Tesis 13 de Marzo

Propuesta de redistribución de planta en la empresa manufacturera Growth jean’s
Andrés Mauricio Sanabria Guinea
Johan Estefan Vega León
Oscar Alejandro Guio Tobo
Universidad El Bosque
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
Bogotá D.C
2018
ii
PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA
MANUFACTURERA GROWTH JEAN’S
ANDRES MAURICIO SANABRIA GUINEA
JOHAN ESTEFAN VEGA LEON
OSCAR ALEJANDRO GUIO TOBO
Trabajo de grado para la otorgación de titulación de Ingeniero Industrial
Director
Ing. Luis Fernando Ospina Granada
UNIVERSIDAD EL BOSQUE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2018
iii
Agradecimientos
iv
Contenido Commented [AMSG1]: Agregar cartas aval director y

empresa
Pág.
RESUMEN....................................................................................................................................12
ABSTRACT ..................................................................................................................................13
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................14
1 CONTEXTO DEL PROBLEMA ........................................................................................16
1.1 Identificación .................................................................................................................... 16
1.2 Descripción ....................................................................................................................... 16
1.3 Pregunta de investigación ................................................................................................. 18
1.4 Objetivos ........................................................................................................................... 18
1.4.1 Objetivo general ........................................................................................................ 18
1.4.2 Objetivos específicos ................................................................................................ 18
1.5 Justificación ...................................................................................................................... 19
1.6 Alcance ............................................................................................................................. 20
1.6.1 Conceptual ................................................................................................................ 20
1.6.2 Geográfico................................................................................................................. 20
1.6.3 Cronológico............................................................................................................... 20
2 MARCO REFERENCIAL ..................................................................................................21
2.1 Antecedentes ..................................................................................................................... 21
2.2 Marco institucional ........................................................................................................... 22
2.2.1 Razón Social ............................................................................................................. 22
2.2.2 Valores empresariales ............................................................................................... 23
2.2.3 Estructura organizacional.......................................................................................... 23
2.2.4 Principales competidores .......................................................................................... 23
2.3 Marco teórico .................................................................................................................... 23
2.3.1 Distribución de planta ............................................................................................... 23
2.3.2 Tipos de Distribución en planta ................................................................................ 24
2.3.3 Factores que afectan la distribución en planta .......................................................... 25
2.3.4 Planeación sistemática de Muther ............................................................................. 29
v
2.3.5 Estudio de tiempos .................................................................................................... 30

2.3.6 Capacidad de producción .......................................................................................... 36
2.3.7 Productividad ............................................................................................................ 37
2.4 Marco conceptual .............................................................................................................. 38
2.4.1 Diagrama de recorrido .............................................................................................. 38
2.4.1 Diagrama de operaciones .......................................................................................... 40
2.4.2 Diagrama de flujo del proceso .................................................................................. 40
3 METODOLOGÍA ................................................................................................................42
3.1 Tipo de investigación ........................................................................................................ 42
3.2 Línea de investigación ...................................................................................................... 42
3.3 Método de la investigación ............................................................................................... 42
3.4 Fuentes de información ..................................................................................................... 43
3.5 Procedimiento ................................................................................................................... 43
3.6 Matriz metodológica ......................................................................................................... 44
4 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ............................................................46
4.1 Descripción de la empresa ................................................................................................ 46
4.1.1 Descripción de productos.......................................................................................... 47
4.2 Descripción del proceso productivo.................................................................................. 48
4.2.1 Estudio de tiempos .................................................................................................... 53
4.2.2 Diagrama de flujo ..................................................................................................... 50
4.3 Distribución de planta ....................................................................................................... 59
4.3.1 Diagrama de recorrido .............................................................................................. 62
4.3.2 Análisis de los factores de Muther ............................................................................ 67
4.4 Capacidad de la producción .............................................................................................. 78
4.4.1 Capacidad teórica o diseñada .................................................................................... 79
4.4.2 Capacidad efectiva .................................................................................................... 80
4.4.3 Capacidad real o utilizada ......................................................................................... 81
4.4.4 Porcentaje de utilización ........................................................................................... 81
4.4.5 Eficiencia de la línea ................................................................................................. 82
4.5 Cálculo de la productividad actual.................................................................................... 83
5 ANÁLISIS DE HALLAZGOS ............................................................................................85
vi
5.1 Hallazgos del proceso de producción ............................................................................... 85

5.2 Análisis de la distribución de planta actual....................................................................... 86
5.3 Hallazgos del estudio de tiempos ...................................................................................... 87
6 PROPUESTA DE SOLUCIÓN ...........................................................................................89
6.1 Descripción de la propuesta .............................................................................................. 89
6.2 Análisis PQRST de la propuesta ....................................................................................... 89
6.2.1 Producto (P) .............................................................................................................. 90
6.2.2 Cantidad (Q).............................................................................................................. 90
6.2.3 Recorrido (R) ............................................................................................................ 91
6.2.4 Servicios anexos........................................................................................................ 92
6.3 Desarrollo de la metodología SLP .................................................................................... 93
6.3.1 Establecer las relaciones entre áreas ......................................................................... 93
6.3.2 Cálculo de las necesidades de espacio ...................................................................... 96
6.3.3 Diseño de alternativas ............................................................................................... 96
6.3.4 Evaluación de alternativas ...................................................................................... 102
6.3.5 Selección de la distribución a implementar ............................................................ 103
6.3.6 Diseño de la propuesta de redistribución ................................................................ 104
6.4 Cálculo de los tiempos de fabricación ajustados ............................................................ 113
7 ANÁLISIS BENEFICIO COSTO DE LA PROPUESTA ..............................................124
7.1 Beneficios de la propuesta .............................................................................................. 124
7.2 Cronograma de implementación de la propuesta ............................................................ 126
7.3 Costos de implementación de la propuesta ..................................................................... 127
7.4 Análisis costo - beneficio ................................................................................................ 129
7.4.1 Flujo de inversión de la propuesta .......................................................................... 129
7.4.2 Relación beneficio/costo (B/C) ............................................................................... 130
8 REFERENCIAS .................................................................................................................132
ANEXOS .....................................................................................................................................139
vii
Lista de Tablas
Pág.
Tabla 1. Número de ciclos de estudio ...................................................................................... 31
Tabla 2. Factores de evaluación de desempeño ....................................................................... 31
Tabla 3. Calificación del operario ............................................................................................ 32
Tabla 4. Holguras de las operaciones ....................................................................................... 35
Tabla 5. Matriz metodológica .................................................................................................. 44
Tabla 6. Datos generales de la empresa ................................................................................... 46
Tabla 7. Descripción partes de los pantalones ......................................................................... 48
Tabla 8. Resumen del estudio de tiempos -corte-, tiempos en minutos. .................................. 55
Tabla 9. Resumen del estudio de tiempos -confección-, tiempos en minutos ......................... 56
Tabla 10. Resumen del estudio de tiempos -rematado-, tiempos en minutos .......................... 57
Tabla 11. Resumen del estudio de tiempos -empaque-, tiempos en minutos........................... 58
Tabla 12. Maquinaria de la empresa ........................................................................................ 67
Tabla 13. Máquinas del proceso de producción ....................................................................... 68
Tabla 14. Detalle de las máquinas de confección .................................................................... 69
Tabla 15. Frecuencia de compra de los materiales .................................................................. 72
Tabla 16. Espacio ocupado en las áreas ................................................................................... 73
Tabla 17. Cálculo del requerimiento de espacios..................................................................... 74
Tabla 18. Cálculo de la capacidad teórica o diseñada .............................................................. 79
Tabla 19. Porcentaje de tiempo efectivo .................................................................................. 80
Tabla 20. Cálculo de la capacidad efectiva .............................................................................. 80
Tabla 21. Capacidad real de la planta ...................................................................................... 81
Tabla 22. Porcentaje de utilización de la planta ....................................................................... 82

viii
Tabla 23. Eficiencia de la planta .............................................................................................. 82
Tabla 24. Cálculo de la productividad mensual 2017-2018 ..................................................... 84
Tabla 25. Cantidades de compra de los materiales al mes ....................................................... 90
Tabla 26. Resumen de recorridos por la planta ........................................................................ 91
Tabla 28. Convenciones diagrama de relaciones ..................................................................... 95
Tabla 29. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 1 .................................... 96
Tabla 30. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 2 .................................... 98
Tabla 31. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 3 .................................. 100
Tabla 32. Eficiencia alternativa 1........................................................................................... 102
Tabla 35. Resumen del estudio de tiempos ajustados -corte-, tiempos en segundos. ............ 113
Tabla 36. Resumen del estudio de tiempos ajustados -confección-, tiempos en segundos ... 114
Tabla 37. Resumen del estudio de tiempos ajustados -rematado-, tiempos en segundos ...... 115
Tabla 38. Beneficios económicos por aumento de capacidad de producción ........................ 125
Tabla 39. Plan de implementación de la propuesta ................................................................ 127
Tabla 40. Gastos de mantenimiento de la propuesta .............................................................. 128
Tabla 41. Datos flujo de inversión ......................................................................................... 129
Tabla 42. Flujo de inversión de la propuesta ......................................................................... 129

ix
Lista de figuras
Pág.
Figura 1. Evidencia de las problemáticas en la empresa. ......................................................... 17
Figura 2. Diagrama de relaciones............................................................................................. 29
Figura 3. Diagrama de recorrido. ............................................................................................. 39
Figura 4. Diagrama de flujo de proceso. .................................................................................. 41
Figura 5. Partes del pantalón. ................................................................................................... 47
Figura 6. Diagrama de bloques proceso de producción. .......................................................... 50
Figura 7. Diagrama de flujo de proceso de corte. .................................................................... 50
Figura 8. Diagrama de flujo de proceso de confección. ........................................................... 52
Figura 9. Diagrama de flujo de proceso de rematado. ............................................................. 52
Figura 10. Diagrama de flujo de proceso de empaque. ............................................................ 53
Figura 11. Piso 1 de la planta de producción. .......................................................................... 60
Figura 12. Piso 2 de la planta de producción ........................................................................... 61
Figura 13. Piso 3 de la planta de producción ........................................................................... 62
Figura 14. Diagrama de recorrido del proceso de producción ..Error! Bookmark not defined.
Figura 15. Distribución de los empleados actuales de la planta. ............................................. 71
Figura 16. Materias primas de la empresa. .............................................................................. 71
Figura 17. Ventas de la empresa 2015-2018 -unidades de productos-. ................................... 77
Figura 18. Diagrama desde-hasta de la distribución actual de la planta. ................................. 87
Figura 19. Diagrama desde-hasta propuesta. ........................................................................... 94
Figura 20. Diagrama de relaciones redistribución de la planta. ............................................... 95
Figura 21. Resultados ALDEP Alternativa 1. .......................................................................... 97
Figura 22. Resultados ALDEP Alternativa 2. .......................................................................... 99

x
Figura 23. Resultados ALDEP Alternativa 3. ........................................................................ 101
Figura 24. Propuesta de redistribución de la planta- Piso 1. .................................................. 104
Figura 25. Propuesta de redistribución de la planta –Piso 2. ................................................. 105
Figura 26. Propuesta de redistribución de la planta –Piso 3. ................................................. 106
Figura 27. Diagrama de recorrido propuesto. ...........................Error! Bookmark not defined.
Figura 28. Cronograma de implementación de la propuesta.................................................. 127

xi
Lista de Anexos
Pág.
Anexo A. Calificación de los operarios Growth Jeans .......................................................... 139
Anexo B. Holguras de operaciones para estudio de tiempos ................................................. 140
Anexo C. Resultados completos estudio de tiempos ............................................................. 141

12
Resumen
El presente trabajo de grado describe una propuesta de distribución de planta en la empresa
Growth Jean´s, dedicada a la fabricación de pantalones para hombre, que permitió mejorar la
variable de estudio definida como productividad. Comenzando con el diagnóstico de la situación
actual de la empresa, teniendo en cuenta su proceso de producción, su materia prima, su maquinaria
y la distribución de los elementos físicos, utilizando las herramientas de ingeniería como
diagramas de flujo, de operaciones, de recorrido y un estudio de tiempos teniendo en cuenta los
recorridos que se necesitan para la fabricación de un lote de producción.
Después de analizar la situación actual de la empresa, donde se presentan las principales
problemáticas asociadas a la distribución actual de la planta que afectan negativamente la
productividad, se plantea la propuesta de solución a estas problemáticas en donde se muestran las
posibles alternativas de distribución de planta que se adaptan mejor a la empresa, las cuales serán
evaluadas por medio de métodos de generación de “layouts” utilizando la herramienta ALDEP, la Commented [AIB2]: Poner la productividad actual y
propuesta
cual permite ver la mejor alternativa y su eficiencia, seleccionando la que garantice el mejor flujo
del proceso de producción. Finalmente, se presenta el análisis de los costos y beneficios de la
propuesta seleccionada con el fin de obtener la viabilidad financiera.
Palabras clave: Distribución de planta, productividad, proceso de producción, herramienta
ALDEP, flujo del proceso, recorridos.

13
Abstract Commented [AMSG3]: Hacer los cambios que se hagan

en el resumen
The present work of degree presents a proposal of distribution of plant in the company Growth
Jean's, dedicated to the manufacture of pants for man, that allowed to improve the variable of study
defined like productivity. Starting with the diagnosis of the current situation of the company,
taking into account its production process, its raw material, its machinery and the distribution of
physical elements, using engineering tools such as flow diagrams, operations, travel and a Study
of time taking into account the routes that are needed for the production of a production batch.
After analyzing the current situation of the company, where the main problems associated
with the current distribution of the plant that negatively affect productivity are presented, the
proposed solution to these problems is presented, where the possible alternatives that better adapt
are shown to the company, which will be evaluated by means of methods of generation of layouts
using ALDEP, which allows to see the best alternative and its efficiency, selecting the one that
guarantees the best flow of the productive process. Finally, the analysis of the costs and benefits
of the selected proposal is presented in order to obtain financial viability.
Keywords: Plant distribution, productivity, production process, ALDEP, process flow,
routes.
14
Introducción
En el presente trabajo de grado se realizó una propuesta de distribución de planta en la empresa
Growth Jean´s, la cual cuenta con una instalación ubicada en la calle 38 D sur # 68d-88 en el
barrio Alquería La Fragua de la localidad de Kennedy, donde se realiza la fabricación de los jean’s
para hombre y niño, la infraestructura cuenta con 280 metros cuadrados incluyendo su bodega de
almacenamiento, en donde se realizan los diferentes procesos de confección pasando por diferentes
máquinas como la máquina plana, dos agujas, cerradora, fileteadora y presilladora.
Debido al incremento de las ventas y la adquisición de nuevas máquinas, la planta presenta un
flujo del proceso inadecuado y largos desplazamientos que afectan su productividad, debido a que
el tiempo empleado en estos recorridos no agregan ningún valor al proceso de producción.
Además, teniendo en cuenta las limitaciones de espacio de la planta, se requiere un análisis
detallado de los flujos y mejores ubicaciones de las áreas para poder aumentar la productividad de
la empresa y responder adecuadamente a las necesidades del mercado. Por lo anterior, se busca
mediante una redistribución de planta disminuir los recorridos entre las operaciones y a su vez el
tiempo invertido en estos transportes, con el fin de aumentar la productividad de la planta de
producción.
En este sentido el documento se estructura de la siguiente manera; en una primera instancia
se realiza el planteamiento de los objetivos, se presenta el marco teórico manejando los conceptos
de la distribución de planta y posteriormente la metodología diseñada para el desarrollo de la
propuesta.
15
Después se presenta el diagnóstico, donde se encuentran las generalidades de la empresa y su
proceso de producción, posteriormente se realiza un análisis de los resultados obtenidos para el
desarrollo de la propuesta, y finalmente el análisis financiero, las conclusiones y recomendaciones

16
1 CONTEXTO DEL PROBLEMA
1.1 Identificación
Dentro del sector secundario se encuentran las empresas de la industria textil, de acuerdo con
la Encuesta Mensual Manufacturera (EMM), elaborada por el Departamento Administrativo
Nacional de Estadística (DANE), la confección de prendas de vestir redujo un 5,7% su producción
en enero, respecto al mismo mes del año anterior (DANE, 2016). El personal fue el que más sufrió
el golpe del primer mes de 2018 en la confección, con un descenso interanual del 7,5% de su
plantilla. En cambio, las ventas del sector se volvieron a elevar, tras acumular quince meses en
caída (DANE, 2016).
Por esta razón para poder competir en el mercado y obtener elevadas ventas, se requiere de
una empresa altamente productiva que logre satisfacer a los clientes con una muy buena calidad
y estilo en los pantalones para hombre, ya que actualmente la moda va cambiando a un ritmo
acelerado y la empresa está obligada a seguir estas tendencias, para llamar la atención de minoristas
y mayoristas que se dedican actualmente a vender este tipo de prendas de vestir, tanto para hombres
como para mujeres (Modaes, 2017). Commented [AMSG4]: recuerden verificar si es una cita
textual o están parafraseando para que puedan citar de forma
adecuada
1.2 Descripción
Growth Jean´s es una empresa ubicada en la calle 38 d sur # 68D-88 en el barrio la Alquería,
la Fragua, de la localidad de Kennedy. Esta planta opera en un inmueble de 280 metros cuadrados
distribuido en tres niveles, la antigüedad del edificio es de 20 años, llegando a fabricar hasta 20.000
pantalones anuales, vendiéndole a grandes clientes mayoristas en todo el país. El proceso de estos
pantalones consta de cinco subprocesos generales: Trazo y corte, fileteado, bordado, costura plana
y acabados.
17
En las diferentes visitas realizadas a la empresa se evidenció desorden en las zonas comunes
y áreas de trabajo por la ubicación en estas zonas de materia prima, al igual que desperdicios de
material en los puestos de trabajo. Este desorden trae graves consecuencias pues se dificulta el
transporte de materias primas, productos en proceso y terminados, generando demoras entre un
rango de 1 a 6 minutos, dependiendo del área de operación en la planta. A demás de las demoras,
el desorden produce focos de desarrollo de plagas y roedores, que pueden afectar tanto la salud de
los empleados como la calidad del producto. En la figura 1 se evidencia parte de la problemática.
DESORDEN EN DESORDEN EN
CONFECCIÓN CONFECCIÓN 2
PRODUCTO EN MATERIAL DE
PROCESO EMPAQUE
Figura 1. Evidencia de las problemáticas en la empresa.
Fuente: Elaboración propia, 2018, con base en información de la empresa
Además de la ubicación inadecuada de las materias primas, la empresa comenzó con siete
máquinas, pero con el aumento de su producción ha adquirido más maquinaria, entre máquinas
planas, máquinas dos agujas, fileteadoras y máquinas cerradoras, llegando a tener en este momento
23 máquinas en funcionamiento y una mesa de corte y rematado, la cual tiene un área aproximada
18
de 10 metros cuadrados. Frente a esta adquisición de maquinaria a lo largo de los años, no hubo
una planeación adecuada de la distribución de la misma, ésta fue distribuida en el espacio sobrante
en el nivel superior e inferior, lo que generó excesivos movimientos y recorridos dentro de la
planta. De igual forma, el abastecimiento de materias primas es demorado, dado que la planta se
encuentra en tres niveles, como se mencionó al comienzo, llevando a los operarios a recorrer
distancias entre 38 a 50 metros, generando tiempos por desplazamientos de 2 a 3 minutos
retrasando la producción de un lote de pantalones, afectando la productividad de la empresa debido
al tiempo de hora-hombre perdido por estos desplazamientos que no agregan valor al proceso de
producción.
1.3 Pregunta de investigación
¿Qué alternativas generar para redistribuir adecuadamente la planta de producción de la
empresa Growth Jean's permitiendo aumentar la productividad de la misma?
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general
Elaborar una propuesta de redistribución de la planta en la empresa Growth Jean’s que permita
aumentar su productividad.
1.4.2 Objetivos específicos
1- Diagnosticar la situación actual de la empresa Growth Jean’s.
2- Establecer estrategias, herramientas, técnicas de redistribución en planta que permitan la
mejora de la productividad de la empresa.
3- Evaluar los costos y los beneficios de la propuesta.

19
1.5 Justificación
La Empresa Growth Jeans S.A.S en su interés en el mejoramiento continuo tiene pensado
realizar un proyecto distribución de planta que le ayude a dar solución a los problemas que enfrenta
actualmente, como: largos recorridos entre procesos, falta de un flujo continuo del proceso y baja
en la productividad de la planta. Adicionalmente, con el presente proyecto, la empresa está interesa
en obtener los siguientes beneficios:
 Aumentar la productividad.
 Una ubicación adecuada para los procesos dentro de la planta.
 Correcta distribución de áreas y puestos de trabajo.
 La redistribución de sus áreas de almacenamiento de producto en proceso y producto
terminado.
Además, los autores de este trabajo de grado podrán poner a prueba los conocimientos,
habilidades y herramientas aprendidas en el pregrado y a la vez profundizar sus conocimientos en
el área de diseño y distribución de plantas, entre otras, para así cumplir con el objetivo de resolver
problemas empresariales reales.
Por último, para la Universidad el Bosque estos proyectos son importantes porque se
establecen mejores relaciones Universidad-Empresa a través de la aplicación de los conocimientos
enseñados en el aula, logrando así un mejor prestigio para la misma.

