UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA DE POSGRADO

UNIDAD DE POSGRADO

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

MEJORAR LA VIDA ÚTIL DE LA MAQUINARIA PESADA EN EL
DEPARTAMENTO DE OBRAS. GOBIERNO REGIONAL DEL CALLAO
(GORE).

TESIS PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN

GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

WALTER HERMES BRAVO VENTURA

CALLAO – 2018

PERÚ

1
DEDICATORIA
A mis padres por los consejos y la
educación que me brindaron.

1
 INTRODUCCIÓN

La presente tesis titulada “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo

para mejorar la vida útil de la maquinaria pesada en el departamento de
obras del Gobierno Regional del Callao”, pretende dar a conocer que hoy
en día el mantenimiento de las máquinas ha tomado un rol preponderante
en las empresas ya que de ellos depende el avance de los trabajos.

La programación de mantenimiento debe ser anticipada para así no

afectar la producción.

Las maquinarias pesadas de este departamento sufren falta de

mantenimiento por la falta de capacitación técnica del personal.

En el primer capítulo se hace el planteamiento del estudio y las razones

por las cuales se realiza este trabajo.

El autor.

2
 INDICE
Pág.
Dedicatoria
Introducción
Capítulo I ……………………………………………………………….. 2
1. Planteamiento del problema ……………………………………… 2
1.1 Determinación del problema …………………………………….. 2
1.2 Formulación del problema ……………………………………….. 3
1.2.1 Problema general ………………………………………… 3
1.2.2 Problemas específicos …………………………………… 3
1.3 Objetivos de la investigación……………………………………… 4
1.3.1 Objetivo General ………………………………………….. 4
1.3.2 Objetivos Específicos ……………………………………. 4
1.4 Justificación ………………………………………………………… 4
Capítulo II: Marco Teórico ………………………………………………. 6
2.1 Antecedentes del estudio Internacional …………………………. 6
2.2 Bases teóricas …………………………………………………….. 7
2.2.1 Mantenimiento …………………………………………….. 7
2.2.2 Tareas de mantenimiento ……………………………….. 8
2.2.3 Tipos de mantenimiento …………………………………. 8
2.2.4 Mantenimiento Predictivo.………………………………… 9
2.2.5 Mantenimiento Preventivo ………………………………. 10
2.2.6 Mantenimiento Correctivo. ………………………………. 11
2.2.7 Diferentes tipos de correctivo: programado y no
Programado ……………………………………………….. 12
2.2.8 Historia de la maquinaria pesada ……………………….. 13
2.2.9 Vida útil de una maquina . ……………………………… 15
Capitulo III: Variables e Hipotesis ………………………………………. 16
3.1 Definición de las variables ………………………………………… 16
3.1.1 Variables independientes………………………………… 16
3.1.2 Variables Dependientes …………………………………. 16
3.2 Operacionalización de variables …………………………………. 17
3.3. Hipótesis …………………………………………………………….. 17
3.3.1 Hipótesis general …………………………………………. 17
3.3.2 Hipótesis Específica ……………………………………… 17

1
 CAPÍTULO I

1. Planteamiento del Problema

1.1 Determinación del problema
En el Perú después de un período con vientos adversos, el
mercado de maquinaria pesada ha retomado el dinamismo gracias
a la reactivación de sectores claves de la economía como minería,
agroindustria, construcción y telecomunicaciones.
En el 2011 el 37,6% de las empresas en el Perú tenían dificultades
para encontrar personal técnico calificado, según la Encuesta sobre
el Desarrollo de los Recursos Humanos realizada por el
Ministerio del Trabajo.
Este porcentaje no ha variado mucho en la actualidad. Por esta
razón el área del mantenimiento industrial, es fundamental en la
ingeniería mecánica, en razón a que después de construido y
puesto a punto un equipo o máquina, explotado de tal manera que
se asegure la vida útil necesaria, que permita recuperar la inversión
y los intereses esperados.

Para solucionara las posibles fallas de la maquinaria pesada debe

asegurarse la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo,
ajustado a las necesidades del activo, en razón de su vida utilizada,
del estado operativo que tenga en el momento de inicio de la
aplicación del plan de mantenimiento y de las condiciones
operativas y del entorno.

El Gobierno Regional del Callao tiene a su cargo la administración

superior de la Provincia Constitucional del Callao. Haciendo
construcciones prioritarias en el Callao. En el departamento de
obras del GORE cuenta con un taller de mantenimiento para la flota
de maquinaria pesada.

2
 En la actualidad se viene realizando un tipo de mantenimiento
correctivo el 80% se dedica a reparar fallas inesperadas, por lo que
está ocasionando un incremento en costos adicionales.
El historial de fallas que presentaban las maquinas fueron: falla de
bomba hidráulica, filtración de refrigerante a las cámaras de
combustión, inyectores en mal estado, calibración errada de la
bomba de inyección en algunos casos anillos rotos.

