Proyecto Final Instalaciones Mecanicas

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA
ING. ROBERTO GUZMAN
PROYECTO DE EXAMEN
FINAL
INTEGRANTES CARNET
Marco Junio Castañaza Medina 201213327
Allan Ruben Francisco Rivas 201212681
FECHA: 6 DE NOVIEMBRE DEL 2018

PROYECTO DE EXAMEN FINAL
INTRODUCCION
En la industria el uso de una caldera de vapor de agua se hace indispensable para

innumerables aplicaciones, provocando que sea un elemento en el cual gira el
funcionamiento de toda una empresa. En la mayoría de aplicaciones el vapor de agua
producido será utilizado dentro de algún proceso, lo cual hace que se tengan distintos
requerimientos.
Es por eso que en el presente trabajo se desarrolla el diseño de un sistema de distribución

de vapor mediante los requerimientos que se tengan según la maquinaria que se planea
utilizar.
Se debe seleccionar el equipo justo, que no sea tan pequeño, que no cumpla la demanda o
tan grande que se desperdicie su capacidad y no sea aprovechada. Generando en ambos
casos, una mala optimización de recursos.
Sin ser menos importante, se necesita un apropiado diseño y distribución de las redes de
vapor que alimentan a las máquinas que requieren de distintos consumos de vapor. Un
factor muy importante dentro de las redes de vapor son las trampas de vapor, que como
todo equipo, deben ser seleccionadas para cada una de las aplicaciones, tocando un factor
importante en la eficiencia del sistema.
2
OBJETIVOS
GENERAL
 Diseñar un sistema de distribución de vapor completo incluyendo accesorios y
realizar los debidos cálculos para determinar los cálculos.
ESPECIFICOS
1. Determinar las dimensiones así como la capacidad del sistema de distribución de,
esto incluye las líneas de distribución y la caldera del sistema.
2. Optimizar la línea de distribución de tal forma que se disminuyan las pérdidas de
calor a lo largo de la red de tuberías y la pérdida económica que genera.
3. Definir Analizar y seleccionar un material aislante con el fin de obtener una menor
cantidad de pérdidas de calor a lo largo de la red de tubería.
4. Realizar una selección adecuada de la cantidad y los tipos de accesorios, los tipos de
soportes y el tipo de aislamiento a emplearse dentro de la red de distribución hasta el
punto de servicio.
3
JUSTIFICACIÓN
El hacer este proyecto es de gran ayuda para uno como estudiante de la facultad de
ingeniería y para conocer más sobre como se desenvuelve un ingeniero mecánico al
momento de aplicar sus conocimientos en proyectos que se le presentaran día a día en los
quehaceres de su trabajo.
Para realizar el presente proyecto se debe a la distribución de líneas de vapor e

implementación de un equipo de generación de vapor, la cual requiere la distribución de
tuberías que se ajuste a la capacidad de producción de vapor del equipo y que satisfaga la
demanda en los puntos.
La realización de este proyecto es importante para el estudiante de ingeniería mecánica

dado que le provee de conocimientos que le ayudaran en su trayectoria como profesional
para la realización de proyectos y/o la planeación de los mismos, en el presente proyecto se
presentan los lineamientos básicos e indispensables para la creación de tuberías, montajes,
conformación y armado de sistemas industriales de calefacción, enfriamiento o vapor.
4
MARCO PRÁCTICO
DATOS
 Longitud de tuberías a punto de consumo
 Línea principal va a viales cozzolli, lavadora de ampollas criofarma y un
autoclave
 Línea 1 a autoclave vertical y marmita.
 Línea 2 a lavadora de tapones y lavadora de viales
 Línea 3 planchadora de rodillos, 3 secadoras de ropa, 3 planchas de uniformes y
2planchas de cuello
 Longitud de tuberías
 Longitud de caldera a manifold 21 pies

 Longitud principal 53 pies
 Línea 1 50 pies
 Línea 2 28 pies
 Línea 3
 Longitud de Manifold a planchadora de rodillos 85 pies
 Longitud de punto de desvío de suministro de plancha de rodillos a
secadoras y planchas de forma, longitud total 125 pies.
 Accesorios básicos de las líneas de distibución:
 Caldera a manifold: 2 válvulas de paso o de compuerta, 2 codos 900 radio

estándar
 Línea principal: 2 válvulas reguladoras de presión, 1 válvula de compuerta, 6
codos 900, 2 te flujo a lo largo.
 Línea 1: 1 válvula reguladora de presión, 1 válvula de compuerta, 4 codos 900, 1
te de flujo largo.
 Línea 2: 2 válvulas reguladoras de presión, 1 válvula de compuerta, 3 codos
900, 1 te de flujo a 900.
 Línea 3:
 De manifold a planchadora de rodillos: 3 codos 900, 1 válvula de
compuerta, 1 te de flujo a 900.
 De punto de desvío de planchadora de rodillos a demás equipos: 1
válvula de compuerta, 2 codos 900, 8 te de flujo largo
 Presiones de consumo:
 Equipos línea principal: 15 psig

