UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS

CURSO DE ARQUITETURA E URBANISMO

CAMPUS DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS – CCET

PAINÉIS DE VEDAÇÃO:
Estudo de Técnicas Contemporâneas

ARIELE VENEZIAN BUSSO

RAFAEL FONSECA MARCIANO

ANÁPOLIS-GO
2017
 ARIELE VENEZIAN BUSSO
RAFAEL FONSECA MARCIANO

PAINÉIS DE VEDAÇÃO:
Estudo de Técnicas Contemporâneas

Trabalho de Fechamento de 1º V.A. da

matéria de Sistemas Construtivos III, do curso
de Arquitetura e Urbanismo, da Universidade
Estadual de Goiás.

Orientador
Profa. Dra. Anelizabete Alves Teixeira

ANÁPOLIS-GO
2017
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Fachada em aço inox. Edifício da Chrysler Building em New York.
Arq. William Van Alem, 1928 ............................................................................ 4

Figura 2.2 – Fachadas revestidas com placas de cobre. Hotel Unique Flat, SP.
Arq. Ruy Ohtake, 2002 ..................................................................................... 4

Figura 2.3 – Fachadas revestidas com placas de zinco. Jewish Museum, Berlim.
Arq. Daniel Libeskind, 1998 .............................................................................. 5

Figura 2.4 – Painéis de alumínio composto. Plaza Centenário, SP. Arq. Carlos
Bratke, 1988 ..................................................................................................... 5

Figura 2.5 – Fachada com painéis compostos de cobre. Edifício Ceridan

Corporation, Minneapolis, EUA ........................................................................ 6

Figura 2.6 – Perspectiva esquemática de uma vedação externa utilizando painéis

metálicos isolantes ........................................................................................... 6

Figura 2.7 – Módulo operacional provisório instalado no aeroporto de Goiânia

com fechamento em painéis metálicos isolantes ............................................. 7

Figura 2.8 – Painéis metálicos isolantes instalados, sem acabamento lateral . 9

Figura 2.9 – Sistemas de vedação externa em painéis metálicos isolantes.

Acabamento curvo feitos por segmentos de painéis planos ............................ 9

Figura 2.10 – Perfis de acabamento instalado na junta vertical entre painéis

adjacentes ...................................................................................................... 10

Figura 2.11 – Estrutura e subestrutura em aço de um shopping center recebendo

vedações externas em painéis metálicos isolantes ........................................ 11

Figura 2.12 – Comparativo de transmissão de calor para diferentes tipos de

materiais isolantes utilizados nos núcleos dos painéis metálicos de vedação 14

Figura 2.13 – Performance de isolamento do PUR/PIR comparado aos outros

materiais isolantes .......................................................................................... 15

Figura 3.1 - Hallidie Building de Willies Polk .................................................. 20

Figura 3.2 - Ministério de Educação e Saúde ou Palácio Gustavo Capanema ...
........................................................................................................................ 20

Figura 3.3 – Vidro Laminado .......................................................................... 23

Figura 3.4 – Ilustração do funcionamento do vidro refletivo ........................... 24

Figura 3.5 – Edifício com fachada usando vidro refletivo ............................... 24

Figura 3.6 – Corte de um vidro insulado laminado ......................................... 25

Figura 3.7 – Vidro Insulado com persiana interna .......................................... 25

Figura 3.8 – Vidro Optiview aplicado no Estádio Morumbi, São Paulo ........... 26

Figura 3.9 – Diferença da reação ás gotas de chuva de um vidro normal com o

autolimpante ................................................................................................... 27

Figura 3.10 – Uso do vidro autolimpante em uma cobertura .......................... 28

Figura 3.11- Desenho explicativo do funcionamento do Low-e ...................... 29

Figura 3.12 – Uso do low-e no mercado de refrigeração comercial ............... 29

Figura 3.13 – Aplicação do low-e na Catedral de Brasília .............................. 29

Figura 3.14 – Uso do vidro pintado em um edifício ........................................ 30

Figura 3.15 – Aplicação do vidro serigrafado ................................................. 30

Figura 3.16 - Water Building Resort, em Dubai .............................................. 32

Figura 3.17 – Uso do vidro impresso para divisão de ambientes internos ..........
........................................................................................................................ 33

Figura 3.18 – Vidro jateado ............................................................................ 33

Figura 3.19 – Aplicação do vidro craquelado ................................................. 33

Figura 3.20 – Uso da Cortina de Vidro em uma fachada ............................... 35

Figura 3.21 – Fachada utilizando a pele de vidro ........................................... 35

Figura 3.22 - Corporate Financial Center, Asa Norte, Brasilia, DF ................. 36

Figura 3.23 - Complexo WTJK, São Paulo, SP .............................................. 36

Figura 3.24 – Içamento e instalação de módulo de fachada unitizada ........... 37

Figura 3.25 – Complexo Morumbi Corporate, em São Paulo ......................... 37

Figura 3.26 – Garra de fixação do sistema Spider Glass ............................... 38

Figura 3.27 – Aplicação do Spider Glass em edifícios ................................... 39

Figura 3.28 – Aplicação do Spider Glass em edifícios ................................... 39

Figura 3.29 – Edifício utilizando o sistema point-fixed clamped ..................... 39

Figura 4.1 – Hotel San Francisco Marriott. Fachada feita com painéis de GRC .
........................................................................................................................ 43

Figura 4.2 – Edifício com fachadas em GRC, Madrid .................................... 44

Figura 4.3 – Painel GRC tipo casca ............................................................... 45

Figura 4.4 – Painel GRC tipo sanduíche ........................................................ 46

Figura 4.5 – Painel GRC tipo stud frame ........................................................ 47

Figura 5.1 – Funcionamento da fachada ventilada (efeito chaminé) .............. 53

Figura 5.2 – Fachada usando ACM e pele de vidro ....................................... 54

Figura 5.3 – Aplicação de um laminado melamínico em uma fachada .......... 55

Figura 5.4 – Algumas possibilidades de aplicações dos painéis de concreto

polimérico ....................................................................................................... 55

Figura 5.5 – Algumas possibilidades de aplicações dos painéis de concreto

polimérico ....................................................................................................... 55

Figura 5.6 – Aplicação do granito branco flameado em fachada .................... 56

Figura 5.7 – Fachada revestida com mármore branco ................................... 56

Figura 5.8 – Aplicação de painel cerâmico em uma fachada ......................... 57

Figura 6.1 – Esquema ilustrativo das etapas do processo produtivo do EPS .....
........................................................................................................................ 58

Figura 6.2 – Pérolas resultantes do processo de polimerização do estireno em

água ............................................................................................................... 59
Figura 6.3 – Processo de transformação do EPS .......................................... 60

Figura 6.4 – Processo de reciclagem do EPS ................................................ 61

Figura 6.5 – Componentes do painel Monolite ............................................... 67

Figura 6.6 – Painéis fixados nos arranques ................................................... 68

Figura 6.7 – Quadro de energia e tubulações nos painéis ............................. 68

Figura 6.8 – Primeira etapa do reboco sobre os painéis ................................ 69

Figura 6.9 – Composição de um painel Wall System ..................................... 70

Figura 6.10 – Painel com shaft ....................................................................... 70

Figura 7.1 – Taj Mahal, índia. Cúpulas feitas com bambu ............................. 75

Figura 7.2 – Comunidade ecológica, estruturada em bambu, Índia. Projetos dos

arq. Komal Gupta, Vikas Sharma, Sakshi Kumar e Siripurapu Monish Kumar ....
........................................................................................................................ 75

Figura 7.3 – Anlan Bridge, China. Ponte feita com cordas de bambu tensionadas
........................................................................................................................ 76

Figura 7.4 – Quiosque oriental na China. Uso do bambu na construção ............

........................................................................................................................ 76

Figura 7.5 – Habitações populares de bambu, Colômbia ............................... 77

Figura 7.6 – Interior da Catedral de Bambu, Colômbia .................................. 77

Figura 7.7 – Ponte de bambu, Colômbia. Projeto do Arq. Simón Vélez ......... 77

Figura 7.8 – Memorial da Cultura Indígena, Campo Grande – MS ................ 78

Figura 7.9 – Desenho esquemático do painel de vedação de bambu como taipa

........................................................................................................................ 79

Figura 7.10 – Estacionamento Leipzig, Alemanha. Painel de bambu tipo esteira

........................................................................................................................ 80

Figura 7.11 – Painel de bambu estacados, com varas estacadas verticalmente

........................................................................................................................ 81
Figura 7.12 – Casa feita de bambu com o uso das esteiras .......................... 81

Figura 7.13 – Painéis de bambu feitos com esteira, formando desenhos

geométricos .................................................................................................... 82

Figura 7.14 – Painel de bambu vazado, formado por detalhes variados ......... 82

Figura 7.15 – Painel de bambu preenchido com barro. A estrutura feita de bambu
toma forma de parede, e depois é preenchida com uma mistura de barro e palha
........................................................................................................................ 82

Figura 7.16 – Painel do tipo bahareque ......................................................... 83

Figura 7.17 – Painel do tipo tendinous. Telas de tecido grosso são aplicados nas
estruturas de bambu, facilitando a aplicação da argamassa de revestimento dos
painéis ............................................................................................................ 83

Figura 7.18 – Painel pré-fabricado com moldura de madeira e canas ou varas de

bambu ............................................................................................................ 84

Figura 7.19 – Esteiras de bambu como painéis de vedação .......................... 84

 LISTA DE TABELAS

Tabela 6.1 – Compatibilidade do EPS com outros materiais (Associação

Industrial do Poliestireno Expandido – ACEPE) ............................................. 63

Tabela 7.1 – Distribuição das espécies de bambus nos principais biomas

brasileiros: Mata Atlântica, Amazônia e Cerrado ............................................ 72
 LISTA DE TABELAS

Quadro 2.1 – Níveis de ruído para conforto térmico de acordo com a natureza da
atividade desenvolvida. Valores aproximados ................................................ 13

Quadro 2.2 – Características de materiais isolantes térmicos utilizados no núcleo

de painéis metálicos isolantes. (INSTITUTO POLITÉCNICO DE TOMAR) .........
........................................................................................................................ 14