20
1.6 Alcance
En el presente proyecto solo se desarrolló la propuesta de solución de la problemática
identificada. Debido a lo anterior queda a disposición de la empresa Growth Jean’s, la
implementación de la misma. Como entregables de este proyecto, estarán entregables estarán el
documento y los planos respectivos de la propuesta de redistribución de planta.
1.6.1 Conceptual
Esta propuesta se desarrolló de acuerdo con información obtenida por medio de las
herramientas de diagnóstico, donde se aplicaron conceptos como distribución de planta,
simulación, costos, capacidad, almacenamiento, productividad, planeación sistemática de Muther
y administración de operaciones. También los conceptos abordados utilizando las herramientas de
ingeniería como diagramas de flujo, de operaciones, de recorrido y un estudio de tiempos teniendo
en cuenta los recorridos que se necesitan para la fabricación de un lote de producción.
1.6.2 Geográfico
La planta de producción actual de la empresa Growth Jeans S.A.S está ubicada en la Calle
38D sur # 68d-88 en el barrio Alquería la Fragua localidad de Fontibón, un sector residencial.
1.6.3 Cronológico
El desarrollo del presente proyecto tiene como duración 10 meses, dando como fecha de inicio
el mes de febrero del año 2018 y finalizando en noviembre del mismo año.
21
2 Marco Referencial
Se presenta en este capítulo el marco institucional, marco teórico y conceptual de la propuesta
para el desarrollo de los objetivos planteados.
2.1 Antecedentes
El estudio de Argüello, Pérez y Ramírez (2014), en la Universidad El Bosque, se titula
“Propuesta de redistribución de planta en la empresa manufacturera “Camisetas Emir’s” ubicada
en la ciudad de Bogotá”, cuyos autores fueron Juan Sebastián Argüello, Raúl Andrés Pérez y
Tatiana Ramírez. El estudio de Argüello, Pérez y Ramírez (2014) expone una propuesta de
redistribución de planta en la empresa Camisetas Emir’s en la duración de este proyecto para
mejorar la velocidad de flujo de materiales, el abastecimiento de materia prima en los puestos de
trabajo, productos en proceso y ahorro de costos para lograr el aumento de la productividad. Esta
tesis permitió tener un panorama más claro sobre cómo realizar una distribución de planta que
permita el aumento de la productividad de la empresa.
De otro lado, se presenta el trabajo titulado “Propuesta de rediseño de la distribución en planta
para la panificadora DISERAL LTDA.” (Guzmán y Llanos, 2013), , en el cual los autores realizan
una propuesta de rediseño de la distribución en planta para la panificadora DISERAL LTDA., se
pudo tener una referencia clara de la forma en la cual se realiza el análisis de los factores de Muther
para lograr una adecuada identificación de los problemas en la planta y establecer la redistribución
pertinente basada en los problemas encontrados.
Duque y Rojas (2017), realizaron una propuesta de redistribución de planta, de una empresa
de comida para animales, en la cual utilizaron el cálculo de áreas de la empresa, por medio del
método de Guerchet, que permite incluir el espacio para el movimiento de materiales y personal,
22
y la operación de la maquinaria, metodología sistematic layout planning –SLP- y programas de
simulación como Corelap, con los cuales se obtuvieron resultados enfocados a la mejora del flujo
en general de la producción y la reducción de costos de transporte, para el aumento de la
productividad, disminuyendo los recorridos y mejorando el flujo del proceso.
Finalmente, se encuentra el trabajo titulado “Diseño de una propuesta de distribución en planta
en la empresa Panificadora Plenty S.A.S de Bogotá.” desarrollado en el año 2017, por Velásquez
y Pérez (2014), cuyo objetivo general fue realizar una propuesta de redistribución de planta para
el área de producción, que permita mejorar su productividad medida en la disminución de tiempos
de procesos. Como principales resultados se evidenció que se pueden disminuir los transportes
dentro de la planta en un 69%. Esta tesis contribuye como ejemplo para aumentar la productividad
de una empresa, por medio del aumento en la producción de unidades al día, viéndose reflejado en
las utilidades de la empresa.
Los antecedentes consultados para el desarrollo del presente trabajo de grado evidencian que
para realizar la redistribución de la planta de la empresa se requiere profundizar en la metodología
SLP o Planeación Sistemática de Layout, de Muther en tanto que, es la más utilizada para la
resolución de este tipo de problemas, y que además, es necesario enfocar el diagnóstico a la
descripción detallada del proceso de producción con el cual es posible identificar las problemáticas
particulares de la empresa.
2.2 Marco institucional
2.2.1 Razón Social
Growth Jean’s
23
2.2.2 Valores empresariales
A continuación, se presentan los valores que se ven evidenciados en la empresa Growth Jean’s
Confianza: Se refiere a la calidad de las relaciones entre los trabajadores de la empresa, este
valor se tiene gracias a que cada operario posee un buen comportamiento y las dinámicas son
fluidas y eficaces lo que genera que el nivel de confianza aumente en los trabajadores.
Responsabilidad: Debido a las buenas decisiones que se toman en la empresa, se tiene
conciencia de que hay que respetar ciertas normas y cumplir con los requisitos que se plantea
2.2.3 Estructura organizacional
Actualmente Growth Jeans no posee una estructura organizacional definida, esto debido a que
lo consideran como un factor irrelevante en el cual ya saben quién desempeña sus respectivas
funciones.
2.2.4 Principales competidores
Los principales competidores de Growth Jean’s son los grandes fabricantes que se encuentran
dentro de la industria colombiana e internacional de jeanes para hombre como lo es Petrolizado
Jeans, Jeanswear, Xixmo Jeans, Monthelier, e internacional como Chevignon, Diesel, Lec Lec.
2.3 Marco teórico
2.3.1 Distribución de planta
Se entiende por distribución de planta a “la ordenación física de los elementos industriales,
que participan en el proceso de producción de la empresa, en la distribución del área, en la
determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de los distintos departamentos” (De la
Fuente, 2009, p 176), incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
24
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller (Muther, 1981, p 15). Para aplicarlos es necesario adaptar
la planta a un tipo de distribución conforme a sus necesidades que permita ser más eficiente en sus
procesos productivos (Rojas, 2005). Commented [AMSG5]: ¿es una cita textual o está
parafraseando al autor?
La búsqueda de la máxima productividad en los procesos de la empresa, implementando los
sistemas de fabricación de la forma más productiva posible, son en consecuencia objetivos de un
estudio de distribución en planta. La distribución física constituye un elemento importante en todo
sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de
materiales, programación, enrutamiento y despacho (Niebel & Freivalds, 2009, p 86).
Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las
instalaciones, se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos
medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Su utilidad se extiende tanto a
procesos industriales como de servicios. La distribución de planta es un fundamento de la industria,
determina la productividad y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa, además de
que contribuye a la minimización del costo de fabricación (Muther, 1981, p 13).
2.3.2 Tipos de Distribución en planta
A continuación, se mencionarán los tres tipos clásicos de distribución en planta:
Distribución por Proceso o Función
Consiste cuando todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema
de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
25
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto
(García, 2006).
Distribución Por Posición Fija
Es cuando el material es pesado y voluminoso entonces el proceso de transformación es
llevado a cabo en el mismo lugar, las maquinas son transportadas hasta el material para darle el
acabado final (Rojas, 2005). (Textual: , el material permanece en un lugar fijo; las herramientas,
la maquinaria, hombres y otros materiales concurren al producto que se está elaborando)
Distribución Por Producto O En Línea.
Es cuando los productos son agrupados en una zona y allí se efectúa una producción en cadena.
Esta se utiliza cuando la demanda es muy elevada (Rojas, 2005). (Textuak: Esta distribución
también es llamada como producción en línea o en cadena, en ésta el material está en movimiento.
Las máquinas o entidades que intervienen en 23 la elaboración del producto final están dispuestas
una inmediatamente al lado de la siguiente y están ordenadas en la secuencia de las operaciones
del proceso.)
2.3.3 Factores que afectan la distribución en planta
En la distribución en planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados
en ella y las relaciones existentes entre los mismos. Estos factores que influyen en la distribución
en planta se dividen en ocho grupos: Maquinaria, materiales, hombre, movimientos, espera,
servicio, edificio, cambio, a los cuales se analizan diversas características y consideraciones que
deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta (Palacios,
2009).
26
Factor material.
Dentro de los procesos de fabricación, el material es un elemento importante, en tanto que, de
él depende el producto a fabricar, por tanto, el análisis de este factor en el proceso de producción
aporta información relevante para conocer y evidenciar las necesidades de los materiales como
parte de la distribución de la planta (Palacios Acero, 2009).
Factor maquinaria.
Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención,
determinando cual debe ser su capacidad, como encajará en las condiciones ya existentes, y como
cambiar la que se tiene por la nueva. Los puntos a tener en cuenta del proceso maquinaria y equipo
son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la producción, coste inicial, coste de
mantenimiento o de servicio, coste de operación, espacio requerido, garantía, disponibilidad,
cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para los hombres, material y otros elementos,
facilidad de emplazamiento, incomodidades inherentes -ruidos, olores, etc.- (Palacios Acero,
2009).
Factor hombre.
Como factor de producción el trabajo del hombre se puede trasladar, dividir o repartir,
entrenarle para nuevas operaciones, y generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea
apropiada para las operaciones deseadas.
En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados y en
cuanto a las condiciones de trabajo, la distribución, debe ser confortable para todos los operarios,
27
en esas condiciones de bienestar influye la luz, ventilación, ruido, calor, ruido, vibración y otros
(Palacios Acero, 2009).
Factor movimiento.
El movimiento de al menos uno de los tres -material, hombre, maquinaria- es esencial pues es
una ayuda efectiva para conseguir rebajar los costes de producción, permitir que los trabajadores
se especialicen y que las operaciones se puedan dividir (Muther, 1981). Existen algunos
movimientos dentro de la distribución de la planta que se consideran importantes tales como:
movimiento de material y de hombres en el cual el trabajador se mueve con el material para cada
máquina o lugar de trabajo (Barba, 2001); movimiento de material y de maquinaria en el que los
materiales y la maquinaria o herramientas se dirigen a los operarios; movimiento de hombres y de
maquinaria, dado que los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente
alrededor de una pieza; movimiento de materiales.
La distribución en la planta necesita con menor o mayor frecuencia adaptarse a los cambios
en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hacen aconsejables la
adopción de distribuciones flexibles.
Factor espera.
Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de material se
reducen a un grado óptimo. El objetivo es una circulación de material clara y veloz a través de la
planta, siempre en progreso hacía el acabado del producto, dado que, cuando los materiales son
detenidos, tienen lugar las esperas o demoras dentro del proceso (Muther, 1981).
28
Factor Servicio.
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a
la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y
maquinaria (Palacios, 2009).
Factor Edificio.
El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla. De
aquí que las consideraciones del edificio se transformen en seguida en limitaciones de la libertad
de acción del distribuidor. Por su misma cualidad de permanencia el edificio crea una cierta rigidez
en la distribución (Muther, 1981).
Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen en
el problema de la distribución son: Los cálculos de las áreas individuales de los elementos deben
ser la base de las dimensiones en conjunto. Las necesidades de espacio parten del número y tipo
de máquinas requeridas, del área para el material de espera, del área para los servicios requeridos
por el producto y cualquier otra necesidad especial de espacios.
Factor Cambio.
Se puede estar seguro que, las condiciones de trabajo cambiarán y que estos cambios afectarán
a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo concepto de
mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Por lo tanto, a pesar de que se
planean nuevas distribuciones, debe revisarse constantemente las establecidas previamente
(Muther, 1981).
29
2.3.4 Planeación sistemática de Muther
Se denomina planeación sistemática de la distribución (SLP), su objetivo es ubicar dos áreas
con grandes relaciones lógicas y frecuencias cercanas entre sí mediante el uso de un procedimiento
directo de seis pasos (Niebel & Freivalds,2009, págs.88,89)
1- Diagramar las relaciones: Donde se establecen las relaciones de las diferentes áreas, por
medio de un diagrama de relaciones. Una relación es el grado relativo que se requiere, entre los
diferentes departamentos, áreas, actividades, entre otros. (Niebel & Freivalds, 2009).
2. Establecer las necesidades del espacio: Se busca la cantidad de espacio que se requiera,
mediante cálculos que se realizan con base a las necesidades de producción. (Niebel & Freivalds,
2009)
3. Elaborar diagrama de relaciones entre actividades: Se realiza una representación visual de
las diferentes actividades, y se asignan las siglas basadas como se ver observar en la figura
2.(Niebel & Freivalds, 2009).
Figura 2. Diagrama de relaciones.
Fuente: Niebel & Freivalds, 2009
4. Elaborar relaciones de espacio en la distribución: Se hace una representación espacial
escalando las áreas en términos de su tamaño relativo, en donde el analista debe plasma en un
plano la escala con la que se encuentre satisfecho. (Niebel & Freivalds, 2009).
30
5. Evaluar una distribución alterna: Se basa en evaluar las diferentes opciones para lograr
determinar la mejor solución, teniendo en cuenta la flexibilidad, eficiencia del flujo, manejo de
materiales eficiente, la seguridad, la facilidad de supervisión, la apariencia y estética. (Niebel &
Freivalds, 2009).
6. Seleccionar la distribución e instálarla: como su nombre lo indica, consiste en implementar
la propuesta, la nueva distribución.
2.3.5 Estudio de tiempos
A lo largo del tiempo, la administración se ha dado cuenta de la importancia de asignar
tiempos estándar a los elementos básicos del trabajo. Estos tiempos se conocen como tiempos de
movimientos básicos, tiempos sintéticos o tiempos predeterminados, que son asignados a los
movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que no se pueden evaluar con precisión
mediante los procedimientos ordinarios; también, son el resultado de estudiar una muestra grande
de operaciones diversificadas con una cámara de filmación o videograbación que mida elementos
muy cortos. Los valores de tiempo son sintéticos, ya que con frecuencia son el resultado de las
combinaciones lógicas de therbligs; son básicos, porque un mayor refinamiento es difícil e
impráctico, y son predeterminados, porque se usan para predecir los tiempos estándar de nuevos
trabajos que resultan del cambio de métodos. (Niebel & Freivalds, 2009, p. 403).
Tiempo observado (TO): Es el periodo que se centra en la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida
Tiempo estándar (TE): Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente
calificado y trabajando a ritmo normal que lleve a cabo una operación.

31
Tiempo normal (TN): Es el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una
tarea definida. (Niebel & Freivalds, 2009, p. 403).
Ciclos en el estudio
Es la sucesión de elementos que se necesitan para realizar una tarea u obtener una unidad de
producción, General Electric Company estableció la siguiente tabla como una guía aproximada
para el número de ciclos que se deben observar (Niebel & Freivalds, 2009). La tabla 1 presenta el
número de ciclos de estudio requerido, teniendo en cuenta el tiempo de ciclo.
Tabla 1. Número de ciclos de estudio

Tiempo de ciclo Numero recomendado Tiempo de ciclo Numero recomendado
(minutos) de ciclos (minutos) de ciclos
0.10 200 2.00-5.00 15
0.25 100 5.00-10.00 10
0.50 50 10.00-20.00 8
0.75 40 20.00-40.00 5
1.00 30 40.00 o mas 3
2.00 20
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2009).
Sistema de calificación Westinghouse
Es un sistema de calificación desarrollado por Westinghouse Electric Corporation que
considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario (Niebel & Freivalds, 2009). Los
Factores de evaluación de desempeño utilizados se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2. Factores de evaluación de desempeño
Factor Descripción
Se define como la destreza para seguir un método dado, esta
Habilidad
habilidad es el resultado de la experiencia y las aptitudes
inherentes de coordinación natural y ritmo.
32
Factor Descripción
El esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se aplica
la habilidad, al evaluar el esfuerzo del operario se debe calificar
Esfuerzo
sólo el esfuerzo eficaz, debido a que el operario puede aplicar un
esfuerzo rápido mal dirigido para incrementar el tiempo de ciclo
del estudio.
Condiciones Hace referencia a las condiciones que afectan al operario y no a la
operación, como temperatura, ventilación, luz y ruido.
Consistencia Hace referencia a los valores de tiempos elementales que se
repiten en forma constante.
Fuente, adaptado de (Niebel & Freivalds, 2009).
Este sistema tiene definida la calificación del operario, la cual se observa en la Tabla 3, para
el estudio de tiempos, se ubica cada operación analizada y se califican los cuatro factores, de
acuerdo con la observación directa realizada a las actividades. Se suman los valores de los cuatro
factores, obtenidos por operación para obtener la calificación del operario, que permite calcular el
tiempo normal de la operación.
Tabla 3. Calificación del operario

Habilidad Esfuerzo
+0.15 A1 Superior +0.13 A1 Excesivo
+0.13 A2 Superior +0.12 A2 Excesivo
+0.11 B1 Excelente +0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente +0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena +0.05 C1 Bueno
+0.03 C2 Buena +0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.05 E1 Aceptable -0.04 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable -0.08 E2 Aceptable
-0.16 F1 Mala -0.12 F1 Malo
-0.22 F2 Mala -0.17 F2 Malo
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideal +0.04 A Perfecta
+0.04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.02 C Bueno +0.01 C Buena
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable -0.02 E Aceptable
-0.07 F Malo -0.04 F Mala
Fuente, Adaptado de (Niebel, 2009).
33
Al obtener cada una de las calificaciones, se puede determinar el tiempo normal, que hace
referencia al tiempo que un operario estándar requiere para realizar una operación cuando trabaja
a paso estándar sin demoras por razones personales o circunstancias inevitables (Niebel &
Freivalds, 2009).
𝐶
𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 ∗ 100 Ecuación (1)
Dónde:
TN = Tiempo normal
TO = Tiempo observado
C = Calificación del desempeño
Adición de suplementos y holguras, tabla ILO
Durante todo el tiempo del día un operario no puede mantener un paso estándar, de acuerdo
con (Niebel & Freivalds, 2009). Pueden ocurrir tres interrupciones por lo que se debe asignar
tiempo extra, la primera son interrupciones personales, la segunda es la fatiga y la tercera son
retrasos inevitables como problemas con la herramienta, por lo cual se establece la siguiente
expresión para el tiempo estándar.
𝑇𝑁
𝑇𝐸 = 1−ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 Ecuación (2)
Dónde:
TE= Tiempo estándar
TN= Tiempo normal

34
Tabla ILO
La oficina internacional del trabajo de Estados Unidos, Internacional Labour Office, ha
tabulado el efecto de diversas condiciones de trabajo para llegar a factores de suplemento u holgura
adecuados. Los cuales al igual que la calificación del operario, se deben verificar para cada
operación analizada en el estudio de tiempos, y luego sumar las holguras, para obtener el
porcentaje de suplementos, que permiten con base en el tiempo normal, calcular el tiempo estándar
de la operación. La tabla 4, presenta esta tabla de holguras.

35
Tabla 4. Holguras de las operaciones

A. Holguras constantes
1. Holgura personal 5
2. Holgura por fatiga básica 4
B. Holguras variables
1. Holgura por estar parado 2
2. Holgura por posición anormal:
a. Un poco incómoda 0
b. Incómoda 2
3. Uso de fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o
empujar), peso levantado en lb:
5 0
10 1
15 2
20 3
4. Mala iluminación:
a. Un poco debajo de lo recomendado 0
b. Bastante bajo de lo recomendado 2
c. Muy inadecuada 5
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad):
variable 0-100
6. Atención cercana:
a. Trabajo bastante fino 0
b. Trabajo fino o exacto 2
c. Trabajo muy fino o muy exacto 5
7. Nivel de ruido:
a. Continuo 0
b. Intermitente: fuerte 2
c. Intermitente: muy fuerte 5
8. Esfuerzo mental:
a. Proceso bastante complejo 1
b. Espacio de atención compleja o amplia 4
c. Muy complejo 8
9. Monotonía:
a. Baja 0
b. Media 1
c. Alta 4
10. Tedio:
a. Algo tedioso 0
b. Tedioso 2
c. Muy tedioso 5
Fuente, Adaptado de (Niebel, 2009).
36
2.3.6 Capacidad de producción
Esta hace referencia a los recursos utilizados durante el proceso de transformación, para un
periodo de tiempo teniendo en cuenta el comportamiento de la demanda y la disponibilidad de los
recursos, maquinaria, instalaciones, administrativos, operarios entre otros.
De acuerdo con Cortés (2015), la capacidad es el potencial con que cuentan los diferentes
sitios de trabajo, son medidos y pueden ser maquinas, instalaciones, puestos y todos los lugares
donde se desarrollen tareas que contribuyan a la elaboración de los bienes o servicios. Los tipos
de capacidad son:
Capacidad teórica o de diseño -CT-: Es la máxima tasa posible de producción para un proceso
dado el diseño actual de los productos y se calcula:
𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝐶𝑇 = # 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 ∗ ∗ ∗ Ecuación (3)
𝑚𝑒𝑠 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
CT = es la capacidad teórica del sitio de trabajo
Recursos = pueden ser número de máquinas o número de operarios
Capacidad efectiva -CE-: Es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse,
teniendo en cuenta las pérdidas inherentes al proceso y se calcula:
𝐶𝐸 = 𝐶𝑇 ∗ % 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 Ecuación ( 4)
CE= capacidad efectiva
% eficiencia = es la tasa de tempo productivo del proceso

37
Capacidad real o utilizada -CD-: Es la tasa de producción lograda por el proceso, es decir,
las unidades que en realidad se produjeron en un período de tiempo y se calcula:
𝐶𝑅 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 Ecuación (5)
CR= capacidad real
Porcentaje de utilización -U-: Es la medición de la utilización de la capacidad de la planta y
se calcula:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝑈 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
Ecuación (6)
U= porcentaje de utilización
Eficiencia de la línea -E-: Es la medición de la eficiencia de la planta con los recursos
actuales y se calcula:
𝐸 = Ecuación (7)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
E= eficiencia de la línea
2.3.7 Productividad
Diversos autores (Beltrán, 2012; CAF & Sumanth, 1990; Harrington, 1988) definen la
productividad como la relación entre la producción de bienes y servicios producidos y la cantidad
de recursos utilizados, en un periodo determinado. Es decir, en el proceso de fabricación la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de las máquinas, los equipos, la mano de obra, los
38
materiales y otros insumos empleados, frente a los bienes producidos. La fórmula mediante la cual
se realiza la medición de productividad es la siguiente:
# 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
(Ecuación 8)
Es de notar que dentro de los recursos utilizados se pueden tener: máquinas, operarios, horas
de funcionamiento, costos, dependiendo del recurso del cual se quiera conocer la productividad,
se calcula la productividad del trabajo con base en la siguiente fórmula (Chase, Jacobs, &
Aquilano, 2009):
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
(Ecuación 9)
En esta ecuación la unidad de trabajo hace referencia al recurso que se quiere analizar, por
ejemplo, si se quiere analizar el personal, la unidad de trabajo sería: número de operarios x horas
el día x días de trabajo, en relación con el período de las unidades producidas, quiere decir, si se
están tomando las unidades al mes, al año o a la semana. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009):
2.4 Marco conceptual
El marco conceptual presenta las herramientas de ingeniería que fueron utilizadas para el
desarrollo de los objetivos.
2.4.1 Diagrama de recorrido
Sirve para representar gráficamente la distribución de los edificios y pisos con la ubicación de
cada una de las áreas que están involucradas en el proceso de produccion. Es muy útil para
complementar el diagrama de flujo de procesos, debido a que indica el camino hacia atrás y las
39
áreas posibles de congestión de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la
planta (Niebel & Freivalds, 2009, p. 29).
Contiene una descripción grafica de la distribución de pisos y espacios donde se encuentran
ubicadas cada área del proceso de producción. Es complementario al diagrama de flujo por proceso
ya que indica el camino hacia atrás y las posibles áreas de cogestión y tráfico. Ver figura 3. (Niebel
& Freivalds, 2009).
Figura 3. Diagrama de recorrido.