 Equipos línea 1: 60 psig
5
 Los equipos consumen vapor saturado

 Jornada Laboral: de 5 a 19 horas
 Requerimientos
Consumo unitario Consumo total

Equipos Observaciones
de vapor (lb/h) (lb/h)
Incluye carga de
Autoclave 720
calentamiento
Lavadora de Incluye carga de
420
ampollas calentamiento
Lavadora de viales Incluye carga de
360
cozzolli calentamiento
Incluye carga de
Marmita 600
calentamiento
Incluye carga de
Autoclave vertical 450
calentamiento
Lavadora de Incluye carga de
540
tapones calentamiento
Incluye carga de
Lavadora de viales 480
calentamiento
3 Planchadoras de Incluye carga de
650 1950
formas o uniformes calentamiento
2 Planchadores de Incluye carga de
350 700
cuellos calentamiento
Incluye carga de
3 Secadoras de ropa 800 2400
calentamiento
1 Planchadora de No incluye carga de
950 950
rodillos calentamiento
LONGITUD EQUIVALENTE DEBIDA A ACCESORIOS DE TUBERIA

𝐝
𝐥𝐨𝐧𝐠. 𝐞𝐪𝐮 = 𝐥𝐢𝐧 + 𝟐𝟓 ∗ (𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐝𝐨)( )
𝟏𝟐
Caldera-manifold
Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Longitud de caldera a minifold = 21 pies
Accesorios Cantidad Codo Total de codos

Válvula de
2 0.5 1
compuerta
Codos 90º 2 1 2
6
Total de codos 3
4
long. equ = 21 + 25 ∗ (3) ( ) = 𝟒𝟔 𝐩𝐢𝐞𝐬
12
Línea principal:

Longitud = 53 pies

válvulas 2 2 4
reguladoras
Codos 90º 6 1 6
válvula de 1 0,5 0.5
compuerta
te flujo 2 1,8 3,6
Total de codos 14.1
4
long. equ = 53 + 25 ∗ (14.1) ( ) = 𝟏𝟕𝟎. 𝟓𝐩𝐢𝐞𝐬
12
Línea 1:

Longitud = 50 pies

válvulas 1 2 2
reguladoras
Codos 90º 4 1 4
compuerta
te flujo 1 1,8 1.8
Total de codos 8.3
4
long. equ = 50 + 25 ∗ (8.3) ( ) = 𝟏𝟏𝟗. 𝟏𝟕. 𝟓𝐩𝐢𝐞𝐬
12
Línea 2:
7

Longitud = 28 pies

válvulas 2 2 4
reguladoras
Codos 90º 3 1 3
compuerta
te flujo 90º 1 4 4
Total de codos 11.5
4
long. equ = 28 + 25 ∗ (11.5) ( ) = 𝟏𝟐𝟑. 𝟖𝟑𝐩𝐢𝐞𝐬
12
Línea 3:
De manifold a planchadora de rodillos: 3 codos 90°, 1 válvula de compuerta, 1 te de flujo a

90°.

Longitud = 85 pies

Codos 90º 3 1 3
compuerta
te flujo 90º 1 4 4
Total de codos 7.5
4
long. equ = 85 + 25 ∗ (7.5) ( ) = 𝟏𝟒𝟕. 𝟓𝐩𝐢𝐞𝐬
12
De punto de desvío de planchadora de rodillos a demás equipos: 1 válvula de compuerta, 2

codos 90°, 8 te de flujo largo.

Longitud = 125 pies
8

Codos 90º 2 1 2
válvula de
1 0,5 0.5
compuerta
te flujo 8 1.8 14.4
Total de codos 16.9
4
Long. equ = 125 + 25 ∗ (16.9) ( ) = 𝟐𝟔𝟏. 𝟔𝟕𝐩𝐢𝐞𝐬
12
DETERMINACIÓN DE LOS DIAMETROS DE LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN
Equipos Cantidad Consumo (lb/h)

L1 1 1500
L2 1 1050
L3.1 1 1020
L3.2 1 11050
NOTA: LOS SIGUIENTES CÁLCULOS SON BASADOS EN LA TABLA 7.5 Y EN

LA ECUACIÓN DE BABCOCK
𝒘 = (𝑪𝒐𝒍𝟏)(𝑪𝒐𝒍𝟐)(𝑪𝒐𝒍𝟑)(𝑪𝒐𝒍𝟒)
Caldera-manifold
Datos
Longitud de tubería = 21 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 46 𝑝𝑖𝑒𝑠

Presión de consumo = 122 𝑝𝑠𝑖
𝑚
Velocidad de diseño = 25 𝑠
𝑙𝑏
Flujo= 9570 ℎ
𝑙𝑏 1ℎ 𝑙𝑏
9570 ∗ = 159.5
ℎ 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑙𝑒 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
9
46 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 3.68 ≅ 4
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 4 =4.350
Col 3: 122Psi ≅ 0.556
Col4: 46 pies≅ 1.290
159.5
= 51.12 ≅
(4.350)(0.556)(1.290)
𝝓 = 𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈
Línea principal:
Datos
Longitud de tubería = 53 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 170.5 𝑝𝑖𝑒𝑠

𝑚
𝑙𝑏
Flujo= 1500 ℎ
1500 ∗ = 25
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
170.5 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 13.64 ≅ 14
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 14 =8.138
Col 3: 15Psi ≅ 0.269
Col4: 170.5 pies≅ 0.710
25
= 16.08
(8.138)(0.710)(0.269)
𝝓 = 𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈
10
Línea 1
Datos