Quadro 2.3 – Características térmicas dos painéis de acordo com as

propriedades do núcleo (revestido por chapas metálicas de 0,5mm de
espessura) ...................................................................................................... 15

Quadro 2.4 – Tabela do impacto de fatores no custo final do sistema de vedação

de painéis metálicos isolantes (Adaptado do Manual de Vedações) .............. 19

Quadro 3.1 – Vantagens e Limitações do sistema Stick e Unitizado ............. 37

Quadro 3.2 – Impacto de fatores no custo final do sistema de vedação de vidro

(Adaptado do Manual de Vedações) .............................................................. 40

Quadro 4.1 – Propriedades típicas de painéis de GRC aos 28 dias .............. 49

Quadro 5.1 – Características do laminado melamínico de Alta Pressão e de Baixa

Pressão .......................................................................................................... 54

Quadro 6.1 – Características exigíveis para o EPS ....................................... 64

 RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo apresentar novos tipos de vedações para
edificações. Com isso, busca-se contribuir para o conhecimento desses avanços
tecnológicos, podendo expandir as concepções ligadas ás vedações de um
edifício. Além disso, procura-se propor alternativas viáveis a aplicação em
projetos, mostrando suas características e principais benefícios trazidos por sua
utilização. Uma revisão bibliográfica foi feita sobre os seguintes sistemas:
Painéis Metálicos Isolantes (PMI); Sistemas de Vedação com Vidro (FDV);
Painéis de Cimento Reforçado com Fibras de Vidro (GRC); Sistema de
Revestimento Cortina e Ventilado (RCV); Poliestireno Expandido (EPS); e
Painéis de Bambu.

Palavras-chave: Construção; Vedação; Painéis.

 SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABELAS

LISTA DE QUADROS

RESUMO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................. 1

2. PAINÉIS METÁLICOS ISOLANTES ................................................ 3

2.1 DEFINIÇÕES E PRECEDENTES HISTÓRICOS ............................. 3
2.2 SISTEMA DE VEDAÇÃO .................................................................. 8
2.2.1 Instalação dos painéis .................................................................. 10
2.3 DESEMPENHO............................................................................... 12
2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS ................................................ 17
2.4.1 Vantagens ...................................................................................... 17
2.4.2 Desvantagens ................................................................................ 18
2.5 CUSTO-BENEFÍCIO ....................................................................... 18

3. SISTEMAS DE VEDAÇÃO COM VIDRO (FDV) ............................. 20

3.1 DEFINIÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO ......................................... 20
3.2 TIPOS DE VIDROS ......................................................................... 21
3.2.1 Vidro Plano .................................................................................... 22
3.2.2 Vidro de Segurança....................................................................... 22
3.2.3 Vidro Refletivo ou Espelhado....................................................... 23
3.2.4 Vidro Acústico ............................................................................... 24
3.2.5 Vidros Especiais............................................................................ 26
3.2.6 Vidros Coloridos ........................................................................... 30
3.2.7 Vidro Resistente ao Fogo (Antifogo) ........................................... 31
3.2.8 Vidro Fotovoltaico ......................................................................... 31
3.2.9 Outros Tipos de Vidros ................................................................. 32
3.3 TIPOS DE SISTEMAS..................................................................... 34
3.3.1 Sistema Stick ................................................................................. 34
3.3.2 Sistema Unitizado ......................................................................... 36
3.3.3 Spider Glass .................................................................................. 38
3.4 CUSTO-BENEFÍCIO ....................................................................... 40

4. PAINÉIS EM CIMENTO REFORÇADO COM FIBRAS DE VIDRO

(GRC) .............................................................................................. 42
4.1 DEFINIÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO ......................................... 42
4.2 SISTEMA DE VEDAÇÃO COM PAINÉIS DE GRC ......................... 44
4.2.1 Produção de painéis de GRC ....................................................... 47
4.2.2 Projeto de painéis de GRC ........................................................... 47
4.3 DESEMPENHO ............................................................................... 49
4.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................. 50
4.4.1 Vantagens ...................................................................................... 50
4.4.2 Desvantagens ................................................................................ 51
4.5 CUSTO-BENEFÍCIO ....................................................................... 51

5. SISTEMA DE REVESTIMENTO CORTINA E VENTILADO (RCV) 52

5.1 DEFINÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO .......................................... 52
5.2 TIPOS DE PAINÉIS DE FECHAMENTO......................................... 53
5.3 VANTAGENS, DESVANTAGENS E CUSTO-BENEFÍCIO.............. 57

6. POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS) ............................................. 58

6.1 DEFINÇÕES E APLICAÇÕES ........................................................ 58
6.1.1 Aplicações ..................................................................................... 61
6.1.2 Características e Vantagens......................................................... 62
6.1.3 Desvantagens ................................................................................ 65
6.1.4 Relação Custo-benefício............................................................... 65
6.2 PAINÉIS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS) ........................ 66
6.2.1 Blocos Monolíticos (Monolite) ..................................................... 66
6.2.2 Wall System ................................................................................... 69

7. PAINÉIS DE BAMBU ...................................................................... 71

7.1 DEFINIÇÃO E CONTEXTUALIZAÇÃO ........................................... 71
7.2 PROPRIEDADES DO BAMBU ........................................................ 72
7.3 MANUSEIO ..................................................................................... 73
7.4 O USO DO BAMBU COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO ......... 74
7.5 PAINÉIS DE VEDAÇÃO COM BAMBU ........................................... 78
7.6 DESEMPENHO DOS PAINÉIS ....................................................... 85
7.7 VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................. 85
7.7.1 Vantagens ...................................................................................... 85
7.7.2 Desvantagens ................................................................................ 86
7.8 CUSTO-BENEFÍCIO ....................................................................... 86

8. CONCLUSÃO ................................................................................. 87

REFERÊNCIAS............................................................................... 89
1. INTRODUÇÃO

A indústria da construção civil, no mundo todo, se enquadra em um momento

destinado à busca e implementação de estratégias de modernização do setor, onde a
racionalização construtiva é primordial. Atraso tecnológico, prazos, despreparo da
mão de obra, não compatibilidade entre projetos e execução são alguns dos
problemas encontrados no cotidiano da construção civil, e é preciso corrigi-los, através
da implantação de alternativas de racionalização da produção. Em um período de
modernização, aumenta-se a preocupação com medidas de racionalização de
vedações verticais, em consequência da carência de alternativas competitivas e
eficientes no mercado nacional (SILVA e SILVA, 2004).

Segundo Nascimento (2003), os painéis verticais de vedação são elementos

construtivos usados como substituição da alvenaria convencional, buscando a
racionalização e a agilidade no processo de construção, e tem como finalidade a
vedação e delimitação dos ambientes dos edifícios. Além de funcionar como suporte
e proteção para as instalações prediais, os painéis podem ser auto-portantes e possuir
isolamento termo acústico.

Silva e Silva (2004) afirmam que a população brasileira ainda possui uma
cultura construtiva caracterizada pela alvenaria tradicional como sistema de vedação.
Esse modo construtivo apresenta um alto índice de desperdício e retrabalho
embutidos. É preciso estimular a inserção de novos materiais na construção de
vedações verticais, que atinja os requisitos de desempenho exigidos nos projetos e
minimizem os impactos negativos na obra, como os grandes desperdícios e gastos
gerados, prazos muito longos, bagunça no canteiro de obra, entre outros.

Em uma realidade onde os impactos ambientais negativos causados à natureza

estão cada dia mais comprovados, a busca pelo uso de materiais e tecnologias que
auxiliam na diminuição desses impactos é cada vez maior (TEIXEIRA, 2006). Além da
utilização de materiais renováveis na construção, os materiais que contribuem com o
aumento da eficiência energética da edificação, através de bons sistemas de
isolamento termo acústico, redução nos custos operacionais e nos entulhos gerados,
entre outros, são também alternativas que colaboram com a sustentabilidade do
edifício, reduzindo o impacto do mesmo no meio ambiente.
 2

O presente trabalho tem como tema de estudo o uso de diferentes tipos de

painéis de vedação no mundo contemporâneo, com a utilização de materiais
inovadores como alternativas aos materiais construtivos tradicionais. Painéis
metálicos isolantes, sistemas de vedação com vidro, painéis de cimento reforçado
com fibras de vidro, sistema de revestimento cortina e ventilado, poliestireno
expandido e painéis de bambu, são os tipos de vedações estudados nesse trabalho.
 3

2. PAINÉIS METÁLICOS ISOLANTES

2.1 DEFINIÇÕES E PRECEDENTES HISTÓRICOS

O painel metálico é uma alternativa de vedação vertical pré-fabricada,

largamente utilizada em países do exterior, principalmente o painel sanduíche, de aço
ou de alumínio (SILVA e SILVA, 2004). Se enquadra no grupo das fachadas leves,
geralmente sendo um sistema multicamada que não interfere na estabilidade
estrutural do edifício, sendo sustentado pela estrutura de armação que é apoiada na
estrutura principal (HARRISON; VEKEY, 1998).

Os painéis metálicos são utilizados como elementos de sistemas de vedação

vertical desde a década de 1840, em Boston e na cidade de Nova York, quando foram
aplicadas fachadas metálicas de ferro fundido em edifícios, com a finalidade de
proteger tais edificações dos incêndios que estavam se espalhando rapidamente e
devastando a malha urbana das cidades em expansão. Esses painéis eram adquiridos
por meio de catálogos, requisitavam montagem por mão de obra com pouca
qualificação e encantava as pessoas pela sua rapidez na execução (ADDIS, 2009). A
partir da segunda metade do século XIX, elementos metálicos arquiteturais,
principalmente o ferro fundido, foram disponibilizados para o mercado internacional
por algumas firmas europeias, por meio de catálogos. Os edifícios em ferro fechados
e cobertos por chapas onduladas foram vendidos para todo mundo que precisava de
construções rápidas devido à crescente urbanização, às novas fronteiras econômicas
ou às situações geradas pelas guerras, além da influência que os estilos dominantes
exerciam nas colônias e nos países subdesenvolvidos (ZANONI e SÁNCHEZ, 2012).
De acordo com Zanoni e Sánchez (2012), desde a década de 90 do século XX o uso
de estruturas metálicas na construção civil se intensificou e, consequentemente, a
utilização de painéis de fachada com a presença de materiais metálicos associados
ou não a outros materiais aumentou.