Los principales problemas que se observaron en la evaluación son:

 La falta de un plan de mantenimiento preventivo.
 La falta de un programa que permita realizar una inspección
constante a las máquinas.
 La falta de una capacitación técnica al personal.
 El alto costo que tiene reparar una máquina cuando se malogra.
De seguir así las maquinas acortarían su vida útil y colapsarían
Para solucionar esta deficiencia, usaremos el RCM o
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, se basa en análisis para
desarrollar un programa de manera eficiente mediante el
mantenimiento preventivo de una instalación.

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema general

¿Cómo realizar el diseño de un plan de mantenimiento preventivo
que permitirá mejorar la vida útil de la maquinaria pesada en el
taller de maquinaria pesada del GORE.

1.2.2 Problemas específicos

a) ¿Cómo presentar los planteamientos teóricos para diseñar el
plan de mantenimiento preventivo?

3
 b) ¿Qué medios técnicos se pueden usar para generar
información adicional para mejorar la vida útil de la maquinaria
pesada?
c) ¿Cómo garantizamos que el plan propuesto llegue a ser
operativo y efectivo para que pueda mejorar la vida útil de la
maquinaria pesada?
d) ¿Cómo reducir los costos de mantenimiento?

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo General
Diseñar e implementar un plan de mantenimiento preventivo en el
área de maquinaria pesada del GORE que permita una mejora
en la vida útil de la maquinaria pesada.

1.3.2 Objetivos Específicos

a) Diseñar un programa de mantenimiento preventivo mediante
visitas a campo y estudio de catálogos y manuales.
b) Evaluar a los técnicos para que puedan hacer un trabajo
óptimo.
c) Capacitar al personal técnico en mantenimiento preventivo.
d) Realizar un plan de mantenimiento para disminuir los costos de
posibles averías.
e) Establecer el plan de mantenimiento preventivo, a través de la
información de las rutinas de mantenimiento proporcionada por
el fabricante de la maquinaria pesada y las recomendaciones
de los operadores expertos en este tipo de maquinaria.

1.4 Justificación
El presente trabajo de investigación presenta justificación
práctica porque mediante el programa de mantenimiento
preventivo se alarga la vida útil de la maquinaria pesada, según

4
Komatsu fabricante de maquinarias pesadas en el manual de
operaciones y mantenimiento este tipo de mantenimiento ayudará a
inspeccionar, conservar y/o reemplazar componentes. Las
intervenciones se realizan cuando las maquinas estén operando
satisfactoriamente y además son operaciones repetitivas y de
rutina.

5
 CÁPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes del estudio Internacional

Buelvas, Martínez (2014) , en su tesis titulada “Elaboración de un
plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la
empresa L&L” cuyo objetivo principal fue implementar un plan de
mantenimiento preventivo para mejorar el desempeño operacional
sin descuidar la seguridad y minimizar el impacto ambiental.

En este estudio se aplicó un diseño explicativo

Asimismo la conclusión fue de que implementar el mantenimiento
preventivo se mejora la confiabilidad y la disponibilidad de las
máquinas.

Este trabajo se relaciona con la investigación planteada cumple con

las pautas como debe realizarse este tipo de mantenimiento.

Internacional.
Trigos, Niño (2017). En su tesis titulada “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la
empresa TRIDU construcciones e ingenierías S.A.S”.

Cuyo objetivo principal fue implementar un plan de mantenimiento

preventivo para generar ahorros significativos a la empresa TRIDU.
En este estudio se aplicó un diseño explicativo.
Asimismo la conclusión fue de que le sale más económico a la
compañía invertir en capacitaciones al personal para evitar la
compra innecesaria de nuevos repuestos constantemente por la
inexistencia de controles de mantenimiento. Este trabajo se
relaciona con la investigación planteada.

6
 Nacional
Castro (2017), En su tesis titulada “Método Basado en RCM, para
la Gestión de Mantenimiento en Tractores Agrícolas: Caso
Municipalidad distrital de Colquepata”, cuyo objetivo principal fue
de proponer un método de gestión de mantenimiento basado en
RCM para mejorar la operación de los tractores agrícolas en el
distrito de Colquepata. En este estudio se aplico un diseño
explicativo el estudio se realizó en en el distrito de Colquepata
(Arequipa), asimismo concluyo que es muy relevante tomar en
consideración la tecnología RCM, esta además de facilitar
mantenimiento pretende garantizar confiabilidad en los equipos,
toma en cuenta parámetros como la frecuencia de fallas, los daños
que puede producir y la detección, dispone de un anticipo de lo que
significaría la falla.