Fuente: Niebel y Freivalds, 2012
40
2.4.1 Diagrama de operaciones
Muestra cronológicamente todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y
materiales que se utilizan en un proceso, desde la llegada de materia prima hasta el empaquetado
y/o despacho del producto terminado. Para brindar una secuencia de las operaciones, inspecciones,
tiempos y movimientos que se presentan durante todo el proceso de producción para lograr la
identificación de nuevas y mejores formas de hacer las cosas (Niebel & Freivalds, 2009, p. 25).
2.4.2 Diagrama de flujo del proceso
Se usa para determinar las relaciones e interrelaciones entre los recursos humanos, físicos y
tecnológicos el cual permita evidenciar un flujo de las decisiones y los reprocesos que se generen.
Igualmente se representan por símbolos: Operación -Circulo-, Inspección -Rectángulo-,
Transporte -Flecha-, Almacenamiento -Triangulo -, Espera -Letra D-, Línea de flujo -flecha-
(Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009). Ver figura 4

41
Figura 4. Diagrama de flujo de proceso.

Fuente: Niebel y Freivalds, 2012
42
3 Metodología
3.1 Tipo de investigación
El tipo de investigación del presente trabajo de grado es descriptivo y analítico, debido a que
se detallan las acciones en cuanto a los recorridos que realiza el operario en la empresa, la
distribución actual de esta y los costos asociados al flujo del proceso de producción.
Investigación descriptiva: Mediante este tipo de investigación se logró desarrollar la primera
etapa del proyecto, donde se analizó el proceso de producción, el flujo del proceso , los recorridos
que están involucrados a este proceso y sus distancias y tiempos requeridos en la distribución
actual de la planta, para así conocer cómo funciona esta actualmente y que necesita la empresa
para poder realizar su proceso de fabricación de pantalón para hombre (Hernández, Fernández, &
Baptista, 2006).
Investigación analítica: Utilizando este tipo de investigación se podrá interpretar la
información que se encontró en el desarrollo del proyecto, para que de esta forma se relacione con
la variable de estudio (Hernández, Fernández, & Baptista, 2006).
3.2 Línea de investigación
Teniendo en cuenta los lineamientos definidos por la Universidad El Bosque, para el presente
proyecto de grado se maneja la línea de investigación: diseño, gestión e ingeniería de operaciones.
3.3 Método de la investigación
Se utilizaron tanto aspectos cualitativos como cuantitativos, durante el desarrollo del proyecto,
basándose en los métodos mixtos que permitan conocer las generalidades de la empresa, su proceso
de producción y su distribución.
43
3.4 Fuentes de información
Para el desarrollo del presente trabajo de grado se manejaron dos fuentes de información,
basados en las fuentes primarias y secundarias.
Fuentes primarias: Observando la situación actual de la empresa, realizando entrevistas al
dueño de la empresa.
Fuentes secundarias: Utilizando las fuentes internas como la información que posee la
empresa sobre sus ventas, compras de materia prima y utilizando las fuentes externas como
artículos y publicaciones para obtener información que garantice un adecuado desarrollo del
proyecto.
3.5 Procedimiento
Con el fin de cumplir con los objetivos que se plantean en el presente proyecto, se presenta el
procedimiento, el cual está dividido en las cuatro fases presentadas a continuación para un
adecuado desarrollo:
Primera fase: Recolectar toda la información necesaria que permita conocer y evidenciar la
situación actual de la empresa, sus problemas, el proceso de producción que utiliza, su distribución
y manejar los conceptos teóricos presentados en el presente proyecto.
Segunda fase: Analizar la información recolectada, con el fin de utilizar las herramientas de
ingeniería industrial que permitan identificar las problemáticas internas de la empresa y los costos
asociados a estas.
44
Tercera fase: Identificar las alternativas de solución que permitan mejorar la productividad
de la empresa, mediante una distribución que disminuya los recorridos realizados durante el
proceso de producción y el tiempo invertido en estos desplazamientos.
Cuarta fase: Presentar las conclusiones y las recomendaciones del proyecto.
3.6 Matriz metodológica
A continuación, se presenta la matriz (metodológica), donde se presentan los objetivos del
proyecto y las herramientas, actividades y estrategias que se utilizaron para el cumplimiento de los
objetivos presentados en el trabajo de grado. Ver tabla 5.
Tabla 5. Matriz metodológica
Objetivo Estrategia Actividad Herramienta utilizada
Diagnosticar la situación Realizar visitas Observar la situación actual -Observación directa y

actual de la empresa frecuentes a la de la empresa llevando nota entrevistas al personal.
Growth Jean’s instalación de la de los aspectos más
empresa, para de esta relevantes.
manera analizar su
situación actual, y
recolectar la
Observar y analizar el -Diagrama de recorrido.
información proceso de producción de la -Toma de tiempos.
necesaria para empresa. -Diagrama del flujo del
realizar los estudios
proceso.
de tiempos
Realizar la medición de los -Levantamiento de
correspondientes,
espacios que utiliza la planos de la planta.
junto con los
planta.
diagramas de
recorrido, utilizando
cámara de video y
fotográfica.
Realizar un análisis de la -Diagrama de Pareto

información recolectada -Planeación sistemática
de Muther
-Cálculo de la
productividad actual
45
Objetivo Estrategia Actividad Herramienta utilizada
Establecer estrategias, Realizar un análisis Analizar la distribución de -Requerimiento de

herramientas, y técnicas de utilizando la planta actual, identificando espacio.
distribución en planta que información los problemas que se
permitan la mejora de la recolectada en el presentan en el interior de la
productividad de la diagnóstico. planta.
empresa
Diseñar la propuesta de -Microsoft Office Visio.

redistribución -Heurística Corelap
-Diagramas de Flujo
-Diagrama de recorrido.
-Planeación sistemática
de Muther
Evaluar los costos y los Realizar el análisis Investigar y utilizar el tipo Herramientas
beneficios de la propuesta. costo/beneficio para de herramientas financieras Financieras de análisis
la propuesta permiten realizar el análisis costo/beneficio
seleccionada. costo/beneficio.
Fuente. Elaboración propia, 2018

46
4 Diagnóstico de la situación actual
Después de la descripción del problema y los marcos de referencia del proyecto de grado, se
presenta el diagnóstico general de la empresa con el fin de identificar las problemáticas de la
situación actual en la planta, utilizando la teoría de la planeación sistemática de Muther y el análisis
de los factores de la distribución actual, teniendo en cuenta que esta es la teoría mayormente
utilizada.
Este capítulo presenta una descripción de las generalidades de la empresa como productos y
datos generales, seguido de la descripción del proceso de producción por medio de diagramas de
flujo, recorrido luego describe la distribución de la planta actual y un análisis de los factores que
afectan la distribución actual, para finalmente presentar el estudio de tiempos y el cálculo de la
productividad actual de la planta.
4.1 Descripción de la empresa
Growth Jeans es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de pantalones para
hombre al por mayor, ubicada en la ciudad de Bogotá. A continuación, en la tabla 6 se evidencia
la información sobre los datos generales de la empresa.
Tabla 6. Datos generales de la empresa

ÍTEM DESCRIPCIÓN
Dirección Calle 38D sur # 68d-88
Barrio Alquería la Fragua
Localidad Kennedy
Departamento Cundinamarca
47
ÍTEM DESCRIPCIÓN
Localización
Fuente: googlemaps
4.1.1 Descripción de productos
Los productos que fabrica la empresa son los jeans para hombre y drill para hombre, en la
figura 5, se presentan las partes de la prenda.
Aletillón
Bolsillo blanco
(interno)
Figura 5. Partes del pantalón.

Fuente: Elaboración propia, 2018
48
De acuerdo con lo presentado en la figura 5, se muestra a continuación en la tabla 7 la
descripción de cada una de las partes del pantalón.
Tabla 7. Descripción partes de los pantalones
Nombre de la Descripción
pieza
Pieza que se une con el delantero izquierdo y lleva pegado la parte

Aletilla
inferior de la cremallera
Pieza que se une con el delantero derecho y se fija la cremallera en la

Aletillón
parte inferior
Relojero Bolsillo pequeño que va en el interior del bolsillo derecho delantero
Parte del bolsillo delantero del pantalón que queda a la vista, al colocar la
Vista
parte delantera en el producto.
Bolsillo blanco Tela interna del bolsillo, o bolsa del bolsillo
Tira superior del pantalón a la altura de la cadera donde van pegados los
Pretinas
pasadores, ojales y botón.
Parte intermedia entre la pretina y los bolsillos traseros, en estas

Cotillas
generalmente se hacen las pinzas
Parches Adorno del pantalón
Son las partes frontales del pantalón y se componen, delantero izquierdo

Parte delantera
y delantero derecho
Son las partes traseras del pantalón y se componen, trasero izquierdo y

Parte Trasera
trasero derecho
Son las tiras pegadas en la pretina, las cuales sostienen generalmente los
Pasadores
cinturones
4.2 Descripción del proceso de producción
Se describe en esta segunda parte del diagnóstico el proceso de producción, realizado en la
empresa para la fabricación de los pantalones de jean o de drill en sus dos líneas: niños y adultos.
Es importante mencionar, que la primera línea que existió en la empresa fue la de pantalones de
49
jean para adultos, la cual contaba con dos máquinas planas, una máquina dos agujas, una
fileteadora, una cerradora, una empretinadora y una presilladora. Commented [AMSG6]: Revisar si se llama asi y cambiar
todos los que se llamen asi
El proceso comienza cuando se recibe la materia prima, la cual llega en rollos de tela que son
almacenados debajo de la mesa de corte, luego la tela se extiende sobre la mesa donde se dibujan
los moldes para realizar los cortes correspondientes según la talla del pantalón, posteriormente se
realiza el corte de los elementos del pantalón, tanto de la parte delantera como la parte trasera del
pantalón, seguidamente se pasa a la etapa de confección donde se realizan los bolsillos, y se arma
la prenda cosiendo la parte de adelante del pantalón, es decir la parte de las rodillas y bolsillos
delanteros y la parte de atrás de forma paralela. Luego se unen la parte posterior y delantera para
poder pretinar (parte de la cadera del pantalón), presillar (cocer los pasadores que sostienen la
correa) y rematar el pantalón, es decir remover los hilos y las costuras que quedaron a la vista, con
el fin de brindar un mejor acabado, Finalmente, el pantalón es planchado, se realiza el control de
calidad de la prenda, revisando que los bolsillos tengan una profundidad adecuada, es decir, hasta
la muñeca, de igual manera que las mangas o piernas tengan el mismo largo y ancho, y chequeando
que la cremallera funcione correctamente, después el pantalón es doblado y empacado en bultos
que son ubicados en el área de almacenamiento del primer piso, para ser despachados a los locales
de ventas de la empresa.
El proceso de fabricación se presenta gráficamente en el diagrama de bloques del proceso que
se evidencia en la figura 6, donde los colores representan cada proceso, con el fin de distinguirlos
a lo largo del documento. Commented [AMSG7]: Puede colocar una diagrama de

flujo del proceso
50
Corte Confección Rematado Empaque
Figura 6. Diagrama de bloques proceso de producción.

4.2.1 Diagrama de flujo
Se realizó el diagrama de flujo de proceso en las diversas áreas de producción pasando por los
cuatro procesos mencionados anteriormente mediante el diagrama de bloques del proceso, los
cuales se presentan a continuación. De acuerdo con lo anterior, la figura 7 presenta el diagrama de
flujo actual de corte de producción de la empresa Growth Jean’s siguiendo al operario.
Resumen
Ubicación: Growth Jeans Presente
Actividad: Corte Evento No. T (min) Dist. (mts)
Fecha: 09/08/2018 Operación 10 12,027
Operador Transporte 2 3,333 16,39
Analista: Johan Vega, Mauricio Sanabria, Oscar Guío Retrasos 0
Metodo: continuo Inspeccion 1 1,422
Tipo: tiempos de operación Almacen. 0
Comentarios: Total Tiempo (min) 16,782
Total Distancia (mts) 16,39
NO. Descripcion Simbolo T (min) Dist. (mts) Observaciones
1 Llevar tela a la mesa 0,83 5,83
2 Tender la tela 2,17
3 Ubicar moldes en tela 1,50
4 Cortar delanteros 1,00
5 Cortar traseras 0,76
6 Cortar aletilla 0,79
7 Cortar aletillon 0,86
8 Cortar relojero 0,92
9 Cortar bolsillos 1,04
10 Cortar pretina 1,45
11 Amarrar piezas cortadas 1,54
12 Verificar cortes 1,42
13 Llevar piezas al almacenamiento 2,50 10,56
Total 10 1 0 2 0 16,782 16,39
Figura 7. Diagrama de flujo de proceso de corte.

51
Se observa que se requieren 16.78 minutos (0.28 horas) para producir un lote de 10 pantalones
de jeans para adultos y un recorrido de 16,39 metros para el operario durante todo el proceso de
corte. La figura 8 presenta el diagrama de flujo actual de confección de producción de la empresa
Growth Jean’s.
Resumen
Actividad: Confeccion Evento No. T (min) Dist. (mts)
Fecha: 09/08/2018 Operación 25 51,076
Operador Transporte 17 38,82 63,486
Analista: Johan Vega, Mauricio Sanabria, Oscar Guío Retrasos 2 3,11
Tipo: tiempos de operación Almacen. 0 0
Total Distancia (mts) 63,486
1 Llevar piezas a fileteadora 1,00 4
2 Filetear piezas 4,01 -
3 Llevar aletilla, aletillon y manga delantera a maquina plana 0,76 2,56
4 Pegar cremallera a aletilla 2,33 -
5 pegar aletilla a la manga delantera derecha 2,43
6 Pegar cremallera al aletillon 3,50
7 Pegar aletillon a la manga delantera izquierda 3,17
8 Llevar relojero, vista, bolsillo blanco a plana 0,43 4,13
9 Dobladillar relojero 1,51 -
10 Pegar relojero a vista 1,50 2
11 Pegar bolsillo a delantero 2,20 -
12 Pegar vistas a bolsillo 1,45
13 Pespuntar bolsillo 3,00 3,14
14 Esperar para ensamble 6,67
15 Llevar cotilla y traseros a dos agujas 0,83
16 Pegar cotilla a traseros 1,50
17 llevar a cerradora de codo 0,43
18 Cerrar tiro trasero 2,26
19 Llevar trasero a maquina plana 1,47 4,78
20 Llevar parches a maquina plana 0,83
21 dobladillar parche 4,17 2,556
22 Parchar 1,92
23 Llevar trasero a cerradora 1,25 3,25
24 Llevar delantero a cerradora 1,13
25 Unir entrepierna 1,48 6,17
26 Unir costados 1,08 4,25
27 Llevar a plana 0,43
28 Pespuntar entrepierna 1,03
29 Asentar constados 0,93 4,76
30 Esperar ensamble 2,83 4,61
31 Llevar pretina de fileteadora a plana 2,75
32 Hechura de pretina 2,25
33 Llevar pretina a empretinadora 2,30 2,19
34 Llevar jean unido a pretinadora 2,07
35 Empretinar 2,00
36 Llevar pasadores de fileteadora a presilladora 0,77
37 Hacer pasadores 2,83 7,49
38 Llevar a plana 1,33
39 Hacer puntas de pretina 5,28 3,4
40 Pespuntar pretina 5,00 1,4
41 Hacer bota 3,70
42 Llevar a presilladora 1,00 1,5
43 Ojalar 2,50 1,3
44 Llevar a almacen producto en proceso 1,67
Total 25 0 2 17 0 93,01 63,486
52
Figura 8. Diagrama de flujo de proceso de confección.

de jeans para adultos y un recorrido de 63.48 metros para el operario durante todo el proceso de
confección. La figura 9 presenta el diagrama de flujo actual de rematado de producción de la
empresa Growth Jean’s.
Resumen
Actividad: Rematado Evento No. T (min) Dist. (mts)
Fecha: 09/08/2018 Operación 3 25,385
Operador Transporte 3 4,73 28
Metodo: continuo Inspeccion 0
Tipo: tiempos de operación Almacen. 1 0,90
Total Distancia (mts) 28
1 Llevar jean en proceso a la tachadora 1,51 24
2 Colocar taches 10,01 -
3 Botonar 7,50 -
4 Llevar jean a la mesa de corte 1,52 2
5 Despeluzar prenda 7,88 -
6 Llevar jean a almacenamiento 1,70 2
7 Almacenar 0,90
Total 3 0 0 3 1 31,02 28
Figura 9. Diagrama de flujo de proceso de rematado.
de jeans para adultos y un recorrido de 28 metros para el operario durante todo el proceso de
rematado.
La figura 10 presenta el diagrama de flujo actual de empaque de producción de la empresa
Growth Jean’s.
53
Resumen
Actividad: Empaque Evento No. T (min) Dist. (mts)
Fecha: 09/08/2018 Operación 5 9,963
Operador Transporte 4 2,69 10
Tipo: tiempos de operación Almacen. 1 2,60
Total Distancia (mts) 10
1 Llevar jean a plancha 0,42 1
2 Ubicar prenda en la máquina 0,90 -
3 Planchar 2,80 -
4 Llevar jean a la mesa 0,59 2
5 Doblar jean 1,02 -
6 Llevar jean a mesa de empaque 0,91 4
7 Colocar garra 2,33 -
8 Verificar pantalon 3,01 -
9 Empacar 2,90 -
10 Llevar producto terminado a estante 0,76 3
11 Almacenar 2,60 -
Total 5 1 0 4 1 18,25 10
Figura 10. Diagrama de flujo de proceso de empaque.
de jeans para adultos y un recorrido de 10 metros para el operario durante todo el proceso de
empaque. De acuerdo con las figuras 7, 8, 9 y 10 el proceso total, es decir el corte, la confeccion,
el rematado y empaque para producir 10 pantalones tiene un tiempo de ciclo total de 159.06
minutos (15.96 minutos por pantalón) equivalente a 2.65horas (0,26 horas por pantalón), del total
de actividades dentro del proceso, el 19,62% son transportes, que representan 31.21 minutos.
4.2.2 Estudio de tiempos
La empresa no cuenta con un estudio de tiempos, por lo cual fue necesario realizarlo para la Commented [AMSG8]: Se cambió
línea principal de productos, donde se encuentra el pantalón de jean, con el fin de conocer la
duración total del ciclo para producir una orden de producción equivalente a 10 pantalones. A
continuación, se presentan las metodologías y consideraciones aplicadas en el estudio:

54
 Para realizar el estudio de tiempo las operaciones del proceso fueron divididas en
elementos y teniendo en cuenta no omitir ningún recorrido de los operarios.
 Se agruparon las actividades en procesos: corte, confección, rematado y empaque con el
fin de facilitar la presentación de los resultados.
 Para obtener un registro completo de todo el periodo de observación teniendo en cuenta los
recorridos que tiene que realizar el operario con las partes del pantalón, los tiempos se registran
bajo la técnica del método continuo. que se refiere a que se toma el tiempo de cada actividad
seguido hasta que se termine el proceso, para hallar el tiempo observado por actividad se resta el
tiempo total del tiempo de la actividad. Commented [ERMC9]: Ubicar esto en la metodología o
en el diagnóstico, cuando utilizan el estudio de tiempos, no
en el marco teórico.
 La calificación de los operarios se estableció considerando los factores manejados en el
sistema de calificación Westinghouse, con el fin de evaluar el desempeño del operario. Es
importante tener en cuenta que el factor de desempeño se generalizó para las diferentes operaciones
debido a que los operarios manejan tipo de máquinas similares en las cuales utilizan la habilidad
de sus manos, estableciendo una calificación de 1,04 cuyo cálculo se presentan en el Anexo A.
 Los suplementos fueron determinados de acuerdo con holguras de la ILO -Ver Anexo B-
y se tomaron para cada actividad general del proceso.
Para calcular el número de muestras a tomar de cada operación, se tomó la tabla de la General
Electric (Ver tabla 1), presentada en el marco teórico, donde indica que, para un tiempo de ciclo
en minutos por cada pieza, se toman el número de ciclos a realizar, para el caso de la empresa el
tiempo de ciclo por pieza se encuentra entre 0,50 y 0,65 minutos, por lo cual se tomó un valor de
50 ciclos.
55
De acuerdo con lo anterior, se tomaron 50 muestras para cada operación, inspección, espera,
almacenamiento y transporte de todo el proceso de producción y se obtuvieron los tiempos
estándar de fabricación de la orden de producción en la línea de pantalones de jeans para adultos,
el estudio completo se presenta en el anexo C y el resumen de los tiempos del proceso de corte se
presenta en la tabla 8.
Tabla 8. Resumen del estudio de tiempos -corte-.

