cabo en equipos denominados intercambiadores de calor (Singh y Heldman, 1998); los
cuales también pueden ser llamados cambiadores de calor, termocambiadores o
termopermutadores (Amigo, 2000).
Los intercambiadores de calor pueden clasificarse de manera genérica en

intercambiadores directos e indirectos. Como sugiere esta denominación, en los
intercambiadores indirectos el producto y el agente calefactor o refrigerante se
mantienen separados físicamente mediante una pared, generalmente metálica. En los
intercambiadores de calor directos hay contacto físico entre el producto y el agente
calefactor o refrigerante. Por ejemplo, en un intercambiador de calor por inyección de
vapor (directo), este último es inyectado directamente en el producto a calentar,
mientras que en un intercambiador de calor de placas (indirecto), una lámina metálica

separa la corriente de producto y la del agente calefactor o refrigerante permitiendo la
transmisión de calor e impidiendo la mezcla de las corrientes (Singh y Heldman, 1998).
Las direcciones del flujo de los fluidos en los intercambiadores de calor indirectos
pueden ser de flujo paralelo o en serie, bien sea en el mismo sentido (equicorriente) o en
sentido opuesto (contracorriente), y de flujo cruzado, cuando las corrientes mantienen
direcciones que se cruzan, generalmente en forma perpendicular (Hermida, 2000). Por
su parte, en los intercambiadores de calor directos solo se considera la mezcla de los
fluidos ya sea por infusión o por inyección del vapor en los alimentos (Lewis y Heppell,
2000).
Cuando se diseñan los intercambiadores de calor, se toma en consideración que el
coeficiente global de transmisión de calor del mismo sea lo suficientemente elevado
para obtener un buen rendimiento del equipo.
Sin embargo, para obtener los más altos valores para este coeficiente es necesario
ajustar las variables de las que depende, las cuales son: la turbulencia del flujo, la forma,
el espesor, el tipo de material de fabricación, y la presencia de depósitos en la superficie
de intercambio de calor, también conocida como ensuciamiento (Casp y Abril, 1999).
Existe una amplia gama de alimentos que pueden ser sometidos a procesamiento
mediante intercambiadores de calor, pero el tipo de intercambiador de calor a escoger
dependerá principalmente de ciertos factores como la viscosidad del alimento, el tipo de
tratamiento que se quiera suministrar al alimento y los niveles de producción que se
requieran alcanzar (Richardson, 2000).
9.2. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
 Calor.
El calor se define como la energía cinética total de todos los átomos o moléculas de una
sustancia.

 Temperatura.
La temperatura es una medida de la energía cinética promedio de los átomos y moléculas
individuales de una sustancia. Cuando se agrega calor a una sustancia, sus átomos o
moléculas se mueven más rápido y su temperatura se eleva, o viceversa. Cuando dos
cuerpos que tienen distintas temperaturas se ponen en contacto entre sí, se produce una
transferencia de calor desde el cuerpo de mayor temperatura al de menor temperatura.
La transferencia de calor se puede realizar por tres mecanismos físicos: conducción,

convección y radiación, que se ilustran en la Figura 15.
9.2.1. TRANSMISIÓN DE CALOR POR CONDUCCIÓN
La conducción, es el único mecanismo de transmisión de calor posible en los medios

sólidos opacos, cuando en estos cuerpos existe un gradiente de temperatura. El calor se
trasmite de la región de mayor temperatura a la de menor temperatura, debido al
movimiento cinético o el impacto directo de las moléculas como en el caso de los
fluidos en reposo o por el arrastre de los electrones como sucede en los metales.
La ley básica de la conducción del calor (Joseph Fourier), establece: “La tasa de
transferencia de calor por conducción en una dirección dada es proporcional al

área normal a la dirección del flujo de calor y al gradiente de temperatura en
esa dirección”.
La conducción es el mecanismo de transferencia de calor en escala atómica a través de

la materia por actividad molecular, por el choque de unas moléculas con otras, donde las
partículas más energéticas le entregan energía a las menos energéticas, produciéndose
un flujo de calor desde las temperaturas más altas a las más bajas. Los mejores
conductores de calor son los metales. El aire es un mal conductor del calor. Los objetos
malos conductores como el aire o plásticos se llaman aislantes.
La conducción de calor sólo ocurre si hay diferencias de temperatura entre dos partes
del medio conductor. Para un volumen de espesor ∆x, con área de sección transversal A
y cuyas caras opuestas se encuentran a diferentes T1 y T2, con T2 > T1, como se
muestra en la Figura 2, se encuentra que el calor ∆Q transferido en un tiempo ∆t fluye
del extremo caliente al frío. Si se llama H (en Watts) al calor transferido por unidad de
tiempo, la rapidez de transferencia de calor H = ∆Q/∆t, está dada por la ley de la
conducción de calor de Fourier.
(1)
donde k (en W/mK) se llama conductividad térmica del material, magnitud que
representa la capacidad con la cual la sustancia conduce calor y produce la consiguiente
variación de temperatura; y dT/dx es el gradiente de temperatura.
El signo menos indica que la conducción de calor es en la dirección decreciente de la

temperatura. En la Tabla 1 se listan valores de conductividades térmicas para algunos
materiales, los altos valores de conductividad de los metales indican que son los mejores
conductores del calor.

Figura 15. Transmisión de calor por conducción.
Tabla 7. Algunos valores de conductividades térmicas.
Metales, a 25ºC Gases, a 20ºC Otros materiales

Sustancia k Sustancia k Sustancia k (W/mK)
Alumini (W/mK)
238 Air (W/mK)
0.0234 Asbesto 0.08
oCobre e
397 Helio 0.138 Concreto 0.8
Or 314 Hidrógen 0.172 Diamante 2300
o oNitrógeno
Hierro 79. 0.0234 Vidri 0.84
5 o
Plomo 34. Oxígeno 0.0238 Hule 0.2
7
Plata 427 Madera 0.08 a 0.16
Latón 110 Corcho, 0.42
Tejido humano 0.2
Agua 0.56
Hielo 2
Si un material en forma de barra uniforme de largo L, protegida en todo su largo por un

material aislante, como se muestra en la Figura 3, cuyos extremos de área A están en
contacto térmico con fuentes de calor a temperaturas T1 y T2 > T1, cuando se alcanza el
estado de equilibrio térmico, la temperatura a lo largo de la barra es constante. En ese
caso el gradiente de temperatura es el mismo en cualquier lugar a lo largo de la barra, y
la ley de conducción de calor de Fourier se puede escribir en la forma:

Figura 16. Conducción de calor de Fourier
T (2)
(¿ ¿ 2−T 1)
L
H=kA ¿
9.2.2. TRANSMISIÓN DE CALOR POR CONVECCIÓN
La convección es el mecanismo de transferencia de calor por movimiento de masa o

circulación dentro de la sustancia. Puede ser natural producida solo por las diferencias
de densidades de la materia; o forzada, cuando la materia es obligada a moverse de un
lugar a otro, por ejemplo el aire con un ventilador o el agua con una bomba. Sólo se
produce en líquidos y gases donde los átomos y moléculas son libres de moverse en el
medio. En la naturaleza, la mayor parte del calor ganado por la atmósfera por
conducción y radiación cerca de la superficie, es transportado a otras capas o niveles de
la atmósfera por convección. Un modelo de transferencia de calor H por convección,
llamado ley de enfriamiento de Newton, es el siguiente:
H = h A (TA – T) (3)
donde h se llama coeficiente de convección, en W/(m2 K), A es la superficie que entrega

calor con una temperatura TA al fluido adyacente, que se encuentra a una temperatura T,
como se muestra en el esquema de la Figura 4. La tabla 2 lista algunos valores
aproximados de coeficiente de convección h.

Figura 17. Proceso de convección.
El flujo de calor por convección es positivo (H > 0) si el calor se transfiere desde la

superficie de área A al fluido (TA > T) y negativo si el calor se transfiere desde el fluido
hacia la superficie (TA < T).
Tabla 8. Valores típicos de coeficiente de convección.
PROCESO H (W/m2K)
Convección libre
Gases 2-25
Líquidos 50-1000
Convección forzada
Gases 25-250
Líquidos 50-20000
a) Convección libre o natural. Ocurre cuando la fuerza motriz procede de la
variación de densidad en el fluido como consecuencia del contacto con una
superficie a diferente temperatura, lo que da lugar a fuerzas ascensionales, el
fluido próximo a la superficie adquiere una velocidad debida únicamente a esta
diferencia de densidades, sin ninguna fuerza motriz exterior.

Ejemplo: La convección en un tanque que contiene un líquido en reposo en el
que se encuentra sumergida una bobina de calefacción.

b) Convección forzada. Tiene lugar cuando una fuerza motriz exterior mueve un
fluido con una velocidad (v), sobre una superficie que se encuentra a una
temperatura Ts mayor o menor que la del fluido Tf, como la velocidad del fluido
en la convección forzada es mayor que en la convección natural, se transfiere,
por lo tanto, una mayor cantidad de calor para una determinada temperatura.
Independiente de que la convección sea natural o forzada, la cantidad de calor
transmitido Qc, se puede escribir (Ley de enfriamiento de Newton).
Qc=hA(T s −T f )
(4)
Donde: h = Coeficiente de transmisión del calor por convección en la interface

líquido – sólido (w/m2 k)
A = Área superficial en contacto con el fluido (m2)
La ecuación anterior sirve como definición de (h), su valor numérico se tiene
que determinar analítica o experimentalmente. En la figura adjunta se puede
visualizar el perfil de un fluido adyacente a una superficie sólida
Figura 18. Distribución de la temperatura y velocidad de un fluido sobre una placa

plana en convección forzada.
Fuente: Alberto Emilio Panana Girio , 2008.

 El coeficiente de transmisión de calor por convección forzada depende en
general, de la densidad, viscosidad, de la velocidad del fluido, de las propiedades
térmicas del fluido (K, Cp), es decir.
ρ , n , v ,k , C p (5)
h=f ¿
 En la convección forzada la velocidad viene impuesta al sistema con una bomba,

ventilador y se puede medir directamente.
Vf =Qv / A (6)
 En la convección natural, la velocidad es de la forma v  f (T,, g) , es decir

depende de:
∆T = diferencia de temperatura entre la superficie y el fluido
β = Coeficiente de dilatación térmica del fluido, que determina el cambio de
densidad por unidad de diferencia de temperatura.
g = Campo de fuerzas exteriores, en general es la gravedad
 El número adimensional característico para la convección natural es el número
de Grashoff (Gr)
(7)
El número adimensional para la convección forzada es el número de Reynolds (#Re)
(8)
Donde:
ρ = densidad del fluido, (kg/m3 )
µ = viscosidad dinámica del fluido, (kg/m.s)
ν = viscosidad cinemática del fluido (m2 /s)
V = velocidad media del fluido, (m/s) D = diámetro del tubo, (m)

9.2.3. TRANSMISIÓN DE CALOR POR RADIACIÓN
La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una
temperatura dada, se produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas las
direcciones. Esta energía es producida por los cambios en las configuraciones
electrónicas de los átomos o moléculas constitutivos y transportada por ondas
electromagnéticas o fotones, por lo recibe el nombre de radiación electromagnética. La
masa en reposo de un fotón (que significa luz) es idénticamente nula. Por lo tanto,
atendiendo a relatividad especial, un fotón viaja a la velocidad de la luz y no se puede
mantener en reposo. (La trayectoria descrita por un fotón se llama rayo). La radiación
electromagnética es una combinación de campos eléctricos y magnéticos oscilantes y
perpendiculares entre sí, que se propagan a través del espacio transportando energía de
un lugar a otro.
A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de onda, como el sonido,

que necesitan un medio material para propagarse, la radiación electromagnética es
independiente de la materia para su propagación, de hecho, la transferencia de energía
por radiación es más efectiva en el vacío. Sin embargo, la velocidad, intensidad y
dirección de su flujo de energía se ven influidos por la presencia de materia. Así, estas
ondas pueden atravesar el espacio interplanetario e interestelar y llegar a la Tierra desde
el Sol y las estrellas. La longitud de onda (λ) y la frecuencia (ν) de las ondas
electromagnéticas, relacionadas mediante la expresión λν = c, son importantes para
determinar su energía, su visibilidad, su poder de penetración y otras características.
Independientemente de su frecuencia y longitud de onda, todas las ondas
electromagnéticas se desplazan en el vacío con una rapidez constante c = 299792 km/s,
llamada velocidad de la luz.
Los fotones son emitidos o absorbidos por la materia. La longitud de onda de la

radiación está relacionada con la energía de los fotones, por una ecuación desarrollada
por Planck:
(9)

donde h se llama constante de Planck, su valor es h = 6,63 x 10-34 Js.
9.3. EQUIPOS INTERCAMBIADORES DE CALOR EN