Este trabajo se relaciona con la investigación planteada el método

propuesto sirve de guía en la aplicación integral de las diversas
técnicas para predecir el comportamiento de los eventos de fallas
y determinar las estrategias más efectivas en el mantenimiento de
maquinarias pesadas.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener
las máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye
servicio, inspecciones, ajustes, remplazo, reinstalación, calibración,
reparación y reconstrucción. Principalmente se basa en desarrollo
de conceptos, criterios y técnicas requeridas para el
mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o criterios
para toma de decisiones en la administración y aplicación de
programas de mantenimiento.

7
2.2.2 Tareas de mantenimiento
Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que
debe realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del
elemento o sistema.

(Knezevic 1996,42)
La implementación de un programa de mantenimiento preventivo, es
una mejora que se utiliza comúnmente en las empresas de todo el
mundo porque ayuda a tener un mejor control en las máquinas de
las compañías, alargar la vida útil y sacar el máximo provecho de la
maquinaria que se posea. Además de tener un ahorro significativo
en los gastos de mantenimiento de las máquinas.

Con base a nuestro problema de investigación y los objetivos

planteados en el proyecto, se desarrolla el marco teórico de la
investigación, teniendo en cuenta antecedentes históricos que se
hayan realizado sobre el mantenimiento preventivo en diferentes
compañías. Observando cuales fueron los resultados, hallazgos o
conclusiones de sus aplicaciones.

2.2.3 Tipos de mantenimiento

Antes de realizar cualquier tipo de clasificación o descripción de los
tipos de mantenimiento, es muy importante saber realmente lo que
es mantenimiento y su diferencia con lo que se conoce como
mantenibilidad o capacidad de mantenimiento, las cuales se
prestan en muchas ocasione a confusión por parte del personal de
una empresa.1
--------------------------------------------------------------
1 FERNANDEZ, F. J.” Teoría y practica del mantenimiento industrial
avanzado”. Madrid: Fundación Confemetal, 2005.

8
 Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de 3 formas:
a) Mantenimiento predictivo.
b) Mantenimiento preventivo.
c) Mantenimiento correctivo.
De los diferentes tipos o variaciones del mantenimiento se
nombraran y definirán las más importantes.

2.2.4. Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de indicios o
síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra.
Por ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de un
neumático es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que
permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional
ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspección visual
del grado de desgaste), monitoreo (ej. vibraciones, ultrasonido),
chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión de
realizar o no una acción correctiva depende de la condición
medida. Por ejemplo, a partir de la medición de vibraciones de un
equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse
la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una
clara condición de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas
claros de que la falla está en el proceso de ocurrir.

Ventajas
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los
resultados deben ser más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el
costo de personal y en los procesos de contratación, aunque
luego veremos una desventaja sobre ello.

9
  Los repuestos duran más. Como las revisiones son en
base a resultados, y no a percepción, se busca que los
repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

Desventajas
 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño
le urge que se repare, es posible que tenga que esperar hasta
la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que las
urgencias también deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir
todo con precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto
costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya
mencionamos que el personal es menor, éste debe contar con
conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y
quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse
mediante programaciones de trabajo, si se unen los costos de
todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es
considerablemente alto.

2.2.5 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de
sustitución hechas a intervalos fijos independientemente del estado
del elemento o componente. Estas tareas solo son válidas si existe
un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla aumenta
rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea
preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en

10
 no confundir una tarea que se puede hacer, con una tarea que
conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a
realizar sobre el impulsor de una bomba, podríamos decidir realizar
una tarea preventiva (sustitución cíclica del impulsor), tarea que en
general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a
un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podría convenir realizar
alguna tarea predictiva (tarea a condición), que en muchos casos
son menos invasivas y menos costosas.

Ventajas
 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio
mantenimiento a ser aplicado en los equipos.

Desventajas
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento
como de las recomendaciones del fabricante para hacer el
programa de mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación
de las piezas de los equipos.

2.2.6 Mantenimiento Correctivo.

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las
averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.

11
2.2.7 Diferentes tipos de correctivo: programado y no programado
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el
programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en
que mientras el no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento
correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información
y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión
entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata
suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo:
si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la
reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio,
puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese
fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el
momento más adecuado.

Ventajas
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los sistemas
 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada
capacidad de análisis

Desventajas
 Las averías se presentan de forma imprevista y afectan a la
producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco
tiempo disponible para reparar.