ACTUAL
Corte
No Proceso Tiempo estandar seg. Tiempo estandar min.
2 Tender la tela 130,0 2,17
3 Ubicar moldes en tela 90,0 1,50
4 Cortar delanteros 60,0 1,00
5 Cortar traseras 45,6 0,76
6 Cortar aletilla 47,6 0,79
7 Cortar aletillon 51,6 0,86
8 Cortar relojero 55,0 0,92
9 Cortar bolsillos 62,4 1,04
10 Cortar pretina 87,0 1,45
11 Amarrar piezas cortadas 92,4 1,54
12 Verificar cortes 85,3 1,42
13 Llevar piezas al almacenamiento 150,0 2,50
Total 1006,9 16,78
Total Transportes 200,0 3,33
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de corte de 16.78 minutos equivalente a 1,01 horas,
de las cuales 0.28 son tiempos de transportes, es decir un 20% del proceso en actividades
improductivas.
56
Ahora se muestra en la tabla 9 el resumen de los tiempos del proceso de confeccion.
Tabla 9. Resumen del estudio de tiempos -confección-, tiempos en minutos

ACTUAL
Confeccion
1 Llevar piezas a fileteadora 60,00 1,00
2 Filetear piezas 240,50 4,01
4 Pegar cremallera a aletilla 140,00 2,33
5 pegar aletilla a la manga delantera derecha 146,00 2,43
6 Pegar cremallera al aletillon 210,00 3,50
7 Pegar aletillon a la manga delantera izquierda 190,00 3,17
8 Llevar relojero, vista, bolsillo blanco a plana 26,04 0,43
9 Dobladillar relojero 90,50 1,51
10 Pegar relojero a vista 90,00 1,50
11 Pegar bolsillo a delantero 132,00 2,20
12 Pegar vistas a bolsillo 87,00 1,45
14 Esperar para ensamble 400,00 6,67
15 Llevar cotilla y traseros a dos agujas 50,00 0,83
16 Pegar cotilla a traseros 90,00 1,50
17 llevar a cerradora de codo 26,04 0,43
18 Cerrar tiro trasero 135,45 2,26
20 Llevar parches a maquina plana 50,00 0,83
22 Parchar 115,30 1,92
24 Llevar delantero a cerradora 68,00 1,13
27 Llevar a plana 26,04 0,43
28 Pespuntar entrepierna 62,00 1,03
31 Llevar pretina de fileteadora a plana 165,24 2,75
32 Hechura de pretina 135,00 2,25
34 Llevar jean unido a pretinadora 124,00 2,07
35 Empretinar 120,00 2,00
57
ACTUAL
Confeccion
36 Llevar pasadores de fileteadora a presilladora 46,00 0,77
41 Hacer bota 222,00 3,70
42 Llevar a presilladora 60,00 1,00
43 Ojalar 150,00 2,50
44 Llevar a almacen producto en proceso 100,00 1,67
Total 5580,48 93,01
Total Esperas 570,00 9,50
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de confección de 93.01 minutos equivalente a 1.55
horas, de las cuales 20.46 minutos son tiempos de transportes, es decir un 22% del tiempo del
proceso, 9.50 minutos son destinados a esperas, es decir, el 10%, para un total del 32% del tiempo
en transportes y esperas.
Ahora se muestra en la tabla 10 el resumen de los tiempos del proceso de rematado.
Tabla 10. Resumen del estudio de tiempos -rematado-, tiempos en minutos

ACTUAL
Rematado
No Proceso Tiempo estándar seg. Tiempo estándar min.
1 Llevar jean en proceso a la tachadora 90,40 1,51
2 Colocar taches 600,30 10,01
3 Botonar 450,26 7,50
4 Llevar jean a la mesa de corte 91,35 1,52
5 Despeluzar prenda 472,56 7,88
6 Llevar jean a almacenamiento 102,00 1,70
7 Almacenar 54,20 0,90
Total 1861,07 31,02
Total transportes 283,75 4,73
58
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de rematado de 31.02 minutos equivalente a 0.61
horas, de las cuales 4.73 minutos son tiempos de transportes, es decir un 15% del proceso.
Ahora se muestra en la tabla 11 el resumen de los tiempos del proceso de empaque.
Tabla 11. Resumen del estudio de tiempos -empaque-, tiempos en minutos

ACTUAL
Empaque
1 Llevar jean a plancha 25,06 0,42
2 Ubicar prenda en la máquina 54,05 0,90
3 Planchar 168,20 2,80
4 Llevar jean a la mesa 35,26 0,59
5 Doblar jean 61,23 1,02
6 Llevar jean a mesa de empaque 54,89 0,91
7 Colocar garra 140,08 2,33
8 Verificar pantalon 180,60 3,01
9 Empacar 174,25 2,90
10 Llevar producto terminado a estante 45,89 0,76
11 Almacenar 155,78 2,60
Total 1095,29 18,25
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de empaque de 18.25 minutos equivalente a 0.30
horas, de las cuales 2.69 minutos son tiempos de transportes, es decir un 15% del proceso.
De acuerdo con la teoría del despilfarro de Cruelles (2012), toda actividad que no transforma
el material será considerada actividad que no agrega valor, siendo estas las principales fuentes de
improductividad. Tomando como base lo anterior, es de notar que, el tiempo de ciclo o tiempo
estándar total para producir una orden de producción (10 pantalones), es decir, la suma de los
59
tiempos de los procesos de corte, confección, rematado y empaque es de 159.06 minutos,
equivalente a 2.65 horas por lote de producción, esto indica que cada prenda se fabrica en un total
de 15.90 minutos o 0,26 horas. Además, se realizó el cálculo del porcentaje del tiempo que los
operarios se gastan en recorridos y esperas, tomando para el tiempo total las operaciones del
estudio de tiempos, con el fin de calcular las horas-hombre que se requieren para la fabricación de
los pantalones
El tiempo total de los recorridos es de 31.21 minutos por orden de producción, lo que indica
que los recorridos corresponden al 19.6% del total del tiempo de ciclo por orden de producción
fabricada y el tiempo total para las esperas es de 9.50 minutos, equivalente al 5.97% del tiempo
total del ciclo de producción, es decir, entre estos dos, el 25.59 del tiempo total del ciclo de
producción son para recorridos y esperas, generando un alto porcentaje de improductividad.
4.3 Distribución de planta
La planta se ubica en un edificio que cuenta con tres pisos con un área total de 280 m2, en
donde están ubicadas tanto el área administrativa como el área de producción. El área de
producción de la empresa que es donde se propone la distribución de planta tiene un área de 230
m2, que equivale al 82,14% del área total de la planta de la empresa. Las figuras 11,12 y 13
evidencian la distribución de la planta, en la cual se resalta el área de producción. En el primer
piso, se encuentra ubicada el área correspondiente a la mesa de corte en donde se almacena la tela,
de igual manera en esta misma área se realiza el proceso de rematado y empaque como se evidencia
en la figura 11, adicional a la mesa de corte se encuentra también el área de almacenamiento de
producto terminado, el baño para los empleados y el garaje.

60
Figura 11. Piso 1 de la planta de producción.

En el segundo piso se encuentra el área de almacenamiento de producto en proceso y la materia
prima que se requiere para la fabricación del pantalón, tales como botones, hilos e hilazas,
marquillas, cremalleras y ojales ; excepto la tela que se almacena en el primer piso. También se
encuentran ubicados los baños, la cocina, el área residencial de los dueños de la empresa y las
escaleras que dirigen al último piso de la instalación. Ver figura 12.

61
Figura 12. Piso 2 de la planta de producción

Por último, en el tercer piso se encuentra ubicada el área de confección donde se ubican las
máquinas que realizan el proceso de fabricación, particularmente confección (planas, dos agujas,
fileteadoras, pretinadoras y presilladoras). Ver figura 13.

62
Figura 13. Piso 3 de la planta de producción

Una vez descrita la distribución actual de la planta de producción, se presenta a continuación,
el diagrama de recorrido, donde se evidencian los recorridos que se realizan para cada uno de los
procesos de producción, se presenta primero el diagrama de recorrido para el área de corte,(ver
figuras 14 y 15) luego el área de confección (Ver figuras 16 y 17), luego el de rematado (Ver
figuras 18, 19 y 20) y finalmente el de empaque.(Ver figura 21) .

63
Figura 14. Diagrama recorrido corte primer piso

Figura 15. Diagrama recorrido corte segundo piso

64
Figura 14. Diagrama recorrido Confección tercer piso

Figura 1715. Diagrama recorrido Confección segundo piso

65
Figura 18. Diagrama recorrido Rematado segundo piso

Figura 19. Diagrama recorrido Rematado tercer piso

66
Figura 20. Diagrama recorrido Rematado tercer piso

Figura 21. Diagrama recorrido Empaque primer piso

67
Se evidencia mediante las figuras, las recorridos realizados y los cruces entre operaciones que
se deben realizar por la planta de producción, para poder fabricar los pantalones, los cuáles se
encuentran entre 27 y 50 metros de distancia, particularmente cuando deben ir de un piso a otro
con los materiales.
4.4 Análisis de los factores de Muther
A continuación, se presenta el análisis de los factores de Muther para la distribución con la
que cuenta actualmente la planta de producción, para posteriormente evaluar cada uno de ellos. El
diagnóstico de la situación actual incluye un análisis de los 8 factores de Muther, con el fin de
evidenciar los mayores problemas y de esta manera sustentar la formulación de la propuesta de
distribución de planta de la empresa.
4.4.1 Maquinaria
Para su funcionamiento Growth Jeans cuenta con maquinaria que se presenta en la tabla 12,
donde se evidencia un total de 8 tipos de máquinas para la fabricación de los productos.
Tabla 12. Maquinaria de la empresa
Máquina Imagen Máquina Imagen
Maquina Plana Maquina dos

agujas
68
Máquina Imagen Máquina Imagen
Máquina de coser Fileteadora

empretinadora
Presilladora
Cerradora
Plancha
Cortadora de tela
industrial
Teniendo en cuenta que la empresa cuenta con máquinas de coser de diferentes tipos y marcas,
en este factor de la distribución se describen las 26 máquinas para la confección de pantalones y
la mesa de corte, con su cantidad, lados operables y tipo de funcionamiento, en la tabla 13.
Tabla 13. Máquinas del proceso de producción

# De lados Anclado
Tipo de Máquina Cantidad Funcionamiento
operables al piso
Tachadora 1 1 NO Manual
Cortadora de tela 1 1 NO Eléctrico
Plana 11 1 NO Eléctrico
2 agujas 4 1 NO Eléctrico
Fileteadora 3 1 NO Eléctrico
Cerradora 2 1 NO Eléctrico
69
# De lados Anclado
Tipo de Máquina Cantidad Funcionamiento
operables al piso
Pretinadora 2 1 NO Eléctrico
Presilladora 1 1 NO Eléctrico
Plancha industrial 1 1 NO Eléctrico
Total 26
Además, a continuación, se describen las funciones de cada una de las máquinas del proceso
de confección, junto con la marca, el voltaje que requiere, el ancho, el largo y la velocidad de
proceso, con el fin de contar con las dimensiones de cada una y poder calcular el espacio requerido
para su operación (Ver tabla 14).
Tabla 14. Detalle de las máquinas de confección
Máquina Función Voltaje Ancho Largo Velocidad
Se encarga de pespuntear las mangas

del pantalón tanto delanteras como
traseras, de igual forma se encarga de
Plana 115-200 0,56 1,205 1730 rpm
armar los bolsillos y de cocer los
bolsillos del pantalón al igual que los
parches y las marquillas de esta prenda
Complementa las operaciones de la

máquina plana, brindando mejores
acabados para la prenda, se utiliza en
2 agujas 200 0,6 1,22 3450 rpm
la parte de los bolsillos delanteros,
traseros, y en la parte de cremallera del
pantalón.
Esta máquina se utiliza para unir las

dos partes del pantalón, es decir las dos
Fileteadora mangas de adelante con las dos 110 0,465 1,185 3450 rpm
mangas traseras, pasando por el
fondillo del pantalón
Esta máquina se utiliza para cerrar

prendas tubulares, es decir juntar las
Cerradora 110 0,46 0,84 3500 rpm
mangas del pantalón tanto delanteras
como traseras.
Esta máquina se utiliza para coser la

Pretinadora 110-215 0,545 1,2 4500 rpm
pretina del pantalón, es decir aquella
70
Máquina Función Voltaje Ancho Largo Velocidad
parte donde va sujeta la correa al

pantalón
Esta máquina se utiliza para poner las

Presilladora presillas del pantalón con el fin de 110-215 0,.47 1,22 3200 rpm
sujetar la correa al pantalón
Estas máquinas se encuentran ubicadas en el tercer piso de la planta de producción, sin un
orden o agrupación por tipo o por proceso.
4.4.2 Mano de obra
La empresa actualmente cuenta con 27 empleados en la planta de producción, que se
encuentran distribuidos de la siguiente manera: en el área de corte 2 operarios (7%) , en el área de
confección (17 operarios): 8 operarios en máquina plana (30%), 3 operarios en máquina dos agujas
(11%), 2 operarios en máquina cerradora (7%), 2 operarios en máquina fileteadora (7%), 1
operarios en máquina empretinadora (4%) ,1 operario en maquina presilladora (4%), en el área de
rematado: 5 operarios en rematado (19%) y en el área de empaque: 3 operarios (11%) debido a
que ambas operaciones las realizan los mismos trabajadores, cuya distribución porcentual se
presenta en la figura 22:

71
Figura 22. Distribución de los empleados actuales de la planta.

4.4.3 Materiales
La principal materia prima de la fabricación de productos en Growth Jeans, son los rollos de
tela que llegan de 44 a 113 metros, que tiene un peso de aproximadamente 40 a 50 kg por rollo
enrollados en paquetes de un metro y medio de alto, con radio de medio metro, también se compran
los hilos e hilazas, parches, marquillas, etiquetas, cremalleras y botones. De manera general, las
materias primas se describen en la figura 23.
•Tela tipo jean de color azul • Se utilizan para ser ubicados • Se ubican dentro del • Utilizadas para colocar al
para la elaboración de los en la pretina trasera del pantalón, se cose la cual lleva final, para marcar el producto
productos pantalón la información de la talla del
producto
ROLLOS DE TELA PARCHES MARQUILLAS ETIQUETAS
• Pieza que se cose dentro de •Se utiliza para poder usar el •Utilizados en las maquinas de
la aletilla del pantalón producto y también de tipo coser para confeccionar el
pequeño en las terminaciones de producto y unir todas las partes
los bolsillos delanteros y traseros
del producto
CREMALLERAS HILOS
BOTONES
Figura 2316. Materias primas de la empresa.

Los operarios son quienes reciben estos materiales y son almacenadas en el segundo piso, sin
embargo, la cantidad de materiales como hilos e hilazas y tela varían dependiendo de la talla del
pantalón. Estos materiales se compran al por mayor con el fin de disminuir costos de compra, en
donde los hilos e hilazas llegan en bultos que pesan alrededor de 20 a 30kg, estos rollos son
comprados cada mes, aproximadamente llegan entre 5 a 11 rollos de tela en cada pedido. Los
parches llegan en cajas de 30x30cm al igual que las marquillas y etiquetas, los botones llegan en
72
bultos y las cremalleras llegan en cajas de 20x20 cm. La tabla 15 describe los materiales, sus
cantidades y la frecuencia en que los compran.
Tabla 15. Frecuencia de compra de los materiales

Material e insumo Formato Periodicidad
Tela 5 a 11 Rollos Mensual
Hilo Bultos de 8 kilos Mensual
Botón Bultos de 5 kilos Mensual
Cremallera Cajas de 20x20 cm Mensual
Etiquetas Cajas de 30x30 cm Mensual
4.4.4 Edificio
La empresa cuenta con solo una planta de producción con las siguientes especificaciones:
 La planta tiene forma rectangular de 280 m2, de los cuales 230 m2 corresponden al área de
producción, distribuida en tres pisos. En el primer piso se realiza las operaciones de tendido, corte,
empaquetado, rematado y almacenamiento de producto terminado. En el segundo piso se realiza
el almacenamiento de la materia prima como hilos e hilazas, marquillas, etiquetas, parches,
cremalleras, y botones. Por último, en el tercer piso se encuentra el área de confección con la
maquinaria presentada anteriormente.
 La planta actual cuenta con una puerta principal por la que entra y sale el personal, y un
garaje que se habilita para facilitar la entrada de los rollos de tela debido a sus dimensiones.
 Cuenta con 28 tomacorrientes monofásicas y 15 interruptores (Ver plano en el Anexo X).
 La tabla 16 presenta el espacio del área ocupada por las máquinas de la planta de
producción.
73
Tabla 16. Espacio ocupado en las áreas

Proceso Máquina/Área Largo(m) Ancho(m) Espacio(m)
Trazado y Corte Mesa de corte 2,29 4,59 10,51
Maquinas planas 6,16 13,26 81,65
Maquina dos agujas 2,40 4,88 11,71
Confección
Maquina fileteadora 1,40 3,56 4,96
Maquina cerradora 0,92 1,68 1,55
Pretinado Maquina empretinadora 1,09 2,40 2,62
Presillado Maquina empredilladora 0,47 1,22 0,57
Primer piso 1 3,45 3,15 10,87
Primer piso 2 2,09 2,29 4,79
Almacenamiento
Bodega producto terminado 3,40 3,44 11,71
Segundo piso 4,20 2,60 10,92
Primer piso 1,79 3,16 5,66
Baños
Segundo piso 2,40 2,60 6,24
Total 32,06 48,82 163,74
El área que mayor espacio utiliza en la planta de producción es el área de confección con 99,8
m2 cada una, seguida del área de producto terminado con 11,71 m2. El área que menos espacio
utiliza es el área de almacenamiento en el primer piso (11,71 m2). El área de confección, es decir
donde se realiza casi en totalidad el pantalón, es la que mayor espacio ocupa dentro de la planta,
seguido del área de corte y rematado.
De acuerdo con Palacios (2011), se calcula el requerimiento del espacio de cada área usando
el método de Guerchet, siendo necesario calcular tres superficies: estática (SE), gravitacional (Sg)
y de evolución (Sc), para lo cual se requiere el cálculo de la variable k, que requiere la altura de
los equipos móviles y fijos. Este cálculo incluye el espacio necesario para la circulación de cada
área, para el análisis se tuvieron en cuenta las áreas que utilizan maquinaria, así el requerimiento
de espacio para las áreas identificadas en m2 es el que se muestra en la tabla 17..

74
Tabla 17. Cálculo del requerimiento de espacios

Proceso Máquina SE Sg Se St
Trazado y Corte Mesa de corte 10,51 21,02 15,77 47,30
Máquinas planas 7,42 7,42 7,42 22,27
Máquinas dos agujas 2,93 2,93 2,93 8,78
Confección
Máquina fileteadora 1,65 1,65 1,65 4,96
Máquina cerradora 0,77 0,77 0,77 2,32
Pretinado Máquina empretinadora 1,31 1,31 1,31 3,92
Presillado Máquina empredilladora 0,57 0,57 0,57 1,72
Estibas 4,80 4,80 4,80 14,40
Estibas 3,60 3,60 3,60 10,80
Almacenamiento
Estibas 6,00 6,00 6,00 18,00
Estibas 6,00 6,00 6,00 18,00
Total 45,57 56,08 50,82 152,47
hm 9,2
hf 1,07
k 0,5
De acuerdo con la tabla presentada, el área total que se requiere para realizar las operaciones
mencionadas es de 152,47 m2 y se tienen disponibles 230 m2. También es importante mencionar
que la empresa no tiene definidos pasillos de circulación ni espacios destinados a la movilidad
dentro de la planta, los espacios donde no se ubican máquinas se encuentran con materia prima o
con los elementos y herramientas del proceso de producción.
4.4.5 Movimiento
El movimiento realizado dentro de la planta de producción es uno de los síntomas
identificados que genera baja productividad, por el cual se propone la redistribución de la planta
debido a las largas distancias recorridas entre los procesos de confección, y las distancias
recorridas con material cargado por los operarios de la planta, cada lote de pantalones es
aproximadamente de 10 pantalones, hasta llegar a 50 pantalones (5 lotes) debido a que esta es la

75
cantidad que en promedio se acumula alrededor de las máquinas, por lo que su transporte por la
planta se vuelve dispendioso, peligroso y disminuye la calidad de vida de los operarios. Es
importante, en este aspecto mencionar que, el proceso para producir 10 pantalones tiene un tiempo
de ciclo total de 159.06 minutos (15.96 minutos por pantalón) equivalente a 2.65 horas (0,26 horas
por pantalón), del total de actividades dentro del proceso, el 19.6% son transportes, que representan
31.2 minutos.
4.4.6 Esperas
Las esperas que se presentan en el proceso de producción son inevitables, dado que éste debe
esperar a que se le traigan los productos en proceso el cual se demora 9.50 minutos. Este tiempo
no puede ser menor, porque de ello depende la calidad del producto.
4.4.7 Servicio
Servicios al personal: Las máquinas utilizadas en el proceso de producción de la empresa
poseen un nivel 2 de riesgo, por lo que los elementos de protección son necesarios de acuerdo con
lo dispuesto por el Ministerio del Trabajo y Seguridad Social, en su Decreto número 1607 del 2002
(31 de julio). La empresa no cumple con todos los elementos de seguridad necesarios para la
realización de las actividades, por lo que se puede observar que algunos operarios no utilizan los
elementos necesarios tales como tapabocas y guantes. De acuerdo con la resolución 2400 de 1979,
se requiere 1 baño por cada 15 empleados, la planta cuenta con 3 baños lo que indica que el número
es adecuado, dado que en la actualidad se cuenta con un personal de 29 empleados. No cuenta con
comedor ni lockers para la ubicación de los implementos del personal.

76
Servicios al material: La empresa no tiene establecidos controles de calidad de los productos
en ninguna de las operaciones, sin embargo, los empleados realizan verificación del producto en
el empaque.
De igual manera, los niveles de iluminación y ruido dentro de la empresa se encuentran dentro
de los estándares permitidos (200-600 lux), la iluminación presente en la planta es suministrada
por lámparas fluorescentes y tejas traslucidas en el techo de la edificación, la iluminación presenta
un de 220 lux, lo cual lo ubica en un rango adecuado para la realización de las operaciones de
acuerdo a la razón social de la empresa y el ruido se encuentra en 95 decibeles a 115 decibeles, los
operarios son dotados por parte de la gerencia con protectores auditivos para mitigar este impacto
nocivo para la salud de los mismos, y el nivel permitido de acuerdo con Niebel y Freivalds (2009),
es de 90 decibeles.
4.4.8 Cambio
En la actualidad la empresa está interesada en realizar la redistribución de planta e
implementar cambios en busca de mejorar las instalaciones y de la mejora en las condiciones
laborales de los operarios. La redistribución de la planta se requiere debido a que se ha tenido un
aumento de las ventas, tal como se evidencia en la figura 24, donde se presentan las ventas en }
77
30,000
28,000
26,000
24,000
22,000
20,000
18,000
Unidades
16,000
14,000 Ventas 2015
12,000 Ventas 2016
10,000 Ventas 2017
8,000
Ventas 2018
6,000
4,000
2,000
0
Febrero
Septiembre
Diciembre
Noviembre
Marzo
Junio
Mayo
Agosto
Abril
Julio
Enero
Octubre
Meses
Figura 24. Ventas de la empresa 2015-2018 -unidades de productos-.

Se evidencia que, durante el año 2018, las ventas de la empresa se incrementaron en un
porcentaje mayor que los años anteriores, lo que indica que se requiere de mejorar la productividad,
para responder adecuadamente a las necesidades del mercado. Con los datos de la figura 17 es
posible calcular el promedio de ventas al mes, que, para la empresa, equivale al valor fábrica, pues
la empresa no fabrica para inventario, obteniendo que en el año 2015 se obtuvo en promedio 9.562
pantalones, en 2016 el promedio fue de 10.132 pantalones, en 2017 de 10.744 y en 2018 de 11.403
pantalones.
De acuerdo con los elementos mencionados se identifica que la empresa Growth Jean’s.
requiere de una redistribución de la planta, permitiéndole a ésta obtener un flujo continuo del
proceso, disminuyendo los recorridos dentro de la planta, logrando así un mejor aprovechamiento
78
de las horas hombre que son canceladas mensualmente a los operarios, que permita aumentar la
productividad de la empresa.
4.5 Capacidad de la producción
El desarrollo de este apartado permite conocer la capacidad real de la empresa teniendo en
cuenta las jornadas de trabajo lo cual pretende determinar la capacidad con la que cuenta
actualmente Growth Jeans para la fabricación de sus productos, se calcula en capacidad en
unidades mensuales y anuales teniendo en cuenta que el proceso de corte demora 16.78 minutos,
el proceso de confección demora 93.01 minutos, el proceso de rematado demora 31.02 minutos y
el proceso de empaque 18.25 minutos, de acuerdo con el estudio de tiempos realizado, además que
estos tiempos estándar corresponden con un lote de producción de 10 pantalones.
De acuerdo con lo anterior, es necesario estimar el estándar de cálculo de la capacidad, el cual
se representa en unidades (pantalones) por horas, con el fin de contar con la base de cálculo para
las capacidades de la planta, para ello se toma en cuenta el tiempo total de fabricación del proceso
cuello de botella y que el lote de fabricación contiene 10 pantalones, de esta manera se obtiene por
regla de tres:
93.01 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ∗ 1 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙ó𝑛

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 9.31 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
10 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
Lo anterior indica que un pantalón se confecciona en aproximadamente 10 minutos.
Ahora debe convertirse este valor a pantalones/hora, obteniendo:
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ∗ 1 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙ó𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 6.45
9.31 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
79
Lo anterior indica que en una hora se confeccionan 6 pantalones. Con base en estos resultados
se calculan las capacidades de la planta.
4.5.1 Capacidad teórica o diseñada
Se define como la máxima tasa posible de producción para un proceso, dado el diseño actual
de los productos. Para la empresa Growth Jeans cuenta con un total de cuatro procesos principales
corte, confección, rematado y empaque, los cuales cuentan con los puestos de trabajo tal como se
evidencia en la tabla 19. El número de horas teóricas se toma como el turno completo de trabajo
matutino y el medio turno de la tarde, es decir 12 horas al día.
Tabla 18. Cálculo de la capacidad teórica o diseñada

ESTACION DE TRABAJO CORTE CONFECCION REMATADO EMPAQUE
Estándar (pantalones/hora) 35,76 6,45 19,34 32,88
Días del mes 25 25 25 25
Horas/día 12 12 12 12
Capacidad Teórica en unidades mes 10.727 1.935 5.803 9.863
Capacidad Teórica en unidades año 128.725 23.223 69.632 118.356
ESTACION DE TRABAJO CONFECCION

Estándar (pantalones/hora) 6,45
Días del mes 25
Horas/día 12
Capacidad Teórica en unidades mes 1.935
Capacidad Teórica en unidades año 23.223
Los cálculos presentados indican que en promedio la empresa teóricamente puede fabricar
10.727 unidades en corte, 1.935 en confección, 5.803 en rematado y 9.863 en empaque.