FERMENTACIONES
Muchas operaciones unitarias utilizadas en la elaboración de alimentos requieren de

transferencia de calor, desde o hacia estos. La transferencia de calor puede efectuarse
por 3 mecanismos: la conducción, la convección y la radiación (Fellows, 1994). Según
Çengel (2007), la conducción es la transferencia de energía de las partículas más
energéticas de una sustancia hacia las adyacentes, menos energéticas, como resultado de
la interacción entre ellas; la convección es el modo de transferencia de calor entre una
superficie sólida y un líquido o gas adyacentes que están en movimiento, y comprende
los efectos combinados de la conducción y del movimiento del fluido; por su parte, la
radiación es la energía emitida por la materia en forma de ondas electromagnéticas (o
fotones), como resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los
átomos o moléculas.
Según Rodríguez (1999), en determinados procesos de la industria alimentaria, la

transmisión de calor adquiere una importancia relevante en procesos tales como los
diferentes tratamientos para la destrucción de microorganismos (esterilización,
pasteurización, escaldado, entre otros) y conservación de alimentos mediante el frío
(refrigeración y congelación), a la vez que resulta especialmente importante sobre las
propiedades de los alimentos (color, olor, sabor, textura y valor nutritivo).
En una planta de procesado, el calentamiento y enfriamiento de los alimentos se lleva a

cabo en equipos denominados intercambiadores de calor (Singh y Heldman, 1998); los
cuales también pueden ser llamados cambiadores de calor, termocambiadores o
termopermutadores (Amigo, 2000).
Los intercambiadores de calor pueden clasificarse de manera genérica en

intercambiadores directos e indirectos. Como sugiere esta denominación, en los
intercambiadores indirectos el producto y el agente calefactor o refrigerante se
mantienen separados físicamente mediante una pared, generalmente metálica. En los
intercambiadores de calor directos hay contacto físico entre el producto y el agente

calefactor o refrigerante. Por ejemplo, en un intercambiador de calor por inyección de
vapor (directo), este último es inyectado directamente en el producto a calentar,
mientras que en un intercambiador de calor de placas (indirecto), una lámina metálica
separa la corriente de producto y la del agente calefactor o refrigerante permitiendo la
transmisión de calor e impidiendo la mezcla de las corrientes (Singh y Heldman, 1998).
Las direcciones del flujo de los fluidos en los intercambiadores de calor indirectos
pueden ser de flujo paralelo o en serie, bien sea en el mismo sentido (equicorriente) o en
sentido opuesto (contracorriente), y de flujo cruzado, cuando las corrientes mantienen
direcciones que se cruzan, generalmente en forma perpendicular (Hermida, 2000). Por
su parte, en los intercambiadores de calor directos solo se considera la mezcla de los
fluidos ya sea por infusión o por inyección del vapor en los alimentos (Lewis y Heppell,
2000).
Cuando se diseñan los intercambiadores de calor, se toma en consideración que el

coeficiente global de transmisión de calor del mismo sea lo suficientemente elevado
para obtener un buen rendimiento del equipo.
9.3.1. Generalidades de los intercambiadores de calor
9.3.1.1. Definición de Intercambiador de Calor
Según Shah y Sekulic (1998), un intercambiador de calor es un equipo empleado para

transferir energía térmica entre 2 o más fluidos, entre una superficie sólida y un fluido,
o entre partículas sólidas y un fluido, a temperaturas diferentes y en contacto térmico,
usualmente sin calentamiento externo ni interacciones de trabajo. Otros autores, como
Amigo (2000) y Çengel (2007), definen los intercambiadores de calor como aparatos
que facilitan el intercambio de calor entre 2 fluidos que se encuentran a temperaturas
diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen entre sí.
9.3.1.2. Clasificación de los Intercambiadores de Calor.

Singh y Heldman (1998), clasifican a los intercambiadores de calor según el tipo de
contacto que poseen con el alimento que calientan o enfrían, en intercambiadores de
contacto directo y de contacto indirecto, tal y como se puede observar en la Figura 6. A
su vez, en la Figura 7, se esquematiza una clasificación de los intercambiadores de calor
indirectos, según Amigo (2000).
Figura 19. Clasificación de los intercambiadores de calor.

Fuente: Singh y Heldman, 1998.

Figura 20. Clasificación de los intercambiadores de calor indirectos.
Fuente: Amigo, 2000.
Por su parte, Rodríguez (1999), ha establecido la siguiente clasificación para los

intercambiadores de calor:
 Regeneradores: en estos, un fluido caliente y un fluido frío circulan

alternativamente. Cuando circula el fluido caliente, este se enfría en su paso a
través del regenerador, acumulándose la energía en el último; a continuación,
circula el fluido frío, que aumenta su temperatura al recuperar la energía que
previamente se había almacenado en el regenerador.
 Intercambiadores cerrados: en estos equipos, los fluidos circulan
simultáneamente intercambiando calor, manteniéndose separados por una pared
metálica.
 Intercambiadores abiertos: donde los fluidos intercambian calor al entrar en
contacto directo entre ellos.
9.3.1.3. Descripción de los Intercambiadores de Calor.
De acuerdo con la clasificación establecida por Singh y Heldman (1998), a

continuación, se hace una breve descripción de diferentes intercambiadores de calor
tomando en consideración el material de fabricación, su funcionamiento, su mínima o
máxima capacidad de operación en función de la presión, el volumen o la temperatura,
entre otras características.
De igual forma, se mencionan las propiedades de determinados intercambiadores de
calor diseñados y comercializados por algunos fabricantes a nivel mundial.
A. INTERCAMBIADORES DE CALOR INDIRECTOS.
Los intercambiadores de calor de contacto indirecto, son aquellos que facilitan el

intercambio de calor entre 2 fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes,
evitando al mismo tiempo que se mezclen entre sí (Çengel, 2007). Entre los fluidos que
intervienen se encuentran el producto alimenticio y el agente calefactor o el agente
refrigerante, estando estos separados mediante una pared metálica (Singh y Heldman,
1998).
Atendiendo a las direcciones del flujo de ambos fluidos en el interior del equipo, los
intercambiadores de calor pueden ser: de flujo paralelo o en serie y de flujo cruzado. El
flujo paralelo es aquel que se da cuando los fluidos mantienen direcciones paralelas,
bien sea en el mismo sentido (equicorriente) o en sentido opuesto (contracorriente);
mientras que el flujo cruzado es el que ocurre cuando las corrientes mantienen
direcciones que se cruzan, formando un ángulo, generalmente perpendicular (Amigo,
2000; Hermida, 2000).
Los intercambiadores de calor de contacto indirecto incluyen a los intercambiadores

tubulares, intercambiadores de superficies rascadas o raspadas, intercambiadores de
carcasa y tubos y a los intercambiadores de placas (Singh y Heldman, 1998; Sharma y
otros, 2003).
 Intercambiadores de calor tubulares.
Bajo este nombre se agrupan todos los intercambiadores de calor en los que la superficie
de intercambio está formada por tubos, cualquiera que sea su disposición (Casp y Abril,

1999). Estos equipos, después de los intercambiadores de calor de placas, son los más
comunes en la industria de los alimentos (Sannervik y otros, 1996).
 Intercambiadores de calor de tubo liso.

Según Amigo (2000), los intercambiadores de calor tubulares más sencillos que se
pueden encontrar en la industria del procesado de alimentos son los de tubo liso o tubo
único.
Dentro de ellos circula el agente calefactor o el refrigerante y su parte externa entra en
contacto con el alimento. Las 2 variantes más comunes de estos intercambiadores se
describen a continuación:
- El intercambiador de calor de haces tubulares, que consta de varios tubos

paralelos que van soldados por sus extremos, a otros, un poco más gruesos,
denominados colectores, tal y como se muestra en la Figura 8.

Figura 21. Intercambiador de calor de haces tubulares.
Estos trabajan generalmente en inmersión y operan, bien como evaporadores de

una máquina frigorífica, o como integrantes de un circuito secundario, ya sea
para calentamiento o refrigeración del fluido en el cual se hallan sumergidos. Se
pueden fabricar con materiales metálicos, como los tradicionales, así como
con materiales sintéticos, inertes y flexibles, como el polietileno reticulado, que
permiten su
introducción en depósitos con puntos de acceso estrechos.
- El intercambiador de calor de serpentín, que consiste en un tubo liso

enrollado en espiral, para evitar el empleo de codos y colectores. Este se
encuentra diseñado en forma de carrito sobre el cual se soporta una máquina
frigorífica, como se muestra en la Figura 9. El diseño que posee este equipo,
permite fácilmente su traslado.
Figura 22. Intercambiador de calor de serpentín: (a) serpentín y (b) cámara
frigorífica sobre carrito, mientras se inserta el serpentín en un tanque de
fermentación.
Los citados equipos son frecuentemente empleados en enología para el control

de la temperatura de fermentación de los mostos, en instalaciones técnicamente
poco actualizadas. En los últimos años, los intercambiadores de calor de
serpentín han evolucionado para dar lugar a los depósitos con camisas, en los
cuales el serpentín se ha sustituido por una doble pared, que envuelve la parte
superior externa del depósito, como puede apreciarse en la Figura 10. (Amigo,
2000).
Figura 22. Depósito con camisa.


 Intercambiadores de calor de tubos coaxiales. Los intercambiadores de calor
de tubos coaxiales son también llamados de tubos concéntricos o de tubo doble.
Estos constan de 2 tubos de diámetro diferente, encontrándose el de menor
diámetro en el interior del otro tubo. Por el interior de los mismos circulan
paralelamente los fluidos, ya sea en el mismo sentido o en sentido contrario,
como se indicó anteriormente, siendo el producto alimenticio el que
generalmente fluye por el espacio central, mientras que el fluido térmico fluye
por el espacio anular que queda libre entre los 2 tubos (Singh y Heldman, 1998;
Casp y Abril, 1999).
Los tubos que se emplean en la fabricación de estos intercambiadores pueden ser

lisos o corrugados (Casp y Abril, 1999). La corrugación ondula la superficie del
tubo de forma regular y la superficie ondulante de ambos tubos crea entrantes y
salientes, que obligan a los fluidos a circular en régimen turbulento, lo que
mejora la transferencia de calor. Por otra parte, estos intercambiadores ofrecen
un gran número de posibilidades en cuanto al diseño del tubo, tamaño, forma y
profundidad del corrugado, cuya adaptación a los diferentes alimentos a tratar
varía en función de las características físicas de los mismos (viscosidad,
densidad, presencia de partículas sólidas, tamaño de las partículas). Estos tubos
se fabrican en acero inoxidable, acero
al carbono y materiales que se adapten bien a las características de los productos
a tratar (Amigo, 2000).
Figura 23. Intercambiador de calor de tubos coaxiales corrugados.

Entre los alimentos que pueden ser procesados en intercambiadores de calor de tubos
coaxiales se encuentran: cremas y pulpas de frutas u hortalizas, yogurt con trozos de
frutas, mostos, jugos, mermeladas, sopas, aceite vegetal, salsa de tomate (kétchup) y
mostaza, entre otros productos (HRS Heat Exchangers Limited, 2002).
Intercambiadores de calor de triple tubo concéntrico. Según Zuritz (1990), los

intercambiadores de calor de triple tubo concéntrico son una versión mejorada de los
intercambiadores de calor coaxiales. Las mejoras principales incluyen un área más
grande por unidad de longitud de tubo, disponible para la transferencia de calor, así
como mejores coeficientes globales de transferencia de calor. Estos equipos están
integrados por 3 tubos posicionados en un mismo eje, en donde los agentes
refrigerantes y calefactores circulan alternativamente por el tubo interior (de menor
diámetro) y por el espacio anular exterior (tubo de mayor diámetro), mientras que el
producto circula por el espacio anular intermedio.
Según Singh y Heldman (1998), algunas aplicaciones industriales de los

intercambiadores de calor de triple tubo concéntrico son:
 El calentamiento intenso de zumo de naranja a 93 °C y posterior enfriamiento a

4 °C.
 El enfriamiento del agua de lavado del requesón desde 46 hasta 18 °C, con agua
fría.
 El enfriamiento con amoníaco de la mezcla del helado desde 12 hasta 0,5 °C.
Intercambiadores de calor de tubos con aletas. Los intercambiadores de calor de

tubos con aletas, también llamados aletados, son equipos que están especialmente
diseñados para mejorar el intercambio de calor entre 2 fluidos, 1 de los cuales, al menos,
es un gas. Estos están elaborados a partir de tubos de cobre o acero, acodados,
dispuestos en un serpentín plano, de una o varias capas, sobre las que se montan
perpendicularmente al eje, láminas muy finas de aluminio que se fijan a la superficie de
los tubos, como se muestra en la Figura 24.

La separación entre las láminas depende de las aplicaciones y de los fabricantes, y
puede oscilar desde 3 hasta 18 mm. La unión entre las láminas o aletas y los tubos
puede llevarse a cabo por soldadura o cualquier otro procedimiento, siempre que el
contacto entre las superficies sea bueno y facilite la transmisión del calor (Amigo,
2000).
Figura 24. Intercambiador de calor de tubos con aletas.

Fuente: Shah y Sekulic, 1998.
Figura 25. Disposición de los tubos al tresbolillo.


El fluido que circula por el exterior (entre las aletas), generalmente “aire”, es impulsado
a través de los tubos mediante ventiladores (Amigo, 2000). Por otro lado, el fluido que
circula por el interior de los tubos puede ser: amoníaco, dióxido de carbono,
compuestos clorofluorocarbonados (CFC) o hidrofluorocarbonados (HFC), entre otros,
siendo estos últimos los más utilizados en la actualidad, debido a que no presentan
riesgos para la integridad de la capa de ozono (Shah y Sekulic, 1998). En estos equipos
el intercambio se produce mediante el flujo cruzado de los fluidos. Cuando los tubos
van dispuestos en varios planos, se procura que la colocación sea al “tresbolillo”, como
se observa en la Figura 25, para que el aire que circula entre 2 tubos de la primera fila se
encuentre con un tubo de la segunda. Para facilitar el movimiento de aire y proteger
el equipo, muchos de estos intercambiadores se presentan dentro de una
envolvente o armazón de plástico, aluminio o acero, que a modo de caja facilita la
instalación y permite crear embocaduras en las que se colocan los ventiladores, como se
muestra en la Figura 26. (Amigo, 2000).
Figura 26. Intercambiador de calor de tubos con aleta, con envolvente y ventiladores.
Fuente: Refrisa, 2008.
 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA.

Son intercambiadores constituidos por 2 tubos concéntricos, dispuestos casi siempre en
posición vertical (Casp y Abril, 1999). Dentro del tubo central, estos equipos disponen
de un rotor o cilindro rotatorio, al que se encuentran unidas una serie de paletas o
láminas sólidas, que mantienen en continua agitación al producto, raspando la superficie
de intercambio, evitando así que se produzcan depósitos (ensuciamiento) en dicha
superficie, para mantener un proceso de transferencia de calor uniforme (Harrod, 1986;
Mabit y otros, 2008). Por el espacio anular entre ambos tubos, circula el agente
calefactor o refrigerante, que puede ser vapor, agua caliente o fría, salmuera u otro
refrigerante como Freón (Singh y Heldman, 1998).
Las paletas del intercambiador se fabrican cubiertas por un material plástico y la

velocidad de rotación de las mismas varía desde 150 hasta 500 rpm. Las superficies en
contacto con los alimentos de estos equipos se fabrican en acero inoxidable, níquel,
aleación de cromo u otros materiales resistentes a la corrosión (Singh y Heldman,
1998).
En la Figura 27, se muestra un intercambiador de calor de superficie rascada.

Figura 27. Intercambiador
de calor de superficie
rascada.
Fuente:
Richardson, 2000.
 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS.