𝑚
𝑙𝑏
Flujo= 1050 ℎ
1050 ∗ = 17.5
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
119.17 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 9.53 ≅ 10
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 10 =6.738
Col 3: 60 Psi ≅ 0.414
Col4: 119.17 pies≅ 0.912
𝑤
= (𝐶𝑜𝑙2)
(𝐶𝑜𝑙1)(𝐶𝑜𝑙2)(𝐶𝑜𝑙3)(𝐶𝑜𝑙4
17.5
= 6.738 ≅
(0.414)(6.878)(0.912)
𝝓 = 𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈
Línea 2
Datos

𝑚
𝑙𝑏
Flujo= 1020 ℎ
1020 ∗ = 17.5
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
11
123.83 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 9.91 ≅ 10
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 20 =9.727
Col 3: 40 Psi ≅ 0.357
Col4: 123.83 pies≅ 0.841
𝑤
= (𝐶𝑜𝑙2)
17
= 5.82 ≅
(0.357)(6.878)(0.841)
𝝓 = 𝟐𝟏𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈
Línea 3.1
Datos

𝑚
𝑙𝑏
Flujo= 950 ℎ
950 ∗ = 15.83
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
147.5 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 11.8 ≅ 12
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 12 =7.534
Col 3: 90 Psi ≅ 100 𝑃𝑠𝑖 = 0.506
Col4: 147.5 pies≅ 0.793
𝑤
= (𝐶𝑜𝑙2)
17
= 5.236 ≅
(7.534)(0.506)(0.793)
12
𝝓 = 𝟐𝟏𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈
Línea 3.2
Datos
𝑚
𝑙𝑏
Flujo= 11050 ℎ
11050 ∗ = 184.17
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16
100 𝑙𝑏
261.67 𝑜𝑛𝑧
𝐶𝑜𝑙1 = 0.5 ∗ ∗ 16 = 20.93 ≅ 24
100 𝑙𝑏
De tabla
Col1: 24 =10.635
Col 3: 90 Psi ≅ 100 𝑃𝑠𝑖 = 0.506
Col4: 261.67pies≅ 0.578
𝑤
= (𝐶𝑜𝑙2)
184.17
= 59.21 ≅
(10.635)(0.506)(0.578)
En base a la tabla 7,5 de la col 2 se tiene un diámetro de 6 pulg
𝝓 = 𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈
DIAMETRO DEL MANIFOLD

NOTA: PARA HALLAR EL DIÁMETRO DEL MNIFOLD SE UTILIZA LA
ECUACIÓN
∅ = √∅𝟏 + ∅𝟐 + ∅𝟑+ + ⋯ ∅𝐧
∅1 = Diametro del manifold a la caldera = 5 pulgadas

∅2 = Diametro de la linea principal = 3.5 pulgadas
∅3 = Diametro de la linea 1 = 3 pulgadas
13
∅4 = Diametro de la linea 2 = 2.5 pulgadas

∅5 = Diametro de la linea 2 = 2.5 pulgadas.
Luego de sustituir los datos:

∅B = 7.6 pulgs. ≅ 𝟖 𝐩𝐮𝐥𝐠𝐬
CALCULO DE LA POTENCIA DE LA CALDERA

Para hallar la cantidad de BHP necesarios de la caldera, se ha utilizado la siguiente
expresión:
mv ∗ (hg − hf )
BHP =
34.4 ∗ hfg
Donde:
Mv = es el flujo másico del vapor

Hg = entalpia del agua a la presión de la caldera, presión de 8.4 bar
Hf = Entalpia del agua a la temperatura de suministro de 85° F
Hfg = entalpia de vaporización del agua a 212°F
De esto se obtiene lo siguiente:
(9570) ∗ (1191.06 − 53.06)

𝐵𝐻𝑃 = = 325.61
34.5 ∗ 970.09
CAPACIDAD DE LA CALDERA:
𝐵𝐻𝑃 = 325 +20% = 390
CARGA DE CALENTAMIENTO
Planchadora de rodillo
𝑙𝑏 𝑙𝑏
950 ∗ 15% = 142.5
ℎ ℎ
14
Entalpía a 100psi.
𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
142.5 ∗ 886.216 = 126285.64
ℎ 𝐿𝑏 ℎ
Con el dato anterior estimamos BHP del final de la tubería:
126285.64
𝐵𝐻𝑃𝑐𝑜𝑙𝑎 = = 3.767
3.352 ∗ 104
Estimando BHP bruto
𝐵𝐻𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 𝐵𝐻𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 + 𝐵𝐻𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐵𝐻𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 390 + 3.767 = 𝟑𝟗𝟑. 𝟕𝟕
CAPACIDAD DEL TANQUE DE CONDENSADO

Considerando que 1 BHP se vaporiza a 34.5 lb 𝐻2 𝑂/ ℎ, realizamos una conversión
𝐻2𝑂 1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 𝐻2𝑂 𝑔𝑎𝑙 1ℎ 𝑔𝑎𝑙 𝐻2 𝑂