80
4.5.2 Capacidad efectiva
La capacidad efectiva es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse, teniendo
en cuenta las pérdidas inherentes al proceso, para el caso de la empresa Growth Jeans se considera
el tiempo de pérdidas asociadas a los transportes por la planta, de acuerdo con el estudio de tiempos
realizado, a continuación, se presenta la información correspondiente al porcentaje del tiempo de
transportes para cada operación (la eficiencia es el 100% menos este porcentaje). Se requiere
conocer el tiempo necesario para los transportes ‒Ver Tabla 20‒, para poder calcular la capacidad
efectiva de la planta ‒Ver Tabla 21‒.
Tabla 19. Porcentaje de tiempo efectivo

Operación CORTE CONFECCION REMATADO EMPAQUE
% Tiempo improductivo 20% 22% 15% 15%
% Tiempo efectivo 80% 78% 85% 85%
De acuerdo con lo anterior se toma el porcentaje de tiempo efectivo y con base en ello, se
calcula la capacidad efectiva de la planta. Posteriormente se realiza el cálculo de la capacidad
efectiva de la planta ‒Ver Tabla 21‒.
Tabla 20. Cálculo de la capacidad efectiva

Estándar (pantalones/hora) 35,76 6,45 19,34 32,88
Días del mes 25 25 25 25
Horas/día 12 12 12 12
Eficiencia 80% 78% 85% 85%
Capacidad efectiva en unidades mes 8.582 1.510 4.932 8.384
Capacidad efectiva en unidades año 102.980 18.114 59.188 100.603

Estándar (pantalones/hora) 6,45
Días del mes 25
81
Horas/día 12
Eficiencia 78%
Capacidad efectiva en unidades mes 1.510
Capacidad efectiva en unidades año 18.114
Los cálculos presentados indican que en promedio la empresa efectivamente puede fabricar
8.500 unidades en corte, 1.510 en confección, 4.932 en rematado y 8.384 en empaque.
4.5.3 Capacidad real o utilizada
La capacidad utilizada se considera como la tasa de producción lograda por el proceso, es
decir, las unidades que en realidad se produjeron en un período de tiempo, por tanto, se toman
como las unidades reales producidas, las ventas de los años 2015-2018 (Ver figura 17).
Tabla 21. Capacidad real de la planta

Ventas Ventas Ventas
Ventas 2018
2015 2016 2017
Unidades
promedio 14.961 15.773 16.856 19.415
año
4.5.4 Porcentaje de utilización
Con base en los datos de las capacidades presentados, se realiza la medición de la utilización
de la capacidad de la planta que se calcula:
𝑈 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
Ecuación 10
Los cálculos se realizan para cada estación de trabajo, tomando los datos del año 2018, con el
fin de verificar la utilización de la planta.

82
Tabla 22. Porcentaje de utilización de la planta

Capacidad real 2018 1.274 1.274 1.274 1.274
Capacidad teórica 10.727 1.935 5.803 9.863
Utilización (Cap.Real/Cap.teórica) 11,88% 65,83% 21,96% 12,92%

Capacidad real 2018 1.274
Capacidad teórica 1.935
Utilización (Cap.Real/Cap.teórica) 65,83%
Se observa que actualmente la empresa está utilizando su capacidad de producción en un XX
% en corte, XX % en confección, XX% en rematado y XX% en empaque.
4.5.5 Eficiencia de la línea
De igual manera se realizó la medición de la eficiencia de la planta con los recursos actuales
que se calcula:
𝐸 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
Ecuación 11
Tabla 23. Eficiencia de la planta

Capacidad real 11.403 11.403 11.403 11.403

Capacidad efectiva 11.442 17.108 16.441 16.767
Eficiencia (CapReal/cap.efec) 99,66% 66,65% 69,36% 68,01%
83

Capacidad real 1.274
Capacidad efectiva 1.510
Eficiencia (CapReal/cap.efec) 84,40%
Se observa que actualmente la empresa tiene una eficiencia en su capacidad de producción en
un 99.66% en corte, 66,6% en confección, 69,3% en rematado y 68,01% en empaque, lo anterior
indica que, en el proceso de corte, al tener la eficiencia del 99.66% la empresa no está en capacidad
de aumentar más su producción (solamente en un 0,04%), por tanto, se requieren ajustes y mejoras
para poder responder con el promedio de ventas en aumento de la planta.
4.6 Cálculo de la productividad actual
Después de presentar las generalidades de la empresa, el proceso de producción y los factores
de Muther con la situación actual de la empresa, se realiza el cálculo de la productividad actual
utilizando la fórmula de Chase, Jacobs, & Aquilano (2009), empleando el número de unidades
producidas en promedio del mes del año y los recursos invertidos en términos de personal, se
calcula la productividad de la empresa como se muestra a continuación.
# 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
# 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑í𝑎 ∗ 𝑑í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠
Se toman las unidades producidas como las ventas mensuales y un total de 27 trabajadores en
8 horas del día y en 25 días del mes, para una unidad de trabajo de 5.400. Se calcula la
productividad mensual para el año 2018, y los resultados se presentan a continuación:

84
Tabla 24. Cálculo de la productividad mensual 2018

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Unidades reales 1025 1375 1395 1345,5 1352,6 1408
Unidad de
5400 5400 5400 5400 5400 5400
trabajo
Productividad 0,19 0,25 0,26 0,25 0,25 0,26
Mes Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Unidades reales 1412,3 1598,7 1585,6 1720,3 1780 1956
Unidad de
5400 5400 5400 5400 5400 5400
trabajo
Productividad 0,26 0,30 0,29 0,32 0,33 0,36
Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Unidades reales 1025 1375 1395 1345,5 1352,6 1408
Unidad de
200 200 200 200 200 200
trabajo
Productividad 5,1 6,9 7,0 6,7 6,8 7,0
Mes Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Unidades reales 1412 1599 1586 1720 1780 1956
Unidad de
200 200 200 200 200 200
trabajo
Productividad 7,1 8,0 7,9 8,6 8,9 9,8
Se obtiene una productividad actual de XX pantalones, con el cálculo de la productividad actual, Commented [AMSG10]: Esta es la unidad??
se procede a realizar el análisis del diagnóstico presentado en este capítulo.

85
5 Análisis de hallazgos
En este capítulo se presentan los principales hallazgos del diagnóstico presentado con
anterioridad, con respecto a cada una de las herramientas de ingeniería industrial utilizadas para
conocer la situación actual de la distribución de planta de la empresa Growth Jeans S.A.S.
5.1 Hallazgos del proceso de producción
Se evidenció por medio de la descripción del proceso de producción, que la ubicación actual
de las máquinas dentro de la planta no obedece a un criterio de flujo de proceso, flujo de materiales
o análisis de cercanías, solamente a la disponibilidad de espacios de acuerdo con el crecimiento de
la demanda de la empresa, lo que genera los largos desplazamientos (entre 27 y 50 metros) que se
deben realizar por la planta. Por medio del estudio de tiempos fue posible evidenciar que, para
producir un pantalón de jeans para adultos se requieren 159.06 minutos, equivalente a 2.65 horas
por lote de 10 pantalones y un recorrido de 117.86 metros para el operario durante todo el proceso
de fabricación.
Se evidenció por medio de la descripción del proceso de producción, que la ubicación actual
de las máquinas dentro de la planta no obedece a un criterio de flujo de proceso, flujo de materiales
o análisis de cercanías, solamente a la disponibilidad de espacios de acuerdo con el crecimiento de
la demanda de la empresa, lo que genera los largos desplazamientos (entre 27 y 50 metros) que se
deben realizar por la planta. Por medio del estudio de tiempos fue posible evidenciar que, para
producir un pantalón de jeans para adultos se requieren 9.31 minutos, equivalente a 93.1 minutos
o 1.55 horas por lote de 10 pantalones y un recorrido de 117.86 metros para el operario durante
todo el proceso de fabricación.

86
5.2 Análisis de la distribución de planta actual
Los recorridos actuales de los operarios en el proceso de producción se calcularon en 117.86
metros en todo el proceso de fabricación, estos recorridos implican cargar con bultos de tela de un
peso entre 40 y 50 Kg, y pantalones por la planta de producción, se observó en los diagramas de
recorrido por área, que para el corte el recorrido no presenta cruces, sin embargo, en el área de
confección y rematado los productos deben ser llevados del tercer al segundo piso y dentro del
tercer piso se evidencian cruces por la ubicación actual de la maquinaria, por lo cual los recorridos
dentro de la planta podrían ser mejorados si se ubicaran las máquinas por línea de producción. Con
el finde evidenciar los recorridos realizados en un turno y los metros de recorrido, se realizó un
diagrama desde-hasta, que se presenta en la figura 25 en la que se observa en la parte superior
izquierda el número de veces que se realiza el recorrido en un turno y en la parte inferior derecha
los metros de recorrido entre cada operación.

87
HASTA
Área de máquina empredilladora

Área de máquina empretinadora
Área de máquina dos agujas
Área de máquina fileteadora
Bodega-producto terminado
Área de máquina cerradora
Área de almacenamiento
Área de máquina plana
Mesa de corte
GROWTH JEAN’S
14
Mesa de corte 50
5
10
3
Área de máquina dos agujas 10
3
Área de máquina fileteadora 10
DESDE
6 12
Área de máquina cerradora 10 10
5
10
26 25
Área de máquina empredilladora 45
12
Área de almacenamiento 8
2
Figura 25. Diagrama desde-hasta de la distribución actual de la planta.

El diagrama presentado permite evidenciar que los recorridos son de entre 8 y 50 metros,
debido a la ubicación actual de las máquinas que deben transportar los productos del primer al
tercer piso y viceversa para poder realizar una orden de producción de pantalones. Al multiplicar
las veces de recorrido por los metros de cada recorrido se obtiene un total de 2.261 metros de Commented [AMSG11]: Sacar este dato
recorrido por turno.
5.3 Hallazgos del estudio de tiempos
Se realizó el estudio de tiempos para los procesos de corte, confección, rematado y empaque,
los resultados evidenciaron un tiempo de ciclo total para el área de corte de 16.78 minutos, para el
área de confección el tiempo de ciclo fue de 93.01 minutos, en cuanto al rematado se maneja un
88
tiempo por lote de 31.02 minutos y en el proceso de empaque de 18.25minutos. Siendo el proceso
de confección el cuello de botella del proceso de producción.
De otro lado, el tiempo utilizado en transportes en la fabricación de los productos, es de 20%
en el área de corte, de 22% para confección, 15% para rematado y 15% para empaque, con un
promedio de 18% que equivale a 1,4 horas de la jornada laboral. De la misma forma las esperas
durante el proceso de producción son de 9.50 minutos, equivalentes al 5.97% que equivalen a 0.48
horas de la jornada laboral, lo cual en la actualidad afecta negativamente la productividad de la
empresa.
89
6 Propuesta de solución
Con los hallazgos presentados en el capítulo anterior, y con el diagnóstico inicial de la
empresa, se presenta en este capítulo las alternativas para la propuesta de solución, las cuales se
evalúan por la eficiencia de cada una para seleccionar la alternativa con la cual se va a realizar la
redistribución de la planta de la empresa Growth Jeans S.A.S.
6.1 Descripción de la propuesta
Teniendo en cuenta que la propuesta se plantea para redistribuir la planta de producción de la
empresa esta debe estar centrada principalmente en:
 Disminuir los recorridos dentro del proceso de producción con el fin de mejorar el flujo
del proceso.
 Tener en cuenta los requerimientos de espacio de cada área de la planta.
 Destinar espacios para los pasillos de circulación y movilidad de empleados y productos

dentro de la planta.
Inicialmente se realiza el análisis PQRST de los productos y materiales que deben fabricarse
en la distribución a diseñar.
6.2 Análisis PQRST de la propuesta
Con base en los requerimientos y problemáticas a resolver con la propuesta de redistribución
en la empresa Growth Jeans, se realiza el análisis PQRST para identificar elementos que sirvan de
base para el diseño de las alternativas.

90
6.2.1 Producto (P)
En cuanto al producto, la empresa realiza la fabricación de pantalones para adultos y niños,
llevando los dos el mismo proceso de producción, además, debe contar con espacios para el
almacenamiento de las materias primas que son: hilos e hilazas, parches, marquillas, etiquetas,
cremalleras y botones, los cuales, junto con los rollos de tela se reciben de manera mensual en la
planta, en las cantidades presentadas en la tabla 25.
Tabla 25. Cantidades de compra de los materiales al mes

Periodicidad de
Material e insumo Formato
compra
Tela 5 a 11 Rollos Mensual
Hilo Bultos de 8 kilos Mensual
Botón Bultos de 5 kilos Mensual
Cremallera Cajas de 20x20 cm Mensual
Etiquetas Cajas de 30x30 cm Mensual
Además, la planta debe contemplar el almacenamiento temporal de producto en proceso
(bolsillos, pretinas, aletilla, aletillón, entrepierna), que se almacenan junto a las máquinas de coser
del proceso de confección, mientras se van confeccionando las prendas.
6.2.2 Cantidad (Q)
Con base en el estudio de tiempos realizado se encontró que un pantalón en promedio se puede
fabricar en 15.96 minutos equivalente a 0,27 horas por pantalón, que indica que en una hora se
pueden fabricar 3,57 pantalones, en un turno de 8 horas se pueden fabricar 28 pantalones y en un
mes de 25 días laborales, se pueden fabricar 706 pantalones por estación de trabajo, si se toma en
cuenta que se tienen 27 estaciones, indica que se pueden fabricar 19.090 pantalones en un mes en
promedio en la planta, esto si se trabajaran las 8 horas completas del día, es decir, la capacidad
teórica. Commented [AMSG12]: Tiempo con cuello de botella o

entero?
91
Los jeans de Growth Jeans se fabrican en su planta ubicada en Calle 38 d sur # 68D-88 donde
ellos se encargan de la confección y rematado y empaque, sus proveedores les suministra los Commented [AMSG13]: Esto si va ahí?
remaches, cremalleras, botones, etiquetas, Parches y Marquillas.
6.2.3 Recorrido (R)
La mesa de corte debe tener una relación de cercanía con el área de confección en particular
las máquinas planas, dado que, tienen flujo de materiales constante entre un proceso y otro,
además, el almacenamiento debe continuar en su lugar cerca de la entrada, pues allí se realiza la
entrega de los productos a los clientes. A continuación, se presenta un resumen de los
desplazamientos realizados por el operario, teniendo en cuenta que las unidades utilizadas son los
metros, se presentan con el fin de conocer y determinar el tiempo asociado a estas actividades junto
con las demoras en el proceso de producción, que en suma indica el tiempo improductivo del
proceso.
Tabla 26. Resumen de recorridos por la planta

Distancia
No Recorrido Material
Recorrida(m)
Rollos de
1 Descargue de tela a la mesa de corte 5,83
tela
2 Transportar piezas cortadas al segundo piso 10,56 Tela
Mangas del
3 Transportar piezas a la fileteadora 4
pantalón
4
Transportar aletilla, aletillon y parte delantera a máquina
3
Mangas del Commented [AMSG14]: Revisar transportes con el plano
plana pantalón
Producto en
5 Transportar parte delantera a máquina dos agujas 3,13
proceso
6 Transportar relojero a máquina plana 2,56 Pantalón
Transportar parte delantera de máquina dos agujas a
7 3,14 Pantalón
máquina plana
Transportar parte delantera de máquina plana a máquina
8 3,14 Pantalón
dos agujas
9 Transportar parte trasera del pantalón a máquina plana 2,55 Pantalón
10 Transporte a máquina cerradora de codo 2,61 Pantalón
11 Transportar bolsillo trasero a máquina plana 2,61 Bolsillos
92
Distancia
No Recorrido Material
Recorrida(m)
12 Transportar parches a máquina plana 2,56 Parches
13 Transporte de parte trasera del pantalón a cerradora 2,61 Trasera
14 Transporte parte delantera a máquina cerradora 3,76 Delantera
15 Transporte a máquina plana 2,61 Pantalón
16 Transporte pretina de fileteadora a máquina plana 2,55 Pretina
17 Transportar pretina a empretinadora 3,74 Pretina
Transportar la parte delantera unida con la parte trasera a
18 3,75 Pantalón
máquina empretinadora
19 Transporte del pantalón a máquina presilladora 5,5 Pantalón
20 Transporte del pantalón a máquina plana 3,3 Pantalón
21 Transporte de máquina plana a presilladora 4 Pantalón
Transporte del pantalón a almacenamiento de producto en
22 5 Pantalón
proceso
23 Transportar pantalón en proceso a tachadora 27 Pantalón
24 Transportar pantalón a rematado 2,06 Pantalón
25 Transportar pantalón a doblado 2,3 Pantalón
26 Transportar producto terminado a almacenamiento 4 Pantalón
TOTAL 117,87
Los transportes de materiales mencionados en la tabla 26, son realizados de forma manual por
los operarios de la planta de producción, siendo esto inadecuado para la movilización de los
materiales, debido a que estos disminuyen su capacidad productiva por el desgaste implicado en
la movilización del material en las condiciones presentadas, afectando así la productividad de la
empresa.
6.2.4 Servicios anexos
Dentro de los servicios anexos necesarios para la redistribución de la planta se requieren baños
para los empleados, que en total son 29, la norma (Resolución 2400 de 1979) indica que se
requieren 1 por cada 15 personas y la planta cuenta en total con tres baños, lo que indica que el
número es adecuado. Además, se requiere contar con espacios para el comedor y lockers para los
implementos de los empleados los cuales no se cuentan en la distribución actual.

93
6.3 Desarrollo de la metodología SLP
El desarrollo de la metodología SLP se realiza de acuerdo con Niebel y Freivalds (2009) en
seis pasos sistemáticos, donde se deben 1) establecer las relaciones entre áreas, 2) calcular las
necesidades de espacio, 3) realizar el diagrama de relaciones con el cual se diseñan las alternativas
de solución, y que pueden ser un solo paso, 4) evaluar las alternativas diseñadas y 5) seleccionar
la distribución a implementar en la planta de producción.
6.3.1 Establecer las relaciones entre áreas
Para el establecimiento de las relaciones entre las áreas de la empresa, se utiliza el diagrama
desde-hasta tomando como base el proceso de producción actual presentado en el diagnóstico, los
cuales permiten determinar las áreas que se encuentran relacionadas para poder realizar el diseño
de las alternativas de redistribución de la planta, con los ajustes requeridos para aumentar la
productividad. De acuerdo con lo anterior, la figura 26, presenta el diagrama desde-hasta, teniendo
como base el proceso de producción de pantalones, el diagrama permite evaluar el flujo de manera
cuantitativa en el proceso de producción. Las áreas mencionadas en el diagrama son las que se
presentaron en el cálculo de los requerimientos de espacio.

94
HASTA
Área de máquina empredilladora

Área de máquina fileteadora
Área de máquina dos agujas
Área de máquina cerradora
Área de almacenamiento
Mesa de corte
GROWTH JEAN’S
14
Mesa de corte 17
5
5
3
Área de máquina dos agujas 5
3
Área de máquina fileteadora 5
DESDE
6 12
Área de máquina cerradora 5 5
5
Área de máquina empretinadora 5
25
Área de máquina empredilladora 5
12
Área de almacenamiento 5
Figura 26. Diagrama desde-hasta propuesta.