12
2.2.8 Historia de la maquinaria pesada
Los Estados Unidos fueron los primeros en desarrollar
innovaciones para ahorrar mano de obra, primero en agricultura
despues en construccion. El Reino Unido y Europa se hallaban en
considerable atraso en ambos sectores probablemente debido a la
abundancia de mano de obra y la menor escala de las obras para
realizar, lo que llevo a una dilucion del impetu hacia una mayor
productividad. Los manufactureros norteamericanos de
equipamientos en la obsolecencia planificada, al contrario del
principio Europeo alentaron el proceso de cambio.

PRIMERAS MAQUINAS

13
Evolucion
La evolucion de mover tierra, esencialmente hizo aparecer las
niveladoras el bulldozer el cargador , etc.

MODELOS ACTUALES
Despues del desarrollo de los treinta años antes de la primera
guerra mundial, se consolido el diseño en los años 20 y 30. El
tamaño y la potencia de los motores se incrementaron, los motores
diesel se volvieron bastantes universales, asi como los sistemas
hidraulicos. Al umbral de la segunda guerra mundial la maquinaria
pesada habia llegado grosso modo a su forma actual.

14
2.2.9 Vida útil de una maquina
Se puede hablar de vida util de un equipo bajo dos aspectos
diferentes: Financiero y operativo; ambos se refieren al lapso de
tiempo en el que el equipo esta vigente; dentro de una empresa de
acuerdo a cada punto de vista; el financiero depende de las
politicas empresariales y contables mientras que el operativo tiene
que ver con la propia naturaleza de una maquina; productividad,
tecnologia, mecanica, mantenimiento.
La vida util operativa que se define como el ciclo en el que un
equipo puede desempeñar la labor para la que fue diseñado , de
una manera eficiente y segura.

Existen estandares o normas establecidas de acuerdo al tipo de

industria que indican cual es la vida util esperada de un equipo;
aunque es un indicador importante que se ha obtenido con base
en estudios realizados por expertos, en situaciones reales;
finalmente el resultado tiene mucho que ver con el cuidado que se
le ha prestado a lo largo de su vida, en especial su
mantenimiento.

15
 CAPITULO III
VARIABLES E HIPOTESIS

3.1 Definición de las variables

Las variables que usamos fueron independientes y dependientes
teniendo una relación directa entre ellas.
La variable independiente tuvo como función y objetivo principal la
planificación del mantenimiento porque influye en la mejora de las
maquinarias, así en la propuesta que hicimos de la falta de un
programa que permita realizar una inspección constante a las
máquinas. Nos permite elaborar un plan de mantenimiento
preventivo.
La variable dependiente que usamos tuvo como objetivo
principal la inspección de cada máquina para darle un mayor
tiempo de vida a las maquinas.

3.1.1 Variables independientes

La variable independiente es aquella propiedad, cualidad o
característica de una realidad, evento o fenómeno, que tiene la
capacidad para influir, incidir o afectar a otras variables. Se llama
independiente, porque esta variable no depende de otros factores
para estar presente en esa realidad en estudio.
Nuestra variable independiente fue: Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo.

3.1.2 Variables Dependientes

La variable dependiente es aquella característica, propiedad o
cualidad de una realidad o evento que estamos investigando, es el
objeto de estudio sobre la cual.se centra la investigación en
general.
Nuestra variable dependiente fue: Vida útil.

16
3.2 Operacionalización de variables
VARIABLE DIMENSION INDICADOR
Reducir los
mantenimientos
Variable Planificación correctivos no
independiente programados
Registro de Cumplir con los
inspecciones mantenimientos
preventivos
Círculo de calidad Identificar fallas
potenciales.
Cumplir con una
inspección semanal
Propuestas de
solución a fallas
repetitivas
Variable Dependiente Reportes de fallas Discriminar el tipo de
falla
Impacto del gasto Costo de
mantenimiento

Fuente Villacrez (2016)

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3.3. Hipótesis
Al presentar los planteamientos teóricos se organiza un plan que va
a influir en la reducción del mantenimiento correctivo.

3.3.1 Hipótesis general

El diseño del plan de mantenimiento preventivo permitirá la
disponibilidad de las máquinas en buen estado.

3.3.2 Hipótesis específica

Se garantiza el funcionamiento de la maquinaria.

a) Diseñar un programa de mantenimiento preventivo mediante

visitas a campo y estudio de catálogos y manuales.
b) Evaluar a los técnicos para que puedan hacer un trabajo óptimo.
c) Capacitar al personal técnico en mantenimiento preventivo.
d) Realizar un plan de mantenimiento para disminuir los costos de
posibles averías.
e) Establecer el plan de mantenimiento preventivo, a través de la
información de las rutinas de mantenimiento proporcionada por el
fabricante de la maquinaria pesada y las recomendaciones de
los operadores expertos en este tipo de maquinaria.

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