UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

1er INFORME DE LABORATORIO DE CIENCIA DE

LOS MATERIALES

INTEGRANTES:
Mendoza Lumbre, Diego Alonso 20161174E
Olivera Torres, Giancarlos Lenin 20162605J
2016
Curso : Ciencia de los materiales – MC112

Profesor : Bejarano Linares Edwin Ruben

Sección :

Fecha de entrega :
 INDICE

 INTRODUCCION……………………………………………………………………

 MARCO TEORICO

 DEFINICION DUREZA………………………………..

 METODO BRINELL……………………………………

 METODO ROCKWELL…………………………

 METODO VICKERS………………………………

 METODO SHORE…………………………………

 REALIZACION DEL ENSAYO

 MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

 EQUIPO ROCKWELL...……………………………………

 PROCEDIMIENTOS Y ENSAYOS

 METODO ROCWELL ANALOGICO Y DIGITAL………….

 DATOS CALCULOS Y RESULTADOS

 ENSAYO ROCKWELL……………………

 OBSERVACIONES……………………………………………………

 RECOMENDACIONES……………………………………………

 CONCLUSIONES……………………………………………………

 BIBLIOGRAFIA……………………………………………

 ANEXOS …………………………………………………
 INTRODUCCIÓN

 La finalidad del siguiente informe consiste en saber los pasos para

determinar la dureza de los distintos materiales, de esta forma poder
comparar las propiedades de los materiales y elegir adecuadamente los
más aptos para aplicarlos en la ingeniería.

 Observar y aprender de forma práctica el proceso para poder hallar la

dureza de un material.

 Reconocer los materiales por medio de su dureza y poder compararlos

mediante las escalas de dureza ROCKWELL.

 Tener en consideración que la dureza se medira a través de la penetración

utilizando distintos métodos :

 El método Brinell,

 El método Vickers,

 El método Rockwell (analógico y digital)

 El método Shore (escleroscopio) y el método Leeb.

.
DEFINICIÓN DE DUREZA

La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más

duro. La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica). En algunos casos, es necesario determinar las características mecánicas de
los materiales sin llegar a su destrucción. También podemos determinar la dureza
conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar los CUATRO tipos
de ensayos de dureza más importantes:

DUREZA ROCKWELL
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la
dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza
Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy
simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar
diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de
penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o
aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido
(templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con
un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio
0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la
máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la
deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica
durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a 150 kg a compresión. Se
desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material
que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los
valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión
debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores
por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería
hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué
escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo Penetrador Carga Aplicaciones

de mayor
la Escala (kg)
A Diamante 60 Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy
duros. Chapas duras y delgadas.
B Esfera de 1/16 100 Aceros recocidos y normalizados.
pulgada
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
 E Esfera de 1/8
pulgada
F Esfera de 1/16
pulgada
G Esfera de 1/16
pulgada
H Esfera de 1/8
pulgada
K Esfera de 1/8
pulgada
100 Metales blandos y antifricción.
60 Bronce recocido.
150 Bronce fosforoso y otros materiales.
60 Metales blandos con poca homogeneidad,
fundiciones con base hierro.
150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Nomenclatura:

Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:

𝑛𝐻𝑅𝑙𝑒𝑡𝑟𝑎

Dónde:

• n es la carga aplicada en kg
• HR es el identificador del ensayo Rockwell
• letra va a continuación de y es la letra correspondiente a la Escala usada

Un ejemplo para un material que se le ha aplicado un esfuerzo de 60 kg y se ha usado

la escala B sería:

60𝐻𝑅𝐵
Condiciones del ensayo:

1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo aparece
una protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe ser mayor en seis milímetros al
del penetrador. Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los
valores reales.
4. La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie
de la probeta.

DUREZA BRINELL
Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el
método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar.
Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método
de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentor usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los
materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se
suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material.
El peso de la bola se puede obtener con la siguiente expresión:
 𝑃 = 𝐾. 𝐷 2
Dónde:
- P: Carga a utilizar medida en (kilogramos fuerza).
- K: Constante para cada material, que puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus
aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30 (aceros).
- D: Diámetro de la bola (indentor) medida en [mm].

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la
bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es válido.
Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers.

Fórmula aplicada
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

2𝑃 1
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷 2 𝑑2
√
(1 − 1 − 𝐷2)
Dónde:

- P : Carga a utilizar medida en kilogramos fuerza.

- D : Diámetro de la bola (indentor) medida en (mm).
- d : Diámetro de la huella en superficie en (mm).

Valores típicos

El valor HB suele ser menor que 600.

• Acero (blando) : 120 HB

• Acero de herramientas : 500 HB
• Acero inoxidable : 250 HB
• Aluminio : 15 HB
• Cobre : 35 HB
• Madera : entre 1 HB y 7 HB
• Vidrio : 482 HB

DUREZA VICKERS
El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un método para medir la
dureza de los materiales. Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Su
penetrador es una pirámide de diamante con un ángulo base de 136°. Este tipo de
ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se
suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse en
superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y espesores pequeños.
(Aunque si el material es muy blando, se usa el método de Brinell). Se emplea para
láminas delgadas de hasta 0,15 mm (0.006 pulgadas) y no se lee directamente en la
máquina.