Fuente: Elaboración propia, 2018.
Se evidencian recorridos de entre 5 y 17 metros, que son menores a los que se realizan en la
distribución actual de la planta de entre 8 y 50 metros, esta diferencia esta sustentada en la
reubicación de las áreas, donde se propone ubicar el área de corte en el tercer piso junto al área de
confección, no se evidencian diferencias en las veces de los recorridos entre los procesos, dado
que, los procesos siguen siendo de la misma manera.
Al multiplicar las veces de recorrido por los metros de cada recorrido se obtiene un total de
593 metros de recorrido por turno, a diferencia de los 2.261 metros actuales, es decir, una
disminución de 1.668 metros por turno. Commented [AMSG15]: Revisar si se cumple esto
De igual manera se realizó el diagrama de relaciones, entiéndase una relación como el grado
relativo de acercamiento, que se desea o que se requiere, entre diferentes departamentos (Niebel y
95
Freivalds, 2009). El diagrama de relaciones se realiza con base en las necesidades de cercanía y
de ubicación de las áreas presentadas por medio del diagrama desde-hasta. La propuesta de
solución que se presenta recopila los datos importantes encontrados luego de la realización del
diagnóstico, con el fin de plantear una redistribución de planta que cumpla con las necesidades de
la empresa, de acuerdo con ello las convenciones a utilizar se observan en la tabla 27:
Tabla 27. Convenciones diagrama de relaciones

RAZONES RELACIÓN CONVENCIÓN VALOR
1 Frecuencia (más de 1 viaje) Absolutamente necesaria A 6
2 Flujo de material Especialmente Importante E 5
3 Mismo operario Importante I 4
4 Conveniencia Ordinario O 3
5 Limitación espacio Sin importancia U 2
No deseable X 1
Se presentan la figura 27 con el diagrama de relaciones para la propuesta de solución de la
empresa Growth Jeans.
1 Mesa de corte
A
1,2
A
2 Área de máquina plana
A E
1,2 3
E E
3 Área de máquina dos agujas 2 1
A E E
1,2 1,2 5
E I I
4 Área de máquina fileteadora 1,2 3 3
A E O I
1,2 3 4 5
I I O X
5 Área de máquina cerradora 3 1,3 4 5
A I U X
1,2 3 2
E U X
6 Área de máquina empretinadora 1,4 5
A X X
1,2 1 2
E X
7 Área de máquina empredilladora 2 5
A I
1,3 1
I
8 Área de almacenamiento 4
E
1,3
9 Bodega-producto terminado
Figura 17. Diagrama de relaciones redistribución de la planta. Commented [AMSG16]: HAYQ UE AGREGAR LA
TAHCHADRA
96
6.3.2 Cálculo de las necesidades de espacio
Este cálculo se realizó en el análisis del diagnóstico (Ver tabla 12), donde se evidenció que,
el área total que se requiere para realizar las operaciones mencionadas es de 152,47 m2, por lo cual
la planta actual tiene el espacio adecuado, dado que se cuenta con un área de 230 m2. Es importante
mencionar que se realizaron los cálculos del espacio requerido tomando en cuenta el espacio de
pasillos y circulación dentro de las áreas mencionadas.
6.3.3 Diseño de alternativas
Luego de diseñar las alternativas con el diagrama de relaciones, se procede al diseño de la
misma en el espacio de la planta, para lo cual se utiliza el algoritmo heurístico ALDEP teniendo
en cuenta que la planta tiene tres pisos. El primer paso para la aplicación de la heurística es
determinar cuál es el área que se debe ubicar primero en el plano, para lo que se determina como
criterio de priorización las áreas con mayor número de relaciones tipo A y E, y como criterio de
desempate el tamaño en m2 que requiere el área. La tabla 28 presenta la priorización de las 9 áreas
de la planta de producción de la alternativa 1, con base en el diagrama de relaciones, organizadas
de la primera en ubicar en el plano de acuerdo con los criterios mencionados, a la última:
Tabla 28. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 1 Commented [AMSG17]: AGREGAR TAHCADORA
Área # relaciones #
# Área de la planta Unidades
requerida 𝐦𝟐 AyE ubicación
1 Mesa de corte 71,47 8 5 1
2 Área de máquina plana 20,19 3 3 2
3 Área de máquina dos agujas 7,96 1 3 3
6 Área de máquina empretinadora 3,56 1 2 4
5 Área de máquina cerradora 2,10 1 2 5
9 Bodega-producto terminado 92,30 10 1 6
8 Área de almacenamiento 63,86 7 1 7
4 Área de máquina fileteadora 4,50 1 1 8
7 Área de máquina empredilladora 1,56 1 1 9
TOTAL 267,49 33 19
97
Partiendo de la ubicación en el plano, presentada se comienzan a ubicar las áreas en el plano,
comenzando con el corte y ubicando adyacentemente las áreas que tienen una relación tipo A,
luego las que tienen una relación tipo E y así hasta que se terminen las relaciones. Luego se ubica
la segunda área de la tabla y se realiza el mismo procedimiento, hasta haber ubicado todas las áreas
en el plano. Teniendo en cuenta el algoritmo heurístico ALDEP, se procede a ubicar espacialmente
las áreas en el plano de los dos pisos de la planta, teniendo en cuenta las relaciones existentes, de
esta manera se obtienen los resultados en la figura 28:
PISO 1
PISO 1
BAÑOS Almacenamiento producto terminado

BAÑOS Almacenamiento producto terminado
GARAJE
GARAJE
Escaleras
Escaleras
Almacenamiento producto
Almacenamiento producto terminado
terminado
PISO 22
PISO
BAÑOS
BAÑOS COCINA
COCINA
Empredilla
Empredilla
dora
dora
Escaleras
Escaleras
Máquinas
Máquinas
empretinadoras
empretinadoras
PISO 3
PISO 3
MÁQUINAS PLANAS
MÁQUINAS PLANAS
ÁREA DE CORTE
ÁREA DE CORTE MÁQUINAS DOS MÁQUINAS CERRAD
Escaleras
AGUJAS
MÁQUINAS DOS FILETEADORAS
MÁQUINAS ORASCERRAD
Escaleras
AGUJAS FILETEADORAS ORAS
Figura 188. Resultados ALDEP Alternativa 1. Commented [AMSG18]: AGRAGAR TACHADORA

98
La aplicación de ALDEP para la primera alternativa, ubica el área de corte en el tercer piso
junto a las máquinas de confección (plana, dos agujas, fileteadoras y cerradoras), en el segundo
piso ubica el área de rematado (empretinadora y empresilladoras) y en el primer piso el área de
almacenamiento de producto terminado.
Alternativa 2: La tabla 29 presenta la priorización de las 9 áreas de la planta de producción
de la alternativa 2, con base en el diagrama de relaciones, organizadas de la primera en ubicar a la
última:
Tabla 29. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 2 Commented [AMSG19]: AGREGAR TAHCADORA
requerida 𝒎𝟐 AyE ubicación
TOTAL 267,49 33 43
Partiendo de la ubicación en el plano, presentada se comienzan a ubicar las áreas comenzando
con el corte y ubicando adyacentemente las áreas que tienen una relación tipo A, luego las que
tienen una relación tipo E y así hasta que se terminen las relaciones. Luego se ubica la segunda
área de la tabla y se realiza el mismo procedimiento, hasta haber ubicado todas las áreas en el
plano. Teniendo en cuenta el algoritmo heurístico ALDEP, se procede a ubicar espacialmente las
áreas en el plano de los dos pisos de la planta, teniendo en cuenta las relaciones existentes, de esta
manera se obtiene los resultados que se muestran en la figura 30:

99
PISO 1
BAÑOS PISO 1 CORTE
BAÑOS CORTE
GARAJE
GARAJE Escaleras
Escaleras
PISO 2
PISO 2
BAÑOS COCINA
BAÑOS COCINA
Almacenamiento
Almacenamiento Escaleras
Escaleras
producto terminado
producto terminado
PISO
PISO 33
Empredilla
Máquinas empretinadoras Empredilla
Máquinas empretinadoras dora
dora
MÁQUINAS PLANAS
MÁQUINAS PLANAS
MÁQUINAS DOS MÁQUINAS CERRAD
Escaleras
AGUJAS DOS
MÁQUINAS FILETEADORAS
MÁQUINAS ORAS
CERRAD
Escaleras
Figura 30. Resultados ALDEP Alternativa 2.

La aplicación de ALDEP para la segunda alternativa, ubica el área de corte en el primer piso,
en el tercer piso las máquinas de confección (plana, dos agujas, fileteadoras y cerradoras) y el área
de rematado (empretinadora y empresilladoras) agrupadas por tipo de máquina y en el primer piso
y segundo piso el área de almacenamiento de producto terminado.

100
Alternativa 3: La tabla 30 presenta la priorización de las 9 áreas de la planta de producción
de la alternativa 3, con base en el diagrama de relaciones, organizadas de la primera en ubicar a la
última:
Tabla 30. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 3

requerida m2 AyE ubicación
TOTAL 267,49 33 42
Partiendo de la ubicación en el plano, presentada se comienzan a ubicar las áreas comenzando
con el área de máquina empretinadora y ubicando adyacentemente las áreas que tienen una relación
tipo A, luego las que tienen una relación tipo E y así hasta que se terminen las relaciones. Luego
se ubica la segunda área de la tabla y se realiza el mismo procedimiento, hasta haber ubicado todas
las áreas en el plano. Teniendo en cuenta el algoritmo heurístico ALDEP, se procede a ubicar
espacialmente las áreas en el plano de los dos pisos de la planta, teniendo en cuenta las relaciones
existentes, de esta manera se obtiene los resultados que se muestran en la figura 31

101
PISO 1
PISO 1
BAÑOS Almacenamiento producto en proceso
BAÑOS Almacenamiento producto en proceso
GARAJE
GARAJE
Escaleras
Almacenamiento producto terminado Escaleras
PISO 2
PISO 2
BAÑOS
BAÑOS COCINA
COCINA
MESA
MESADE
DECORTE
CORTEEscaleras
Escaleras
PISO 3
PISO 3
Empredilla
Máquinas empretinadoras Empredilla
dora
Máquinas empretinadoras
dora
MÁQUINAS
PLANAS
MÁQUINAS
MÁQUINAS DOS MÁQUINAS CERRAD
PLANAS Escaleras
AGUJASDOS
MÁQUINAS FILETEADORAS
MÁQUINAS ORAS
CERRAD
Escaleras
Figura 31. Resultados ALDEP Alternativa 3.

La aplicación de ALDEP para la tercera alternativa, ubica el área de corte en el segundo piso,
en el tercer piso las máquinas de confección (plana, dos agujas, fileteadoras y cerradoras) y el área
de rematado (empretinadora y empresilladoras) agrupadas por tipo de máquina y en el primer piso
el área de almacenamiento de producto terminado.

102
6.3.4 Evaluación de alternativas
Se calcula la eficiencia de cada alternativa, midiendo, de acuerdo con los resultados del
ALDEP y comparando con las relaciones dentro del diagrama de relaciones, cuántas de las
relaciones se cumplen y cuántas no. A continuación, En las tablas 31 a la 33 se muestra el calculo
de la eficiencia de cada una de las tres alternativas.
Tabla 31. Eficiencia alternativa 1

ÁREA Relaciones A E I O U X
Mesa de corte A+A+E+E+E+I+I+X 2 3 2 0 0 1

Área de máquina plana A+A+E+E+I+O+O+X 2 2 1 2 0 1
Área de máquina dos agujas A+A+A+E+E+I+U+X 3 2 1 0 1 1
Área de máquina fileteadora E+E+A+A+I+I+U+X 2 2 2 0 1 1
Área de máquina cerradora E+E+E+A+A+E+X+X 2 4 0 0 0 2
Área de máquina
E+I+E+I+A+A+E+I 2 3 3 0 0 0
empretinadora
Área de máquina
I+O+I+I+E+A+A+I 2 1 4 1 0 0
empredilladora
Área de almacenamiento I+O+U+U+X+E+A+E 1 2 1 1 2 1
Bodega-producto terminado X+X+X+X+X+I+I+E 0 1 2 0 0 5
Total Relaciones 16 20 16 4 4 12
Puntaje Posible 96 100 64 12 4 12 288
Relaciones Cumplidas 14 20 14 4 4 10
Puntaje Alcanzado 84 100 56 12 4 10 266
Eficiencia 92,4%
La alternativa 1 cumple las relaciones del diagrama de relaciones, en un 92,4%.

Área de máquina empretinadora E+I+E+I+A+A+E+I 2 3 3 0 0 0
103
Área de máquina empredilladora I+O+I+I+E+A+A+I 2 1 4 1 0 0
Área de almacenamiento I+O+U+U+X+E+A+A 1 2 1 1 2 1
Puntaje Posible 96 100 64 12 4 12 288
Eficiencia 84,7%
22

Área de máquina empretinadora E+I+E+I+A+A+E+I 2 3 3 0 0 0
Área de máquina empredilladora I+O+I+I+E+A+A+I 2 1 4 1 0 0
Área de almacenamiento I+O+U+U+X+E+A+A 1 2 1 1 2 1
Puntaje Posible 96 100 64 12 4 12 288
Eficiencia 85,4%
6.3.5 Selección de la distribución a implementar
Con base en la evaluación por adyacencias, se selecciona la alternativa 1 como la de mayor
eficiencia con un 92,4%, para el diseño de la planta de producción de la empresa, además de que
permite disminuir los recorridos por la planta de producción en un total de 1668 metros de
recorrido por turno de acuerdo con el diagrama desde-hasta realizado.

104
6.3.6 Diseño de la propuesta de redistribución
En las figuras 32, 33 y 34 se presenta el plano de la empresa ajustado a la redistribución
propuesta que es la alternativa 1, con los ajustes requeridos en baños, número de máquinas,
espacios de almacenamiento y pasillos de circulación.
PISO 1
Figura 19. Propuesta de redistribución de la planta- Piso 1.

105
PISO 2
Figura 20. Propuesta de redistribución de la planta –Piso 2.

106
PISO 3
Figura 3421. Propuesta de redistribución de la planta –Piso 3.
Se evidencia mediante los planos presentados, que la planta cuenta con espacios para pasillos
de circulación en todos los pisos y espacios para dejar los productos en proceso que tienen dentro
de la jornada laboral.
107
Igualmente, se presenta en las figuras 35 a la 41 los diagrama de recorrido de la distribución
propuesta de la planta de producción para cada área, que permite evidenciar el flujo del proceso
por la planta, se observa que existe un flujo continuo del proceso
El recorrido propuesto del proceso de corte se observa en las ilustraciones 35 y 36, donde
inicia en el transporte de materia prima a la mesa de corte ubicada en el tercer piso (1), luego se
realizan las actividades en la mesa de corte (2 a 11), luego se verifican los corte realizados (12), y
de allí se llevan al area de almacenamiento de producto en proceso, la cual ahora esta ubicada al
lado de la mesa.
Figura 35. Propuesta diagrama de recorrido proceso corte- Piso 1.

108
Figura 36. Propuesta diagrama de recorrido proceso corte- Piso 3.

En comparación al proceso actual se evita el almacenamiento de producto en proceso en el
segundo piso, eliminando dicha actividad de transporte y siendo más cercana para el inicio del
proceso de confección puesto que este proceso inicia también en el tercer piso.
El recorrido propuesto del proceso de confección inicia en el transporte del producto en
proceso ubicado en el 3 piso hacia la maquina fileteadora (1) la mesa de corte ubicada en el tercer
piso (1), luego se realizan las actividades corte (2 a 11), luego se verifican los corte realizados
(12), y de allí se llevan al area de almacenamiento de producto en proceso.

109
Figura 37. Propuesta diagrama de recorrido proceso confeccion- Piso 3.

110
Figura 38. Propuesta diagrama de recorrido proceso confeccion- Piso 2.

En comparación al proceso actual se evita…
El recorrido propuesto del proceso de rematado inicia en el ….

111
Figura 39. Propuesta diagrama de recorrido proceso rematado- Piso 2.

112
Figura 40. Propuesta diagrama de recorrido proceso rematado- Piso 3.

Figura 41. Propuesta diagrama de recorrido procesos rematado - Piso 1.

El recorrido propuesto del proceso de empaque inicia en el ….
Figura 42. Propuesta diagrama de recorrido procesos rematado y empaque- Piso 1.


113
El flujo del proceso comienza con la recepción de materia prima que es llevada al tercer piso
a la mesa de corte, de allí se corta para ser llevada a las máquinas planas y comenzar la confección
del producto, luego pasa al área de dos agujas, al fileteado y a la cerradora, de allí baja al segundo
piso al proceso de empretinado y empresillado, para terminar con el almacenamiento en el primer
piso de la planta y ser entregado a los clientes.
6.4 Cálculo de los tiempos de fabricación ajustados
El cálculo de la productividad de la empresa se realiza utilizando la misma fórmula utilizada
en el diagnóstico, para lo cual es necesario conocer el número de unidades producidas y los
recursos invertidos, los cuales se miden en el tiempo de fabricación requerido para producirlas de
acuerdo con el diagrama de recorrido propuesto. El número de unidades producidas se toma como
el mismo que para el cálculo de la productividad actual, que es un lote de 10 pantalones.
Las siguientes tablas de la tabla 34 a la 36 se presentan el resumen de los tiempos de proceso
con los ajustes de la propuesta de solución en relación con el tiempo de los recorridos, para corte,
confección y rematado, en color gris se resaltan los recorridos que se recalcularon:
Tabla 34. Resumen del estudio de tiempos ajustados -corte-, tiempos en minutos.
PROPUESTO
Corte
2 Tender la tela 130,0 2,17
3 Ubicar moldes en tela 90,0 1,50
4 Cortar delanteros 60,0 1,00
5 Cortar traseras 45,6 0,76
6 Cortar aletilla 47,6 0,79
7 Cortar aletillon 51,6 0,86
114
8 Cortar relojero 55,0 0,92

9 Cortar bolsillos 62,4 1,04
10 Cortar pretina 87,0 1,45
11 Amarrar piezas cortadas 92,4 1,54
12 Verificar cortes 85,3 1,42
Total 866,9 14,45
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de corte de 14,45 minutos equivalente a 0.24 horas,
de las cuales un minuto son tiempos de transportes, es decir un 7 % del proceso, un 13% menor
que en el proceso actual.
Tabla 35. Resumen del estudio de tiempos ajustados -confección-, tiempos en minutos
PROPUESTO
Confeccion
1 Llevar piezas a fileteadora 20,00 0,33
2 Filetear piezas 240,50 4,01
4 Pegar cremallera a aletilla 140,00 2,33
5 pegar aletilla a la manga delantera derecha 146,00 2,43
6 Pegar cremallera al aletillon 210,00 3,50
7 Pegar aletillon a la manga delantera izquierda 190,00 3,17
8 Dobladillar relojero 90,50 1,51
9 Pegar relojero a vista 90,00 1,50
10 Pegar bolsillo a delantero 132,00 2,20
11 Pegar vistas a bolsillo 87,00 1,45
13 Esperar para ensamble 400,00 6,67
14 Llevar cotilla y traseros a dos agujas 8,00 0,13
15 Pegar cotilla a traseros 90,00 1,50
16 llevar a cerradora de codo 10,00 0,17
17 Cerrar tiro trasero 135,45 2,26
19 Llevar parches a maquina plana 30,00 0,50
115
21 Parchar 115,30 1,92

23 Llevar delantero a cerradora 28,00 0,47
27 Pespuntar entrepierna 62,00 1,03
30 Hechura de pretina 135,00 2,25
32 Llevar jean unido a pretinadora 90,00 1,50
33 Empretinar 120,00 2,00
34 Llevar pasadores de fileteadora a presilladora 50,00 0,83
38 Hacer bota 222,00 3,70
39 Ojalar 150,00 2,50
Total 4820,16 80,34
Total Esperas 570,00 9,50
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de confección de 80,34 minutos equivalente a 1,33
horas, de las cuales 7,79 minutos son tiempos de transportes, es decir un 10% del tiempo del
proceso, 9,50 minutos son destinados a esperas, es decir, el 12 %, para un total del 22% del tiempo
en transportes y esperas, un 10% menor que en el proceso actual.
Tabla 36. Resumen del estudio de tiempos ajustados -rematado-, tiempos en minutos
PROPUESTO
Rematado
1 Llevar jean en proceso a la tachadora 13,00 0,22
116
2 Colocar taches 600,00 10,00

3 Botonar 450,00 7,50
4 Llevar jean a la mesa de corte 45,00 0,75
5 Despeluzar prenda 470,00 7,83
6 Llevar jean a almacenamiento 100,00 1,67
7 Almacenar 50,00 0,83
Total 1728,00 28,80
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de rematado de 28,8 minutos equivalente a 0,48
horas , de las cuales 2,63 minutos son tiempos de transportes, es decir un 9 % del proceso, un 6 %
menor que en el proceso actual.
Tabla 37. Resumen del estudio de tiempos ajustados -empaque-, tiempos en minutos
PROPUESTO
Empaque
N
Proceso Tiempo estandar seg. Tiempo estandar min.
o
1 Llevar jean a plancha 15,00 0,25
2 Ubicar prenda en la máquina 54,05 0,90
3 Planchar 168,20 2,80
4 Doblar jean 60,00 1,00
5 Colocar garra 140,00 2,33
6 Verificar pantalon 180,60 3,01
7 Empacar 174,25 2,90
8 Llevar producto terminado a estante 17,00 0,28
9 Almacenar 155,00 2,58
Total 964,10 16,07
117
Se observa un tiempo de ciclo del proceso de empaque de 16.07 minutos equivalente a 0,27
horas , de las cuales 0,53 minutos son tiempos de transportes, es decir un 3 % del proceso, un 12
% menor que en el proceso actual
6.5 Simulacion propuesta de la empresa
Con base en los datos de tiempos y recorridos y la distribución de planta propuesta se realizó
una simulación de la propuesta en el programa FlexSim (Ver ficha técnica en Anexo X), con fines
descriptivos de manera que se aprecie el flujo del proceso, el plano de la simulación se presenta
en la siguiente figura.
118
Piso 3
Piso 2
Piso 1
Figura XX. Simulación en FlexSim. Fuente: Los Autores, 2019
Además se muestra en la siguientes figuras la distribución más detallada de cada piso de la
empresa
119
Además se muestra en las siguientes figuras la distribución más detallada de cada piso de la
empresa
120
Además se muestra en la siguientes figuras la distribución más detallada de cada piso de la
empresa
Cantidad rack corte

121
Cantidad rack empaque

122
Cantidad rack confección y rematado
Figura XX. Simulación en FlexSim. Fuente: Los Autores, 2019
Los resultados de la simulación evidencian un flujo del proceso, en el cual los tiempos de
proceso, y distancias se disminuyen principalmente en las actividades de transporte del material
entre centros de trabajo. Por lo tanto, se aprovechará más la capacidad de las maquinas dentro de
la planta y de esta manera aumentar la productividad -unidades producidas de cada producto por
turno de trabajo-.
123
6.6 Productividad propuesta de la empresa
El cálculo de la productividad de la empresa se realiza utilizando la misma fórmula utilizada
en el diagnóstico, para lo cual es necesario conocer el número de unidades producidas y la unidad
de trabajo, siendo esta el factor del numero de trabajadores en las horas turno del día y en el número
de días laborales del mes.
# 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
# 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑í𝑎 ∗ 𝑑í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠
Como se realizo en el diagnostico se toma las unidades producidas como el promedio de las
ventas mensuales del año 2018 y un total de 27 trabajadores en 8 horas del día y en 25 días del
mes, para una unidad de trabajo de 5.400. Se calcula la productividad actual, y los resultados se
presentan a continuación:
12.153 Unidaes producidas

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = = 2,3
5400
La productividad del trabajo actual de la empresa es de 2.3
Ahora para hallar la productividad del trabajo propuesta se toman el numero de unidades
producidas en la simulación realizada en Flexsim con los tiempos propuestos como las unidades
producidas al mes y para la unidad de trabajo, el factor de 27 trabajadores en 8 horas del día y en
25 días del mes, para una unidad de trabajo de 5.400. Se calcula la productividad mensual para la
propuesta, y los resultados se presentan a continuación:
14.462 Unidaes producidas

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 = = 2,7
5400
124
Se obtiene una productividad propuesta de 2.7 que comparado con los 2.3 de la distribución
actual evidencia un aumento de la productividad del trabajo de la empresa, que se genera con base
en la propuesta de redistribución de la planta de producción.
7 Análisis beneficio costo de la propuesta
El presente capítulo presenta los beneficios económicos de la propuesta, así como los costos
de implementación de la propuesta, con el fin de conocer la relación costo beneficio para
determinar si es conveniente para la empresa su implementación.
7.1 Beneficios de la propuesta
Para obtener el valor del beneficio económico de la propuesta, se calcularon los ahorros en el
beneficio económico que le representa a la empresa el aumento de la capacidad de producción con
la redistribución de la planta de producción, teniendo en cuenta la disminución en los tiempos de
fabricación, se estima en unidades por hora en relación al proceso cuello de botella, siendo la
confección, con base en la siguiente fórmula
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
ℎ𝑜𝑟𝑎
125
Teniendo claro que el proceso de confección realiza 10 pantalones en un tiempo de 93.01
minutos equivalente a 1.55 horas, se obtiene:
10 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 6.45
1.55 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
La capacidad de producción actual de la empresa es de 6.45 pantalones por hora,
teniendo en cuenta que un lote de producción son 10 pantalones en promedio, lo anterior
indica que en un turno de 8 horas se pueden fabricar 30 pantalones y en un mes de 25 días laborales,
se pueden fabricar 12.400 pantalones con los tiempos actuales.
Ahora con base en los tiempos de confeccion propuestos se obtiene una duracion de 80.34
minutos para fabricar 10 pantalones equivalentes a 1.33 horas, por lo tanto:
10 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 7.47
1.33 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
Se obtiene una capacidad de producción propuesta de 7.47 pantalones por hora que comparado
con los 6.45 pantalones por hora de la distribución actual evidencia un aumento de la productividad
de la empresa, que se genera con base en la propuesta de redistribución de la planta de producción
Con el cálculo de la capacidad de producción actual y propuesta de la empresa, se calcula el
beneficio económico para la empresa, teniendo en cuenta que la empresa tiene un margen de
utilidades del 23%. La tabla 32 presenta este beneficio.
Tabla 37. Beneficios económicos por aumento de capacidad de producción