Atualmente, os painéis metálicos são amplamente utilizados no exterior para

vedação de edificações altas e de elevado padrão residencial, comercial e industrial.
 4

No entanto, no Brasil, seu uso como elemento de vedação está restrito a edifícios
industriais e, em menor frequência, comerciais. (SILVA e SILVA, 2004).

As tecnologias disponíveis e sua diversidade na produção contemporânea de

painéis metálicos são agrupadas basicamente em duas tipologias: painéis perfilados
(chapa única) e painéis compostos (compósitos ou sanduíche). Os painéis perfilados
constituem-se em uma lâmina de revestimento perfilada, fixada sobre perfis metálicos.
A face interna do painel e seu isolamento são geralmente colocados no local. As
Figura 2.1, 2.2 e 2.3 apresentam algumas obras que são referência no uso dos painéis
metálicos com chapas perfiladas (ZANONI e SÁNCHEZ, 2012).

Figura 2.1 – Fachada em aço inox. Edifício da Chrysler Building em New York. Arq. William Van Alem,
1928. Fonte: A VIEW ON CITIES, 2017.

Figura 2.2 – Fachadas revestidas com placas de cobre. Hotel Unique Flat, SP. Arq. Ruy Ohtake,
2002. Fonte: SIGNATURE APARTMENT, 2017.
 5

Figura 2.3 – Fachadas revestidas com placas de zinco. Jewish Museum, Berlim. Arq. Daniel
Libeskind, 1998. Fonte: STUDIO LIBESKIND, 2017.

Já os painéis metálicos compostos são formados por duas lâminas metálicas

vinculadas entre si através de um material leve, geralmente um isolante termo
acústico. As Figura 2.4 e Figura 2.5 ilustram exemplos de edificações que fazem uso
desse material em suas fachadas (ZANONI e SÁNCHEZ, 2012).

Figura 2.4 – Painéis de alumínio composto. Plaza Centenário, SP. Arq. Carlos Bratke, 1988.
Fonte: ZANONI E SÁNCHEZ, 2012.
 6

Figura 2.5 – Fachada com painéis compostos de cobre. Edifício Ceridan Corporation, Minneapolis,
EUA. Fonte: ZANONI E SÁNCHEZ, 2012.

O painel metálico isolante (PMI) se enquadra na tipologia dos painéis

compostos, por ser constituído por um núcleo isolante principal revestido por chapas
metálicas. Essas chapas são geralmente compostas de aço revestido e representam
aproximadamente 80% da massa do produto final (MCA, 2013). O revestimento
metálico das chapas confere durabilidade e permite várias alternativas de acabamento
(MEDEIROS et al., 2014). A Figura 2.6 apresenta um esquema de solução de vedação
externa com PMI.

Figura 2.6 – Perspectiva esquemática de uma vedação externa utilizando painéis metálicos isolantes.
Fonte: BENCHMARK KINGSPAN, 2014.
 7

De acordo com Medeiros et al. (2014), este tipo de vedação possui rápida e
fácil instalação, além de possibilitar a obtenção de diferentes níveis de desempenho
em função das necessidades de projeto com elevada eficiência térmica e relativo
baixo custo. Sua rápida montagem e a possibilidade de desmontagem faz com que os
painéis metálicos isolantes sejam uma boa alternativa também para construções de
caráter temporário, como mostra a Figura 2.7.

Figura 2.7 – Módulo operacional provisório instalado no aeroporto de Goiânia com fechamento em
painéis metálicos isolantes. Fonte: AEROPORTO DE GOIÂNIA, 2017.

Os painéis metálicos isolantes são alternativas tanto para vedação interna

quanto externa. Como paredes internas, Hidelbrando (da empresa Dânica), citado por
Silva (2017), afirma que os painéis são geralmente usados em áreas industriais,
comerciais, canteiros de obras, salas limpas (laboratórios) e hospitais. Como paredes
externas, são utilizadas em indústrias, armazéns, galpões, hangares, aeroportos,
residências, centros de distribuição, cinemas, escolas, hospitais, canteiros de obras e
revestimento de shopping centers. De acordo com Hidelbrando, em entrevista dada à
Silva (2017):

“Sua aplicação vem crescendo graças à produção industrializada do

painel e de seus elementos, à possibilidade do uso de cores, à fácil e
rápida aplicação e ao fato de não gerar sobras ou entulhos eliminando
custos e problemas ambientais”
 8

2.2 SISTEMA DE VEDAÇÃO

Os painéis são formados por duas chapas metálicas apoiadas separadamente

e vinculadas entre si através de um isolante termo acústico. O espaçamento entre as
lâminas determina o nível de isolamento termo acústico e a rigidez do conjunto final,
que atinge resistência maior que os painéis perfilados (SILVA e SILVA, 2004).

Segundo o engenheiro Hildebrando Mota (gerente de Vendas da fabricante

Dânica), citado por Silva (2017), os elementos metálicos são geralmente de aço
galvanizado (natural ou pintado), aço galvalume (natural ou pintado), alumínio natural
(stucco ou pintado), e aço inox. Para a composição do núcleo isolante, os materiais
mais comuns são o poliestireno expandido (EPS ou isopor), o poliuretano (PUR), o
poliisocianurato (PIR), a lã de rocha basáltica (LDR) e a lã de vidro. De acordo com o
arquiteto Marcio Augusto Grahl Júnior (executivo de Vendas da fabricante da
Perfilor/ArcelorMittal), em entrevista realizada por Silva (2017), os painéis metálicos
feitos com poliuretano injetado apresentam um acabamento primoroso, com um índice
de isolação térmica alto, resultado acústico bom e boa relação custo-benefício. Já no
sistema com EPS, as chapas são coladas no isolante. O EPS apresenta um índice de
isolação térmica menor que o poliuretano, e um resultado acústico razoável, porém
seu preço é relativamente menor. O poliisocianurato (versão modificada do
poliuretano) possui melhor isolamento e fabricação facilitada, além de uma melhor
resistência ao fogo e à rigidez (BROOKES, 1998, citado por SILVA e SILVA, 2004).

É dever do projetista dimensionar os elementos do sistema garantindo o

desempenho mecânico, acústico e térmico esperado. É preciso avaliar a localização
geográfica da edificação, o clima e os ventos na região, sua finalidade e capacidade
(como o número de pessoas que vão utilizar o local) para determinar a composição e
a espessura mais adequadas (SILVA, 2017). Como o produto é pré-fabricado, é
necessário adequar, na etapa de projeto, as dimensões da estrutura à modulação dos
painéis. Geralmente, seu comprimento é definido entre 1m e 12m, respeitadas as
restrições de transporte (MEDEIROS et al., 2014). Para melhor adaptar às
necessidades do projeto, a espessura das lâminas externas pode variar, assim como
o tipo e a densidade de isolamento, e a espessura do sistema. Demandas estéticas
também podem ser atendidas com a definição do acabamento e da cor (SILVA, 2017).
 9

De acordo com Hidelbrando, citado por Silva, os fabricantes costumam oferecer

painéis com largura padronizada e comprimento de acordo com o projeto arquitetônico
e a autoportância (capacidade de carga). As Figura 2.8 e Figura 2.9 apresentam
exemplos de painéis metálicos isolantes instalados.

Figura 2.8 – Painéis metálicos isolantes instalados, sem acabamento lateral. Fonte: DÂNICA, 2013.

Figura 2.9 – Sistemas de vedação externa em painéis metálicos isolantes. Acabamento curvo feitos
por segmentos de painéis planos. Fonte: DÂNICA, 2013.
 10

2.2.1 Instalação dos painéis

A instalação dos painéis metálicos isolante na fachada é iniciada pelo encaixe

da camada mais baixa de painéis, prosseguindo para o painel seguinte, na direção
vertical. Entre dois painéis verticalmente adjacentes que já estejam fixados, executa-
se a instalação do perfil de união lateral, como identificado na Figura 2.10 (MEDEIROS
et al., 2014).

Figura 2.10 – Perfis de acabamento instalado na junta vertical entre painéis adjacentes. Fonte:
DÂNICA, 2013.

Durante a execução, recomenda-se averiguar: o posicionamento das vigas da

estrutura auxiliar para fixação dos painéis, de forma a obedecer ao projeto; o prumo
logo após a instalação do primeiro painel na vertical, e repetir a verificação a cada
cinco painéis montados; os encaixes painel a painel. Os acabamentos devem ser
executados após a instalação dos painéis (aplicação de selantes, espuma de
poliuretano em cavidades consequentes a instalação e, por fim, perfis de acabamento)
(ABNT, 2006b).

A fixação dos painéis é feita diretamente nas guias e montantes da estrutura

metálica, podendo ser necessária a instalação de uma subestrutura de apoio para
fixação completa do sistema para que sejam respeitados os espaçamentos máximos
permitidos, assim como mostra a Figura 2.11. Quando houver um sistema de fachada
 11

com componentes além dos painéis metálicos isolantes, pode-se executar um suporte
intermediário suspenso, juntamente aos componentes adjacentes, no lugar de um
apoio diretamente no piso. (MEDEIROS et al., 2014)

Figura 2.11 – Estrutura e subestrutura em aço de um shopping center recebendo vedações externas
em painéis metálicos isolantes. Fonte: MEDEIROS et al., 2014.

No sistema de vedação externa, as juntas de topo entre um painel e outro são

feitas por encaixe no sistema macho e fêmea, sem a necessidade de vedação com
selantes. As juntas de união lateral são feitas com o auxílio de um perfil metálico
intermediário, parafusado à estrutura principal da construção ou à subestrutura
metálica auxiliar, e vinculado aos painéis utilizando-se um meio mais simples, como
por exemplo fita adesiva (MEDEIROS et al., 2014).