Fórmula aplicada

1.8544. 𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
Dónde:

- P : Carga a utilizar en kilogramos fuerza.

- d : diámetro de la huella.

Condiciones de ensayo:

1. La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia, homogénea y

perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. s = 1,5 d (s= espesor de la probeta).
3. Distancia entre centros de 2 huellas = (3-6) d.
4. Distancia del centro de la huella al borde = 2,5-3) d.
5. Temperatura de ensayo = 23º C ± 5ºC
6. En probetas cilíndricas, P debe ser tan pequeña que f < 0,01 mm. d ± 0,001
mm. ; d> 0,5 mm. → d ± 0,01 mm (f : profundidad de la huella).

DUREZA SHORE
Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material
más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro
produce un rebote cuya altura se mide por esa razón solo se utiliza para materiales
duros o muy duros, no es recomendado para materiales blandos. La práctica se realiza
en un "esclerómetro" o "escleroscopio", aparato formado por un tubo de cristal de 300
mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de
2,36 g. La altura de la caída es de 254 mm y la escala está dividida en 140 divisiones.

Condiciones de ensayo:

1. Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerómetro.

2. Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la
superficie por el choque).

MÉTODO BRINELL

Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método o
ensayo más antiguo para medir la dureza. Este ensayo se utiliza en materiales blandos
(de baja dureza) y muestras delgadas. El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar
la superficie del material a ensayar con una bolilla de acero muy duro o carburo de
tungsteno, produciéndose la impresión de un casquete esférico correspondiente a la
porción de la esfera que penetra. El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de
dividir la carga aplicada P por la superficie del casquete, por lo que:

𝑃 𝑘𝑔
𝐻𝐵 = [ ]
𝜋ℎ𝐷 𝑚𝑚2
La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina, mientras
la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre la bolilla y
el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo del diámetro d de la
impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar tantas mediciones como se
estimen necesarias y en microscopios o aparatos especialmente diseñados para tal fin.
Para aquello la fórmula queda definida así:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

En algunos materiales la penetración de la bolilla origina una craterización Fig. 2. a y en

otros una depresión Fig. 2. b. En estos casos los valores obtenidos a partir de la
medición de h no coinciden con los obtenidos en función de d, ya que la profundidad h
medida no corresponde al casquete cuyo diámetro es d, sino al de diámetro d1, cuya
determinación exacta en forma práctica es dificultosa.
La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la bola
del penetrador, es decir: P=K.D2, donde K es el coeficiente empleado para cada clase
de material, siendo estos mayor para los materiales duros y menor para los materiales
blandos. Para esto los coeficientes elegidos son:

MATERIALES K(coeficiente)
Hierro y aceros 30
Cobre, bronce y latones 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2.5

Con respecto al espesor de la probeta y a la carga aplicada al material se tiene la

siguiente tabla:
Dureza Brinell mínima para la cual un ensayo Brinell puede
Espesor de la
ofrecer seguridad
probeta (pulgadas)
CARGA DE 500kg CARGA DE 1500kg CARGA DE 3000kg
1/16 100 301 602
1/8 50 150 301
3/16 33 100 201
1/4 25 75 150
5/16 20 60 120
3/8 17 50 100

La siguiente tabla muestra una relación entre el espesor de la probeta, el diámetro del
penetrador y las presiones empleadas:
ESPESOR Diámetro CONSTANTES DE ENSAYO K
DE LA del 30 10 5 2.5 1.25
PROBETA penetrador CARGAS EN kg
“e” (mm) (mm) 30 D2 10 D2 5 D2 2.5 D2 1.25 D2
e>6 10 3000 1000 500 250 125
3<e<6 5 750 250 125 62.5 31.2
e<3 2.5 187.5 62.5 31.2 15.6 7.8
1.25 46.9 15.6 7.81 3.91 1.95
0.625 11.7 3.91 1.953 0.977 0.488
También para este método se debe tener en cuenta el tiempo de aplicación, resumido
en el siguiente cuadro:

MATERIALES TIEMPO (s)

Hierro y aceros 10 < t < 30
Cobre, bronce y latones 30
Aleaciones ligeras 60 < t < 120
Estaño y plomo 120

Finalmente para aclarar todos los puntos del ensayo Brinell, debe darse la
denominación, que se efectúa mediante el siguiente símbolo:
HB (D/P/T)
Donde: D es el diámetro del penetrador, P la carga aplicada y T el tiempo de duración
del ensayo.
MÉTODO ROCKWELL

Se define la dureza Rockwell como un método de ensayo por identación por el cual,
con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un identador cónico esferoidal de
diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo
de tungsteno), bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser
ensayado, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones
específicas de carga.

