ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Aprendiz: Claudia P. Arboleda Herrera

Profesor: Diego Fernando Florez Torres

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DE ASTURIAS

PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN Y DIRECCIÓN DE

EMPRESAS

MEDELLIN

2019
 Introducción

En el presente escrito realizaremos un análisis del proceso de producción, y utilizaremos

algunas herramientas del Lean Management, una de las herramientas a usar es el Mapa de
Cadena de Valor, Mapa de Flujo de Valor o Grafico del Flujo de Valor (VSM Value
Stream Map), Con esta herramienta poderosa Representaremos gráficamente las
operaciones de empresa automotriz KIA, identificaremos desperdicios de tiempo,
recursos, procesos etc, cuales de los procesos aportan valor y cuales no, el flujo de
material y de información con el fin de analizarlo y mejorarlo.
Representaremos gráficamente el modo de coordinación entre procesos actuales y
entenderemos el proceso en conjunto.

Igualmente calcularemos el Takt Time, el cual es el tiempo que tarda la producción de

una pieza.
 Enunciado

Lean Management. - Cadena de Valor

La empresa automotriz Kia, produce varios elementos para partes de ensamble de

vehículo, esta parte corresponden a una sola familia de productos un sub-ensamble de
“brackets” de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el
mismo modelo de automóvil. Estos componentes son enviados al cliente.

• Procesos de producción: La fabricación del componente implican el troquelar una parte

metálica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes
entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehículos en una base
diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los
procesos:

1. Troquelado o corte: • La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta

automáticamente. • Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto) • Tiempo
de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) • Tiempo de ocupación: 85 % • Inventario
observado: - 4600 piezas de tipo "L" estampadas - 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1: • Manual de proceso con un operador • Tiempo de Ciclo (T/C): 39

segundos • Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos • Tiempo de ocupación: 100
% • Inventario observado: - 1100 piezas de tipo "L" - 600 piezas de tipo "R"
3. Soldadura 2: • Manual de proceso con un operador • Tiempo de Ciclo (T/C): 46
segundos • Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos • Tiempo de actividad: 80 %
• Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"

4. Ensamble 1: • Manual de proceso con un operador • Tiempo de Ciclo (T/C): 62

segundos • Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno • Tiempo de actividad: 100 %
• Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"

5. Ensamble 2: • Manual de proceso con un operador • Tiempo de Ciclo (T/C): 40

segundos • Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno • Tiempo de actividad: 100 %
• Inventario mercancía terminada observada: - 2700 piezas de tipo "L" - 1440 piezas de
tipo "R"
- Departamento de despachos:
Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena para el próximo envío en
camión al cliente.

- Requerimientos de cliente:
 18400 piezas por mes.
 12000 por mes de tipo "L".
 6400 por mes de tipo "R".
 Un envío diario de la planta de ensamble por camión.

- Tiempo de trabajo:
 20 días por mes
 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
 2 descansos de 10 min por cada turno
 Actividad

1. Elaborar un diagrama del estado actual (no debe de copiar imágenes), donde en el
diagrama se detalle los pasos concretos a seguir.

2. Calcular el VSM e indicar ¿Cuál es el tiempo Takt?: El cálculo del tiempo Takt
empieza con el cálculo del tiempo de trabajo disponible entre los requerimientos del
cliente en turno e interprete con sus propias palabras el resultado obtenido.

3. ¿Cómo mejoraría el flujo del proceso?

 Solución al Caso

1. Diagrama de estado actual – Proceso de ensamble de piezas para vehículos KIA

(Diagrama realizado en visio)
 2. El tiempo Takt Time lo analizaremos de la siguiente forma:

Tiempo laboral del departamento de producción

- 20 dias al mes
- 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
- 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
- 2 descansos de 10 min por cada turno
Realizando el siguiente calculo, teniendo en cuenta los datos anteriores
(20 dias X ((2 turnos/dia X 8 horas/turno X 60 min/hora X 60 seg/min ) – ((2*10 min/dia X
60 Seg/min ))) = 20 X (57.600 – 1.200) = 1.128.000 Segundos disponibles al mes

Demanda mensual del cliente

- 12000 por mes de tipo "L"
- 6400 por mes de tipo "R"
- Total 18.400 Piezas por mes
Takt time
Segundos disponibles al mes
Demanda mensual del cliente

1.128.000 61,3 Segundos por cada pieza

18.400

Según nuestro Takt time analizado anteriormente, 61,3 es el tiempo máximo que debe
durar el proceso de cada pieza, esto con el fin de mínimamente cumplir con los
requerimientos del cliente.
 3. Como mejoraría el flujo del proceso.

Para responder a esta pregunta es necesario identificar cual es el Value addeded ratio (VAR)
Es la relación en el tiempo que genera valor y la que no genera valor, Para conocerlo
debemos realizar el siguiente calculo teniendo en cuenta el TVA TNVA
VAR= TVA/TNVA
VAR = 208 seg / 6 dias
Convertimos 6 dias a segundos = 518400
VAR =208/518400 = 4,01 ratio de valor añadido

Con esto evidenciamos que realmente el tiempo que agrega valor en nuestro proceso es
minimo, por lo que debemos minizar tiempos de cambio, de espera, traslados, transporte etc,
asi mejoraremos la velocidad de la etapa que genera valor, reducir los desperdicios.
Aumentar la capacidad en los procesos que tardan mucho más en procesar una pieza.

Los procesos que toman más de 60 segundos se deben identificar para plantear que se debe
hacer para que no sea un cuello de botella, en Soldadura y ensamble deberían ser una
operación en conjunto 3 operarios quienes realicen estos procesos.
 Conclusiones

Después de realizar el anterior VSM (Value Stream Map) Podemos evidenciar la sencillez
de aplicación y utilidad de la herramienta, todo lo que nos permite identificar en nuestros
procesos, conocimos cual es el tiempo en el que el cliente compra por minuto con el Takt
Time, es muy importante conocer este tiempo ya que es nuestro objetivo de producción
para poder satisfacer la demanda de nuestros clientes.
Identificamos restricciones, cuellos de botella y desperdicios en el proceso, todo esto con
el fin de mejorar cada vez más nuestros procesos, pensando siempre en la satisfacción de
nuestros clientes con la agregación de valor.
 Documentación Electrónica

 http://campusiep.com/recursos/extra/recursos_aula/cua_index.html
Lean management
 https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing
Lean Manufacturing
 https://www.pdcahome.com/vsm-value-stream-mapping-mapeo-del-flujo-de-valor/
Value Stream Map
 https://www.youtube.com
VSM Pasos para realizarlo