34.5 𝑙𝑏 ∗ = 4.13 ∗ = 0.068
ℎ 8.345 𝑙𝑏 𝐻2 𝑂 ℎ 60min min
Considerando el tiempo requerido aproximado para un tanque de condensado es de 15

minutos para llevar a cabo el proceso de generación, entonces:
𝑔𝑎𝑙 𝐻2𝑂
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0.0688 ∗ 15 𝑚𝑖𝑛 = 1.032 𝑔𝑎𝑙 𝐻2 𝑂
𝑚𝑖𝑛
Con esto estimamos el volumen de agua vaporizar
𝑉𝐻2 𝑂 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 = 393.77 ∗ 1.032 𝑔𝑎𝑙 𝐻2𝑂 = 406.37 𝑔𝑎𝑙 𝐻2 𝑂
Con los datos anteriores se puede estimar el volumen del tanque de condensado
considerando que el agua únicamente ocupara el 70% del tanque, entonces:
VH2O ∗ 100%
Volumentotal =
70%
15
100
Volumentotal = 406.37 ∗ = 580.53 galones de H2 O
70
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟓𝟖𝟎. 𝟓𝟑 𝐠𝐚𝐥𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐇𝟐 𝐎
DIMENSIONES DEL TANQUE CONDENSADOR
Para calcular el tanque condensador o que contendrá el agua para la caldera, se debe
considerar la potencia, un tiempo de 15 min, obteniendo lo siguiente:
(𝑝𝑖𝑒)3
𝑉𝑜𝑙𝑒𝑠𝑝. | = 0.01774
100 𝑝𝑠𝑖 𝑙𝑏
𝑙𝑏
34.5 1ℎ (𝑝𝑖𝑒)3
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 = (393.77 𝐵𝐻𝑃) ∗ ( ℎ ) ∗ (15 𝑚𝑖𝑛 ∗ ) ∗ (0.01774 )
1𝐵𝐻𝑃 60 min 𝑙𝑏
= 60.25 (𝑝𝑖𝑒)3
Considerando que el agua únicamente ocupara un 70% del volumen total del elemento, se
obtiene lo siguiente:
60.25 ∗ 100
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎−𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 86.07 (𝑝𝑖𝑒)3
70
Para el diseño del tanque se debe considerar que la longitud debe ser 3 veces las
dimensiones del diámetro obtenido, por lo tanto:
𝐿 = 3𝜙
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝐿
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ (6 ∗ 𝑟) = 6𝜋 ∗ 𝑟 3
1
60.25(𝑝𝑖𝑒𝑠)3 3
𝑅=( ) = 1.48 𝑝𝑖𝑒𝑠
6𝜋
Con este dato, entonces estimamos el valor de longitud:
𝐿 = 6 ∗ 𝑟 = 6 ∗ 1.48 = 8.88 𝑝𝑖𝑒𝑠
16
𝑳 = 𝟖. 𝟖𝟖 𝒑𝒊𝒆𝒔
DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN

𝑝∗𝑑
𝑡𝑚 = +0.17
𝑔∗𝑠
𝑘𝑔
Asumiendo el valor S =11.4𝑐𝑚 , la gravedad de 981 𝑐𝑚/𝑠 y 12.5%
Caldera-Manifold
𝑘𝑔
1.029
𝑃 = 122 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚2 = 8.54 𝑘𝑔
14.7 𝑝𝑠𝑖 𝑐𝑚2
1 𝑝𝑖𝑒 1𝑚 100 𝑐𝑚
5 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 12.70 𝑐𝑚
12 𝑝𝑢𝑙𝑔 3.28 𝑝𝑖𝑒 1𝑚
8.54 ∗ 12.70 8.54 ∗ 12.70

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟐𝟎𝟐𝟎 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
Línea Principal
𝑘𝑔
1.029
𝑃 = 15 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚2 = 1.05 𝑘𝑔
4 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 10.16 𝑐𝑚
1.05 ∗ 10.16 1.05 ∗ 10.16

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟏𝟗𝟐𝟏 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
17
Línea 1
𝑘𝑔
1.029 2 𝑘𝑔
𝑃 = 60 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚 = 4.20 2
14.7 𝑝𝑠𝑖 𝑐𝑚
3 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 7.62 𝑐𝑚
4.20 ∗ 7.62 4.20 ∗ 7.62

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟏𝟗𝟒𝟓 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
Línea 2
𝑘𝑔
1.029
𝑃 = 40 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚2 = 2.8 𝑘𝑔
212 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 6.35 𝑐𝑚
2.8 ∗ 6.35 2.8 ∗ 6.35

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟏𝟗𝟑𝟎 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
Línea 3.1
𝑘𝑔
1.029
𝑃 = 90 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚2 = 6.3 𝑘𝑔
212 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 6.35 𝑐𝑚
6.3 ∗ 6.35 6.3 ∗ 6.35

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟑 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
18
Línea 3.2
𝑘𝑔
1.0292 𝑘𝑔
𝑃 = 90 𝑝𝑠𝑖 ∗ 𝑐𝑚 = 6.3 2
14.7 𝑝𝑠𝑖 𝑐𝑚
6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = ∗ ∗ = 15.24 𝑐𝑚
6.3 ∗ 15.24 6.3 ∗ 15.24

𝑡𝑚 = + 0.17 + ( ∗ 12.5%) = 𝟎. 𝟐𝟎𝟎𝟖 𝒄𝒎
981 ∗ 11.4 981 ∗ 11.4
NOTA: En base a los espesores calculados se tiene que para cada línea de tubería se
necesita de uniones de soldadura cuando el espesor “t” es de 3/8 “ o menos
CALCULO DE PERDIDAS EN COMBUSTIBLE CON TUBERÍAS SIN

AISLAMIENTO
NOTA: PARA CALCULAR EL ÁREA SUPERFIAL DE LA TUBERÍA
𝑨𝑺𝒖𝒑. = 𝝅∅𝑳
Donde:
∅= diámetro del tubo
L= longitud del tubo
 Tiempo de uso de la maquina:

ℎ 𝑑𝑖𝑎 ℎ
18 [ ] ∗ 250 [ ] = 4500 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
 Cambio de temperatura:
𝑇𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 24𝑜 𝐶 = 75.2𝑜 𝐹
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 342.46𝑜 𝐹
19
∆𝑇 = 342.46𝑜 𝐹 − 75.2𝑜 𝐹 = 267.26
Perdida Perdidas
∅ L Área 𝑩𝑻𝑼
Tramo 𝑩𝑻𝑼
[in] [ft] [𝐟𝐭 𝟐 ] [𝒉∗𝒇𝒕𝟐 𝑭] [ ]
𝒂ñ𝒐
Caldera-
5 46 60.21 1.18 136.98x106
Manifold
Línea
4 107.2 178.55 2.55 556.52X106
principal
Línea 1 3 119.17 93.6 2.31 268.80x106
1
Línea 2 22 123.83 81.05 2.37 238.81x106
1
Línea 3.1 22 147.5 96.54 2.51 301.25x106
Línea 3.2 6 261.67 411.03 4.03 2.059x109
𝐵𝑇𝑈
3.5617x109 [ ]
𝑎ñ𝑜
Calculo de galones de bunker utilizados

𝐵𝑇𝑈
3.5617x109 [ 𝑎ñ𝑜 ] 𝑔𝑎𝑙
= 23.845x103 [ ]
𝐵𝑇𝑈 𝑎ñ𝑜
149.364 [ ]
𝑔𝑎𝑙
Perdidas monetarias por mal aislamiento
𝑔𝑎𝑙 𝑄 𝑄
23.845x103 [ ] ∗ 12.25 [ ] = 292109 [ ]
𝑎ñ𝑜 𝑔𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
CONSUMO DE COMBUSTIBLE SEGÚN LA CALDERA CON EFICIENCIA DEL

85%.
Caldera de 390BHP
Tiempo de utilización anualmente 250 dias, 18 horas al día, Con un costo de combustible
bunker de Q12.25/gal asumiendo que el combustible bunker tiene un poder calorífico de
149,364BTU/gal.
A. Energía consumida por hora de la caldera.
𝐿𝑏𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈

(390𝐵𝐻𝑃) × (34.5 ) × (970.3 ) = 13,055,387
𝐵𝐻𝑃 𝐿𝑏𝑚 ℎ
20
13,055,387 𝐵𝑇𝑈/ℎ 𝑩𝑻𝑼

= 𝟏𝟓, 𝟑𝟓𝟗, 𝟐𝟕𝟖
0.85 𝒉
B. Cantidad de combustible necesario para operar por hora.

𝐵𝑇𝑈
15,359,278
ℎ = 𝟏𝟎𝟐. 𝟖𝟑 𝒈𝒂𝒍
𝐵𝑇𝑈 𝒉
149,364
𝑔𝑎𝑙
C. Costo de operación anual.

𝑔𝑎𝑙 ℎ 𝑄12.25
102.83 × 18 × 250 𝑑𝑖𝑎𝑠 × = 𝑸𝟓, 𝟔𝟔𝟖, 𝟓𝟎𝟒. 𝟎𝟎
ℎ 𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑎𝑙
DETERMINACIÓN DEL DIAMETRO DE SOPORTE Y DISTANCIA DE

SOPORTE DE LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN
Basados en la tabla de tubos redondos tenemos
Líneas de 𝒌𝒈
∅ (pulg) Espesor (cm) I (𝒄𝒎𝟒 ) Peso de tubo
𝒎
distribución
Caldera-manifold 5 0.2020 156.290 6.165
Línea principal 4 0.1621 79.076 4.913
Línea 1 3 0.1945 32.705 3.660
Línea 2 212 0.1931 28.144 4.759
Línea 3.1 212 0.1931 28.144 4.759
Línea 3.2 6 0.2008 325.722 10.722
Realizando conversiones tenemos:
𝑤 = 𝑤𝑡𝑢𝑏𝑜 + 𝑤𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒
21
𝜋𝑑 2
𝐴= = 𝑝𝑖𝑒 2
4
Líneas de Peso del agua Peso de tubo Peso total

𝒍𝒃
∅ (pie) Área 𝒍𝒃 Peso total 𝒑𝒊𝒆 𝒍𝒃
distribución (lb/pie) 𝒑𝒊𝒆 𝒑𝒖𝒍𝒈
Caldera-manifold 5/12 0.136 8.78 4.135 12.915 1.076

Línea principal 1/3 0.087 5.62 3.295 8.915 0.7429
Línea 1 ¼ 0.049 3.16 2.4547 5.6147 0.4679
Línea 2 5/24 0.0340 2.20 3.188 5.388 0.449
Línea 3.1 5/24 0.034 2.20 3.18 5.388 0.449
Línea 3.2 1/4 0.196 12.65 7.192 19.842 1.6535
NOTA: PARA LA DISTANCIA DE SOPORTES SE TIENE LA ECUACIÓN
𝟑 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝟑 ∗ 𝑬 ∗ 𝑰
𝑳=√
𝒘
Caldera-manifold
Donde:
E= 30x106
I= 3.75 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑙𝑏
W= 1.076𝑝𝑢𝑙𝑔
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 3.75

𝐿=√ = 130.59𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟏𝟎. 𝟖𝟖𝒑𝒊𝒆𝒔
1.076
Línea principal
Donde:
E= 30x106
I= 1.90 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑙𝑏
W= 0.7429𝑝𝑢𝑙𝑔
22
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 1.90