Antes de posicionar o painel superior, é preciso fixar o painel inferior na

estrutura metálica, para os parafusos ficarem embutidos e protegidos de agentes
externos pelo encaixe. Cantos, quinas e fechamentos de topo possui acabamento feito
com perfil metálico similar ao acabamento de união lateral de painéis adjacentes. Tais
juntas podem requisitar a utilização de selantes para garantir a vedação da construção
(MEDEIROS et al., 2014).
 12

2.3 DESEMPENHO

a) Mecânico

Os painéis metálicos isolantes como sistema de vedação para fachadas não

possuem função estrutural, porém devem resistir às ações externas de cargas
horizontais de vento e aos efeitos da dilatação térmica das chapas. O lado interno da
vedação deve também resistir à ação das cargas devido a peças suspensas. Quanto
aos vãos livres ou espaçamentos máximos entre guias e montantes, cada fabricante
deve recomendar valores para os tipos de painel, declarando os pressupostos
utilizados (MEDEIROS et al., 2014).

b) Acústico

O isolamento acústico é uma camada de material absorvente acústico, como

placas de lã de rocha, lã de vidro, fibras cerâmicas, entre outras (ZANONI e
SÁNCHEZ, 2012). Os requisitos de desempenho acústico para vedações variam, uma
vez que o nível de ruídos sonoros podem ser um fator crítico para alguns ambientes
e não tão importantes para outros. O Quadro 2.1 apresenta níveis de pressão sonora
ponderado (Db(A)) para conforto acústico e aceitáveis, respectivamente, de acordo
com o tipo de atividade desenvolvida (MEDEIROS et al., 2014). A fim de cumprir os
requisitos de desempenho acústico, o projetista deve dimensionar o núcleo do painel
e indicar o isolante mais apropriado.
 13

Quadro 2.1 – Níveis de ruído para conforto térmico de acordo com a natureza da
atividade desenvolvida. Valores aproximados.

Fonte: NBR 10.152/1987.

c) Térmico

Dimensiona-se o núcleo do painel visando diminuir a troca de calor entre o

ambiente externo e o interno. O coeficiente de transmissividade de calor dos painéis
é a função da espessura do núcleo isolante e do material que o compõe. Esse
coeficiente diz respeito a porção de calor incidente que será propagada através do
material e transmitida adiante. Quanto menor o coeficiente para um dado material,
melhor seu desempenho como isolante térmico (MEDEIROS et al., 2014). O
isolamento térmico é feito com camada de placas de lã de rocha ou lã de vidro,
poliestireno expandido ou outro material cuja condutividade térmica seja menor que
0,06W/mºC (condutividade térmica máxima de um material considerado isolante) e
resistência térmica ≥ 0,5m2K/W (MC, 2010). (ZANONI E SÁNCHEZ, 2012). A Figura
2.12 apresenta uma comparação da eficiência no isolamento térmico do sistema com
painéis metálicos que possuem diferentes materiais isolantes em seus núcleos, em
relação às vedações tradicionais, para mesmas espessuras; e o Quadro 2.2 apresenta
 14

as características dos materiais isolantes térmicos utilizados no núcleo de painéis

metálicos isolantes. Os painéis devem ser dimensionados para que este coeficiente
esteja de acordo com as necessidades de isolamento térmico do projeto. Ao aumentar
a espessura do núcleo, o coeficiente de transmissão de calor dos painéis diminui,
aumentando o desempenho térmico sem grande impacto no peso próprio do sistema,
conforme apresentado no Quadro 2.3 (MEDEIROS et al., 2014).

Figura 2.12 – Comparativo de transmissão de calor para diferentes tipos de materiais isolantes
utilizados nos núcleos dos painéis metálicos de vedação. Fonte: DÂNICA, 2013.

Quadro 2.2 – Características de materiais isolantes térmicos utilizados no núcleo de

painéis metálicos isolantes. (INSTITUTO POLITÉCNICO DE TOMAR)

Fonte: MEDEIROS et al., 2014.

 15

Quadro 2.3 – Características térmicas dos painéis de acordo com as propriedades

do núcleo (revestido por chapas metálicas de 0,5mm de espessura)

Fonte: TECTERMICA, 2013.

Conclui-se que as painéis metálicos com núcleo de PIR/PUR, possui melhor

isolamento térmico, facilitando na espessura da parede, como mostra a Figura 2.13.

Figura 2.13 – Performance de isolamento do PUR/PIR comparado aos outros materiais isolantes.
Fonte: DÂNICA, 2013.
 16

d) Estanqueidade

A NBR 15.366-3 (ABNT, 2006b), afirma que painéis metálicos isolantes cujas
faces metálicas atendam a uma inspeção visual podem ser consideráveis
impermeáveis ao ar e a água, sendo a vedação do conjunto função de sua instalação.
Deve-se dar atenção aos detalhes críticos do sistema de fechamento, como juntas,
fixações, cantos, quinas e topos, podendo utilizar selantes para garantir a
estanqueidade do sistema por completo.

e) Segurança contra incêndio

Os níveis de inflamabilidade são definidos por normas específicas para cada

material, como a NBR 7.358 (ABNT, 1989) para o Poliuretano, e a NBR 11.948 para
o Poliestireno (ABNT, 2007).

A reação ao fogo é denominada como a contribuição dos materiais para o

desenvolvimento de um eventual incêndio, facilitando o seu crescimento e
propagação, bem como às dificuldades que os materiais podem impor à extinção
inicial e ao abandono do edifício (ABNT, 2006a).

Os componentes do sistema de vedação precisam atender ao TRRF

determinado pela Instrução Técnica nº08/2011 (PMSP, 2011), em função do tipo de
ocupação e características da edificação (MEDEIROS et al., 2014).

De acordo com a NBR 15.366-2, a avaliação de desempenho dos painéis deve

ser feita no sistema completo (ABNT, 2006a). Com isso, mesmo que os núcleos sejam
compostos por materiais como Poliuretano e Poliestireno, que são vulneráveis ao
fogo, é preciso considerar a atuação dos revestimentos em chapas de aço na proteção
dos mesmos e o desempenho do sistema como um todo. No mercado, encontram-se
alternativas como o Poliisocianurato, material mais resistente a chamas e que
contribui para a obtenção de certificados de desempenho contra incêndio (MEDEIROS
et al., 2014).
 17

f) Durabilidade

É responsabilidade dos fabricantes mencionar os cuidados que devem ser

tomados na manutenção do sistema (ABNT, 2006). Segundo Medeiros et al. (2014),
por ser um material com a face externa metálica, deve-se ter cuidado em relação à
corrosão, e adotar medidas básicas como: adequada especificação do revestimento
do aço e/ou da pintura das chapas de acordo com a agressividade do ambiente; a
estanqueidade do sistema precisa ser capaz de impedir a presença de fluidos
condutores nas interfaces metálicas; áreas de interação entre metais diferentes
necessitam de maior cuidado.

2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS

2.4.1 Vantagens

Marcio Augusto (da Perfilor/ArcelorMittal), em entrevista para Silva (2017),

destaca como vantagens a rapidez na montagem do sistema e a leveza do produto,
facilitando seu transporte e manuseio, otimizando o processo de instalação. A
praticidade no manuseio e o método de encaixe simples confere alta produtividade ao
sistema, podendo-se executar mais de 400m² por dia para um projeto industrial,
considerando uma equipe de quatro homens numa jornada de 8 horas de trabalho
(MCA, 2010). O fato de seu baixo peso também colabora nas reduções dos gastos
com fundações, devido à redução de cargas (MEDEIROS et al., 2014).

Além disso, esse sistema proporciona ótima vedação e estanqueidade, além

do conforto térmico e acústico, inibindo a troca de calor de gradientes térmicos entre
o meio externo e o interno (SILVA, 2017). Essa característica viabiliza a manutenção
das condições de projeto no interior do edifício com menor intervenção energética. Tal
eficiência energética auxilia na obtenção de certificações de sustentabilidade e gera
uma redução significativa na operação do edifício, sendo mais expressivo em análises
de custo global de longo prazo (MEDEIROS et al., 2014). Segundo Marcio Augusto,
citado por Silva (2017), outras características vantajosas são a resistência a
 18

intempéries e a vantagem da escolha do acabamento e da cor, proporcionando maior

proteção ao produto.

2.4.2 Desvantagens

De acordo com Medeiros et al. (2014), os painéis metálicos são industrializados

modulados de acordo com o projeto inicial. Desta forma, ajustes em obra não são
viáveis. Outra desvantagem está na pintura, que pode se degradar com o tempo.

2.5 CUSTO-BENEFÍCIO

O quadro 2.4 apresenta a relação custo-benefício dos painéis metálicos

isolantes de acordo com diferentes fatores que geram impacto no custo final do
sistema. Nota-se que esse tipo de painel de vedação possui uma estimativa de preço
relativamente baixa comparado com os outros materiais de vedação, e os fatores que
mais contribuem para isso são (fatores com impacto financeiro abaixo da média): a
logística de obra, a terminalidade, o incremento de desempenho térmico, o incremento
de segurança contra incêndio, a manutenibilidade, o nível de pré-montagem, a
velocidade de montagem e o fato de não necessitar de acabamento final.
 19

Quadro 2.4 – Tabela do impacto de fatores no custo final do sistema de vedação de

painéis metálicos isolantes (Adaptado do Manual de Vedações)

Fonte: MEDEIROS et al. (2014)

 20

3. SISTEMAS DE VEDAÇÃO COM VIDRO (FDV)

3.1 DEFINÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO

O uso do vidro em edificações, tão popular na contemporaneidade, começou

a ser difundido e incentivado na arquitetura mundial nos anos 1920. O Movimento
Moderno vira um grande utilizador do sistema, com mestres como Walter Gropius, Le
Corbusier e o grande adepto das caixas de vidro, Mies van der Rohe. Segundo
Medeiros et al. (2014), “o edifício Hallidie do arquiteto Willies Polk, localizado em São
Francisco, Califórnia, data de 1918 e é reconhecido como o primeiro a fazer uso de
uma solução desse tipo”.
De acordo com a urbanista Evelyn Furquim Werneck Lima, nos anos 30 e 40,
os arquitetos brasileiros, Gregori Warchavchik, Lúcio Costa, Oscar Niemeyer e Rino
Levi, introduzem os princípios do Movimento Moderno no Brasil. Com isso, um
clássico da arquitetura é criado, o Ministério da Educação e Saúde Pública do Rio de
Janeiro, sendo esse o primeiro edifício do Brasil a ter uma fachada inteira de vidro
(LEITE; SCHMIDT, 2012). Nas Figuras 3.1 e 3.2 podem se observar, respectivamente,
o edifício Hallidie e o Ministério da Educação e Saúde Pública.