a) PENETRADOR DE DIAMANTE Este tipo de penetrador debe emplearse en

pruebas de dureza para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante
cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º. La punta es un casquete esférico con un radio de
0.2 mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen influencia
importante en el valor de la dureza. Por lo cual es necesario comparar los
resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes
durezas.

b) PENETRADOR ESFÉRICO DE ACERO Este tipo de penetrador debe

emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E y F. Consiste en un
balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm ± 0.003 mm;
Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm ± 0.004 mm. Dicho
balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo,
tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.
En el siguiente cuadro se verán las escalas de dureza Rockwell.
Símbolo
Penetrador Carga mayor
de la Aplicaciones
(pulgadas) (kg)
escala
Aceros tratados y sin tratar. Materiales
A Diamante 60
muy duros. Chapas duras y delgadas.
B Esfera de 1/16 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8 101 Metales blandos y antifricción.
F Esfera de 1/16 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
Metales blandos con poca
H Esfera de 1/8 60 homogeneidad, fundiciones con base
hierro.
K Esfera de 1/8 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
Metales duros con poca homogeneidad,
L Esfera de ¼ 60
fundición de fierro
Metales duros con poca homogeneidad,
M Esfera de ¼ 100
fundición de fierro
Metales duros con poca homogeneidad,
P Esfera de ¼ 150
fundición de fierro
R Esfera de ½ 60 Metales muy blandos
S Esfera de ½ 100 Metales muy blandos
V Esfera de ½ 150 Metales muy blandos

En el siguiente cuadro se verán las escalas de dureza Rockwell superficial.

Símbolo
Penetrador Carga mayor
de la Aplicaciones
(pulgadas) (kg)
escala
Aceros nitrurados, cementados y
15N Diamante 15
herramientas de gran dureza.
30N Diamante 30 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
45N Diamante 45 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
15T Bola de 1/16 15 Bronce, latón y aceros blandos
30T Bola de 1/16 30 Bronce, latón y aceros blandos
45T Bola de 1/16 45 Bronce, latón y aceros blandos
15W Bola de 1/8 15 Bronce, latón y aceros blandos
30W Bola de 1/8 30 Bronce, latón y aceros blandos
45W Bola de 1/8 45 Bronce, latón y aceros blandos

Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente

dependencia:
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒: 𝐻𝑅 = 100 −
0.002
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜: 𝐻𝑅 = 130 − 0.002

Finalmente para dar el número de dureza en este tipo de ensayo se utiliza: PHRE; donde
P es la carga utilizada y E es la escala con que se midió.
MÉTODO VICKERS
La determinación de la dureza Vickers es similar a la Brinell ya que se obtiene del
cociente de la carga aplicada por la superficie de la impronta. Sin embargo en este caso
se utiliza una carga pequeña y el penetrador es un diamante en forma de pirámide, como
se muestra en las figuras.

De esta manera el valor de dureza Vickers resulta:

𝑃 136
𝐻𝑉 = 2𝑠𝑒𝑛( )
8𝑙 2 2

Dado que 𝑙 2 = 𝑑2 /2 se puede obtener una expresión en función de la diagonal d, la cual

resulta:
1.854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
Donde P: carga aplicada en N, d: diagonal media de la huella en mm

𝑑1 +𝑑2
𝑑=
2
También es posible expresar el número Vickers en función de la profundidad de
penetración h de la siguiente manera:

𝑃
𝐻𝑉 =
136 √ 136
4ℎ2 tan( ) 1 + 𝑡𝑎𝑛2 ( )
2 2

Ya sea en la determinación de d o h se requiere una exactitud de 0,001 mm y el valor

de d resultará del promedio de ambas diagonales.
Las cargas pueden variar de 1 a 100 kg según el espesor y tipo de material. En general
las máquinas estándar proveen cargas de 1, 2.5, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 kg de las
cuales las de 30 y 50 kg son las más usadas.
De esta manera para indicar las condiciones de ensayo solo es necesario indicar la
carga, así HV30 significa dureza Vickers con una carga de 30 kg.

MÉTODO SHORE

Mediante este método la dureza se mide por la altura que alcanza el rebote de un
cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. La
máquina o equipo usado para medir esta dureza es el esclerómetro o Escleroscopio
Shore; que consta de un martillo que pesa1/22 onza, el cual tiene forma cilíndrica con
punta de diamante redondeado. La altura de caída es de 10 pulgadas dividida en 140
partes, este durómetro no produce huella en el material ensayado.

Tabla e dureza Shore para materiales comunes:

Material Durómetro Escala

Casco duro 75 D
Goma ebonita 100 A
Rueda dura de skateboard 98 A
Ruedas sólidas de tractor 50 D
Rueda blanda de skateboard 75 A
Parche de rueda de vehículo 70 A
Sellador de puertas 55 A
Banda de goma 25 A
Sorbothane 40 OO
Sorbothane 0 A
Pegamento de bicicleta 15-30 OO
Goma de mascar 20 OO