𝐿=√ = 117.79𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟗. 𝟖𝟏𝒑𝒊𝒆
0.7429
Línea 1
Donde:
E= 30x106
I= 0.7849 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑙𝑏
W= 0.4679𝑝𝑢𝑙𝑔
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 0.7849

𝐿=√ = 102.34𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟖. 𝟓𝟑𝒑𝒊𝒆
0.4679
Línea 2
Donde:
E= 30x106
I= 0.6754 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑙𝑏
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 0.6754

𝐿=√ = 98.68𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟖. 𝟐𝟐𝒑𝒊𝒆𝒔
0.449
Línea 3.1
Donde:
E= 30x106
I= 0.6754 𝑝𝑢𝑙𝑔4
𝑙𝑏
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 0.6754

𝐿=√ = 98.68𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟖. 𝟐𝟐𝒑𝒊𝒆𝒔
0.449
Línea 3.2
Donde:
E= 30x106
I= 7.817 𝑝𝑢𝑙𝑔4
23
𝑙𝑏
W= 1.6535𝑝𝑢𝑙𝑔
3 0.0213 ∗ 30𝑥106 ∗ 7.817

𝐿=√ = 144𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟏𝟐. 𝟎𝟒𝟔𝒑𝒊𝒆𝒔
1.6535
Diámetro del Soporte

NOTA: PARA EL DIÁMETRO DE LOS SOPORTESE UTILIZA LAECUACIÓN
𝟒𝒘𝑳𝒄
𝒅=√
𝝅𝝃
Caldera-manifold
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000𝑝𝑢𝑙𝑔2
L=130.59 pulg
𝑙𝑏
C=3
4 ∗ 130.59 ∗ 1.076 ∗ 3 𝟓
𝑑=√ == 0.1495 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟑𝟐
Línea Principal
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000
𝑝𝑢𝑙𝑔2
L=117.79 pulg
𝑙𝑏
W= 0.7429𝑝𝑢𝑙𝑔
C=3
4 ∗ 117.79 ∗ 0.7429 ∗ 3 𝟏
𝑑=√ = 0.1180 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟖
Línea 1
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000𝑝𝑢𝑙𝑔2
24
L=102.34 pulg
𝑙𝑏
W= 0.4679𝑝𝑢𝑙𝑔
C=3
4 ∗ 102.34 ∗ 0.4679 ∗ 3 𝟑
𝑑=√ = 0.08729 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟑𝟐
Línea 2
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000𝑝𝑢𝑙𝑔2
L=98.69 pulg
𝑙𝑏
C=3
4 ∗ 98.69 ∗ 0.449 ∗ 3 𝟑
𝑑=√ = 0.08729 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟑𝟐
Línea 3.1
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000𝑝𝑢𝑙𝑔2
L=98.69 pulg
𝑙𝑏
C=3
4 ∗ 98.69 ∗ 0.449 ∗ 3 𝟑
𝑑=√ = 0.08729 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟑𝟐
Línea 3.2
Donde:
𝐿𝐵
𝜉= 24000𝑝𝑢𝑙𝑔2
L=144pulg
𝑙𝑏
W= 1.6535𝑝𝑢𝑙𝑔
C=3
4 ∗ 144 ∗ 1.6535 ∗ 3 𝟑
𝑑=√ = 0.1950 ≅ 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 24000 𝟏𝟔
25
Magnitud de desplazamiento de la junta de dilatación
𝐿𝑓 = 𝐿𝑜 (1.0 + 𝑎 ∗ ∆𝑡 + ∆𝑡 2 )
Desplazamiento de Junta = 𝐿𝑓 − 𝐿𝑜
Donde:
∆𝑡 = 30 − 20
𝑎 = 112𝑥10 − 7
𝑏 = 5𝑥10 − 9
Líneas de distribución ∅ (pulg) 𝑳𝒆 pies 𝑳𝒆 𝑳𝒇 𝑳𝒇 − 𝑳𝒐 Tipo de junta
Caldera-manifold 5 46 14.02 14.0215 1..57x10-3 Curva de dilatación

Línea principal 4 170.5 51.98 51.9858 5.80x10-3 Junta de Dilatación Fuelle
Línea 1 3 119.17 36.33 36.3341 4.10x10-3 Junta de Dilatación Fuelle
Línea 2 212 123.83 37.75 37.7542 4.20x10-3 Junta de Dilatación Fuelle
Línea 3.1 212 147.5 44.97 44.9751 5.10x10-3 Junta de Dilatación Fuelle
Dilatación deslizantes de
Línea 3.2 6 261.67 79.78 79.7889 8.97x10-3
prensa estopa
CONCLUSIONES
1. Las dimensiones de las tuberías vienen dadas por la demanda del sistema en general,
es decir el consumo total de los equipos en cada ramal, y principalmente se debe
contar con los datos de longitudes de la tubería, incluyendo la longitud equivalente
26
de accesorios, para determinar por medio de las ecuaciones correspondientes un

diámetro óptimo para cada ramal, el cual podrá disminuir las caídas de presión,
evitar el costo innecesario en vapor y tendrá la capacidad suficiente para abastecer la
demanda de ese ramal. Como resultado se obtendrá consecuentemente un valor de
capacidad para la caldera, de manera que se pueda conseguir un equipo con tales
especificaciones en el mercado.
2. Conocemos bien que la generación de vapor conlleva un costo elevado,