Figura 3.1 e 3.2 – Hallidie Building de Willies Polk; Ministério de Educação e Saúde ou Palácio
Gustavo Capanema. Fonte: WIKIPEDIA, 2017; IPHAN, 2017.

Outra preocupação muito importante, da qual se busca uma solução ao usar

o vidro, é o acesso ao sol e à luz natural. Conforme Brandão (2004), essa foi uma
 21

preocupação científica a partir da segunda metade do século XX, passando a ser

associado aos conceitos de sustentabilidade urbana e aproveitamento eficaz dos
recursos naturais pelas edificações.
O aproveitamento da luz é garantido ao utilizar o vidro, todavia é um desafio
adequar essas edificações para que sejam confortáveis termicamente e
acusticamente. Por esse motivo, ao longo dos anos foram desenvolvidas variadas
tipologias de vidros e de sistemas de fachadas para que melhor fosse a adequação
das edificações ás necessidades humanas. Hoje em dia, já se encontra no mercado
vidros autolimpantes, resistentes ao fogo e que controlam a transmissão de calor para
o ambiente, sendo esses alguns tipos que serão estudados neste capítulo.

3.2 TIPOS DE VIDROS

CEBRACE (2015) define o vidro como

“uma substância inorgânica, homogênea e amorfa, obtida
através do resfriamento de uma massa em fusão. Suas principais
qualidades são a transparência e a dureza. O vidro tem incontáveis
aplicações nas mais variadas indústrias, dada suas características de
inalterabilidade, dureza, resistência e propriedades térmicas, ópticas
e acústicas, tornando-se um dos poucos materiais ainda insubstituível,
estando cada vez mais presente nas pesquisas de desenvolvimento
tecnológico para o bem-estar do homem. ”

Além disso, pode-se apontar mais algumas características do vidro: potencial

para reciclagem; transparência (permeabilidade à luz); dureza; não absorvência; ótimo
isolador dielétrico; baixa condutividade térmica; recursos abundantes na natureza; e
durabilidade (METALICA, 2017a).
Segundo Medeiros et al. (2014), o uso do vidro como material de vedação tem
um importante papel no controle das variáveis climáticas, devendo cooperar para o
conforto do usuário e desempenho energético do edifício. Assim, ao longo dos anos,
muito foi investido para o desenvolvimento tecnológico desse material. Isso resulta
hoje em uma gama de variedades de vidros que promovem um melhor desempenho
estrutural, térmico e acústico, sem que seu desempenho lumínico se prejudique.
Alguns tipos de vidros encontrados no mercado serão expostos a seguir.
 22

3.2.1 Vidro Plano

Dessa categoria existem dois tipos: float e impresso.

a) Vidro Float: é um vidro plano transparente que pode ser incolor ou colorido, e
possui espessura uniforme e massa homogênea. O uso desse vidro é ideal para
lugares que exijam uma visibilidade perfeita, porque não apresenta distorção ótica
e garante alta transmissão de luz. Ele é um produto inicial da produção do vidro,
servindo como base para o processamento de outros tipos de vidros planos
(CEBRACE, 2015).
b) Vidro Impresso: a diferença dele para o vidro float é que este irá receber a
impressão de um padrão (desenho) ao sair do forno.

3.2.2 Vidro de Segurança

O objetivo desse tipo é de minimizar os riscos em caso de acidentes ou quebra

acidental. Podem ser: temperado e laminado.
a) Temperado: é um vidro float que recebe tratamento térmico, que consiste no
aquecimento e resfriamento rápido do material, tornando ele mais resistente à
quebra (METALICA, 2017a). Segundo Medeiros et al. (2014), em caso de ruptura,
o vidro se quebrará em pedaços relativamente pequenos e arredondados, o que
diminui a chance de ferimento e facilita a soltura dos caixilhos.
b) Laminado: é composto por duas chapas de vidro, que se intercalam por uma
película plástica de grande resistência (PVB – Polivinil Butiral). Em caso de quebra,
os cacos ficam presos a película plástica, o que reduz o risco de ferimentos e
mantém a área fechada até que o vidro seja substituído. Além disso, esses vidros
reduzem a entrada de ruídos externos (ao ser comparado a vidros comuns) e
protegem contra raios solares UV (Ultravioleta), protegendo a exposição ao
usuário e o desbotamento de móveis (CEBRACE, 2015). Na Figura 3.3 observa-
se um exemplo de vidro laminado.
 23

Figura 3.3 – Vidro Laminado. Fonte: CAMILA, 2015.

3.2.3 Vidro Refletivo ou Espelhado

Sua fabricação não é diferente da dos vidros comuns, sendo a sua diferença
é que, durante o processo, são adicionados óxidos ou sais, podendo ou não ser
metálicos. Ao se unirem com o material, essas substâncias não desbotam ou saem
com o tempo, trazendo para o vidro a refletividade parcial, regulando a entrada de luz
no ambiente. O calor que passa direto pelo viro e é o que é retransmitido por ele
recebe o nome de Fator Solar (FS), então, por exemplo, se um produto tiver o FS de
40 quer dizer que ele barra 60% do calor que entraria no ambiente. Esses vidros
conseguem barrar, quando laminados, até 99,6% dos raios ultravioleta (UV), sendo
considerado um material ecologicamente correto por reduzir os gastos energéticos da
edificação (DIVINAL VIDROS, 2017). Na Figura 3.4, observa-se uma ilustração que
demonstra como ocorre a reflexão feita pelo vidro.
Além disso, o emprego desse vidro traz diversos benefícios para o edifício
como: maior privacidade para os ambientes internos (bloqueia a visão do lado de fora
para dentro); e controla a transmissão e reflexão de luz e calor. Um problema do
emprego dessa tipologia é o alto risco para pássaros, pois os reflexos os confundem
podendo gerar colisão. Além disso, são classificados de acordo com a sua
refletividade: alta possuem refletividade externa superior a 25%; média possuem
refletividade externa entre 15% e 25% (recomendado para as regiões Norte e
Nordeste do país); e baixa possuem refletividade inferior a 15% (recomendado para
 24

as regiões Sul e Sudeste) (VOITILLE, 2012). A Figura 3.5 traz um exemplo da

utilização do vidro refletivo na arquitetura.

Figura 3.4 – Ilustração do funcionamento do vidro refletivo. Fonte: DIVINAL VIDROS, 2017.

Figura 3.5 – Edifício com fachada usando vidro refletivo. Fonte: ALL ABOUT THAT GLASS, 2015.

3.2.4 Vidro Acústico

Os vidros acústicos fornecem um conforto sonoro maior a edificação, pois

impedem que os ruídos passem de um ambiente para o outro. Existem duas soluções:
o vidro laminado acústico e o vidro duplo ou insulado.
a) Vidro Laminado Acústico: essa solução é um vidro laminado com um PVB (Polivinil
Butiral) especial (acústico). Isso faz com que ele funcione como um excelente
 25

isolante acústico, garantindo uma poderosa proteção contra ruídos (METALICA,

2017a).
b) Vidro Duplo ou Insulado: essa tipologia é constituída pelo conjunto de dois vidros
separados por uma camada, de ar ou gás, proporcionando uma redução da
propagação do som, de entrada de calor e oferece uma infinidade de
possibilidades decorativas. O duplo envidraçamento pode ser realizado com
qualquer tipo de vidro, sendo que a escolha pode expandir os benefícios desse
sistema (METALICA, 2017a). Na Figura 3.6 observa-se um corte de um vidro
insular laminado. A Figura 3.7 mostra uma das possibilidades decorativas do vidro
duplo, no caso com persiana interna.

Figura 3.6 – Corte de um vidro insulado laminado. Fonte: GLASSECVIRACON, 2017.

Figura 3.7 – Vidro Insulado com persiana interna. Fonte: ARCOWEB, 2017b.
 26

3.2.5 Vidros Especiais

Segundo CEBRACE (2015), os avanços tecnológicos possibilitaram o

surgimento de vidros especiais, resultado da inserção de diversas camadas de
materiais diferentes, com dimensões microscópicas, oferecendo características
diferenciadas ao vidro. A seguir serão abordados os vidros de baixa reflexão,
autolimpante e baixo-emissivo (Low-e).
a) Vidro de baixa-reflexão: esse vidro foi desenvolvido pela Cebrace para situações
que necessitem de máxima transparência, alta transmissão luminosa, mas com
baixa refletividade (SINCAVIDRO, 2012). Segundo Luiz Barbosa, coordenador de
mercado da Cebrace, em entrevista ao SINCAVIDRO (2012), o vidro, também
chamado de Optiview, “Além do efeito de baixa reflexão da luz, quando laminado
ele pode ser aplicado como vidro de segurança, barrando a radiação UV e
apresentando, ainda, bom desempenho como barreira acústica”. De acordo com a
Cebrace (2015), esse é um vidro float extra clear (possuem baixa concentração de
ferro em sua composição, por isso são extremamente claros e não esverdeados)
que recebe uma camada capaz de reduzir a reflexão em cinco vezes. Sendo assim,
esse vidro é considerado ideal para usos que necessitem evitar o incomodo do
reflexo de luz no vidro como museus, showrooms, vitrines, museus, entre outros.
A Figura 3.8 mostra a aplicação do vidro Optiview no Estádio Morumbi em São
Paulo.