Estos intercambiadores de calor también son denominados intercambiadores de calor
multitubulares (Ashurst, 1999; Amigo, 2000). Estos equipos se emplean cuando se
requiere un área de calefacción elevada, tomando en cuenta que poseen un volumen más
reducido para una superficie igual a la requerida por los intercambiadores de calor
tubulares. Básicamente, consisten en una carcasa fija, en el interior de la cual se
encuentran un conjunto de tubos cilíndricos paralelos, situados horizontalmente o
verticalmente (Rodríguez, 1999).
Según Shah y Sekulic (1998), los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, son
ampliamente utilizados en la industria debido a la gran capacidad y condiciones de
operación que poseen, que incluyen desde el trabajo a presiones ultra elevadas (1.000
bar ó 100.000 kPa) hasta el empleo de elevadas temperaturas (cerca de 1100 °C). En
estos intercambiadores
cualquier diferencia de presiones y temperaturas entre fluidos se encuentra limitada por
los materiales que se empleen en la construcción de estos equipos. También pueden ser
diseñados de diversos tamaños según las necesidades, desde los más pequeños, con
superficies de 1m2, hasta los más grandes que pueden alcanzar los 100.000 m2.
Los tubos en el interior de la carcasa pueden ser corrugados para aumentar el coeficiente
de transferencia de calor en un 30 % aproximadamente, y a su vez son elaborados a
base de acero inoxidable para el procesamiento de productos alimenticios (Lewis y
Heppell, 2000).
Figura 28. Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Fuente: Çengel, 2007.
 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS.
Los intercambiadores de calor de placas son ampliamente empleados para el
calentamiento, el enfriamiento y la regeneración de calor en la industria de los alimentos
(Galeazzo y otros, 2006).
Existen diversos tipos de intercambiadores de calor de placas, tales como: de placas

simples, de placas con juntas o selladores y de placas soldadas. Sin embargo, en la
actualidad, en la industria de los alimentos han encontrado mayor empleo los
intercambiadores de calor de placas con juntas o selladores (Richardson, 2000).
- Intercambiadores de calor de placas simples. Estos consisten en 2 planchas o

láminas, generalmente de acero inoxidable o aluminio, sobre las que se ha
formado un circuito. Estas 2 láminas, después de disponerlas convenientemente,

se sueldan, y quedan como una placa única. Los diseños de los circuitos pueden
tomar formas muy diversas, como: zigzag, asurcadas y punteadas, entre otras;
mientras que la placa puede ser geométricamente plana, plegada en forma de
prisma o cilíndrica (Amigo, 2000).
Los intercambiadores de calor de placas simples operan por inmersión,
colocándose dentro del fluido a tratar térmicamente, que puede ser un líquido o
gas. Fundamentalmente, se destinan al enfriamiento de líquidos contenidos en un
depósito o tanque, pero también pueden emplearse para calentamiento. Estos
equipos generalmente se emplean en la industria enológica, así como en las
balsas de agua para acumulación de hielo, de uso frecuente en la industria láctea
(Amigo, 2000).
- Intercambiadores de calor de placas con juntas o selladores. Los

intercambiadores de calor de placas con juntas o selladores, consisten en un
conjunto de placas de metal, unidas una contra la otra a presión, encontrándose
sostenidas por un bastidor o armazón. Las entradas y salidas de las placas se
sellan mediante juntas de materiales como caucho, siliconanitrilo y butilo, entre
otros, para evitar la mezcla de los fluidos que circulan poellas. Estas juntas, al
mismo tiempo, sirven para conducir las corrientes defluido calefactor o
refrigerante y del producto, haciendo que ambos circulen por placas alternas
(Singh y Heldman, 1998).

Figura
28 .
Intercambiador de calor de placas con juntas: 1) bastidor, 2) placa, 3)

conexiones, 4) juntas y 5) guías para las placas.
Fuente: COMEVAL S.L., 2006.
- Intercambiadores de calor de placas soldadas. Según Amigo (2000), los

intercambiadores de calor de placas soldadas son aquellos en los que las placas
se mantienen selladas entre sí mediante soldadura con cobre. Estos equipos
constituyen un bloque de placas mucho más sencillo en su estructura que los de
placas con juntas descritos en el punto anterior, ya que no necesitan bastidor, ni
tornillos de apriete, ni por supuesto juntas de estanqueidad.
En estos intercambiadores, el paquete de placas comienza y termina en 2 placas
más gruesas que las restantes, en las que se ubican las tomas para dar entrada y
salida a los fluidos. A su vez, permiten operar a temperaturas y presiones
mayores que los intercambiadores de placas con juntas, con presiones de hasta
40 bar y temperaturas que alcanzan los 350 °C, siendo estos además, muy
compactos, potentes y de tamaño muy reducido para las prestaciones que son
capaces de ofrecer.
B. INTERCAMBIADORES DE CALOR DIRECTOS.
Según Lewis y Heppell (2000), en los intercambiadores de calor directos o sistemas de

intercambio directo de calor, el producto es calentado a temperatura de esterilización,
mezclándolo con vapor de agua. Uno de los principios básicos del procesamiento
mediante estos equipos es que parte del vapor de agua empleado se condensa, cediendo
su calor latente de vaporización al producto, generando así, una tasa de calentamiento
mucho más rápida que la que podría permitir cualquier intercambiador de calor
indirecto. El vapor puede ser inyectado en el producto mediante un “intercambiador de
calor por inyección de vapor”, o se puede bombear el producto a una cámara con vapor
en forma de cortina (“spray”), a través de un “intercambiador de calor por infusión de
vapor”. Así mismo, los intercambiadores de calor tanto de infusión como de inyección
de vapor operan integrados a sistemas que comprenden por lo general una serie de
etapas o procesos básicos que se efectúan según los requerimientos del producto, entre
los cuales se encuentran:
1. Proceso de precalentamiento.
2. Proceso de calentamiento.
3. Proceso de retención (en inglés, Holding).
4. Proceso de evaporación del agua excedente al vacío.
5. Proceso de regeneración o enfriamiento.
Considerando los procesos señalados anteriormente, otro principio básico de los

sistemas de calentamiento directo de productos alimenticios, consiste en hacer pasar el
producto alimenticio líquido de un tanque o depósito de balance hacia una fase de
precalentamiento, usualmente en un intercambiador de calor de placas a temperaturas
entre 70 y 80 °C (para un procesamiento posterior a UHT). Seguidamente, el producto
se hace pasar a través de la bomba principal hacia el intercambiador de calor por
inyección o infusión de vapor. Luego de retener el producto en calentamiento durante el
tiempo requerido, se hace pasar a través de una válvula reductora hacia una fase de
evaporación del agua excedente en la fase anterior. La evaporación del agua se lleva a
cabo en una cámara donde se mantiene el producto a una presión específica,
correspondiente a la temperatura del mismo en la fase de precalentamiento. De esta
forma, el producto hierve instantáneamente liberando el exceso de fluido y regresa a la
temperatura que poseía inicialmente en la fase de precalentamiento antes de la infusión
o inyección del vapor (Richardson, 2000).

- Intercambiadores de calor por inyección de vapor. En los intercambiadores
de calor por inyección de vapor el producto a calentar, generalmente, se alimenta
por un tubo por la parte superior del intercambiador y el vapor se alimenta por
un tubo adyacente haciendo contacto con las gotas de producto, como se muestra
en la Figura 29, que van cayendo en forma de película. Como marco de
referencia de las presiones y temperaturas del proceso, el vapor se inyecta a una
presión de 965 kPa en un producto líquido que ha sido precalentado a 76 °C,
para elevar su temperatura hasta 150 °C. Después de permanecer el alimento a
esta temperatura durante el tiempo necesario (2,5 s), se enfría por evaporación
hasta 76 °C, en una cámara a vacío relativo (Fellows, 1994).
Figura 29. Calentamiento de

un producto en un
intercambiador de
calor por inyección de vapor.
Fuente: Singh y Heldman, 1998.
Según Lewis y Heppell (2000), existen diversos diseños de intercambiadores de calor

por inyección de vapor o inyectores de vapor, desarrollados y usados por distintos

manufactureros, pero todos ellos tienden a poseer los requerimientos de bajo costo y
mínimas complicaciones de uso.
Figura 30. Diseños típicos de intercambiadores de calor por inyección de vapor:a)

primer diseño, b) segundo diseño y c) tercer diseño.
Fuente: Lewis y Heppell, 2000.
- Intercambiadores de calor por infusión de vapor. Según Fellows (2000), en

los intercambiadores de calor por infusión de vapor el alimento precalentado es
rociado a través de orificios y cae en forma de fina película a un recipiente
que contiene vapor a elevada presión (450 kPa). En este recipiente el
producto se calienta en 0,3 s a temperaturas entre 142 y 146 °C y se
mantiene a la temperatura deseada durante 3 s en un tubo o sección de
mantenimiento, evaporándose el vapor condensado seguidamente en una cámara
a vacío relativo hasta alcanzar una temperatura entre 65 y 70 °C.
Según Richardson (2000), los intercambiadores de calor por infusión de vapor fueron
diseñados para procesar los mismos alimentos que pueden ser tratados con los
intercambiadores de calor por inyección de vapor, con la diferencia de que en los
primeros el tratamiento térmico es más delicado con el producto. A su vez, en estos
intercambiadores la cámara de vapor del intercambiador es usualmente un recipiente
con una base de forma cónica a través de la cual el producto calentado pasa hacia el
tubo de mantenimiento, tal y como se muestra en la Figura 20.
Figura 31. Intercambiador de calor por infusión de vapor.

Fuente: Sharma y otros, 2003.
Es preciso tener en cuenta la calidad del vapor de agua en el procesamiento por

intercambio directo de calor. Esta agua debe ser potable, libre de sustancias volátiles,
aceites, suciedad o cualquier otro elemento que pueda afectar una característica
sensorial en particular, las características sensoriales del producto o su inocuidad (Lewis
y Heppell, 2000).
CAPÍTULO X

RESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA DE DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR
DE CALOR PARA EL FERMENTADOR
 PROBLEMA 1: DISEÑO DE UN QUIMOSTATO
Si se tiene un microorganismo que sigue una cinética del tipo Monod, donde la velocidad de
crecimiento se describe como:
μ max S
μ=
Ks +S
Con los siguientes parámetros

max = 0,7 hr-1 Ks = 5 g/l Y x/s = 0,65
El flujo de alimentación es de 500 l/hr con 85 g/l de sustrato.
a) Si se utilizan un fermentador que opera en forma continua y perfectamente agitada,

¿Qué tamaño debe se este reactor si opera en forma óptima?
b) ¿Cuál es la conversión de sustrato?
c) ¿ Cual es la concentración de biomasa a la salida?
d) Indique los supuestos aplicados.
SOLUCIÓN

a) Se pide determinar el tamaño del fermentador si éste opera en condiciones
óptimas.
Doptimo = max * {1 – (ks/(ks + s0))0.5} = 0.7 * {1 – (5/(5+85))0.5}
Doptimo = 0,535 h-1 = F/V
Despejando V se tiene que V = 500/0,535 = 934,5 L
b) Determinar el grado de conversión del substrato.
s = D * ks / (max – D) = 0,53 * 5 / (0.7 – 0.53) = 2,56 / 0,17
s = 15,58 g/L
El grado de conversión del substrato es:
 = (85 – 15,58) / 85 *100 = 81,6 %
c) Determinar la concentración de biomasa a la salida.
x = Yx/s (s0 – s) = 0,65 * (85 – 15,58)
x = 45,123 g/L
d) Los supuestos aplicados son los siguientes:
 La alimentación es estéril (x0 = 0)

 La densidad permanece constante ( = cte)
 El volumen permanece constante (V = cte)
 El sistema se encuentra en estado estacionario (dx/dt = ds/dt = 0)
 La velocidad de muerte es mucho menor que la de crecimiento (kd << )
 Los requerimientos para mantención son mucho menores que los necesarios
para el crecimiento (ms << )
 La síntesis de producto es despreciable (qp << )
 El rendimiento del substrato en biomasa es independiente de las condiciones
de operación y de la velocidad de crecimiento
 El sistema se encuentra perfectamente agitado, luego las concentraciones en
el fermentador son iguales a las concentraciones en la corriente de salida del
fermentador (s = ss ; x = xs).

 Existe un solo substrato limitante del crecimiento (s), los demás se
encuentran en exceso y no afectan dicho parámetro.
-

PROBLEMA 2: DISEÑO DE UN QUIMIOSTATO
Se tiene un fermentador para producir biomasa. El volumen del reactor es de 0.5m 3. El sistema
está siendo operado de tal modo que el fermentador sólo se produce el crecimiento de biomasa.
La concentración de sustrato en la alimentación es de 10 kg/m 3.
Los parámetros cinéticos y de recuperación son:
Yx/s = 0.5 kg/kg
Ks = 1.0 kg/m3
max = 0.12 hr-1 ms = 0.025 kg/kg hr
Asumiendo que la síntesis de producto es despreciable. Determine:

a). Concentración de biomasa a la salida del primer fermentador, si se sabe que la conversión de
sustrato en este fermentador es del 40%.
b). ¿Es significativo el término de mantención y por qué?
SOLUCIÓN
a) Determinar el volumen del fermentador.

Balance de Biomasa:
F x0 – F x +  x V – kd x V = d xV/dt
Asumiendo estado estacionario y volumen constante, d xV/dt = 0

x1= 0 y kd= 0, luego se tiene
D = F/V = 
Aplicando
D = m s/(ks + s) (1)
Según los niveles de conversión de sustrato igual a un 40%
S = (1-0.4)* So = 0.6* 10 = 6 kg/m3.
Aplicando dicho valor en (1) se puede calcular D

D = 0.12 * 6/(1+6) = 0.102 hr-1
Determinar la concentración de biomasa a la salida del fermentador.

Balance de biomasa:
F So - F S -  x V/Yx/s – qp x V/Yp/s – ms x V = d sV/dt
No hay producción de producto qp = 0

Estado estacionario d sV/dt =0
D(So – S) – x(/Yx/s + ms) = 0
x = D(S0 – S) / (/Yx/s + ms)
x = 0.102*(10 –6) / (0,102/0,5 +0,05) = 0.408/0.229 = 1.78g/L
b) Indicar si términos mantención y conversión de producto son significativos.