principalmente por el consumo de combustible, de tal forma que estimar el costo de
las caídas de presión es un punto importante a tener en cuenta debido a que en
grandes cantidades de generación de vapor, tendrá como resultado mucho costo en
combustible y desaprovechamiento de ese recurso. El resultado es que más de
30,000 en pérdidas por fricción.
3. El material aislante es un punto importante en las líneas de distribución debido a que

contribuyen a que se reduzca por mucho las pérdidas o caídas de presión en la
tubería, ahorrándonos dinero y proporcionando un vapor más seco en las tuberías,
debido a que se forma menos condensado por las líneas y ayuda a mejorar la
recolección del condensado. Es por ello que decidimos recurrir a Ductoflex, como
aislamiento en la tubería debido a que resiste bien la temperatura y tiene bajo costo.
Añadido a esto también se tiene una guía del diámetro del aislamiento para la
instalación.
4. Los accesorios son importantes para muchas operaciones en la línea de distribución

de vapor, sirven para retirar condensado como para reducir la presión, en general,
mejorar la calidad del vapor para cuando llegue a los puntos de trabajo. Es por ello
que se realizaron una lista de accesorios que se utilizarían para la línea de
distribución, así como también se colocaron en puntos estratégicos para poder
obtener una línea de distribución más eficiente. Se utilizaron válvulas de presión,
trampas de vapor, estranguladores, etc. Los soportes también se determinaron de
27
forma que se tenga la debida inclinación para poder colectar el condensado, teniendo
en cuenta que existen regulaciones para poder colocar los soportes a una distancia
estándar.
RECOMENDACIONES
1. Es recomendado el dimensionar adecuadamente las tuberías por lo que debe realizar

un equipo de personas calificado en este tema puesto que se tienen diferentes
características principales que se deben de tomar en cuenta para el correcto
dimensionamiento así como para la disminución de los costos de la producción y
28
transporte de vapor en nuestra red. Para esto es necesario contar con los datos de
requerimientos de presión y caudal necesarios por cada equipo ya que de esto
dependerá principalmente el diámetro de nuestras de nuestra tubería y accesorios,
para el análisis de estos datos es necesario que el equipo de personas encargadas del
diseño e instalación de nuestra red de distribución tenga los conocimientos
necesarios para conseguir los requerimientos necesarios por cada uno de los equipos
conectados a nuestra red de distribución.
2. Tenemos diversas causas por las que obtenemos perdidas de calor en una red de
distribución de vapor por lo que es necesario analizar cada una de ellas una de las
que es muy importante resaltar es la perdida de calor por la fricción que se tiene del
fluido contra la pared interna de la tubería por lo que es necesario estimarla para
poder suplir las necesidades de cada uno de los equipos, es esta manera es
recomendado que al diseñar las instalaciones de la red de distribución de vapor se
considere y estime los medios para purgar el aire de la tubería puesto que el aire
dentro de la tubería nos genera una alta caída de energía en nuestra red.
3. Es recomendado el escoger un adecuado material para el aislante de nuestra tubería

puesto que es uno de los puntos más importantes en una red de distribución puesto
que si empleamos tuberías sin aislantes térmicos obtendremos una enorme caída de
energía lo que se reflejaría en mayor consumo de combustible para poder cubrir las
demandas de todos los equipos por lo que el responsable de la instalación es
necesario y recomendado que analice cada uno de los aspectos más importantes en
los diferentes aislantes así como las dimensiones del aislante ya que si se utiliza un
aislante muy delgado aun así obtendremos grandes cantidades de pérdidas
energéticas en nuestro sistema y si se emplean altos grosores de aislantes aumenta
grandemente el costo de la instalación de la red de distribución.
29
4. Es importante que se analicen cada uno de los accesorios a utilizar y emplear la

menor cantidad de accesorios posibles ya que cada accesorios nos genera una alta
perdida energética por el paso del vapor en el accesorio por lo que el disminuir la
cantidad de accesorios nos ahorrara una gran cantidad de combustible, de esta
manera podemos aumentar la eficiencia de nuestra línea de distribución, otra
condición muy importante y recomendada para la red de distribución es la
colocación de los equipos que trabajen a mayor presión colocarlos lo más cerca
posible de la caldera para disminuir la caída de presión por la longitud de la
instalación, de esta manera tendremos menores costo para la instalación de
reguladores de presión con lo que obtendremos una disminución en los costos de la
instalación y reducción de costos en la distribución del vapor.
BIBLIOBRAFIA
 Instalaciones Mecánicas: Calderas, Anónimo, sitio en línea consultado el día 27 de

junio de 2017, disponible en:
http://www.absorsistem.com/tecnologia/calderas/descripci%C3%B3n-de-calderas-
y-generadores-de-vapor
 Instalaciones Mecánicas: Perdidas de calor, Anónimo, sitio en línea consultado el

día 27 de junio de 2017, disponible en:
30
http://www.monografias.com/trabajos18/transferencia-calor/transferencia-
calor.shtml#ixzz4lnGmqeIU
 Instalaciones Mecánicas: Calderas, Anónimo, sitio en línea consultado el día 27 de

junio de 2017, disponible en: http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/automatizacion/curso-control-de-calderas/item/133-cap-12-tipos-de-
calderas.html
 Instalaciones Mecánicas: Seguridad, Uso de colores, Anónimo, sitio en línea