Figura 3.8 – Vidro Optiview aplicado no Estádio Morumbi, São Paulo. Fonte: SINCAVIDRO, 2012.
 27

b) Vidro Autolimpante: na fabricação desse vidro, o vidro float recebe uma película
com uma camada com partículas de dióxido de titânio (TiO2). Essa camada age
de duas formas. A primeira é quando ocorre a quebra das moléculas orgânicas
através de um processo chamado fotocalítico, onde os raios ultravioleta reagem
com a camada de TiO2, desintegrando as moléculas à base de carbono,
eliminando por completo a poeira orgânica. A segunda acontece quando a água,
seja da chuva ou de jatos, entram em contato com o vidro que é hidrofílico (absorve
água). Assim, como exemplificado na Figura 3.9, ao invés de formar gotas de água,
a água se espalha igualmente pela superfície do vidro, levando com ela também
toda a poeira. Além disso, a água seca mais rapidamente e não permite a formação
das manchas (ABRAVIDRO, 2017a). Segundo a Cebrace (2015), esse vidro
possui um caráter sustentável forte por reduzir o consumo de água, devido a sua
reduzida necessidade de limpeza, e o consumo de detergentes que afetam o
ecossistema. Além disso, a aplicação desses vidros é recomendada para a parte
externa de edificações que tenham contato com os raios UV e sejam mais difíceis
de limpar, como fachadas; coberturas, a qual sua aplicação pode ser observada
na Figura 3.10; janelas; áreas altamente poluídas; lugares no qual a visibilidade
seja essencial, como aeroportos; entre outros.

Figura 3.9 – Diferença da reação ás gotas de chuva de um vidro normal com o autolimpante. Fonte:
ENGENHEIRO DE MATERIAIS, 2015.
 28

Figura 3.10 – Uso do vidro autolimpante em uma cobertura. Fonte: CRISTALIS VIDRAÇARIA, 2017.

c) Vidro baixo-emissivo (Low-e): na sua etapa de produção é adicionado uma fina

camada de óxido metálico em uma das faces do vidro. A função dessa película vai
ser de filtrar os raios solares, intensificando assim o controle da transferência de
temperaturas entre ambientes, sem impedir a transmissão luminosa. Ao ser
adaptado ao clima tropical recebe uma camada de controle solar, com
propriedades low-e quando expostas ao meio externo, que fornece propriedades
refletivas ao vidro (METALICA, 2017a). Além disso, ele é produzido em um
processo off-line e que apresenta baixa emissividade, não permitindo a troca de
calor entre o interior e exterior do ambiente, como observado na Figura 3.11. Ao
ser aplicado como vidro duplo, isola termicamente até 5 vezes mais que um vidro
transparente monolítico. Geralmente, é usado no mercado de refrigeração
comercial, como observa-se na Figura 3.12, e na construção civil em fachadas e
coberturas, como é apresentado na Figura 3.13 a Catedral de Brasília, onde em
uma reforma recebeu vidros de controle solar e low-e.
 29

Figura 3.11- Desenho explicativo do funcionamento do Low-e. Fonte: METALICA, 2017b.

Figura 3.12 – Uso do low-e no mercado de refrigeração comercial. Fonte: ABRAVIDRO, 2017b.

Figura 3.13 – Aplicação do low-e na Catedral de Brasília. Fonte: METALICA, 2017b.

 30

3.2.6 Vidros Coloridos

De acordo com Cebrace (2015), existem dois tipos: pintado e serigrafado.

a) Vidro Pintado: é produzido a partir do vidro float, sendo que ele recebe, na linha
de produção, uma pintura especial que vai conferir acabamento colorido, alto brilho
e maior resistência. A Figura 3.14 é um exemplo da aplicação desse vidro em um
edifício (CEBRACE, 2015).

Figura 3.14 – Uso do vidro pintado em um edifício. Fonte: GETNINJAS, 2017.

b) Vidro Serigrafado: no seu processo de composição é aplicado uma tinta vitrificante

(esmalte cerâmico) no vidro comum, incolor ou colorido. Posteriormente, o vidro
passa por um forno de têmpera onde os pigmentos cerâmicos passam a fazer parte
da composição do vidro. O resultado, como pode ser observado na Figura 3.15, é
um vidro temperado com textura extremamente resistente, inclusiva ao atrito de
materiais pontiagudos (CEBRACE, 2015).

Figura 3.15 – Aplicação do vidro serigrafado. Fonte: GETNINJAS, 2017.

 31

3.2.7 Vidro Resistente ao Fogo (Antifogo)

São vidros laminados compostos por várias lâminas intercaladas com um

material químico transparente (gel intumescente), que se funde e dilata em um
incêndio. Assim, quando o vidro recebe o calor emitido pelo fogo, aumentando a
temperatura, o que faz com que o processo de intumescência seja ativado, resultando
numa barreira opaca ao fogo. O processo pode também acontecer com o excesso de
temperatura ou de raios ultravioleta. Em um incêndio, o gel é capaz de absorver a
radiação térmica, o que detém a pressão do incêndio e mantém constante a
temperatura na face do vidro oposta ao fogo. Isso garante a evacuação segura do
edifício enquanto os bombeiros combatem o fogo. Geralmente, é empregado em rotas
de fuga, caixa de escada, compartimentação de fachadas entre andares e lajes
(ABRAVIDRO, 2017c).

3.2.8 Vidro Fotovoltaico

Essa tipologia é constituída por lâminas de células fotovoltaicas fabricadas

com silício (elemento semicondutor), que estão interligadas, e a condução de energia
vai ser realizada por fios instalados no interior dos perfis de alumínio, levando energia
de um painel para o outro. Assim, esse material instalado em vidros comuns,
laminados ou duplos absorvem a radiação solar e a transformam em energia. Apesar
de um custo alto para a obra, esse vidro é uma fonte de energia limpa e renovável,
reduzindo as causas negativas do efeito estufa para o ambiente, e contribui para a
utilização racional de energia. A taxa de energia solar capturada por esses vidros que
é transformada em energia varia de 8% a 16% (PENSAMENTO VERDE, 2013). A
Figura 3.16 mostra o Water Building Resort, em Dubai, que pretende ser o primeiro
edifício a usar a energia solar, pelo vidro fotovoltaico, para converter ar em água.
 32

Figura 3.16 - Water Building Resort, em Dubai. Fonte: PENSAMENTO VERDE, 2013.

3.2.9 Outros Tipos de Vidros

No mercado, encontra-se ainda diversos tipos de vidro como:

a) Vidro Impresso: também conhecido como vidro fantasia, é um vidro translúcido
onde, em uma ou ambas as faces do vidro, são aplicados desenhos ou texturas
na sua superfície ainda quente. Essa impressão pode ser feita em diversos tipos
de vidros, proporcionando um efeito decorativo para o projeto além de privacidade,
pois bloqueia parcialmente a visão, sem impedir a passagem de luz (DICAS
ARQUITETURA, 2014). A Figura 3.17 é um exemplo desse tipo de vidro.
b) Vidro Jateado: vai ser trabalhado com jatos de grãos de areia, agredindo
mecanicamente o vidro, resultando em um vidro translúcido e levemente áspero
(METALICA, 2017a). Um exemplo pode ser observado na Figura 3.18.
c) Vidro Acidato: são tratados com ácido no seu processo, resultando em um vidro
de aparência esbranquiçada. Esse tipo de vidro é muito utilizado para a
composição estética do edifício (METALICA, 2017a).
d) Vidro Craquelado: possui uma lâmina interna de vidro temperado e duas eternas
de vidro comum. O vidro interno temperado é quebrado no processo,
permanecendo seus fragmentos aderidos na película plástica e embutido nos dois
 33

vidros externos, como pode ser observado na Figura 3.19 (DICAS

ARQUITETURA, 2014).

Figura 3.17 – Uso do vidro impresso para divisão de ambientes internos. Fonte: AECWEB, 2017.

Figura 3.18 – Vidro jateado. Fonte: VIDRO CERTO, 2017.

Figura 3.19 – Aplicação do vidro craquelado. Fonte: DICAS ARQUITETURA, 2014.

 34

3.3 TIPOS DE SISTEMAS

Na atualidade, são encontrados uma variedade de sistemas de vedação de

fachadas de vidro, cada um com sua especialidade e diferença para que seja
empregada segundo a necessidade do projeto. Alguns desses tipos serão
apresentados a seguir.

3.3.1 Sistema Stick

Neste sistema, a fachada é montada peça por peça. Primeiro é feita a

instalação das colunas, em seguida das travessas, se existir os painéis compostos, e
por fim as folhas de vidros móveis ou fixas. Foi um dos primeiros a ser utilizado e hoje
em dia conta com opções melhoradas e com maior desempenho. As vantagens do
uso desse sistema incluem o baixo custo de transporte e manuseio, além da
flexibilidade para ajustes em obra. Já suas desvantagens englobam a necessidade de
toda a montagem ser feita na obra, fora das condições controladas da fábrica, e a pré-
instalação dos vidros ser improvável. Esse sistema abrange dois métodos
construtivos: Pele de Vidro e o Structural Glazing, que serão abordados a seguir
(ARRUDA, 2010).
a) Pele de Vidro: este método foi resultado de um anseio por fachadas mais neutras,
sem elementos que deixassem evidente as linhas horizontais e verticais da
vedação. Sendo assim, suas colunas de sustentação foram voltadas para o interior
do edifício, minimizando a visibilidade do alumínio na face externa. As folhas de
vidro continuam sendo encaixadas nos quadros, que são fixados mecanicamente
por parafusos e presilhas. Além disso, os perfis de alumínio são mais esbeltos, o
que garante o destaque do vidro com relação aos perfis, formando a pele de vidro
(MEDEIROS et al., 2014). Na Figura 3.20, observa-se um tipo de cortina de vidro
onde os perfis de alumínio são mais evidentes na fachada. Já na Figura 3.21, pode
ser observado o efeito visual da pele de vidro.
Segundo Arruda (2010), o uso desse método se destina a fechamentos de médio
ou grande porte devido ao grande custo de instalação e maior necessidade de
manutenção em relação a outras fachadas de vidro. Todavia esse sistema oferece
uma excelente estanqueidade a água e ao vento.
 35

Figura 3.20 – Uso da Cortina de Vidro em uma fachada. Fonte: VIVA DECORA, 2016.