Si no se consideran esos términos, se tiene
X = Yx/s (S – S0) = 0,5 *(10 - 6) = 2.0g/L
Comparando con el valor real; la diferencia es

Dif = (2.00- 1.78) / 2.0 = 11%
La diferencia es inferior a un 15%, NO resulta significativos.

PROBLEMA 3: Modificaciones del Quimostato
Problema Sistema con Reciclo

Para un fermentador con reciclo , ver figura.
a) Demuestre que  = D ( xs/x ). Indique todos los supuestos aplicados.

b) Una cepa de levadura es cultivada en un fermentador de 30 lt El sistema de separación
ha sido diseñado de tal manera que la concentración de biomasa a la salida del
separador (xs) sea el 30% de la biomasa que entra en éste, la concentración de sustrato
se mantiene igual en todas las corrientes.
La velocidad de crecimiento de esta levadura se puede representar por una expresión
tipo Monod, cuyos parámetros son:
Ks = 0.05 g/l max = 0.3 hr-1 yx/s = 0.25
Utilizado la relación de a), calcule la concentración de biomasa y sustrato a la salida del

fermentador. Considere que la alimentación fresca al fermentador tiene una concentración
de sustrato, so , de 10 g/l y un flujo de 20 l/hr.
c) Compare los valores obtenidos en b) con un sistema sin reciclo.
Alimentación Fresca, F, so Salida del Fermentador, x
Separador
de Células Salida F, xs
Fermentador
Reciclo
SOLUCIÓN
a) Asumiendo que el sistema se encuentra en estado estacionario, se plante al

balance de biomasa:
d(Vx)/dt = F x0 +  F c x +  V x – (-1) x F = 0
Asumiendo que el volumen se mantiene constante en el tiempo, es posible dividir por

V:

dx/dt = D x0 +  c D x +  x – D (+1) x = 0
Si la corriente de entrada al fermentador está libre de células, D x 0 = 0. Reordenando

la expresión anterior se tiene:
D (+1 - c) =  (1)

Se plantea el balance de biomasa en el filtro:
F (+1) x =  F c x – F xs
Reordenando se tiene:
xs / x =  c -  - 1 (2)
Despejando c de la ecuación (2) y reemplazando en (1) se tiene:
D ( xs / x) = 
b) Se pide calcular xs y s. A partir de los datos entregados, se tiene que

 = 0,3 s /(0,05 + s) (3)
como xs/x = 0,3 y considerando la relación de la parte (a):
 = 0,3 D = 0,3 * 20 [L/h] / 30 [L] = 0,2 [1/h]
A partir de la ecuación (3) se calcula el valor de s:
S = 0,05 * 0,2 / (0,3 – 0,2) = 0,1 [g/L]
A partir del balance de substrato se tiene la expresión:
 x = D Yx/s (s0 – s) (4)
Reemplazando los valores conocidos en la ecuación (2) se tiene:
x = 2/3 * 0,25/0,2 * (10 – 0,1) = 8,25 g/L
luego xs = 0,3 x = 2,475 g/L
c) Resulta imposible operar a estas tasa de dilución en un sistema sin reciclo ya que
se estaría trabajando por sobre el DCritico.

PROBLEMA 4: Reactores en Serie
Un sistema de 2 fermentadores FPA es utilizado para la producción de un metabolito secundario.

El volumen del primer reactor es de 0.5m 3. El sistema está siendo operado de tal modo que en el
primer fermentador sólo se produce el crecimiento de biomasa y el segundo es utilizado para la
síntesis del producto. La concentración de sustrato en la alimentación es de 10 kg/m 3. Los
parámetros cinéticos y de recuperación son:
Yx/s = 0.5 kg/kg Ks = 1.0 kg/m3

max = 0.12 hr-1 ms = 0.025 kg/kg hr
qp = 0.16 kg/kg hr Yp/s = 0.85 kg/kg
Asumiendo que la síntesis de producto es despreciable en el primer fermentador y que

el crecimiento bacteriano es despreciable en el segundo reactor. Determine:
a) El volumen del segundo fermentador si se desea una conversión global de sustrato
superior al 95%
b) Concentración de producto a la salida del segundo fermentador
Alimentación Fresca, F, so
F, x2, s2
Sólo
crecimiento
de Biomasa Sólo
Formación de
producto
Salida F, x3, s3
SOLUCIÓN
a) Se espera un grado de conversión del substrato mayor que 95%, es decir, s 3 es menor que
0,5 [kg/m3]. Se pide determinar el volumen mínimo necesario para alcanzar dicha
conversión.
Como no se produce crecimiento de la biomasa en el segundo reactor, es posible despreciar el

término crecimiento en el balance de masa al substrato (ecuación 2), y se asume que la
concentración de biomasa en el segundo reactor permanece invariablemente igual a la de salida
del primer reactor (x2 = x3). Es debido considerar el término síntesis de producto. La ecuación
de balance de substrato queda:
F/V s2 – F/V s3 – ms x2 – qp x2 / Yp/s = 0 (3)
Se necesita determinar el valor de x2.
En el primer reactor se tiene

Si el nivel de conversión del substrato es 40% significa que en solución quedan 6 kg/m 3, luego
s2 = 6 kg/m3.
Del balance de masa a la biomasa se tiene que
 = D1 = F/V1 (4)
Asumiendo que el m.o. sigue una cinética tipo Monod:
 = m s /(ks+ s)
donde s corresponde a s2. Reemplazando los valores conocidos se despeja
 = 0,103 [1/h]
Reemplazando en la ecuación (4) se obtiene el valor de F:
0,103 [1/h] * 0,5 [m3] = 0,0515 [m3/h]
El balance de masa para el substrato en estado estacionario es:
F s0 – F s2 -  V1 x2 / Yx/s – ms x2 V1 - qp x2 V / Yp/s = 0 (5)
Como en el primer reactor no hay síntesis de producto, el último término se desprecia.

Dividiendo por V (asumiendo volumen constante) se tiene:
D1 s0 – D1 s2 -  x2 / Yx/s – ms x2 = 0
Reemplazando los valores conocidos y despejando x2 se tiene:

x2 = 1,78 [kg/m3]
Reemplazando los valores conocidos en la ecuación (3) y despejando V se tiene:

V2 = 0,745 [m3]
Por lo tanto, el volumen del segundo fermentador debe ser mayor que 0,745 m 3 para alcanzar un
grado de conversión del substrato mayor que 95%.
b) Masa de Producto a la Salida

Balance de Masa de producto
F*p2 – F* p3 +qp * x3*V2 = dpV/dt
Suponiendo que no ingresa producto y que no hay acumulación
p3 = qp * x3*V2/F
Como x2 = x3 = 0.178 [kg/m3]
p3 = qp * x3*V/F = 0.16 * 0.178 *0,745/0.0515 = 4.12 [kg/m3]

 PROBLEMA 5.
Lactobacillus casei son cultivadas en un fermentador que opera forma fed-batch, en estado
cuasi-estacionario, con un flujo de alimentación de 4 m 3/hr y una concentración de sustrato en la
alimentación de 80 kg/ m3. Las características de esta cepa son:
max = 0.35 1/hr Y x/s = 0.23 kg biomasa/kg sustrato

Ks = 0.15 kg/ m3 ms = 0.135 kg/kg hr (coeficiente de mantención)
Al cabo de 6 horas de operación el volumen de líquido en el bio-reactor es de 40 m 3.

Determine la cantidad de biomasa y sustrato en el biorreactor al cabo de 6 horas de operación.
Nota: Considere que la concentración inicial de biomasa es despreciable.

Indique todos los supuestos aplicados
SOLUCIÓN
Biomasa a las 6 horas

X = x* V = x*40 [kg]
Balance de Biomasa para Fed batch
F*xo + x*V – kd*x*V = dx*V/dt = x*dV/dt +V*dx/dt
Supuestos: -No hay biomasa en la entrada

- dV/dt = F
- Estado cuasi-estacionario, dx/dt  0
- Muerte despreciable  kd
x*V x*F
 D = F/V
Evaluando a t = 6 horas
 D = F/V = 4/40 = 0.1 hr –1
Balance de sustrato para Fed batch
F*si –( Y x/s + qp/ Y p/s +ms)x*V = ds*V/dt = s*dV/dt +V*ds/dt
Supuestos: - dV/dt = F
- Estado cuasi-estacionario, ds/dt  0
- Formación de producto despreciable qp = 0
F*si - (Y x/s +ms)x*V = s*F
D*( si- s) - (Y x/s +ms)x= 0

Suponiendo que s << si
D* si = (Y x/s +ms)x
D* si / (Y x/s +ms) = x = 0.1 *80 / (0.1/0.23 +0.135) = 14.04 [kg/m3]

X = x* V = 14.04 * 40 = 561 [Kg]
Determinación de Concentración de sustrato

D  = max * s/ (ks+s)
s  ks * D / (max – D)
s  0.15*0.1/(0.35-0.1) = 0.06 [Kg/m3] Se cumple que s<<si
S = s*V = 0.06* 40 = 2.4 [Kg]
CAPÍTULO XI
ESTERILIZACIÓN DE MEDIOS DE CULTIVO POR LOTES Y CONTINUO

La preparación de medios para el desarrollo de procesos de fermentación es una etapa
fundamental para asegurar la productividad de los mismos. Para ello es fundamental
esterilizar los medios a trabajar. En las fermentaciones industriales se requiere de un alto
grado de limpieza y asepsia. No existe un método cuantitativo seguro y confiable para
medir el número o la concentración de contaminantes en el sistema. Dado que la
esterilidad no puede demostrarse de manera absoluta sin causar la destrucción completa
de todas las unidades del lote de producto terminado, se define la esterilidad en términos
probabilísticos, en donde la probabilidad de que una unidad de producto esté
contaminada es aceptablemente remota. Se considera que un producto crítico es estéril
cuando la probabilidad de que un microorganismo esté presente en forma activa o
latente es igual o menor de 1 en 1.000.000 (coeficiente de seguridad de esterilidad 10^-
6).
Cabiendo resaltar que Esterilidad significa la eliminación de toda forma de vida de un

medio o material, lo que se lleva a cabo generalmente por medios físicos, por ejemplo,
filtración, o por muerte de los organismos por calor, productos químicos u otra vía. La
razón fundamental para efectuar la esterilización es para evitar la competición por los
nutrientes en medios de cultivo y permitir así que el cultivo de microorganismos
específicos que se utilizan en un proceso de fermentación de los rendimientos esperados
en biomasa y/o metabolitos específicos.
 Posibles elementos de contaminación en un proceso fermentativo:
1. El medio.
2. El inoculo y el proceso de inoculación.
3. El suministro de aire.
4. La adición de nutrientes, antiespumantes, etc. Durante el proceso.
5. El fermentador en sí.
Métodos de esterilización
Se pueden clasificar en tres tipos según el efecto producido sobre los microorganismos:
1. Destrucción
2. Muerte o inactivación
3. Remoción física
Los del segundo grupo son los más utilizados para medios de fermentación y se pueden
dividir a su vez en
a.- Calor húmedo
b.- Fuentes de alta energía, (radiaciones ionizantes, UV, etc.):
c.- Métodos químicas.
De los nombrados, el calor húmedo es el más ampliamente usado y es además el más

sencillo de controlar. El mayor problema que presenta su utilización es el cálculo del
tiempo mínimo de calentamiento que asegure asepsia y que no produzca una
desnaturalización de las sustancias que componen el medio de cultivo. Este tiempo
depende del volumen de caldo y del tipo de equipo empleado, sobre todo de la relación
volumen/área de intercambio de calor. Para independizarse de estas variables se utiliza
un método que se basa en la evolución de las condiciones térmicas necesarias para
destruir una determinada cantidad de microorganismos.
11.1. Esterilización de medios de cultivos por lote
Este es el método más común para esterilización de medios de cultivo. El proceso más
comúnmente utilizado a nivel planta piloto o nivel industrial es el proceso de
esterilización por lote. Ya que el proceso de esterilización consiste en un ciclo
compuesto por tres etapas como lo son; etapa de calentamiento, etapa de retención y la
etapa de enfriamiento. El proceso por lote o batch consiste en pasar por estas tres etapas
cierta cantidad de masa dentro de un recipiente el cual no tiene ni entrada ni salida de
corriente, este proceso se lleva a cabo por un determinado tiempo a una temperatura que
en este caso es 121°C.

Los tiempos de esterilización aproximados pueden ser calculados a partir de la
naturaleza del medio y del tamaño del fermentador. No solamente debe ser esterilizado
el medio de cultivo, sino también las uniones, válvulas y electrodos del propio
fermentador. Se necesitan de 2-3 horas para alcanzar la temperatura de esterilización de
121 ºC, lo que depende de la conducción del vapor y el tamaño del fermentador.
Una vez alcanzado la temperatura se emplean otros 20-60min. Para el proceso real de
muerte, seguidos del enfriamiento durante 1hora.Las fases de enfriamientos calor y
enfriamiento no solo matan a los microorganismos, sino que también alteran
severamente la solución de nutrientes. Las vitaminas se destruyen y la calidad del medio
de cultivo se deteriora.
El proceso de esterilización puede llevarse a cabo de diferentes formas como pueden

ser:
 Indirecta: alrededor del fermentador, con lo que se calienta este. Inyectar vapor
en la camisa del fermentador o en los serpentines interiores.
 Directa: inyectar el vapor de agua en el interior del fermentador, es la peor

porque se altera la composición del medio, hay que usar vapor de agua puro sin
aditivos que son tóxicos y se quedan en el medio de cultivo y al inocular el
microorganismo no va a crecer.