consultado el día 27 de junio de 2017, disponible en:
http://www.uacj.mx/IIT/CICTA/Documents/Seguridad/Norma%20Sobre%20Uso%
20de%20colores%20de%20seguridad.pdf
 Instalaciones Mecánicas: Seguridad, Leyes Costa Ricences, Anónimo, sitio en línea

consultado el día 27 de junio de 2017, disponible en: http://www.costarican-
laws.com/
 Instalaciones Mecánicas: Soportes y detalles, Tesis, “Elaboración del estándar de

soportería y detalles típicos de tubería de las empresas Y&V” 2006. consultado el
día 27 de junio de 2017, disponible en:
 Instalaciones Mecánicas: Tecnologías para trampas de vapor, sitio en línea

consultado el día 27 de junio de 2017, disponible en:
http://www.spiraxsarco.com/global/ar/News/Documents/Flyers/Flyer%20-
%20Sistemas%20de%20Condensado.pdf
 Instalaciones Mecánicas: Sistemas de Vapor. Anónimo, sitio en línea consultado el

día 27 de junio de 2017, disponible en: http://www.energia.gob.ec/2015/12/1-
Manual-de-capacitacio%CC%81n-en-Optimizacio%CC%81n-de-Sistemas-de-
Vapor.pdf
31
ANEXO
32
DIAMTERO EXTERIOR
COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA (K).
33
ESPESOR DEL AISLANTE PARA LOS DIFERENTES DIÁMETROS DE LAS LÍNEAS.
34

Proyecto Final Instalaciones Mecanicas

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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FECHA: 6 DE NOVIEMBRE DEL 2018

En la industria el uso de una caldera de vapor de agua se hace indispensable para

Es por eso que en el presente trabajo se desarrolla el diseño de un sistema de distribución

Para realizar el presente proyecto se debe a la distribución de líneas de vapor e

La realización de este proyecto es importante para el estudiante de ingeniería mecánica

 Longitud de caldera a manifold 21 pies

 Accesorios básicos de las líneas de distibución:

 Caldera a manifold: 2 válvulas de paso o de compuerta, 2 codos 900 radio

 Equipos línea principal: 15 psig

 Los equipos consumen vapor saturado

Consumo unitario Consumo total

LONGITUD EQUIVALENTE DEBIDA A ACCESORIOS DE TUBERIA

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

De manifold a planchadora de rodillos: 3 codos 90°, 1 válvula de compuerta, 1 te de flujo a

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

De punto de desvío de planchadora de rodillos a demás equipos: 1 válvula de compuerta, 2

Asumiendo un diámetro general de 4¨ pulg

Accesorios Cantidad Codo Total de codos

DETERMINACIÓN DE LOS DIAMETROS DE LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN

Equipos Cantidad Consumo (lb/h)

NOTA: LOS SIGUIENTES CÁLCULOS SON BASADOS EN LA TABLA 7.5 Y EN

Longitud de tubería = 21 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 46 𝑝𝑖𝑒𝑠

Col 3: 122Psi ≅ 0.556

Col4: 46 pies≅ 1.290

Longitud de tubería = 53 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 170.5 𝑝𝑖𝑒𝑠

Longitud de tubería = 50 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 119.17 𝑝𝑖𝑒𝑠

Longitud de tubería = 28 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 123.83 𝑝𝑖𝑒𝑠

Longitud de tubería = 85 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 𝐿𝑒 = 147.5 𝑝𝑖𝑒𝑠

En base a la tabla 7,5 de la col 2 se tiene un diámetro de 6 pulg

DIAMETRO DEL MANIFOLD

∅1 = Diametro del manifold a la caldera = 5 pulgadas

∅4 = Diametro de la linea 2 = 2.5 pulgadas

Luego de sustituir los datos:

CALCULO DE LA POTENCIA DE LA CALDERA

Mv = es el flujo másico del vapor

De esto se obtiene lo siguiente:

(9570) ∗ (1191.06 − 53.06)

𝐵𝐻𝑃 = 325 +20% = 390

Con el dato anterior estimamos BHP del final de la tubería:

Estimando BHP bruto

𝐵𝐻𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 𝐵𝐻𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 + 𝐵𝐻𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐵𝐻𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 390 + 3.767 = 𝟑𝟗𝟑. 𝟕𝟕

CAPACIDAD DEL TANQUE DE CONDENSADO

𝐻2𝑂 1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 𝐻2𝑂 𝑔𝑎𝑙 1ℎ 𝑔𝑎𝑙 𝐻2 𝑂

Considerando el tiempo requerido aproximado para un tanque de condensado es de 15

Con esto estimamos el volumen de agua vaporizar

𝑉𝐻2 𝑂 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 = 393.77 ∗ 1.032 𝑔𝑎𝑙 𝐻2𝑂 = 406.37 𝑔𝑎𝑙 𝐻2 𝑂

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟓𝟖𝟎. 𝟓𝟑 𝐠𝐚𝐥𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐇𝟐 𝐎

DIMENSIONES DEL TANQUE CONDENSADOR

Con este dato, entonces estimamos el valor de longitud:

𝐿 = 6 ∗ 𝑟 = 6 ∗ 1.48 = 8.88 𝑝𝑖𝑒𝑠

DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LAS LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN

8.54 ∗ 12.70 8.54 ∗ 12.70

1.05 ∗ 10.16 1.05 ∗ 10.16