126
Ítem Valor
Producción extra por hora 1,02
Producción extra por día 8,16
Días laborales al año 243
Producción extra al año 1.983
Precio del producto $ 30.000
Utilidad neta por unidad 23%
Utilidad neta en pesos $ 6.900
Beneficios al año $ 13.681.872
De acuerdo con el cálculo de los beneficios económicos de la propuesta, se obtiene un total
de beneficios de $13.681.872 pesos al año.
7.2 Cronograma de implementación de la propuesta
Inicialmente es necesario definir las etapas en las que será implementada la propuesta de
solución planteada en el capítulo anterior, para lo cual se diseñó un cronograma que se divide en
tres etapas:
Etapa 1: necesaria para ubicar las máquinas y la mesa de corte en su nueva ubicación de
acuerdo con la redistribución planteada.
Etapa 2: necesaria para la limpieza de las áreas en su nueva ubicación.
Etapa 3: necesaria para orificar y definir los elementos necesarios de las instalaciones para la
instalación de la propuesta de redistribución planteada.
La figura 26 muestra el cronograma de implementación de la propuesta:

127
INICIO DURACION
ACTIVIDAD PERIODO
DEL PLAN DEL PLAN
1234567
Ubicar maquinas 1 1
Contratar Operarios 1 1
1
Definir responsables 2 1
Mover maquinas 2 2
Limpieza de las areas 4 1
Comprar elementos 4 1
2
Definir responsables 4 1
Limpiar las areas 4 2
Definir los elementos necesarios 6 1
Verificacion 6 1
3
Comprar elementos 6 1
Instalar elementos 6 2
Figura 22. Cronograma de implementación de la propuesta.
De acuerdo con el cronograma de implementación de la propuesta, se presentan los costos de
cada etapa diseñada.
7.3 Costos de implementación de la propuesta
El plan de implementación de la propuesta permite determinar los recursos necesarios, tanto
financieros como de personal que se requieren para la implementación de la propuesta en la
empresa. La siguiente tabla muestra el plan de implementación de la propuesta.
Tabla 38. Plan de implementación de la propuesta
Costo Cantidad Costo total

Actividad Responsable Duración Recursos
recursos (unidades) recurso
Grupo de Impresión de la
1 día $ 40.000 2 $ 80.000
Trabajo propuesta
Aprobación
Grupo de Desplazamiento
Propuesta 1 día $ 7.500 3 $ 22.500
Trabajo sustentación propuesta
Gerente 1 día Revisión y aprobación $ 50.000 1 $ 50.000
128
Mover Operarios 4 días Montacargas $ 27.604 8 $ 441.662

máquinas a
nueva
ubicación
Operarios $ 27.604 4 $ 220.831

Recogedor $ 5.000 4 $ 20.000
Limpieza de Escoba y trapero $ 15.000 4 $ 60.000
las áreas de Operarios 1 día
Jabón $ 25.000 1 $ 25.000
trabajo
Bolsas para la basura $ 2.000 4 $ 8.000
Guantes $ 8.000 4 $ 32.000
Verificación de toma
Expertos 1 dia $ 38.000 27 $ 1.026.000
corrientes
Traslado de Compra de estanterías
Gerente 1 dia $100.000 8 $ 800.000
instalaciones metalicas
Ubicación de
Operarios 2 dias $27.604 4 $ 220.831
elementos necesarios
TOTAL $ 3.006.824
La tabla ilustra los costos y los pasos a seguir para la puesta en marcha de la propuesta para
lo cual se requiere invertir un total de $3.006.824 de pesos.
De otro lado, el plan de implementación requiere un monto para su mantenimiento el cual se
presenta en la siguiente tabla y corresponde a $1.700.000 al año.
Tabla 39. Gastos de mantenimiento de la propuesta
AREA ACTIVIDAD PERIODO INVERSION TOTAL AÑO

Empresa Demarcación áreas de la empresa Semestral $ 250.000 $ 500.000
Almacén Limpieza Mensual $ 100.000 $ 1.200.000
TOTAL $ 1.700.000
129
7.4 Análisis costo - beneficio
El cálculo del análisis costo beneficio se realiza calculando inicialmente el flujo de inversión
de la propuesta, para luego calcular la relación costo beneficio que permite concluir si es viable la
implementación de la propuesta planteada en cuanto a términos financieros se refiere.
7.4.1 Flujo de inversión de la propuesta
Para el cálculo del flujo de inversión de la propuesta se realiza con los siguientes datos de
acuerdo con lo presentado en numerales anteriores:
Tabla 40. Datos flujo de inversión
ÍTEM VALOR
Total beneficios de la
$ 13.681.872
propuesta
Plan de implementación $ 3.006.824
Gastos de mantenimiento $ 1.700.000
De esta manera el flujo de la inversión se presenta a continuación:
Tabla 41. Flujo de inversión de la propuesta

Periodo 2019 2020 2021 2022
Inversión inicial $ 3.006.824
Gastos funcionamiento $ 1.700.000 $ 1.753.550 $ 1.808.787
Utilidad neta $ 13.681.872 $ 14.112.851 $ 14.557.406
Flujo neto de caja $ 3.006.824 $ 11.981.872 $ 12.359.301 $ 12.748.619
El flujo de inversión presentado se calcula con un aumento anual de acuerdo con un IPC del
3,15% al año1, indica para el primer año una inversión que corresponde al plan de implementación
1
Valor de IPC, para agosto de 2018.
130
de la propuesta, y un flujo anual en el que se incluyen los gastos de mantenimiento de la propuesta
y la utilidad neta que corresponde con la suma de los ahorros anuales obtenidos con la propuesta.
7.4.2 Relación beneficio/costo (B/C)
La relación beneficio costo permite evidenciar si es viable económicamente la propuesta para
la empresa de estudio, transformando el flujo de inversión en valores presentes netos, para lo cual
se utilizó la tasa de inversión del inversionista. De acuerdo con Dávila, Morenco (2003), la relación
beneficio costo se calcula de acuerdo con la siguiente fórmula:
𝑽𝑷𝑰
𝑩𝑪 =
𝑽𝑷𝑬
De acuerdo con lo presentado, la relación puede tener los siguientes resultados:
Si B/C < 1, significa que, en valor presente, los ingresos son menores que los egresos y por
tanto el proyecto no es aconsejable.
Si B/C = 1, significa que, en valor presente, los ingresos son iguales a los egresos, ganándose
únicamente la tasa del inversionista; por tanto, es indiferente realizar el proyecto o continuar con
las inversiones que normalmente hace el inversionista.
Si B/C > 1, significa que, en valor presente, los ingresos son mayores que los egresos, por
tanto, es aconsejable realizar el proyecto.

131
En este sentido se obtiene:
Beneficio $245.979.422,73 VPNI

Costo $16.575.814,61 VPNC
Relación 14,840
De acuerdo con el resultado de la relación costo beneficio calculado, de 14,84, se aconseja la
realización de la propuesta.
132
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139
Anexos
Anexo A. Calificación de los operarios Growth Jeans
Para la calificación de los operarios, se tomaron en cuenta las habilidades, esfuerzo,
condiciones y consistencia de las tares a desarrollar, se requiere una habilidad D, es decir
promedio. Un esfuerzo aceptable (E1), dado que, deben cargar los materiales por la planta en largos
transportes, pero el peso es menor, las condiciones son promedio (D, y una consistencia promedio
(D), dado que se cuenta con la maquinaria y herramientas, pero no en los espacios adecuados. Con
base en lo anterior, se presenta el valor de la calificación así:
Calificación del operario

Habilidad D 0,00
Esfuerzo E1 0,04
Condiciones D 0,00
Consistencia D 0,00
Suma 0,04
Factor desempeño 1,04
140
Anexo B. Holguras de operaciones para estudio de tiempos
HOLGURAS CORTE CONFECCIÓN BORDADO TERMINADO
Holguras Constantes 4 4 4 4
Holguras Variables 0 0 0 0
Uso de fuerza o energía muscular
(levantar, arrastrar o empujar)
0 0 0 0
Mala iluminación 0 0 0 0
Condiciones atmosféricas (calor y
humedad)
7 7 7 7
Atención cercana 5 5 5 5
Nivel de Ruido 0 0 0 0
Esfuerzo mental 4 4 4 4
Monotonía 1 1 1 1
Tedio 0 0 0 0
TOTAL 21 21 21 21
141
Anexo C. Resultados completos estudio de tiempos
Formato para es tudio de tiempos Pagina 1 de 1 Corte
Llevar tela a Tender la Ubicar moldes Cortar Cortar Cortar Cortar Cortar Cortar Amarrar piezas Verificar Llevar piezas al
Etapa Cortar aletilla
la mes a tela en tela delanteros tras eras aletillon relojero bols illos pretina cortadas cortes almacenamiento
Mues tra TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO
1 0,67 4,41 4,71 7,68 7,90 2,87 2,80 3,86 3,34 3,72 1,43 3,47 2,25
2 1,20 3,92 5,00 8,08 7,15 2,97 2,71 3,50 3,40 3,42 0,94 2,98 1,86
3 1,02 4,24 4,08 7,32 8,10 3,09 3,43 3,35 3,40 3,21 1,05 2,81 2,50
4 1,13 4,56 4,68 7,42 7,90 3,19 3,30 3,75 3,36 3,03 0,89 3,24 2,27
5 0,53 3,91 4,67 8,04 8,06 2,52 2,88 3,24 4,00 3,59 1,29 3,27 1,93
6 1,50 4,62 4,61 7,12 7,15 3,30 3,40 3,16 4,06 3,51 1,42 3,69 1,81
7 1,00 4,61 4,23 8,10 7,70 3,39 3,27 3,55 3,59 2,99 1,00 3,53 1,86
8 1,28 3,82 4,56 7,90 7,26 3,04 2,92 3,96 3,35 3,15 1,54 2,88 2,38
9 1,14 3,92 4,06 7,47 8,07 2,67 2,97 3,32 3,70 3,18 0,84 2,88 2,37
10 1,40 4,09 4,97 8,10 7,83 2,42 3,47 3,96 3,59 3,54 0,86 2,82 2,26
11 0,95 4,74 4,11 7,40 7,81 3,29 3,47 3,17 3,83 3,58 0,88 3,49 1,81
12 1,33 4,06 4,86 7,95 7,32 2,65 3,00 3,73 3,88 3,35 1,50 3,68 1,81
13 0,54 3,93 4,80 7,16 7,39 2,95 2,98 3,05 3,87 3,79 1,02 3,26 2,44
14 1,34 4,34 4,87 7,70 7,59 3,34 2,82 3,61 3,54 3,36 1,03 3,79 1,90
15 0,71 4,60 4,40 7,72 8,04 3,35 2,59 3,21 3,79 3,58 1,07 3,35 2,15
16 0,86 4,19 4,51 7,58 7,89 2,97 3,08 3,37 3,40 3,71 1,29 3,59 1,74
17 1,34 4,31 4,11 7,48 8,07 2,58 3,44 3,82 3,82 3,47 1,32 3,05 2,29
18 1,17 4,13 4,30 7,78 7,63 3,02 2,92 3,06 3,90 3,38 1,20 3,48 2,69
19 0,91 4,58 4,42 8,03 7,73 3,01 2,70 3,12 3,31 3,74 1,31 3,02 1,96
20 0,88 4,64 4,39 8,02 7,73 2,41 3,19 3,57 3,85 3,72 0,97 3,19 1,77
21 1,36 4,19 4,58 7,27 7,93 2,76 2,64 3,63 3,53 3,01 0,85 2,92 1,74
22 0,99 4,38 4,00 7,35 7,98 2,63 2,53 3,29 3,63 3,46 0,85 3,46 1,89
23 1,35 4,60 4,52 7,45 7,61 2,44 3,29 3,99 3,42 3,85 1,39 3,41 2,38
24 0,98 4,03 4,37 7,59 7,91 2,63 3,17 3,71 3,99 3,36 0,71 3,63 2,45
25 1,17 4,78 4,80 8,01 7,15 3,35 3,45 3,61 3,24 3,88 1,46 3,00 1,85
26 1,04 4,17 4,03 7,35 7,84 3,14 2,95 3,87 3,40 3,25 1,01 3,47 1,91
27 0,90 3,81 4,49 7,41 7,58 2,46 2,75 3,71 3,49 3,52 1,11 3,57 1,92
28 0,53 3,88 4,64 7,87 7,79 2,70 2,64 3,05 4,07 3,71 1,35 3,52 2,35
29 0,83 4,44 4,83 8,03 7,22 2,79 3,03 3,57 3,59 3,57 1,54 3,09 2,45
30 1,31 4,71 4,28 7,15 7,78 3,28 2,82 3,85 3,43 3,74 0,72 3,63 1,90
31 0,94 4,52 4,70 7,74 7,97 2,62 2,74 3,65 3,87 3,46 1,56 2,87 2,10
32 0,65 3,93 4,14 7,77 8,03 2,63 3,07 3,61 3,82 3,06 1,35 3,69 2,47
33 0,65 4,19 4,80 7,31 7,43 2,76 2,88 3,94 3,12 3,91 0,61 3,51 2,35
34 0,99 4,42 5,00 7,68 7,40 3,20 2,54 3,76 3,82 2,95 0,95 3,39 1,86
35 1,11 3,93 4,25 7,74 7,27 2,88 3,11 3,87 3,48 3,48 0,86 3,45 2,54
36 0,52 3,89 4,63 7,40 7,17 3,19 2,62 3,15 3,72 3,24 1,22 2,99 2,05
37 0,83 4,09 4,43 7,89 7,75 2,87 3,31 3,71 4,07 3,13 1,37 3,71 1,93
38 1,32 4,46 4,61 7,41 7,81 3,05 2,58 3,72 3,45 3,65 0,84 3,45 2,55
39 0,56 4,38 4,51 7,76 7,74 2,75 3,07 3,61 3,78 3,82 0,86 3,27 2,13
40 1,47 4,13 4,99 7,24 7,38 2,94 3,22 3,79 4,06 3,36 1,21 3,62 1,89
41 0,55 4,71 4,35 7,84 7,18 2,52 3,30 3,24 4,07 3,37 1,28 2,91 2,61
42 1,12 4,30 4,76 7,42 7,92 3,26 2,57 3,50 4,03 3,49 0,90 2,82 2,56
43 0,52 4,08 4,80 8,08 7,36 2,49 2,83 3,08 3,79 3,82 1,33 3,27 2,31
44 0,69 4,40 4,71 7,34 7,95 3,05 2,65 3,26 4,01 3,22 0,64 3,02 2,04
45 1,09 4,51 4,66 7,20 7,57 3,38 3,08 3,71 3,51 2,98 1,25 3,27 2,33
46 1,45 4,27 4,95 7,22 8,10 2,52 2,80 3,33 3,44 3,89 1,50 3,60 2,41
47 1,18 3,90 4,85 7,35 7,21 2,56 3,08 3,71 3,35 3,69 1,06 3,49 2,49
48 0,60 3,89 4,02 7,27 7,27 2,65 2,87 3,59 3,84 3,75 1,28 2,89 2,06
49 1,08 4,74 4,37 7,61 8,03 2,85 3,35 3,19 3,98 3,52 1,31 2,86 1,97
50 0,76 4,39 5,00 7,41 7,20 2,42 3,41 3,24 3,25 3,52 1,40 3,10 2,37
TO Total 49,39 213,74 227,41 380,17 382,89 143,76 149,67 176,27 183,26 173,68 56,65 164,38 107,93
C 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04
TN Total 51,36 222,29 236,50 395,37 398,21 149,51 155,66 183,33 190,59 180,62 58,92 170,95 112,24
No obs 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
TN Promedio 1,03 4,45 4,73 7,91 7,96 2,99 3,11 3,67 3,81 3,61 1,18 3,42 2,24
S 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
T STD 1,24 5,38 5,72 9,57 9,64 3,62 3,77 4,44 4,61 4,37 1,43 4,14 2,72
Tiempo de ciclo s egundos 60,6345
Tiempo de ciclo minutos 1,0106
Tiempo de ciclo horas 0,0168
142
Formato para estudio de tiempos Pagina 1 de 1