Figura 31. Fermentador de medio de cultivo por lote
VENTAJAS
- Un reactor podrá ser utilizado para varios fermentadores así el medio

esterilizado y el fermentador limpiado y preparado para la siguiente
fermentación, ahorrando tiempo entre fermentaciones.
- El medio puede de cultivo puede ser esterilizado en mayor concentración del que
podría ser usado en la fermentación y después diluirlo en el fermentador con
agua previamente esterilizada.
- Durante la esterilización al medio de cultivo se encuentra muy viscoso, en este
caso los fermentadores solo contarían con la aereación sin necesidad de
agitadores ahorrándose así energía y dinero.
- Se evita la corrosión de los fermentadores, las cuales ocurren con medios a altas
temperaturas.
DESVENTAJAS
- El costo de construcción de un esterilizador batch es alto casi el mismo que para
el fermentador.
- Cualquier falla podría parar el proceso temporalmente.
Independientemente del método elegido existen ciertos criterios de esterilización para

llevar a cabo este proceso como son:
1. Adición constante de flujo de calor
a) Adición constante de masa al medio de cultivo.

b) Sin adición de masa al medio de cultivo.
2. Variación de la cantidad adicionada

de calor
a) Fuente y penetración de calor isotérmicamente

b) Fuente y penetración del calor no isotérmico
En la composición por lote usando agua caliente en la solución de ingredientes puede

ahorrarse un tiempo considerable de calentamiento.
11.2. Esterilización de medios de cultivo continuo
Las dos desventajas principales de la esterilización discontinua, daño al medio de

cultivo y alto consumo de energía, pueden ser evitadas en gran parte mediante el
uso de un procedimiento de esterilización continua. El método de esterilización
continua ofrece una opción para llevar a cabo la esterilización del medio de cultivo con
una menor destrucción de la calidad de los nutrientes y una menor formación de
sustancias tóxicas en el medio de fermentación, dos inconvenientes que a menudo son
asociados al proceso de esterilización batch. Además, la operación de fermentación del
proceso continuo se basa en una alimentación de cultivo puro, suministrado
continuamente del medio previamente esterilizado.
Aunque la esterilización continua es la etapa preliminar lógica en una fermentación

continua a escala industrial, también se puede utilizar en la fermentación discontinua
obteniendo posibles mayores rendimientos en el tiempo y el espacio asignados. La
razón para esto se debe a la relación exponencial entre velocidad de muerte y
temperatura, que hace más corto el tiempo necesario para la eliminación completa de
los organismos vivos cuando se utiliza una temperatura más alta. Mientras la

esterilización discontinua se lleva a cabo en 30-60minutos a 121° C, la
esterilización continua se lleva a cabo normalmente en 30-120 segundos a 140° C.
El calentamiento del medio de cultivo para la esterilización continua puede ser llevado
a cabo mediante inyección de vapor o mediante intercambiadores de calor.
La esterilización con inyección de vapor se hace inyectando vapor en la solución de

nutrientes. La temperatura se eleva rápidamente a 140° C y se mantiene durante 30-
120segundos.
Debido a la formación de condensados la solución nutritiva se diluye; para corregir esto

la solución caliente se bombea a través de una válvula de expansión a un
vaporizador y el condensado se retira mediante bombas de vacío de forma que la
solución esterilizada de nutrientes tiene la misma concentración después del proceso
de enfriamiento que antes. La desventaja de este proceso es la sensibilidad que presenta
a cambios en la viscosidad del medio y a variaciones en la presión.
En el proceso continuo que utiliza intercambiadores de calor, la solución de nutrientes,

en el primer intercambiador de calor, se pre calienta a 90-120° C durante 20-30
segundos por la solución nutritiva previamente esterilizada que sale. Luego, en el
segundo intercambiador de calor, se calienta indirectamente con vapor a 140° C. Esta
temperatura se mantiene durante 30-120 segundos en una tubería de mantenimiento
antes de que sea colocada en el primer intercambiador mediante enfriamiento preliminar
y posteriormente en un tercer cambiador para refrigeración a la temperatura del
fermentador. La fase de enfriamiento es sólo de 20-30segundos.

Figura 32. Diagrama esquemático de esterilización por flujo continuo
En el proceso que utiliza intercambiadores de calor el 90% del aporte de energía

se recupera. La desventaja de este método es que con algunas soluciones de
nutrientes se forman sales insolubles (p. ej. Fosfato cálcico u oxalato cálcico) y
aparecen incrustaciones en el primer intercambiador de calor debido a las
diferencias de temperatura entre la solución de nutrientes esterilizada y la solución
fría que entra. Si se produce una precipitación, el coeficiente de transferencia de calor
disminuye por lo que el sistema se debe detener y tratar con agentes que limpian (ácido
o base)y re-esterilizarlo. Esterilizando separadamente los componentes críticos de la
solución de nutrientes se mantiene constante el coeficiente de transferencia de calor
por lo que el período útil puede extenderse durante semanas.
Las soluciones que contienen almidón, que se hacen viscosas cuando se calientan, son
difíciles de utilizar en procesos de esterilización continua. Antes de la esterilización
real debe llevarse a cabo una licuefación e hidrólisis parcial mediante ácidos o
amilasas. Además, si hay partículas en suspensión en la solución de nutrientes, los
cortos tiempos de esterilización en el proceso continuo pueden ser insuficientes
para que el calor permanezca completamente a través de ellas. El tiempo de
calentamiento para partículas de 1 mm es de 1 segundo; para partículas de 1cm es de
100 segundos. Por consiguiente el tamaño de las partículas debería estar restringido a
1-2 mm en procesos continuos de esterilización.

Existen dos sistemas de esterilización continua las cuales pueden ser usados para el
tratamiento de esterilización en el proceso de fermentación.
 INTERCAMBIADOR DE CALOR CONTINUO DE PLATO
El intercambiador de calor continuo de plato ilustrado en la Figura 33, consiste en una

serie de platos calentados con vapor a contracorriente con el medio, aumentando la
temperatura al nivel deseado. El medio se mantiene a esta temperatura por un periodo
de tiempo al pasar por el tubo de retención y después es enfriado a la temperatura de
fermentación al pasar de nuevo por los platos, cediendo calor el precalentador al medio
inesteril y al agua de enfriamiento.
Figura 33. Diagrama de flujo de un proceso de esterilización continua, usando

intercambiador de tipo plato.
 INYECTOR DE VAPOR Y ENFRIAMIENTO RAPIDO

Como se muestra en la figura 34, el sistema de esterilización continua basado en el
inyector de vapor el cual inyecta el vapor al medio inesteril, de una sección de retención
que mantiene al medio a una temperatura por un cierto tiempo, y de un periodo de
enfriamiento rápido donde el medio caliente es pasado a través de una válvula de

expansión a una cámara de vacío.
Figura 34. . Diagrama de flujo de un proceso de esterilización continua, el cual consta

de un inyector de vapor y cámara de expansión.

CAPITULO XII
CINÉTICA ENZIMÁTICA
12.1. ENZIMAS
12.1.1. Estructuras y mecanismos

Las enzimas son generalmente proteínas globulares que pueden presentar tamaños muy
variables, desde 62 aminoácidos como en el caso del monómero de la 4-oxalocrotonato
tautomerasa, hasta los 2.500 presentes en la sintasa de ácidos grasos. Las actividades de
las enzimas vienen determinadas por su estructura tridimensional, la cual viene a su vez
determinada por la secuencia de aminoácidos. Sin embargo, aunque la estructura
determina la función, predecir una nueva actividad enzimática basándose únicamente en
la estructura de una proteína es muy difícil, y un problema aún no resuelto. Casi todas
las enzimas son mucho más grandes que los sustratos sobre los que actúan, y solo una
pequeña parte de la enzima (alrededor de 3 a 4 aminoácidos) está directamente
involucrada en la catálisis. La región que contiene estos residuos encargados de
catalizar la reacción es denominada centro activo. Las enzimas también pueden contener
sitios con la capacidad de unir cofactores, necesarios a veces en el proceso de catálisis,
o de unir pequeñas moléculas, como los sustratos o productos (directos o indirectos) de
la reacción catalizada. Estas uniones de la enzima con sus propios sustratos o productos
pueden incrementar o disminuir la actividad enzimática, dando lugar así a una
regulación por retroalimentación positiva o negativa, según el caso.
Al igual que las demás proteínas, las enzimas se componen de una cadena lineal de
aminoácidos que se pliegan durante el proceso de traducción para dar lugar a una
estructura terciaria tridimensional de la enzima, susceptible de presentar actividad. Cada
secuencia de aminoácidos es única y por tanto da lugar a una estructura única, con
propiedades únicas. En ocasiones, proteínas individuales pueden unirse a otras proteínas
para formar complejos, en lo que se denomina estructura cuaternaria de las proteínas. La
mayoría de las enzimas, al igual que el resto de las proteínas, pueden ser
desnaturalizadas si se ven sometidas a agentes desnaturalizantes como el calor, los pHs
extremos o ciertos compuestos como el SDS. Estos agentes destruyen la estructura

terciaria de las proteínas de forma reversible o irreversible, dependiendo de la enzima y
de la condición.
Figura 35. Diagrama de cintas que representa la estructura de una anhidrasa carbónica
de tipo II.
12.1.2. Especificidad
Las enzimas suelen ser muy específicas tanto del tipo de reacción que catalizan como
del sustrato involucrado en la reacción. La forma, la carga y las características
hidrofílicas/hidrofóbicas de las enzimas y los sustratos son los responsables de dicha
especificidad. Las enzimas también pueden mostrar un elevado grado de
estereoespecificidad, regioselectividad y quimioselectivida, (Eggert T, 2004).
Algunas de estas enzimas que muestran una elevada especificidad y precisión en su

actividad son aquellas involucrados en la replicación y expresión del genoma. Estas
enzimas tienen eficientes sistemas de comprobación y corrección de errores, como en el
caso de la ADN polimerasa, que cataliza una reacción de replicación en un primer paso,
para comprobar posteriormente si el producto obtenido es el correcto. Este proceso, que
tiene lugar en dos pasos, da como resultado una media de tasa de error increíblemente
baja, en torno a 1 error cada 100 millones de reacciones en determinadas polimerasas de
mamíferos. Este tipo de mecanismos de comprobación también han sido observados en
la ARN polimerasa, en la ARNt aminoacil sintetasa y en la actividad de selección de los
aminoacil-tRNAs.
Aquellas enzimas que producen metabolitos secundarios son denominadas promiscuas,
ya que pueden actuar sobre una gran variedad de sustratos. Por ello, se ha sugerido que
esta amplia especificidad de sustrato podría ser clave en la evolución y diseño de nuevas
rutas biosintéticas.
 Modelo de la "llave-cerradura"
Las enzimas son muy específicas, como sugirió Emil Fisher en 1894. En base a sus
resultados dedujo que ambas moléculas, enzima y sustrato, poseen complementariedad
geométrica, es decir, sus estructuras encajan exactamente una en la otra, por lo que ha
sido denominado como modelo de la "llave-cerradura", refiriéndose a la enzima como a
una especie de cerradura y al sustrato como a una llave que encaja de forma perfecta en
dicha cerradura. Sin embargo, si bien este modelo explica la especificidad de las
enzimas, falla al intentar explicar la estabilización del estado de transición que logran
adquirir las enzimas.
 Modelo del encaje inducido
Diagrama que esquematiza el modo de acción del modelo del encaje inducido. En 1958
Daniel Koshland sugiere una modificación al modelo de la llave-cerradura: las enzimas
son estructuras bastante flexibles y así el sitio activo podría cambiar su conformación
estructural por la interacción con el sustrato. Como resultado de ello, la cadena
aminoacídica que compone el sitio activo es moldeada en posiciones precisas, lo que
permite a la enzima llevar a cabo su función catalítica. En algunos casos, como en las
glicosidasas, el sustrato cambia ligeramente de forma para entrar en el sitio activo. El
sitio activo continua dicho cambio hasta que el sustrato está completamente unido,
momento en el cual queda determinada la forma y la carga final (Boyer, 2002).

Figura 36. Diagrama que esquematiza el modo de acción del modelo del encaje
inducido

12.2. CINÉTICA ENZIMÁTICA
La cinética enzimática es el estudio de cómo las enzimas se unen a sus sustratos y los
transforman en productos. Los datos de equilibrios utilizados en los estudios cinéticos
son obtenidos mediante ensayos enzimáticos. En 1902, Victor Henri propuso una teoría
cuantitativa sobre la cinética enzimática, pero sus datos experimentales no fueron muy
útiles debido a que la importancia de la concentración del ion de hidrógeno aún no era
considerada. Después de que Peter Lauritz Sørensen definiera la escala logarítmica del
pH e introdujera el concepto de "tampón" (buffer) en 1909, el químico alemán Leonor
Michaelis y su postdoctoral canadiense Maud Leonora Menten repitieron los
experimentos de Henri confirmando su ecuación, que actualmente es conocida como
cinética de Henri-Michaelis-Menten (o simplemente cinética de Michaelis-Menten). Su
trabajo fue desarrollado más en profundidad por George Edward Briggs y J. B. S.
Haldane, quienes obtuvieron las ecuaciones cinéticas que se encuentran tan
ampliamente extendidas en la actualidad.
Figura 3: Mecanismo para una reacción catalizada por una enzima con un único
sustrato. La enzima (E) une un sustrato (S) y genera un producto (P)
La mayor contribución de Henri fue la idea de dividir las reacciones enzimáticas en dos
etapas. En la primera, el sustrato se une reversiblemente a la enzima, formando el
complejo enzima-sustrato (también denominado complejo Michaelis). En la segunda, la
enzima cataliza la reacción y libera el producto.
Las enzimas pueden catalizar hasta varios millones de reacciones por segundo. Por
ejemplo, la descarboxilación no enzimática de la orotidina 5'-monofosfato tiene una
vida media de 78 millones de años. Sin embargo, cuando la enzima orotidina 5'-fosfato
descarboxilasa está presente en el medio, ese mismo proceso tarda apenas 25
milisegundos. Las velocidades de las enzimas dependen de las condiciones de la