Figura 3.21 – Fachada utilizando a pele de vidro. Fonte: MONT VIDROS, 2017.

b) Structural Glazing: segundo Viesti (2017), esse “é um sistema no qual o vidro é

colado com silicone estrutural nos perfis dos quadros de alumínio do sistema,
ficando a estrutura oculta na face interna”. O uso do selante é o elemento
estrutural, que vai aderir aos suportes e transferir à estrutura metálica interna as
cargas da fachada. Além disso, ele garante a estanqueidade e sua elasticidade vai
permitir que o vidro realize dilatação e contração, sem se danificar. Devido ao uso
do silicone, esse sistema surge como uma solução para eliminar por completo a
interferência visual dos perfis de alumínio. Além disso, as colunas e travessas
ainda são contínuas e fixadas manualmente à estrutura (MEDEIROS et al., 2014).
As Figuras 3.22 e 3.23 mostram exemplos de edifícios que empregaram o
Structural Glazing em sua fachada.
 36

Figura 3.22 e 3.23 - Corporate Financial Center, Asa Norte, Brasilia, DF; Complexo WTJK, São Paulo,
SP. Fonte: CBRE, 2017; ARCOWEB, 2017a.

3.3.2 Sistema Unitizado

Segundo Vedovello (2012), surge de um conceito americano, o qual divide a

fachada em módulos que serão produzidos e instalados individualmente na fachada.
Esse sistema forma um conjunto de vidro e caixilho que promove a instalação conjunta
de colunas subdividas. Por ser modular, cada coluna se encaixa por meio de ligações
macho e fêmea.
De acordo com Medeiros et al. (2014), os módulos são pré-montados na
fábrica ou na obra, o que aumenta o controle de produção dos componentes, e
reduzindo assim os danos e perdas na aplicação do silicone estrutural. Nesse sistema,
os módulos são quadros fechados onde as travessas e colunas já estão incorporadas,
precisando somente se encaixarem com os outros módulos, o que garante a
continuidade da estrutura. Na Figura 3.24 pode-se observar o içamento e a instalação
do módulo da fachada.
Uma das vantagens do uso desse sistema é que a instalação dos módulos
pode ser feita enquanto a obra ainda está em andamento, pela parte interna. Isso
garante uma maior dinamicidade e segurança da obra. Além disso, ocorre uma
redução da quantidade de perfis porque esse sistema dispensa estruturas de fixação.
Uma contrapartida desse sistema é que ele exige uma mão de obra mais
especializada para sua instalação, o que acaba influenciando nos custos da obra
(BONAFÉ, 2017). Na Figura 3.25 se observa um exemplo de edifício que utilizou esse
sistema em sua fachada, o Complexo Morumbi Corporate, em São Paulo.
Conforme Medeiros et al. (2014, p.72),
“O sistema unitizado é indicado para obras com grandes
volumes de painéis, de modo que a redução da mão de obra e os altos
índices de produtividade compensem o custo que representam os
 37

equipamentos de movimentação e infraestrutura necessários a esse

método. ”

Figura 3.24 e 3.25 – Içamento e instalação de módulo de fachada unitizada; Complexo Morumbi
Corporate, em São Paulo. Fonte: MEDEIROS et al., 2014; MELLO, 2017.

No Quadro 3.1 é feito um comparativo entre o sistema Stick e o Unitizado,

apontando suas vantagens e limitações.

Quadro 3.1 – Vantagens e Limitações do sistema Stick e Unitizado.

Fonte: Medeiros et al., 2014.

 38

3.3.3 Spider Glass

O sistema desenvolvido pela SAINT-GOBAIN GLASS, permite a fixação de

vidros por meio de ferragens especiais articuladas, que garantem leveza, segurança
e permitem fachadas amplamente envidraçadas, lisas e transparentes. Sustentado
por parafusos e fixados a uma estrutura portante, que se destaca do plano dos vidros,
seu princípio funcional é de suportar os esforços ligados ao peso próprio dos vidros e
às cargas climáticas. A rótula confere flexibilidade ao sistema, permitindo que o plano
de vidros flexione livremente sob a ação dos ventos. Isso acontece por conta da
limitação das tensões pelos parafusos, que articulam em todas as direções, fazendo
com que os vidros flexionem. Devido a essa característica, é possível vencer planos
maiores do que com vidros da mesma espessura fixados em pontos rígidos, o que
permite uma maximização da transparência. Os três tipos de rótulas são especificas
para cada tipo de vidro, sendo fabricadas de maneira que sejam totalmente à prova
de vandalismo, o que torna impossível a remoção ou desmontagem do sistema pelo
lado de fora. Além disso, são dois os tipos de aranhas, a de aço inoxidável e alumínio,
sendo que ambas possuem a mesma resistência, a diferença é que a de alumínio
pode ter aplicação de cor, caso seja desejo do cliente (METALICA, 2017c).
Na Figura 3.26 observa-se um exemplo de uma garra de fixação, ou aranha,
do sistema Spider Glass.

Figura 3.26 – Garra de fixação do sistema Spider Glass. Fonte: VIDRADO, 2017.
 39

Figura 3.27 e 3.28 – Aplicação do Spider Glass em edifícios. Fonte: VIDRADO, 2017.

De acordo com Medeiros et al. (2014) no Brasil, esse sistema tem sido
utilizado de maneira mais pontual, cobrindo áreas relativamente pequenas da
fachada, sendo comum ser utilizado em vitrines de lojas e lobbys de entrada, como
podem ser observados nas Figuras 3.27 e 3.28. Existe uma variação do sistema de
fixação, o point-fixed clamped (vidro grampeado pontualmente) que não necessita da
perfuração dos vidros, reduzindo os custos. Todavia, esteticamente, esse sistema
exibe parte do componente de fixação, enquanto o original apresenta uma superfície
ininterrupta de vidro. (MEDEIROS et al., 2014). Na figura 3.29 observa-se um exemplo
desse sistema.

Figura 3.29 – Edifício utilizando o sistema point-fixed clamped. Fonte: PINTEREST, 2017.
 40

3.4 CUSTO-BENEFÍCIO

Essa relação vai depender do tipo de sistema empregado na obra além do

tipo de vidro que se deseja aplicar. O Quadro 3.2 traz uma comparação dos custos de
diferentes tipos de painéis, sendo que dos de vidro são analisados os sistemas Stick
e Unitizado. De todos os painéis analisados, os de vidro são os mais caros. Isso ocorre
devido aos quesitos de: logística da obra; necessidade de equipamento; ajustes
durante a montagem; dos incrementos de desempenho termo acústico e contra
incêndio; e da manutenabilidade. No entanto, o uso do revestimento em vidro traz
diversos aspectos especiais para o projeto, sendo de responsabilidade do arquiteto
dosar e balancear o emprego desse sistema com as necessidades de seu programa
e com o orçamento disponível.

Quadro 3.2 – Impacto de fatores no custo final do sistema de vedação de vidro

(Adaptado do Manual de Vedações).
 41

Fonte: MEDEIROS et al. (2014)

 42

4. PAINÉIS EM CIMENTO REFORÇADO COM FIBRAS DE VIDRO (GRC)

4.1. DEFINIÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO

A sigla GRC (Glassfibre reinforced concrete), intitulada por GFRC nos Estados
Unidos, é utilizada para nomear o produto resultante da mistura de cimento/agregado
com fibras de vidro resistentes ao meio alcalino. Essas fibras proporcionam
características diferenciadas à argamassa conseguindo adquirir elevadas
propriedades mecânicas do produto resultante (FERNANDES, 2008). O GRC pode
ainda conter fillers (material passante na peneira de malha 0,075mm), pigmentos,
adições minerais e aditivos (SILVA e SILVA, 2004).

A principal característica está no fato de que o reforço gerado pelas fibras de

vidro incorporadas à matriz cimentícia possibilita a obtenção de componentes mais
esbeltos e leves. Por possuir cerca de ¼ do peso dos similares fabricados em concreto
convencional, o GRC é facilmente moldável, podendo alcançar diferentes formas
(VICENZI, 2015).

De acordo com Lameiras (2007, p.41):

“É importante notar que o GRC diferencia-se de um concreto

tradicional reforçado com fibras de vidro basicamente sob dois
aspectos: forma de funcionamento e método de produção. Enquanto
nos concretos as fibras geralmente atuam como um reforço
secundário, com o intuito de aumentar a tenacidade das peças
estruturais e como controlador das fissurações, no caso do GRC as
fibras atuam como reforço principal das peças. Ademais, os GRCs
geralmente são produzidos por métodos que permitem incorporar
maiores teores de fibras e geralmente são empregados na confecção
de peças de menor espessura. ”
As primeiras utilizações de fibra de vidro para reforçar um material ocorreram
na década de 30 do século XX nos Estados Unidos, pela indústria de polímeros,
ajudando no surgimento dos polímeros modernos. Em 1950, após o sucesso obtido,
foram realizadas as primeiras tentativas de utilização de fibras de vidro como reforço
de cimento (FERNANDES, 2008). A Inglaterra foi a pioneira na produção de painéis
com GRC, como extensão de pesquisas realizadas pelo BRE para o desenvolvimento
 43

das fibras de vidros resistentes a álcalis. (SILVA e JOHN, 1998. BROOKES, 1998;
HARRISON e VEKEY, 1998; BARTH, 2000).

Os painéis pré-fabricados de GRC é uma alternativa aos painéis de concreto e

podem ser utilizados na construção de edifícios novos, na restauração de edifícios
históricos, na reconstituição de materiais não mais disponíveis e na reabilitação de
estruturas antigas ou danificadas. Por permitir uma grande versatilidade ao nível de
geometria, dimensões, cores e textura, o mercado da construção se mostrou muito
receptivo a este tipo de fachada. O hotel San Francisco Marriott, ilustrado na Figura
4.1, localiza-se nos Estados Unidos e é uma das obras de maior dimensão executada
com painéis de fachadas em GRC, com um total de 2400 painéis e com 42 andares.
Um outro edifício, executado pela empresa Glasscrete na cidade de Madrid, na
Espanha, também é exemplo de edificações com fachadas de painéis de GRC. Neste
edifício, ilustrado na Figura 4.2, painéis do tipo stud-frame totalizam uma área de
aproximadamente 2000m² distribuídos por 383 painéis (FERNANDES, 2008).

Figura 4.1 – Hotel San Francisco Marriott. Fachada feita com painéis de GRC. Fonte: MARRIOTT,
2017.
 44

Figura 4.2 – Edifício com fachadas em GRC, Madrid. Fonte: FERNANDES, 2008.