Confeccion
Llevar
Pegar aletillon Llevar Llevar Llevar Llevar Llevar Llevar Llevar Llevar a
Llevar aletilla, aletillon Pegar pegar aletilla a la Pegar Esperar relojero, Pegar Pegar Llevar cotilla llevar a Llevar Llevar jean Llevar jean
Llevar piezas Filetear a la manga Llevar a Dobladillar delantero de Pegar vistas Pespuntar Llevar a mesa Esperar para Pegar cotilla Cerrar tiro trasero a parches a dobladillar delantero a Unir Llevar a Pespuntar Asentar Esperar pretina de Hechura de pretina a pasadores de Hacer Llevar a Hacer puntas Pespuntar Llevar a almacen
Etapa y manga delantera a cremallera a manga delantera cremallera al para vista, bolsillo relojero a bolsillo a Entalegar Hacer cuadre y traseros a cerradora de Parchar trasero a Unir costados unido a Empretinar unido a Hacer bota Ojalar
a fileteadora piezas delantera mesa 2 relojero mesa 2 a a bolsillo bolsillo 2 ensamble a traseros trasero maquina maquina parche mesa 2 a entrepierna plana entrepierna constados ensamble fileteadora a pretina empretinador fileteadora a pasadores plana de pretina pretina presilladora producto en
maquina plana aletilla izquierda aletillon entalegar blanco a vista delantero plana codo cerradora pretinadora presilladora
derecha plana plana plana cerradora plana a presilladora proceso
plana
Muestra TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO
1 2,52 5,14 2,46 7,91 9,02 5,30 16,53 2,60 41,95 1,89 9,95 7,03 2,35 6,96 7,37 7,96 4,47 10,36 1,88 61,87 2,82 8,51 1,59 7,59 3,85 2,61 2,99 5,58 20,81 1,71 2,99 11,37 1,76 12,13 13,19 27,51 3,22 4,29 2,11 2,40 2,39 15,84 1,87 3,68 1,96 9,55 10,07 12,56 2,34 4,34 5,15
2 2,91 5,51 3,26 7,51 9,54 5,66 16,76 2,37 41,70 2,61 10,48 7,53 1,89 7,70 7,39 7,91 4,88 10,99 2,43 61,84 2,56 8,92 1,79 7,76 3,26 2,50 2,44 4,96 20,75 1,62 2,82 11,21 1,76 11,84 12,62 28,20 2,35 4,43 1,95 2,16 2,50 15,96 2,16 4,40 2,42 9,61 10,00 12,18 2,03 3,98 5,34
3 2,03 5,51 3,29 7,09 9,48 6,09 16,60 2,46 41,15 2,16 10,23 7,57 2,39 7,36 7,44 8,17 4,96 10,56 1,96 61,39 3,02 8,27 2,21 8,00 3,27 2,84 2,62 5,61 20,41 2,29 3,03 10,99 1,75 11,56 13,14 28,19 2,46 4,41 2,60 2,51 2,15 15,56 2,04 3,98 1,70 9,92 9,37 12,64 2,25 4,12 5,14
4 2,34 4,93 3,27 7,87 9,26 5,45 16,89 2,20 41,67 1,95 9,92 6,96 1,65 7,21 8,16 7,73 4,76 10,62 1,84 61,73 3,02 8,88 1,36 8,25 3,61 2,86 2,44 4,87 20,32 2,09 2,92 11,25 1,49 12,20 13,01 28,09 2,60 4,28 2,23 2,31 2,01 16,28 1,71 3,63 2,05 9,98 10,12 12,68 2,43 4,04 5,44
5 2,97 5,69 2,60 7,25 9,42 5,68 16,91 1,97 41,23 2,08 10,27 7,37 1,73 7,18 7,93 7,51 4,61 10,80 2,13 61,30 2,14 8,23 1,99 7,67 3,95 2,76 3,02 5,04 20,40 2,38 2,52 11,34 2,29 12,34 13,32 27,95 2,94 4,61 2,70 2,32 1,88 15,95 1,56 4,37 2,51 10,11 9,60 12,24 2,69 4,49 4,93
6 2,15 5,04 2,48 7,55 9,19 6,19 16,52 2,17 41,21 2,62 10,60 7,28 2,25 7,32 7,76 7,86 5,20 10,63 2,52 61,77 2,77 8,56 1,64 8,35 3,31 2,99 3,20 5,14 19,95 1,96 2,65 11,15 2,21 12,24 12,65 27,40 3,10 4,28 2,84 2,03 2,13 16,00 1,60 3,75 2,01 10,09 9,40 12,61 2,31 3,63 5,72
7 2,58 5,08 2,51 7,38 9,18 6,24 17,24 2,31 41,37 2,62 9,94 7,17 2,22 7,56 7,41 7,69 4,81 10,28 1,79 61,34 2,96 9,16 1,42 8,38 3,95 3,00 2,67 5,20 20,29 2,09 3,00 11,00 2,38 12,22 13,28 28,05 3,02 4,99 2,21 2,34 1,97 16,15 2,23 4,57 2,08 9,31 9,45 12,54 1,94 3,95 5,74
8 2,12 5,27 2,75 7,04 8,71 6,22 17,17 2,41 41,22 1,80 9,82 7,83 2,47 7,67 7,53 7,48 4,56 10,18 2,31 61,55 2,67 8,83 1,36 8,32 3,52 2,41 2,61 5,15 20,43 2,39 3,44 11,16 1,89 11,88 12,72 28,07 2,94 4,64 2,05 2,59 1,90 16,13 1,81 4,45 2,38 9,35 9,86 12,58 2,07 4,25 5,39
9 2,07 4,81 2,71 7,54 9,59 5,95 16,61 2,84 41,08 2,48 9,69 7,41 1,83 7,16 7,34 8,14 5,25 10,80 1,97 61,27 2,42 8,29 1,62 8,22 3,36 2,84 2,20 4,80 20,05 2,08 2,86 11,41 2,13 11,49 12,71 28,00 3,07 4,67 2,44 2,00 2,06 15,93 2,10 4,26 1,76 9,82 9,52 12,53 1,77 4,44 5,47
10 2,49 5,30 3,11 7,54 8,63 5,76 16,83 1,99 41,08 1,98 9,73 7,10 2,16 7,47 7,52 7,68 4,95 10,06 1,95 61,05 2,97 8,64 1,59 8,04 3,48 2,93 2,45 5,14 19,98 1,58 2,69 11,08 2,13 12,35 12,68 27,70 2,69 4,27 2,32 2,48 2,03 15,40 1,40 4,12 2,08 9,23 9,55 12,13 2,45 3,90 5,54
11 2,71 5,05 2,70 7,13 9,31 5,34 17,21 2,14 41,08 1,97 9,75 7,38 1,69 6,94 7,70 7,94 5,20 10,21 2,39 61,50 2,99 8,47 1,61 7,87 3,15 2,92 2,74 5,23 20,26 2,11 2,58 11,08 1,63 11,55 13,47 28,18 3,12 4,78 1,97 2,67 2,35 16,26 1,84 3,68 2,27 9,77 9,80 12,46 2,48 3,97 5,27
12 2,06 4,75 3,00 7,81 8,83 6,21 17,41 2,88 41,55 1,98 9,70 7,77 1,71 7,28 7,80 7,83 5,26 10,62 2,27 61,67 3,04 8,86 1,40 8,47 3,67 2,95 3,20 5,60 20,72 2,20 3,40 11,10 1,98 11,87 13,27 27,64 2,48 4,55 2,55 2,03 2,56 15,97 2,15 3,82 1,98 9,93 9,88 12,61 2,54 3,71 5,00
13 2,52 5,69 2,73 7,65 8,90 5,50 17,23 1,97 41,99 1,80 10,20 7,23 2,11 7,12 7,76 7,67 5,14 10,36 1,88 61,87 2,18 8,39 2,14 8,41 3,01 2,82 2,79 5,75 20,62 1,83 3,04 11,00 1,43 12,28 12,77 27,42 2,82 4,99 2,50 2,46 2,39 16,40 1,52 3,99 1,66 9,60 9,73 12,27 2,58 4,20 5,72
14 2,20 5,63 2,87 7,34 9,08 5,62 17,40 2,92 41,05 1,74 9,85 7,71 1,50 6,95 7,56 7,47 4,58 10,53 2,41 61,81 2,22 9,01 1,62 7,74 3,29 2,66 2,99 5,62 20,17 1,57 2,81 10,71 1,88 11,79 13,15 27,68 2,63 4,99 1,92 2,10 2,64 15,60 2,09 3,63 1,83 9,58 10,19 12,24 2,28 4,40 5,52
15 2,76 4,90 2,71 7,64 9,41 5,58 17,10 2,63 41,99 2,70 10,52 7,71 2,31 6,78 7,51 7,53 4,40 10,20 2,39 61,24 2,26 8,53 1,56 8,37 3,43 2,37 2,25 4,92 20,24 2,16 2,81 11,40 2,38 11,87 13,43 27,96 2,53 4,21 2,58 2,38 1,83 15,57 1,35 4,33 1,74 9,51 9,43 12,21 2,53 3,62 5,87
16 2,56 5,34 2,41 7,78 8,95 6,21 17,14 2,32 41,60 2,40 9,68 7,74 2,41 6,70 8,14 7,92 4,68 10,36 1,67 61,79 2,50 9,12 1,33 7,73 3,84 2,54 3,09 5,12 20,55 1,68 2,74 11,51 2,27 11,54 12,91 27,55 3,09 4,25 2,24 2,29 2,14 15,50 1,69 4,43 2,19 10,14 9,49 12,85 2,34 3,68 5,28
17 2,76 5,11 2,76 7,95 8,81 5,36 16,65 2,12 41,79 1,75 10,16 7,47 1,90 6,80 7,44 7,94 4,91 10,83 2,22 61,56 3,05 8,34 1,77 8,15 3,20 2,59 2,71 5,67 19,99 1,82 2,60 11,49 2,04 11,60 12,90 27,56 2,55 5,15 2,01 2,60 2,69 15,78 2,21 4,57 2,42 9,67 10,21 12,48 2,67 4,39 5,14
18 2,63 5,48 2,41 7,44 9,57 5,75 17,33 2,02 41,18 2,49 9,80 7,84 1,73 6,85 7,70 7,61 4,99 10,95 2,27 62,00 2,49 8,88 1,54 8,37 3,42 2,52 2,61 5,54 20,30 2,27 2,94 11,05 2,01 11,72 12,69 28,24 2,64 4,53 2,44 2,18 1,88 16,08 1,57 3,69 2,17 9,84 9,48 12,31 2,15 3,59 5,53
19 2,42 5,17 2,93 7,17 8,88 5,63 16,69 2,62 41,06 2,68 9,79 7,48 1,53 7,34 7,26 8,15 4,46 10,75 2,49 61,06 2,20 9,15 1,57 8,33 3,31 2,71 2,27 5,25 20,14 1,83 2,91 11,54 1,52 11,95 12,86 28,04 2,74 4,70 2,84 2,47 2,46 16,32 1,45 3,97 1,79 9,36 9,47 12,98 2,50 4,41 5,61
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46 2,78 4,96 2,62 7,78 8,73 6,14 17,15 2,60 41,79 2,03 10,15 7,43 1,66 6,72 7,50 7,60 4,58 10,63 1,73 61,17 2,74 8,98 1,31 7,78 3,11 2,47 2,80 4,82 20,35 2,28 2,74 10,80 2,27 11,85 13,22 27,57 2,37 5,00 2,62 2,03 2,40 15,42 1,86 4,14 1,61 9,70 10,14 12,69 2,32 4,55 5,31
47 2,26 4,97 2,43 7,48 8,79 5,67 16,77 2,57 41,03 2,61 10,29 7,04 2,11 7,31 7,85 7,62 4,77 10,31 2,06 61,68 3,05 8,43 1,90 7,89 3,19 2,98 3,06 5,75 19,94 2,17 2,68 10,79 1,85 12,36 13,27 27,82 3,13 5,08 2,91 2,81 2,47 15,97 2,18 4,46 2,37 9,68 9,90 12,23 2,65 3,56 5,23
48 2,41 5,22 2,41 7,37 9,13 5,76 17,33 2,42 41,71 2,08 9,99 7,29 2,35 7,68 7,60 7,71 5,20 10,23 2,40 61,94 2,45 8,73 1,65 8,40 3,74 2,67 2,66 4,84 20,18 2,16 2,76 11,31 2,37 11,55 12,85 27,81 2,59 5,00 2,88 2,13 2,34 16,26 1,88 4,58 2,18 9,64 9,67 12,19 2,52 3,64 5,31
49 2,88 5,55 2,60 7,83 8,73 6,00 16,84 1,98 41,78 2,58 10,47 7,81 1,56 7,01 8,05 8,11 4,64 10,15 2,31 62,00 3,00 9,04 2,16 8,32 3,09 2,51 2,89 5,44 20,64 1,64 3,33 10,95 1,55 11,89 13,43 27,97 2,34 5,09 2,83 2,11 2,18 15,84 1,91 3,90 1,80 9,99 10,09 12,13 2,03 4,11 4,92
50 2,99 5,45 2,66 7,82 9,29 6,10 16,88 2,80 41,06 2,33 10,00 7,81 2,46 7,33 7,38 8,27 5,34 10,51 2,31 61,52 2,99 8,69 1,57 8,04 3,45 2,69 2,53 5,56 20,56 1,75 3,43 11,59 1,43 11,74 13,31 27,54 2,31 5,05 2,11 2,49 2,22 16,34 1,49 4,50 1,94 9,92 10,27 12,57 1,92 4,28 5,45
TO Total 127,20 260,58 141,61 376,24 452,53 290,08 850,04 121,43 2074,59 109,05 504,45 374,55 98,66 357,07 381,82 395,57 242,85 524,25 105,94 3076,70 129,15 433,94 86,49 401,80 173,81 130,15 133,95 266,03 1016,31 100,44 147,81 557,15 95,94 595,95 651,57 1391,42 138,76 237,10 118,48 120,92 113,62 797,50 93,22 205,55 103,93 483,63 489,64 627,75 112,33 198,82 271,07
C 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04
TN Total 132,29 271,00 147,27 391,29 470,63 301,68 884,04 126,29 2157,58 113,41 524,63 389,53 102,61 371,35 397,10 411,39 252,57 545,22 110,18 3199,77 134,32 451,29 89,94 417,87 180,76 135,35 139,31 276,68 1056,96 104,45 153,73 579,43 99,78 619,79 677,63 1447,08 144,31 246,58 123,22 125,76 118,16 829,40 96,95 213,77 108,09 502,98 509,23 652,86 116,82 206,77 281,92
No obs 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
TN Promedio 2,65 5,42 2,95 7,83 9,41 6,03 17,68 2,53 43,15 2,27 10,49 7,79 2,05 7,43 7,94 8,23 5,05 10,90 2,20 64,00 2,69 9,03 1,80 8,36 3,62 2,71 2,79 5,53 21,14 2,09 3,07 11,59 2,00 12,40 13,55 28,94 2,89 4,93 2,46 2,52 2,36 16,59 1,94 4,28 2,16 10,06 10,18 13,06 2,34 4,14 5,64
S 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
T STD 3,20 6,56 3,56 9,47 11,39 7,30 21,39 3,06 52,21 2,74 12,70 9,43 2,48 8,99 9,61 9,96 6,11 13,19 2,67 77,43 3,25 10,92 2,18 10,11 4,37 3,28 3,37 6,70 25,58 2,53 3,72 14,02 2,41 15,00 16,40 35,02 3,49 5,97 2,98 3,04 2,86 20,07 2,35 5,17 2,62 12,17 12,32 15,80 2,83 5,00 6,82
Tiempo de ciclo segundos 535,812
143
Formato para estudio de tiempos Pagina 1 de 1 Rematado
Llevar jean
Colocar Llevar jean a Des peluzar Llevar jean a
Etapa en proces o a Botonar
taches la mes a prenda empaque
la tachadora
Mues tra TO TO TO TO TO TO
1 10,29 25,67 18,65 3,16 59,10 5,30
2 10,63 25,31 18,69 3,80 59,51 4,87
3 10,12 25,96 18,24 3,47 58,60 5,57
4 10,20 25,57 19,13 3,18 59,25 5,60
5 10,81 26,16 18,66 3,36 59,85 5,38
6 10,62 26,05 19,05 3,19 59,57 5,67
7 10,81 25,72 18,66 3,89 59,03 5,59
8 10,63 25,69 18,60 3,09 59,37 5,48
9 10,69 25,44 18,79 3,77 59,93 4,94
10 10,39 26,03 18,24 3,65 59,12 4,88
11 10,49 25,40 18,80 3,10 59,55 5,54
12 10,78 25,60 18,76 3,45 59,78 5,52
13 10,81 25,47 18,69 3,35 59,21 5,29
14 10,07 25,47 18,40 3,63 59,47 5,19
15 10,86 25,34 19,11 3,45 59,46 4,76
16 10,16 26,24 19,16 2,91 59,73 5,10
17 10,56 25,88 18,64 3,49 59,25 5,40
18 10,06 26,07 19,02 3,15 59,05 4,74
19 10,97 25,84 19,01 3,44 59,82 5,41
20 10,42 25,94 18,47 3,36 59,09 4,88
21 10,49 26,19 18,26 3,84 59,73 4,94
22 10,76 25,34 18,29 3,50 59,57 5,24
23 10,59 26,22 18,31 2,94 59,37 5,51
24 10,16 25,49 18,44 3,80 59,79 5,26
25 10,95 25,73 18,72 3,50 59,12 4,92
26 10,64 26,19 18,43 3,00 59,13 5,33
27 10,12 26,15 18,35 3,12 59,93 5,09
28 10,67 25,61 18,48 3,58 59,33 5,05
29 10,29 26,10 19,13 3,61 59,96 4,72
30 10,28 25,65 19,14 3,56 59,44 5,51
31 10,64 25,55 19,12 3,78 59,34 5,13
32 10,97 25,62 19,15 3,08 59,72 5,64
33 10,86 25,69 18,86 3,30 59,51 5,66
34 10,13 26,02 18,67 3,38 59,59 4,79
35 10,52 25,68 19,19 3,05 59,66 5,10
36 10,10 25,62 18,33 3,42 59,53 5,08
37 10,59 26,28 18,55 3,59 59,38 4,93
38 10,09 26,02 18,99 3,42 59,64 5,30
39 10,78 25,44 19,16 2,98 59,12 4,87
40 10,85 25,62 18,37 3,17 59,47 5,03
41 10,27 25,87 18,75 3,27 59,21 4,81
42 10,14 25,47 18,79 3,89 59,34 5,32
43 10,99 25,35 18,54 3,82 59,22 5,22
44 10,34 26,10 18,42 3,59 59,02 5,22
45 10,27 26,12 18,67 3,53 59,08 4,72
46 10,42 25,44 18,93 3,71 59,21 5,57
47 10,74 25,63 18,45 3,20 59,59 5,16
48 10,29 25,68 18,79 3,52 59,18 5,62
49 10,17 26,00 19,10 3,04 59,01 5,25
50 10,58 25,84 18,57 3,14 58,40 5,27
TO Total 525,07 1288,56 935,73 170,19 2969,30 260,40
C 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04
TN Total 546,07 1340,10 973,16 177,00 3088,07 270,82
No obs 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
TN Promedio 10,92 26,80 19,46 3,54 61,76 5,42
S 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
T STD 13,21 32,43 23,55 4,28 74,73 6,55
Tiempo de ciclo s egundos 154,764
144
Formato para estudio de tiempos Pagina 1 de 1 Rematado
Ubicar Llevar jean a Llevar producto

Llevar jean a Llevar jean a Colocar Verificar
Etapa prenda en la Planchar Doblar jean mesa de Empacar terminado a
plancha la mesa garra pantalon
máquina empaque estante
Muestra TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO
1 3,82 8,83 6,51 0,82 20,56 1,58 7,79 8,38 10,42 4,42
2 3,94 8,88 6,68 0,89 20,10 2,01 7,21 9,08 10,20 3,99
3 3,88 9,29 6,84 1,67 19,76 2,08 7,60 8,53 10,58 4,87
4 3,69 8,78 6,12 0,90 19,71 1,71 7,02 8,16 10,16 4,26
5 3,55 8,47 6,01 0,82 19,92 2,09 7,80 8,29 9,84 4,90
6 3,57 9,20 6,84 1,11 20,03 1,88 7,39 8,17 10,34 4,53
7 3,86 9,32 6,32 1,78 19,82 1,51 7,86 8,53 9,84 3,97
8 3,63 9,20 6,39 0,88 20,55 1,76 7,17 8,80 9,96 3,95
9 3,71 8,40 6,54 1,56 20,39 1,78 7,72 8,63 9,80 3,93
10 3,34 9,12 6,48 1,27 20,57 1,97 7,76 8,23 10,30 4,74
11 3,37 8,71 6,15 1,07 20,25 2,24 7,26 9,13 10,04 4,27
12 3,47 8,42 6,35 1,20 20,18 1,84 7,02 8,35 9,88 4,18
13 4,13 8,69 5,99 1,76 20,43 1,43 7,81 8,91 9,89 4,23
14 3,73 8,96 6,19 1,01 19,90 1,31 7,32 8,59 10,21 4,33
15 3,71 8,87 6,69 0,84 20,56 2,17 7,24 9,01 10,69 4,71
16 3,70 9,02 6,05 1,38 20,42 1,84 7,36 8,49 10,19 4,72
17 3,35 8,85 6,36 1,03 20,10 1,51 7,22 8,62 10,32 4,12
18 3,73 9,23 6,00 0,99 20,56 1,38 7,33 9,13 10,08 4,14
19 3,30 8,53 6,39 0,99 19,89 2,11 7,68 8,55 9,85 3,93
20 3,60 8,83 6,38 1,13 20,42 2,14 7,58 8,30 9,98 4,17
21 3,38 8,91 6,84 0,96 20,65 2,15 7,58 8,42 10,64 4,51
22 3,74 9,17 5,98 1,30 20,07 1,57 7,49 8,71 9,82 4,24
23 3,26 8,60 6,43 0,86 20,38 1,32 7,23 8,42 10,47 4,22
24 3,51 8,82 6,00 0,88 20,54 1,80 7,36 8,81 10,07 4,51
25 3,21 8,96 6,73 1,12 19,89 2,09 7,80 8,96 9,83 4,82
26 3,36 8,91 6,23 1,02 20,39 1,52 7,84 8,56 10,61 4,15
27 3,51 8,48 6,19 0,82 19,99 1,60 7,80 8,98 9,84 4,20
28 4,02 8,73 6,49 1,26 20,47 1,87 7,20 8,79 10,47 4,66
29 3,41 9,01 6,67 1,74 20,57 1,56 7,35 8,66 9,81 4,63
30 3,29 8,48 6,73 1,48 20,02 1,63 7,59 8,35 10,08 3,96
31 4,08 8,75 6,43 1,66 20,47 1,89 7,78 8,20 10,65 4,22
32 4,10 9,40 6,36 1,19 20,29 1,69 7,48 8,23 10,27 4,05
33 3,68 8,56 6,47 1,26 20,51 1,47 7,95 8,25 10,47 4,56
34 3,54 8,57 6,52 1,09 20,38 1,31 7,82 8,84 9,89 4,35
35 3,83 8,67 6,31 1,42 20,06 2,14 7,87 8,97 10,50 4,24
36 3,90 9,38 6,73 1,70 20,43 2,13 7,61 8,51 10,06 3,98
37 3,97 8,79 6,65 0,86 20,67 1,73 7,55 8,24 9,84 4,70
38 3,56 9,22 5,97 1,46 20,40 1,89 7,95 8,38 10,10 4,08
39 3,54 9,19 6,79 1,44 19,89 1,53 7,45 8,56 9,88 3,94
40 3,45 8,90 6,23 1,59 19,75 1,47 7,23 8,40 10,75 4,51
41 3,63 8,89 6,70 1,50 20,25 1,49 7,86 8,73 10,38 4,17
42 4,03 8,93 6,21 0,87 19,73 2,01 7,45 8,41 9,89 4,62
43 3,42 9,40 6,20 1,02 19,71 1,39 7,04 8,36 10,55 4,06
44 3,30 8,54 6,30 1,58 20,35 1,37 7,73 8,99 10,19 4,51
45 3,85 8,73 6,62 1,06 20,64 1,53 7,39 8,45 10,29 4,20
46 3,30 9,33 6,62 0,90 20,17 2,21 7,91 8,68 9,98 4,88
47 3,43 8,42 6,62 1,44 20,00 2,30 7,39 8,82 10,05 4,46
48 3,30 8,72 6,84 1,52 20,02 1,74 7,91 8,76 10,74 4,43
49 3,96 8,81 6,83 1,28 19,96 1,41 7,52 8,43 10,58 3,97
50 3,23 8,51 6,78 0,87 20,68 1,39 7,59 8,46 10,59 4,00
TO Total 180,86 443,37 321,74 60,20 1011,49 87,54 376,84 429,18 509,91 216,20
C 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04
TN Total 188,10 461,11 334,61 62,61 1051,95 91,04 391,92 446,34 530,30 224,85
No obs 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
TN Promedio 3,76 9,22 6,69 1,25 21,04 1,82 7,84 8,93 10,61 4,50
S 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
T STD 4,55 11,16 8,10 1,52 25,46 2,20 9,48 10,80 12,83 5,44
Tiempo de ciclo segundos 91,545

Tesis 13 de Marzo

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Propuesta de redistribución de planta en la empresa manufacturera Growth jean’s

Andrés Mauricio Sanabria Guinea

Johan Estefan Vega León

Oscar Alejandro Guio Tobo

Programa de Ingeniería Industrial

PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA

MANUFACTURERA GROWTH JEAN’S

ANDRES MAURICIO SANABRIA GUINEA

JOHAN ESTEFAN VEGA LEON

OSCAR ALEJANDRO GUIO TOBO

Trabajo de grado para la otorgación de titulación de Ingeniero Industrial

Ing. Luis Fernando Ospina Granada

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Contenido Commented [AMSG1]: Agregar cartas aval director y

2.3.5 Estudio de tiempos .................................................................................................... 30

5.1 Hallazgos del proceso de producción ............................................................................... 85

Tabla 1. Número de ciclos de estudio ...................................................................................... 31

Tabla 2. Factores de evaluación de desempeño ....................................................................... 31

Tabla 3. Calificación del operario ............................................................................................ 32

Tabla 4. Holguras de las operaciones ....................................................................................... 35

Tabla 5. Matriz metodológica .................................................................................................. 44

Tabla 6. Datos generales de la empresa ................................................................................... 46

Tabla 7. Descripción partes de los pantalones ......................................................................... 48

Tabla 8. Resumen del estudio de tiempos -corte-, tiempos en minutos. .................................. 55

Tabla 9. Resumen del estudio de tiempos -confección-, tiempos en minutos ......................... 56

Tabla 11. Resumen del estudio de tiempos -empaque-, tiempos en minutos........................... 58

Tabla 12. Maquinaria de la empresa ........................................................................................ 67

Tabla 13. Máquinas del proceso de producción ....................................................................... 68

Tabla 14. Detalle de las máquinas de confección .................................................................... 69

Tabla 15. Frecuencia de compra de los materiales .................................................................. 72

Tabla 16. Espacio ocupado en las áreas ................................................................................... 73

Tabla 17. Cálculo del requerimiento de espacios..................................................................... 74

Tabla 18. Cálculo de la capacidad teórica o diseñada .............................................................. 79

Tabla 19. Porcentaje de tiempo efectivo .................................................................................. 80

Tabla 20. Cálculo de la capacidad efectiva .............................................................................. 80

Tabla 21. Capacidad real de la planta ...................................................................................... 81

Tabla 22. Porcentaje de utilización de la planta ....................................................................... 82

Tabla 23. Eficiencia de la planta .............................................................................................. 82

Tabla 24. Cálculo de la productividad mensual 2017-2018 ..................................................... 84

Tabla 25. Cantidades de compra de los materiales al mes ....................................................... 90

Tabla 26. Resumen de recorridos por la planta ........................................................................ 91

Tabla 28. Convenciones diagrama de relaciones ..................................................................... 95

Tabla 29. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 1 .................................... 96

Tabla 30. Priorización de áreas para ubicación espacial: alternativa 2 .................................... 98

Tabla 32. Eficiencia alternativa 1........................................................................................... 102

Tabla 33. Eficiencia alternativa 2........................................................................................... 102

Tabla 34. Eficiencia alternativa 3........................................................................................... 103

Tabla 39. Plan de implementación de la propuesta ................................................................ 127

Tabla 40. Gastos de mantenimiento de la propuesta .............................................................. 128

Tabla 41. Datos flujo de inversión ......................................................................................... 129

Tabla 42. Flujo de inversión de la propuesta ......................................................................... 129

Figura 1. Evidencia de las problemáticas en la empresa. ......................................................... 17

Figura 2. Diagrama de relaciones............................................................................................. 29

Figura 3. Diagrama de recorrido. ............................................................................................. 39

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso. .................................................................................. 41

Figura 5. Partes del pantalón. ................................................................................................... 47

Figura 6. Diagrama de bloques proceso de producción. .......................................................... 50

Figura 7. Diagrama de flujo de proceso de corte. .................................................................... 50

Figura 8. Diagrama de flujo de proceso de confección. ........................................................... 52

Figura 9. Diagrama de flujo de proceso de rematado. ............................................................. 52

Figura 10. Diagrama de flujo de proceso de empaque. ............................................................ 53

Figura 11. Piso 1 de la planta de producción. .......................................................................... 60

Figura 12. Piso 2 de la planta de producción ........................................................................... 61