solución y de la concentración de sustrato. Aquellas condiciones que desnaturalizan una
proteína, como temperaturas elevadas, pHs extremos o altas concentraciones de sal,
dificultan o impiden la actividad enzimática, mientras que elevadas concentraciones de
sustrato tienden a incrementar la actividad. Para encontrar la máxima velocidad de una
reacción enzimática, la concentración de sustrato se incrementa hasta que se obtiene una
tasa constante de formación de producto (véase la curva de saturación representada en la
figura de la derecha). La saturación ocurre porque, cuando la concentración de sustrato
aumenta, disminuye la concentración de enzima libre, que se convierte en la forma con
sustrato unido (ES).
A la máxima velocidad (V max ) de la enzima, todos los sitios activos de dicha enzima
tienen sustrato unido, y la cantidad de complejos ES es igual a la cantidad total de
enzima. Sin embargo, V max es sólo una de las constantes cinéticas de la enzima. La
cantidad de sustrato necesario para obtener una determinada velocidad de reacción
también es importante. Este parámetro viene dado por la constante de Michaelis-Menten
(K m ), que viene a ser la concentración de sustrato necesaria para que una enzima
alcance la mitad de su velocidad máxima. Cada enzima tiene un valor de K m
característico para un determinado sustrato, el cual puede decirnos cómo de afín es la
unión entre el sustrato y la enzima. Otra constante útil es k cat , que es el número de
moléculas de sustrato procesadas por cada sitio activo por segundo.
La eficiencia de una enzima puede ser expresada en términos de k cat /K m , en lo que

se denomina constante de especificidad, que incorpora la constante de velocidad de
todas las fases de la reacción. Debido a que la constante de especificidad contempla
tanto la afinidad como la capacidad catalítica, es un parámetro muy útil para comparar
diferentes enzimas o la misma enzima con diferentes sustratos. El valor máximo teórico
de la constante de especificidad es denominado límite de difusión tiene un valor de 108
-109 (M-1 s -1). Llegados a este punto, cada colisión de la enzima con su sustrato da
lugar a la catálisis, con lo que la velocidad de formación de producto no se ve limitada
por la velocidad de reacción, sino por la velocidad de difusión. Las enzimas que poseen
esta propiedad son llamadas enzimas catalíticamente perfectas o cinéticamente
perfectas. Ejemplos de este tipo de enzimas son la triosa fosfato isomerasa, la anhidrasa

carbónica, la acetilcolinesterasa, la catalasa, la fumarasa, la beta-lactamasa y la
superóxido dismutasa.
La cinética de Michaelis-Menten depende de la ley de acción de masas, que se deriva

partiendo de los supuestos de difusión libre y colisión al azar. Sin embargo, muchos
procesos bioquímicos o celulares se desvían significativamente de estas condiciones, a
causa de fenómenos como el crowding macromolecular, la separación de etapas entre
enzima-sustrato-producto, o los movimientos moleculares uni- o bidimensionales. No
obstante, en estas situaciones se puede aplicar una cinética de Michaelis-Menten fractal.
Algunas enzimas presentan una cinética más rápida que la velocidad de difusión, lo que
en principio parecería ser imposible. Se han propuesto diversos mecanismos para tratar
de explicar este fenómeno. Uno de los modelos propone que algunas proteínas podrían
tener la capacidad de acelerar la catálisis secuestrando el sustrato y orientándolo
mediante campos eléctricos dipolares. Otro modelo propone un mecanismo de efecto
túnel cuántico, donde un protón o un electrón pueden formar un túnel a través de
barreras de activación, aunque existe cierta controversia en cuanto al efecto túnel que
pueda generar un protón. El efecto túnel mediado por protones ha sido observado en
triptamina. Esto sugiere que la catálisis enzimática podría ser definida más exactamente
como una "barrera", en lugar de como hace el modelo tradicional, donde el sustrato
requiere a la enzima para alcanzar una barrera energética más baja.

Figura 37. Curva de saturación de una reacción enzimática donde se muestra la relación
entre la concentración de sustrato y la velocidad de la reacción.
12.3. FACTORES QUE AFECTAN A LA ACTIVIDAD ENZIMÁTICA.
a. Concentración de Enzima:

El primer objetivo que debe cumplirse en la caracterización de una enzima es
asegurarnos que existe una relación lineal entre la concentración de enzima presente en
una muestra y la velocidad de la reacción catalizada por la misma, a una concentración
de sustrato dada. Esta relación lineal entre concentración de enzima y velocidad inicial
se observa en el gráfico hasta llegar a una concentración de enzima tal que el sustrato
comienza a transformarse en reactivo limitante y se pierde la proporcionalidad.
Figura 38. Comportamiento de la cantidad de enzima en función del tiempo de

incubación.
La siguiente figura muestra el comportamiento de la cantidad de producto formado en

función del tiempo de incubación. Además, se muestran varias curvas correspondientes
a diferentes concentraciones de enzimas en órdenes crecientes desde E1 a E4. Todas
estas curvas muestran que a tiempos cortos la velocidad de la reacción es igual a la
velocidad inicial. A tiempos largos, la cantidad de producto formada se mantiene
constante, es decir, se llegó al equilibrio.
b. Tiempo de incubación:
Inicialmente existe un estado pre-estacionario, período muy corto en donde se observa

un aumento de la concentración de ES. Un estado estacionario donde ES se mantiene
constante con el tiempo. Finalmente, un estado de equilibrio donde la velocidad de
interconversión entre S y P se hace constante. Por lo tanto, la siguiente consigna es
determinar el tiempo de incubación de la reacción durante el cual nos encontramos en
condiciones de velocidad inicial. Si bien este tiempo debería coincidir con el tiempo
correspondiente al del estado estacionario, en la práctica es más corto debido a otras
variables, como por ejemplo la inestabilidad térmica de la enzima o el incumplimiento
de la ley de Lambert – Beer cuando se usa un método espectrofotométrico.
Figura 39. Variaciones de las concentraciones de S, P, E y ES con el tiempo.
c. Efecto del pH.
La mayoría de los enzimas presentan un pH óptimo para el cual su actividad es máxima;

por encima o por debajo de ese pH la actividad disminuye bruscamente. Este efecto se
debe a que, al ser los enzimas de naturaleza proteica, al igual que otras proteínas, se
desnaturalizan y pierden su actividad si el pH varía más allá de unos límites estrechos
(Figura 40). De ahí la conocida importancia biológica de los sistemas tampón.
En la mayor parte de los casos el pH óptimo está próximo a la neutralidad, en

consonancia con el pH intracelular, pero existen enzimas con pH óptimo muy diverso
según sea el pH del medio en el que habitualmente actúan (los enzimas proteolíticos del
jugo gástrico tienen pHs óptimos próximos a 2 ya que este es el pH de dicho jugo). Por
último existen algunos enzimas a los que el pH no afecta en absoluto.

Figura 40. Representación de las curvas según el efecto del pH.
d. Efecto de la temperatura.
Al igual que ocurre con la mayoría de las reacciones químicas, la velocidad de las
reacciones catalizadas por enzimas se incrementa con la temperatura. La variación de la
actividad enzimática con la temperatura es diferente de unos enzimas a otros en función
de la barrera de energía de activación de la reacción catalizada. Sin embargo, a
diferencia de lo que ocurre en otras reacciones químicas, en las reacciones catalizadas
por enzimas se produce un brusco descenso de la actividad cuando se alcanza una
temperatura crítica. Este efecto no es más que un reflejo de la desnaturalización térmica
del enzima cuando se alcanza dicha temperatura.
Si representamos gráficamente la variación de la actividad de los enzimas en función de

la temperatura (ver Figura) da la impresión de que existe una temperatura "óptima"
análoga al pH óptimo; hay que resaltar que esa aparente temperatura óptima no es más

que el resultado de dos procesos contrapuestos: 1) el incremento habitual de la
velocidad de reacción con la temperatura y 2) la desnaturalización térmica del enzima.
Figura 41. Efecto de la temperatura sobre la actividad enzimática.
12.4. INHIBIDORES
Los inhibidores son moléculas que regulan la actividad enzimática, inhibiendo su
actividad. A grandes rasgos, pueden clasificarse en reversibles e irreversibles. Las
irreversibles se unen covalentemente a la enzima sin posibilidad de revertir la
modificación, siendo útiles en farmacología. Algunos de los fármacos que actúan de este

modo son la eflornitina, utilizada para tratar la tripanosomiasis africana, la penicilina y
la aspirina.
Las reversibles se unen de forma reversible a la enzima, pudiendo clasificarse a su vez,

según la forma en que intervienen en la reacción, en competitivas, acompetitivas y
mixtas. Habitualmente, por su amplia presencia en multitud de procesos, se habla
también de inhibición no competitiva, que en realidad no es más que una variante de la
ya mencionada inhibición mixta. Sin embargo, por sus características se suele presentar
como opuesta a la competitiva, con la que es comparada frecuentemente.
 En la inhibición competitiva, el sustrato y el inhibidor no se pueden unir a la

misma enzima al mismo tiempo, como se muestra en la figura de la derecha.
Esto generalmente ocurre cuando el inhibidor tiene afinidad por el sitio activo de
una enzima en el cual también se une el sustrato; el sustrato y el inhibidor
compiten para el acceso al sitio activo de la enzima. Por ejemplo, el metotrexato
es un inhibidor competitivo de la enzima dihidrofolato reductasa, que cataliza la
reducción de dihidrofolato a tetrahidrofolato. La similitud entre las estructuras
del ácido fólico y el metotrexato permite que se establezca una inhibición de tipo
competitivo. Este tipo de inhibición se puede superar con concentraciones
suficientemente altas del sustrato, es decir, dejando fuera de competición al
inhibidor. En la inhibición competitiva la velocidad máxima de la reacción no
varía, pero se necesitan concentraciones más elevadas de sustrato para alcanzar
una determinada velocidad, incrementándose así la Km aparente.
 En la inhibición acompetitiva, el inhibidor no puede unirse a la enzima libre,
sino únicamente al complejo enzima-sustrato (ES). Una vez formado el
complejo con el inhibidor (EIS) la enzima queda inactiva. Este tipo de inhibición
es poco común, pero puede darse en enzimas multiméticas.
 La inhibición no competitiva, es una forma de inhibición mixta donde la unión
del inhibidor con la enzima reduce su actividad pero no afecta la unión con el
sustrato. Como resultado, el grado de inhibición depende solamente de la
concentración de inhibidor, independientemente de la concentración de sustrato,
con lo que varía el valor de la Vmax aparente. Sin embargo, como el sustrato
aún puede unirse a la enzima, el valor de Km no varía.

 En la inhibición mixta, el inhibidor se puede unir a la enzima al mismo tiempo
que el sustrato. Sin embargo, la unión del inhibidor afecta la unión del sustrato,
y viceversa. Este tipo de inhibición se puede reducir, pero no superar al
aumentar las concentraciones del sustrato. Aunque es posible que los inhibidores
de tipo mixto se unan en el sitio activo, este tipo de inhibición resulta
generalmente de un efecto alostérico donde el inhibidor se une a otro sitio que
no es el sitio activo de la enzima. La unión del inhibidor con el sitio alostérico
cambia la conformación (es decir, la estructura terciaria) de la enzima de modo
que la afinidad del sustrato por el sitio activo se reduce.
En muchos organismos, los inhibidores pueden actuar como parte de un mecanismo de

realimentación. Si una enzima produce una sustancia en demasiada cantidad en el
organismo, esta misma sustancia podría actuar como un inhibidor de la enzima al inicio
de la ruta que lo produce, deteniendo así dicha producción cuando haya una cantidad
suficiente de la sustancia en cuestión. Este sería una forma de realimentación negativa.
Las enzimas que se encuentran sujetas a este tipo de regulación suelen ser multiméricas
y poseer sitios alostéricos donde se unen sustancias reguladoras.

Figura 42. Tipos de inhibición según la clasificación introducida por W. W. Cleland.
12.5. COFACTORES ENZIMÁTICOS.

Algunos enzimas necesitan para llevar a cabo su actividad catalítica de la concurrencia
de una o más sustancias de naturaleza no proteica que reciben el nombre de cofactores.
No debe entenderse que los cofactores son sustancias que meramente potencian la
actividad enzimática sino que, en determinados enzimas, son absolutamente
imprescindibles para que ésta se realice. En ausencia de cofactor el enzima resulta
catalíticamente inactivo y recibe el nombre de apoenzima; la combinación de
apoenzima y cofactor da el holoenzima catalíticamente activo. Existen dos tipos de
cofactores enzimáticos: los iones metálicos y las coenzimas.
Los iones metálicos que actúan como cofactores enzimáticos son generalmente cationes
mono o divalentes. Pueden actuar de varias maneras: 1) En algunos enzimas el ion
metálico constituye el verdadero centro catalítico; en estos casos el ion suele presentar
por sí solo una cierta actividad catalítica, que se ve incrementada cuando forma parte

del enzima. 2) En otros enzimas el ion metálico constituye un grupo puente para unir el
sustrato al centro activo. 3) A veces el ion metálico no forma parte del centro activo sino
que se encuentra en un lugar del enzima muy alejado del mismo, actuando como agente
estabilizador de la conformación nativa del enzima.
Cuando el cofactor es una sustancia orgánica de naturaleza no proteica recibe el

nombre de coenzima. Las coenzimas actúan generalmente
como transportadores intermediarios de grupos funcionales, de determinados átomos o
de electrones, los cuales son transferidos de una sustancia a otra en la reacción
enzimática global. A veces las coenzimas se hallan íntimamente unidos a la molécula
proteica constituyendo un verdadero grupo prostético. En otros casos la unión es débil y
la coenzima actúa en realidad como si de un sustrato más del enzima se tratase.
Cuando se analiza la estructura química de muchas coenzimas se comprueba que tienen

formando parte de ella a alguna de las sustancias conocidas como vitaminas. Existe pues
una clara relación entre vitaminas y coenzimas.
CAPÍTULO XIII
DISEÑO DEL REACTOR. CÁLCULOS DEL DISEÑO

13.1 Diseño del reactor
Una de las tareas del ingeniero cuando está frente a una serie de operaciones que
transforman ciertos insumos o materias primas mediante procesos físicos y químicos
consiste en el dimensionamiento de los equipos correspondientes. En los casos en que se
dan transformaciones químicas (o bioquímicas) de la materia, el corazón del proceso se
da en el reactor químico. Para diseñar un reactor debe contestarse una serie de preguntas
tales como: ¿qué tipo de equipo se necesita para lograr la extensión de la reacción
requerida? ¿qué condiciones de operación (temperaturas, presión, velocidades de flujo)
se necesitan? La respuesta a estas cuestiones constituye el diseño del proceso del
reactor. El análisis de costos para determinar el diseño más rentable introduce nuevos
factores tales como los materiales de construcción, la prevención de la corrosión, los
requerimientos de operación y mantenimiento, etc. Para optimizar los costos deberá
tenerse en cuenta además la instrumentación y mecanismos de control. Más factores
pueden seguir introduciéndose antes de llegar a la decisión final. No obstante en este
curso nos restringiremos exclusivamente al diseño del proceso. La combinación de los
procesos físicos y químicos a los efectos del diseño del reactor se hace recurriendo a las
ecuaciones de las leyes de conservación de la materia y la energía para cada tipo de
reactor. Para el diseño del proceso debe disponerse de información proveniente de
diferentes campos: termodinámica, cinética química, mecánica de fluidos, transmisión
de calor y transporte de materia. Cuando una sustancia se transforma en otra por
reordenación o redistribución de los átomos para formar nuevas moléculas decimos que
se ha efectuado una reacción química. La termodinámica química suministra dos fuentes
importantes de información necesarias para el diseño: el calor desprendido o absorbido
durante una reacción y la extensión máxima posible de la misma. Las reacciones
químicas van siempre acompañadas de liberación o absorción de calor, que se mide por
el cambio de entalpía (H).
Por ejemplo, para la reacción
aA  rR + sS
el calor de reacción (H) a la temperatura T es el calor transferido desde los alrededores

al sistema reaccionante cuando a moles de A desaparecen para formar r moles de R y s
moles de S, suponiendo el sistema a la misma temperatura y presión antes y después de
la reacción. Si H > 0 , la reacción es endotérmica, absorbe calor; si H < 0 , la
reacción es exotérmica, desprende calor. En general los efectos de la generación o
absorción de calor no serán tenidos en cuenta en este curso, trabajándose en condiciones
isotérmicas.
La cinética química trata principalmente del estudio de la velocidad con que ocurre una
reacción química, considerando los factores que influyen sobre ella y explicando la
causa de la magnitud de esa velocidad de reacción. Este estudio es de primordial
importancia pues una reacción puede ser termodinámicamente favorable pero su
velocidad tan baja que a los efectos prácticos no ocurre. En el otro extremo, una
reacción puede tener una velocidad tan elevada que entre en la categoría de las
reacciones explosivas. Hay muchas maneras de clasificar las reacciones químicas. A
nuestros efectos puede resultar adecuado dividirlas según el número de fases
implicadas: sistemas homogéneos (una sola fase) y heterogéneos (se requiere más de
una fase para que la reacción tenga lugar). Muchas veces esta distinción no es tajante.
Otra clasificación posible es dividirlas entre catalizadas o no catalizadas. Un catalizador
es una sustancia que, sin ser ni reactante ni producto, interviene en la transformación
química y resulta incambiada con la reacción, pero modifica la velocidad de reacción.
Los catalizadores pueden ser inorgánicos como por ejemplo los utilizados en la
refinación del petróleo, pero también pueden ser biológicos, por ejemplo, las enzimas de
las reacciones bioquímicas. La velocidad de una reacción química puede estar afectada
por diversas variables. En los sistemas homogéneos las variables son la temperatura, la
presión y la composición. En los sistemas heterogéneos hay que tener en cuenta además
el pasaje de materia de una fase a otra y eventualmente la transferencia del calor
generado por la reacción. En todos los casos si la reacción global consta de varias etapas
en serie, la etapa más lenta de la serie es la que ejerce más influencia y se denomina
etapa controlante.
13.1 Reactores ideales

Cuando se va a llevar a cabo un determinado proceso que implica una reacción química
(o bioquímica) además de conocerse la cinética debe determinarse el tipo y tamaño del
reactor y las condiciones de operación más adecuadas para el fin propuesto. Los equipos
en los que se efectúan reacciones homogéneas pueden ser de tres tipos generales:
discontinuos (bacth), continuos de flujo estacionario, y semicontinuos de flujo no
estacionario Los reactores discontinuos son sencillos de operar e industrialmente se
utilizan cuando se han de tratar pequeñas cantidades de sustancias. Los reactores
continuos son ideales para fines industriales cuando han de tratarse grandes cantidades
de sustancia y permiten obtener un buen control de la calidad del producto. Los
reactores semicontinuos son sistemas más flexibles, pero de más difícil análisis y
operación que los anteriores; en ellos la velocidad de la reacción puede controlarse con
una buena estrategia de agregado de los reactantes. El punto de partida para el diseño de
un reactor es un balance de materia referido a determinado reactante (o producto), que
se realiza sobre determinado volumen de control.
En las operaciones no isotérmicas debe agregarse también el balance de energía, que

está relacionado con el anterior por el término de reacción química, ya que el calor
generado o absorbido es proporcional a la extensión de la reacción. No obstante, para el
presente curso estos aspectos no serán tomados en consideración, asumiéndose que se
trabaja en condiciones isotérmicas.
13.2 REACTOR CONTINÚO AGITADO IDEAL

El reactor continúo agitado ideal (RCAI) o reactor de mezcla completa supone un flujo
de alimentación y salida uniformes y una agitación perfecta, esto es, en todos los puntos
del reactor la composición y propiedades físicas del fluido son iguales. Por esta misma
razón la corriente de salida tiene la misma composición y propiedades que el fluido que
se encuentra en el interior del reactor. La operación del RCAI se realiza en condiciones
de estado estacionario, esto es, no hay acumulación dentro del reactor. En esas
condiciones desaparece el término de dependencia con la variable tiempo. Lógicamente,
en el arranque del reactor o cuando suceden perturbaciones que modifican las
condiciones de trabajo, es necesario tener en cuenta ese término y entonces se habla de
estado transitorio. Como todos los puntos del reactor tienen igual composición y
propiedades el volumen de control para realizar el balance de masa es todo el reactor; en
estado estacionario queda entonces
Entrada = Salida + Desaparición por reacción
Si se trata de un fluido que no sufre expansión ni compresión FA = v . CA y puede

sustituirse en la expresión anterior. Suele definirse además el parámetro  = V/vo , a
veces denominado tiempo espacial (y también tiempo de residencia hidráulico), donde
V es el volumen de reacción y vo el flujo volumétrico a la entrada, y que en los
sistemas que estamos considerando coincide con el tiempo de residencia hidráulico. Por
lo tanto, la ecuación de diseño del RCAI puede escribirse como
(1)
13.3 REACTOR TUBULAR FLUJO PISTÓN

El reactor tubular de flujo en pistón (RTFP) se caracteriza porque el flujo de fluido a su
través es ordenado, sin que ningún elemento del mismo sobrepase o se mezcle con
cualquier otro elemento situado antes o después de aquel, esto es, no hay mezcla en la
dirección de flujo (dirección axial). Como consecuencia, todos los elementos de fluido
tienen el mismo tiempo de residencia dentro del reactor. Como en el caso anterior
estudiaremos este reactor en estado estacionario, o sea que el término de acumulación
desaparece en el balance. Como la composición del fluido varía a lo largo del reactor el
balance de materia debe realizarse en un elemento diferencial de volumen transversal a
la dirección de flujo.
Entrada = Salida + Desaparición por reacción
(1)
Teniendo en cuenta que:
(2)
Que integrada queda
(3)
o bien

(4)
13.4 REACTOR TUBULAR CON RECICLO
En algunos casos es conveniente dividir la corriente de salida de un reactor en flujo

pistón haciendo retornar parte de ella a la entrada del reactor.
Definimos la relación de recirculación:
(1)
Planteando la ecuación de diseño para el reactor (dentro del lazo de reciclo)
(2)
Si se considera que no hay expansión ni contracción en el reactor, planteando un

balance en el punto de unión de la entrada y el reciclo, v1 = (R + 1) vo y además CA1 =
(CAo + CAf) / (R + 1) , por lo que la ecuación de diseño del reactor queda:

(3)
Obsérvese que si R = 0 queda la ecuación del RTFP y si R tiende a infinito la expresión

tiende a la del RCAI. Por lo tanto, con un reactor tubular con reciclo se puede obtener
un comportamiento intermedio entre ambos tipos de reactores ideales.
CAPÍTULO XIV

APLICACIONES ACTUALES DE LAS ENZIMAS MICROBIANAS
14.1 Enzimas catalíticas
14.1.1 Amilolíticas; degradación de almidón
Son enzimas microbianas responsables de la degradación de almidón, han sido

ampliamente utilizadas en los diferentes procesos industriales; es así como, dichas
enzimas se emplean en la producción de jarabes, dextrinas, edulcorantes y en la
panadería (Fennema et al. 2010).
14.1.1.1 α- Amilasas
Es una endoenzima responsable de reducir rápidamente el peso molecular de los
polímeros de almidón, es utilizado para el procesado de almidón y se caracteriza por
tener tres dominios en el interior de la proteína; el primero le sirve para la catálisis, el
segundo como sitio de unión del almidón y el tercero une el calcio y une los
anteriores dominios. Su tamaño oscila entre 50 a 70 kDa; el producto final son
dextrinas ramificadas (Fennema et al. 2010).
14.1.1.2 β- Amilasas
Es una glicosidasa de tipo exo e inversor responsable de liberar unidades de maltosa
de las cadenas de amilasa y mezclarlas con dextrinas β límite, su tamaño es de 30 y
160 kDa. Son enzimas únicas ya que poseen un solo dominio a diferencia de las
demás enzimas (Fennema et al. 2010).
14.1.1.3 Ciclomaltodextrina glucanotransferasa

Estas son endoenzimas que se encargan de catalizar reacciones de hidrólisis o de
transglicosilación inter e intra moleculares, de tipo conservador con cinco dominios
proteicos y tamaño alrededor de los 75 kDa. Como producto final de su reacción se
producen ciclodextrinas hexa, hepta u octoligómeros (Fennema et al. 2010).
14.1.1.4 Glucoamilasa
La glucoamilasa o amiloglucosidad es una enzima de tipo exo, de inversión
encargada en la hidrólisis de unidades de glucosa a partir del extremo no reductor del
almidón, este, a diferencia de la pululanasa actúa solo sobre el enlace α-1,4
glucosídico, produciendo tan solo glucosa. Su tamaño oscila entre los 37 y 112 kDa y
se las puede encontrar principalmente en Aspergillus y Rhizopus (Fennema et al.
2010).
14.1.1.5 Pululanasa
Son enzimas desramificadoras o dextrinasas límite ya que hidrolizan dextrinas en los
enlaces α-1,4 y α-1,6 que forman parte de la ramificación de la amilopectina; se
caracterizan por actuar sobre el pululano y como producto final se obtiene
glucooligosacáridos pequeños. Dichas enzimas se obtienen particularmente de
Kleibsiella y Bacillus (Fennema et al. 2010).
14.1.2 Proteasas; degradación de proteínas

Son usadas para quitar restos biológicos de la ropa, varios detergentes añaden en su
fórmula enzimas como proteasas. Estas enzimas poseen estabilidad en condiciones de
lavado que incluyen la presencia de varios agentes oxidantes, surfactantes y en algunos
casos altas temperaturas. Las Proteasas pueden clasificarse convenientemente según sus
actividades y grupos funcionales.
14.1.2.1 Serina-proteasas
Son endopeptidasas que poseen serina reactivo y pH optimo a 7.

14.1.2.2 Subtilisina
La subtilisina es una enzima que posee actividad proteasas, es decir, elimina proteínas.
Al ser obtenida de Bacillus subtilis, esta enzima posee un aminoácido metionina que es
apto para ser oxidada, pero también disminuye la actividad catalítica. (Martínez y
García, 2014).
14.1.2.3 Carboxipeptidasa A
Carboxipeptidasa A del páncreas de bovino, ayuda en la eliminación de aminoácidos C
que proceden de sustratos polipéptidos tales como la fenilamina (Antigua, 2014).
14.1.3 Lipasas; degradación de grasas

Las enzimas procedentes de las lipasas catalizan el hidrolisis para digregar lípidos en
productos de origen vegetal y animal (Thieman y Palladino, 2010).
14.1.3.1 Fenoloxidasas
Estas enzimas son dependientes de actividad oxidativa de microorganismos. En la
formación de humus se polimerizan fácilmente, además, son excelentes biocatalizadores
en la fase de oxidación de quinonas. Sin embargo, existen casos como Phanerochaete
chrysosporium que proporcionan parte de la degradación de compuestos clorados
(Sanchez et al., 2011).
14.1.4 Lactasas; degradación de la leche

Algunos tipos de quesos requieren de cepas de origen bacteriano tales como
Lactococcus lactis, L. acidophilus para realizar procesos de coagulación. Estas bacterias
degradan una proteína conocida como caseína y usan la enzima lactasa para eliminar los

azucares de que se encuentran en la leche, que a menudo son empleadas para realizar la
fermentación (Thieman y Palladino, 2010). En la producción de quesos
encontramos una enzima proteolítica conocida como quimosina, se obtiene a partir del
abomaso de las vacas jóvenes (Moral, Ramírez & García, 2015). Además, en la
fabricación de quesos industriales una de las enzimas más utilizadas es la proteinasa,
obtenida a partir de Rhizomucor sp que es parecida a la quimosina. Esta enzimas es
termoresistente y termolábil por lo que se rompe en su etapa de calentamiento (Morillo
et al., 2015). Se usan porque estas enzimas poseen altos grados de especificidad, además
sus periodos de crecimiento microbiano son cortos (Khademi, Abachi y Malekzadeh,
2013). Gran parte de las enzimas coagulantes son de origen fúngica tales como
Thermomucor indicae-seudaticae, Mucor circinelloides y Rhizomucor nainitalensis
(Morillo et al., 2015).
14.1.5 Celulasas y hemicelulasas; degradación de celulosa

A la celulosa, en la naturaleza, la encontramos en forma de un polisacárido de fácil
degradación para hongos y bacterias. Muchos hongos aeróbicos son los principales
degradadores de celulosa tales como: Trichoderma reesei y Aspergillus niger. Además
de Neurospora sp y algunos hongos para la alimentación (Gutiérrez, Pérez y Uribe,
2012). A partir de estos hongos se han obtenidos productos que poseen un sistema
enzimático de células, las cuales degradan la celulosa a glucosa y celobiasa.
Trichoderma reesei se caracteriza por degradar la celulosa, además, es resistente a
reactores químicos e inhibidores de pH bajo. Además, los mecanismos de acción
enzimática que muestra Trichoderma reesei determina modelos parecidos de regulación
de genes (Gutiérrez, Moreno y Montoya, 2015). El potencial de las enzimas celulíticas,
además, se centra en la producción de zumos de fruta, así como en la producción de
cuero las cuales se derivan de Trichoderma reesei y Aspergillus niger que eliminan el
pelo y la piel de tejidos y ablandar la indumentaria de vestir para un fácil manejo
(Gutiérrez, Pérez y Uribe, 2012).
14.2 Enzimas sintetizadoras

14.2.1 Celulasas y hemicelulasas; en procesos de fermentación
Dentro de la fermentación denotamos el uso de enzimas y procesos microbianos que
tienen como objetivo el producir bebidas y productos como yogur, queso, pan y vino
(Cavicchioli et al., 2011 y Mganga, Razavi y Kuzyakov, 2015). Para la creación de vino
y cerveza varias técnicas necesitan cepas de levaduras como es el caso de
Saccharomyces cerevisae. En el caso de la fabricación de vino se utiliza enzimas
celulasa derivadas de Oenococcus oeni una bacteria que es responsables de transformar
el sabor agrio del ácido málico a un sabor dulce de ácido láctico. Para el yogur, se
utilizan cepas de microrganismos anaerobios que proceden del ácido láctico, tal es el
caso de Streptococcus thermopilus, Lactococcus lactis y una última cepa de
Lactobacillus bulgaricus (Thieman y Palladino, 2010).
14.2.2 Penicilina acilasas; producción de penicilina.

La penicilina fue el primer antibiótico utilizado a gran escala en humanos y fue
descubierto de Penicillum notatum un hongo que impide el crecimiento de la bacteria
Staphylococcus aureus. La gran mayoría de los antibióticos se aíslan de bacterias, y la
mayor parte de esta materia inhibe el crecimiento de otras bacterias. Además, en la
actualidad tenemos antibióticos que derivan de bacterias o arqueas tales como Bacillus
subtilus que se encuentra en el antibiótico Bacitracina o Streptomyces erythraeus que
está en Eritromicina (Thieman y Palladino, 2010).
14.3 Enzimas termoestables

Son enzimas capaces de soportar incrementos de temperatura sin que lleguen a
desnaturalizarse, existen algunos casos del uso de enzimas termoestables, pero hay
demasiado uso por el momento, a pesar de las continuas investigaciones de las que
objeto. La posibilidad de resistir incrementos de temperatura es ideal para reacciones
que requieran de energía en forma de calor (Zapata, Castellanos, 2014).
14.3.1 Tac polimerasa
Una de las primeras y más famosas enzimas para la PCR es conocida como Taq ADN
polimerasa. Taq se obtiene de Thermus aquaticus, una especie que se desarrolla en
fuentes de agua caliente, además su ADN polimerasa se transforma a tal punto que
aguanta muy altas temperaturas. Como Taq es estable a altas temperaturas, puede tolerar
los cambios de temperatura necesarios sin desnaturalizarse. Una de las ventajas del PCR
es su capacidad para aumentar millones de copias de ADN partiendo de un pedazo muy
pequeño de material vivo (Tamay de Dios, Ibarra y Velasquillo, 2013).
CAPITULO XIV
PERSPECTIVA FUTURAS DE LAS ENZIMAS MICROBIANAS
14.1 Búsqueda de enzimas lipolíticas termófilas

Las investigaciones microbiológicas se ven cada vez más impulsadas por la diversidad
de soluciones que los microorganismos proveen a numerosos escenarios, es por ello que
en el futuro se vislumbra un sinfín de usos de microorganismos para resolver de manera
satisfactoria y controlable los problemas que se presenten. Pero para lograr resolver los
problemas primero es necesario contar con los medios necesarios. Las enzimas
microbianas tienen una variedad enorme de usos, pero condiciones que limitan su uso y
eficacia son factores físicos y químicos, tales como la elevada temperatura de reacción
(Zapata, Castellanos, 2014). Es en base a esto que se busca usar microorganismos
termófilos, por tener una alta estabilidad a altas temperaturas, pH extremos y agentes
desnaturalizantes (López, 2015). En un estudio en la zona geotermal de Calientes, en el
Perú, se llevó a cabo un muestreo en fuentes termales con temperaturas entre 60-88 ºC,
un pH entre 7,1-7,5 (Zapata, Castellanos, 2014). Se usaron muestras de tapetes
microbianos y biopelículas Se determinó la actividad cualitativa y cuantitativa de la
celulasa, la biomasa celular, cuantificación de proteínas solubles y se extrajo el ADN.
Se encontró un alto grado de heterogeneidad entre las poblaciones de las bacterias
celulolíticas termófilos, se notó la actividad de la celulasa, con cepas que mostraron
gran actividad de endoglucanasas, enzima que actúan en la degradación de la celulosa.
Obtuvieron el valor óptimo de pH 5,9 y temperatura 67,5 °C, dando un valor
maximizado de actividad enzimática de endoglucanasas de 0,56 UI ml (Zapata,
Castellanos, 2014). Esta investigación arroja un resultado interesante para la
biotecnología y la industria, tal como en las cepas obtenidas las “características
fisicoquímicas son favorables para el desarrollo de microorganismos productores de
celulasas (Zapata, Castellanos, 2014). Pudiendo ser usadas a la temperatura de 70 °C y
pH neutro, que facilitan que bacterias esporógenas y actinomicetos incrementen su
actividad (Granados, Valderrama, 2003).
La diversidad de microorganismos que pueden ser usados por sus enzimas termófilas es
bastante variado, en este caso podemos analizar la construcción de dos cepas
productoras de enzimas lipoliticas de Thermus thermophilus, todo esto se hizo usando
un sistema de expresión en la levadura Saccharomyces cerevisiae (López, 2015). Las
enzimas usadas fueron la esterasa y la lipasa, la esterasa fue clonada y exhibió una
actividad óptima a los 40ºC y un pH superior a 7, la producción de la cepa de levadura
recombinante, Saccharomyces cerevisiae, fue 10 veces mayor en la actividad
extracelular a lo usual para Thermus thermophilus en el caso de la lipasa no se mostró
actividad lipolítica en el medio extracelular, a pesar de que si mostro actividad fosfatasa
superior al grupo de control (López, 2015).
Si usamos el enfoque de enzimas microbianas que sean funcionales, podemos ligarnos
al hecho de que estas pueden ser optimizadas. Es por ello que debemos conocer la
posibilidad de optimizar enzimas, para ello analizaremos un experimento donde se
buscó el mejoramiento de la termoestabilidad (Jofré, 2012). Tal como nos dice Jofré
(2012) “Se diseñó una estrategia basada en la dinámica de la estructura enzimática que
permite la proposición de mutaciones rigidizantes de regiones flexibles en la estructura
de una enzima.”. En este experimento se simulo el comportamiento de la enzima a
temperaturas de 27ºC, 77ºC y 127ºC (Jofré, 2012). A partir de esto se determinó la
funcionalidad en diferentes enzimas, se encontraron 5 enzimas para una mutación que
mejoraba la termoestabilidad (Jofré, 2012).
14.2 Microrganismos y la degradación de plaguicidas

Los impactos de los plaguicidas son bien conocidos, pero un tratamiento eficaz para su
degradación o eliminación son bastante cuestionables, es por ello que los
microrganismos son una respuesta eficaz para este problema. Gran cantidad de
plaguicidas son usados actualmente, en este caso hablaremos de los plaguicidas N-
metilcarbamatos, usados para
eliminar insectos, ácaros, nematodos, hongos y malezas en diferentes cultivos

(Castellanos, Rache, 2013). Las enzimas carbamato hidrolasas pueden actuar sobre una
gran cantidad de sustratos y en diferentes condiciones (Castellanos, Rache, 2013). En la
investigación analizaron las enzimas carbamato hidrolasa, estas enzimas actúan el
hidrolisis primario de carbofuran, aunque existen otras enzimas que actúan para que se
complete la degradación, pero no se conocer aún, es por ello que el autor habla sobre el
análisis de diferentes microrganismos para identificar las diferencias entre enzimas
carbamato hidrolasas y su funcionamiento (Castellanos, Rache, 2013).
Se reconocen 2 rutas para la degradación de los N-metilcarbamatos, una es la vía

oxidante y la otra es la vía hidrolítica (Castellanos, Rache, 2013). Pero existe un gran

problema con la vía catabólica oxidante, ya que al darse el proceso se producen
metabolitos que son aún más tóxicos que los N-metilcarbamatos; afortunadamente la
hidrolisis es el mecanismo primario para la degradación de N-metilcarbamatos, cuando
ocurre el hidrolisis del enlace carbamato se pueden dar dos resultados, el rompimiento
del enlace éster o un rompimiento del enlace amida (Castellanos, Rache, 2013). Sea cual
sea el resultado después del hidrolisis será carbofuran 7-fenol, el cual es menos toxico
que el carbofuran, también metilamina la cual fuente de carbono o nitrógeno para cartas
bacterias que hidrolizan suelos (Castellanos, Rache, 2013). Por ello no se puede
estancar el uso de estas enzimas, puesto que generar degradadores de compuestos
xenobióticos, solubilizadores de fosfato, fijadores de nitrógeno y controladores
biológicos, entre otros toman un papel preponderante para ser usadas con interés
agrícola, ambiental y para la salud humana (Castellanos, Rache, 2013)
14.3 Usos de enzimas celulolítica en la industria.

La alimentación es extremadamente importante y su mejoramiento es transcendental
para el ser humano, por ello analizaremos un uso de enzimas celulolítica en la industria
pecuaria, ya que la alimentación en esta industria ocupa un enorme porcentaje de gastos,
alrededor del 80 % (López, 2013). El uso de microrganismos que tengan enzimas
celulolíticas es un apartado en esta industria que se encuentra fuera del foco por el
momento, para este caso se los uso un microrganismo el cual produjo la enzima en un
medio especifico con temperatura constante de 39ºC (López, 2013). Se puso a prueba la
enzima colocándola 60 minutos antes en los alimentaos que iban a ser ingeridos por los
individuos (López, 2013). Se usaron diferentes grupos, en los cuales había un grupo de
control, alientos con enzimas, y alimentos sin enzimas. (López, 2013). Al analizar los
metabolitos en la sangre se constató que la glucosa tenía mejores resultados, pero para
los otros metabolitos (proteínas, queratina, colesterol, calcio y fósforo) no se obtuvieron
estos resultados favorables. (López, 2013).

XV. CONCLUSIONES
En la descomposición de diversos sustratos que realizan los microorganismos mediante

moléculas con actividad catalítica para obtener moléculas más simples; es importante
comprender que ellas están teniendo un gran auge en el desarrollo de nuevos
compuestos que pueden mejorar la calidad de vida de las personas desde el contexto
cotidiano hasta procesos de seguimiento, mantenimiento y control de diversos estados
clínicos. Es muy importante realizar estudios descriptivos de poblaciones
microorganismos unicelulares con eventual actividad de degradación de sustratos para
la eventual obtención de compuestos con potencial terapéutico como el xilitol. El
desarrollo de estrategias para la producción o recuperación de compuestos derivados del
metabolismo microbiano, cualquiera que sea su uso, es muy importante en el marco del
paradigma del desarrollo sostenible, ya que se fortalece de tecnologías amigables con el
medio ambiente y promueve el avance de nuevas tendencias desde el punto de vista
farmacológico para la realización de eventuales ensayos clínicos.
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Vicerrectorado académico oficina general de investigación, 29.

Produccion de Enzimas Microbianas Proyecto Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

PRODUCCION DE ENZIMAS MICROBIANAS

- Bazán Arribasplata Sandra Noemí

Mg. Mechato Anastacio, Augusto Antonio

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

2.2. Departamento : Ciencias Agroindustriales

2.3. Facultad : Ciencias Agropecuarias

2.4. Categoría : Estudiantes de Ingeniería Agroindustrial

3.1. Apellidos y Nombres : Mechato Anastacio, Augusto Antonio

3.2. Grado Académico : Magister en Ciencias

3.3. Institución : Universidad Nacional de Trujillo

3.4. Facultad : Ciencias Agropecuarias

3.5. Escuela : Ingeniería Agroindustrial

4.1. De acuerdo a la orientación: Teórico-Aplicativo

4.2. De acuerdo al diseño de la investigación: Explicativa

Escuela de Ingeniería Agroindustrial de la Facultad de Ciencias

7. LOCALIDADE E INSTITUCION DONDE SE EJECUTARÁ EL

7.1. Institución : Universidad Nacional de Trujillo - Valle Jequetepeque

- Fecha de Inicio : Septiembre de 2017

- Fecha de Término : Agosto

9. HORAS DEDICADAS AL PROYECTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

Asesor (a) : Mechato Anastacio, Augusto Antonio

Laboratorio de Ingeniería Agroindustrial, Centro experimental de

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

La ingeniería enzimática se inicia en el siglo pasado, cuando Takamine patentó las

Para el primer cuarto de este siglo, ya se empleaban enzimas proteolíticas de origen

El explosivo desarrollo de las enzimas proteolíticas de origen bacteriano empleadas en

De especial importancia resulta en este caso la formulación, a otras enzimas de interés

Es conveniente antes de analizar los sistemas de producción de enzimas, considerar

Como evidente conclusión, la industria productora de enzimas gira alrededor de varios

- Conocer el aporte de los microorganismos más importantes

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

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IV. MARCO TEÓRICO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

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Son catalizadores muy activos en medios acuosos y en condiciones muy suaves de

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El primer paso para la producción de enzimas es la elección del microorganismo

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Fuente. M. García, 2002

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a) Fermentación en superficie (método Koji): solo para obtener enzimas extracelulares

b) Cultivo sumergido: se lleva a cabo en grandes fermentadores o biorreactores que

En la actualidad se producen gran cantidad de enzimas microbianas utilizadas en

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

3.1.2 Ventajas del uso de enzimas microbianas

Las enzimas microbianas poseen ventajas como especificidad en las reacciones

3.1.2.1 Gran capacidad catalítica y sintética

3.1.2.2 Potencial amilolítico de microrganismos

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3.1.3 Fuente de enzimas

 Las enzimas pueden ser de origen vegetal, animal y microbiana.

3.1.4 Estabilidad de enzimas

La principal restricción del uso de enzimas como biocatalizadores de proceso radica en

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 2018

3.1.5 Enzimas Extracelulares