No Brasil, a vedação de fachadas com placas de GRC se mostra uma

alternativa eficaz para a solução da crescente demanda da construção civil, por
permitir enxugar o cronograma ao mesmo tempo em que torna possível a resolução
de diversos problemas encontrados nos canteiros de obra, principalmente os
relacionados à má execução do fechamento habitual de fachadas. Porém, apesar das
diversas vantagens desse sistema construtivo, ele ainda é pouco utilizado à nível
nacional, sendo seu uso mais restrito à obras comerciais (VICENZI, 2015).

4.2 SISTEMA DE VEDAÇÃO COM PAINÉIS DE GRC

Os primeiros painéis apresentavam configuração em sanduíche ou apenas um

paramento externo com geometria simples, utilizando enrijecedores incorporados e
cantoneiras de fixação aparafusadas ao mesmo. Ainda se encontra esse tipo de
solução hoje, mas com menos frequência devido à criação dos painéis enrijecidos por
uma estrutura metálica leve, que permite peças maiores e com grande liberdade de
formas (SILVA e JOHN, 1998).
 45

Os painéis de GRC podem ser do tipo casca, sanduíche e stud frame

(VEFAGO, 2006).

a) Tipo casca

Os painéis do tipo casca (Figura 4.3) são planos, geralmente de pequenas

dimensões, com superfície máxima de 7m². Quando possuírem dimensões maiores é
preciso inserir nervuras de reforço para garantir estabilidade estrutural do elemento
construtivo, porém a inserção de nervuras traz limitações ao nível de formas uma vez
que se torna difícil inserir nervuras em formas complexas. Quanto ao peso,
apresentam grande leveza, oscilando entre 30 kg/m² e 45kg/m². Geralmente são
utilizados em placagens e cornijas (FERNANDES, 2008).

Figura 4.3 – Painel GRC tipo casca. Fonte: FERNANDES, 2008.

B) Sanduíche

Os painéis do tipo sanduíche são feitos com duas camadas de GRC e um

núcleo isolante no interior (Figura 4.4). O tipo composto por duas camadas de 10mm
de GRC e núcleo isolante de poliestireno expandido de 100mm é o mais utilizado. As
peças podem ter até 12m² de superfície e uma de suas dimensões tem limitação de
3,5m devido às limitações de transporte. Seu peso pode variar entre 60 kg/m² e 80
kg/m² devido ao tipo de acabamento superficial adotado (FERNANDES, 2008).
 46

Figura 4.4 – Painel GRC tipo sanduíche. Fonte: FERNANDES, 2008.

C) Stud frame

A adaptação da técnica stud frame de construção para fachadas de GRC foi

um dos mais importantes desenvolvimentos da indústria do GRC. Esta técnica de
construção com painéis enrijecidos por uma estrutura metálica leve se desenvolveu
nos Estados Unidos e vem se consolidando por permitir a utilização de peças maiores
e com grande liberdade de formas (MAJUMDAR e LAWS, 1991). Esse tipo de painel
é constituído por uma camada de GRC e uma camada de reforço metálico (Figura
4.5). A estrutura metálica reforçando o painel permite aumentar seu tamanho e as
formas das peças. A ligação do elemento é feita entre o reforço e os elementos
estruturais do edifício. O espaço interno geralmente é utilizado para a passagem de
instalações e a colocação de isolamento térmico e acústico, aumentando o nível de
isolamento termo acústico e permitindo um ganho na área útil da edificação. As peças
podem ter até 22m² de superfície e seu peso oscila entre 45 kg/m² e 65 kg/m²
(FERNANDES, 2008).
 47

Figura 4.5 – Painel GRC tipo stud frame. Fonte: FERNANDES, 2008.

4.2.1 Produção de painéis de GRC

Na produção de painéis, utiliza-se técnicas de pré-mistura e projeção. A pré-

mistura tem um custo menor e é similar aos métodos de moldagem tradicionalmente
empregados para concreto, porém admite teores de fibra menores, entre 2 e 3.5% e
adaptam-se melhor à produção de componentes planos. As tecnologias de projeção
permitem adicionar até 5% de fibras e a projeção direta, especialmente, torna-se mais
adequada à produção de painéis de fachada devido à combinação de melhor
comportamento mecânico com a possibilidade de alterar a forma e as dimensões das
peças sem implicar em ajustes custosos de processamento (SILVA e JOHN, 1998).

4.2.2 Projeto de painéis de GRC

De acordo com Silva (1998), as principais diretrizes que orientam o projeto de

painéis de GRC podem ser reunidas em torno de dois princípios: dimensionar o painel
de modo que as tensões sejam sempre mantidas abaixo do limite elástico do
compósito; permitir que a camada de GRC movimente-se livremente em resposta às
alterações ambientais.
 48

Os painéis GRC para fachadas podem ser produzidos como peças inteiriças,
que vencem todo o pé direito ou apenas o vão entre esquadrias, ou específicas para
o revestimento de pilares (PCI, 1995). A massa dos componentes costuma variar de
acordo com a forma, dimensões e o tipo de acabamento, fatores que definem o tipo
de enrijecimento a ser usado. As dimensões normalmente mais empregadas são de
1,5 e 3m de altura por 2 a 6m de comprimento, mas painéis de até 4m x 9m já foram
produzidos com espessura de 13mm (SCHULTZ et al., 1987; McDOUGLE, 1995).

Para garantir o desempenho estrutural do painel, seu dimensionamento

depende das solicitações mecânicas e físicas impostas a ele durante o manuseio e
utilização (cargas de vento, esforços no içamento, impacto, peso próprio, entre
outros), e também das deformações admissíveis ocasionadas por tensões internas e
por dilatação térmica (SILVA e SILVA, 2004).

A camada de GRC possui espessura típica de 13 a 20mm, e não deve ser

inferior a 13mm devido ao risco de exposição de fibras e a heterogeneidade de
projeção, que pode gerar pontos com espessura inferior à especificada. Por serem
peças bastante esbeltas, somente os painéis com dimensões menores que 1m e com
geometria funcionalmente eficiente consegue dispensar os artifícios de enrijecimento
(PCI, 1994; McDOUGLE, 1995).

Quanto às características geométricas dos painéis, elas refletem não somente

a complexidade dos moldes, mas também o dimensionamento das juntas e dos
sistemas de fixação. Relevos profundos na superfície do painel geram zonas propícias
à flexão e necessitam ser reforçados corretamente (SAMUDIO, 2015).

Segundo Silva e Silva (2004), o projeto das juntas determina o seu

dimensionamento e a necessidade de barreiras intermediárias, de modo que garanta
a adequação às classes de segurança contra o fogo, a estanqueidade e isolamento
termo acústico desejadas. As juntas com selantes elásticos são as mais utilizadas.

Com relação ao sistema de fixação, estes devem ser projetados tendo em conta
os fatores que condicionam sua durabilidade e desempenho, como: resistência
mecânica, ductilidade e resistência à corrosão. Os materiais usados para isso devem
ser duráveis e compatíveis com o comportamento do GRC (SAMUDIO, 2015).
 49

A fixação de painéis de GRC enrijecidos por uma estrutura metálica leve é feita
através de cantoneiras e/ou pinos aparafusados à estrutura da edificação, que devem
permitir movimentações decorrentes de deformações higrotérmicas e estruturais. Para
mantê-los em situação de compressão, as fixações que recebem o peso próprio dos
componentes localizam-se próximos à base do painel, e as fixações no topo são
destinadas ao posicionamento e restrição lateral (PCI, 1994; BROOKES, 1998). Já os
painéis de GRC com enrijecedores incorporados são aparafusados à estrutura da
edificação por quatro pontos de fixação: dois posicionados junto à base para suportar
o peso próprio do painel, e dois que contribuem para a estabilidade lateral e resistência
à carga de vento que permitem deslocamento horizontal e vertical. Todos os pontos
devem permitir ajuste na direção perpendicular ao plano do painel. (SILVA e SILVA,
2004).

4.3 DESEMPENHO

O desempenho do painel está associado ao seu desenho, às formas de fixação

na estrutura do edifício e suas interfaces com outros elementos construtivos
(VICENZI, 2015).

O Quadro 4.1 apresenta o comportamento mecânico de painéis de GRC aos

28 dias de idade (SILVA e JOHN, 1998).

Quadro 4.1 – Propriedades típicas de painéis de GRC aos 28 dias

Fonte: SILVA e JOHN, 1998.

 50

As características mecânicas e a porcentagem do reforço dependem da

tecnologia de fabricação do painel. Os painéis são incombustíveis e apresentam uma
densidade que varia entre 1,9 e 2,1 t/m³ e uma condutibilidade térmica que varia de
0,5 e 1,0 W(m ºC) (PREGAIA, 2007).

Os fechamentos com painéis de GRC geralmente conferem uma melhora no

desempenho final da edificação.

4.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS

4.4.1 Vantagens

Além das vantagens do emprego de painéis na vedação de fachadas, como os

reflexos positivos no cronograma e programação de atividades, a redução do índice
de trabalho no canteiro, a racionalização do processo construtivo e a qualidade do
produto final, o uso de painéis de vedação de GRC acrescenta outras vantagens,
como a leveza, a aptidão a incorporação de instalações e camadas de isolamento
embutidas e a flexibilidade de projeto oferecida pelos componentes. O reforço
proporcionado pelas fibras de vidro permite uma maior dimensão dos painéis tanto no
sentido horizontal quanto no vertical. Além disso, os painéis de GRC possuem uma
massa menor comparado com os painéis convencionais de concreto, reduzindo a
carga sobre a estrutura e com isso diminuindo as seções dos elementos de fundação.
(SILVA e JOHN, 1998) A redução no peso dos componentes permite também que os
painéis sejam manipulados com equipamentos de menor porte desde a etapa de
fabricação, além de reduzir os custos unitários de transporte dos componentes
acabados, já que uma maior área de painéis pode ser embarcada por vez (BENNETT
Jr., 1988). Por fim, a leveza dos painéis também proporciona uma maior facilidade na
moldagem do material, potencializando a versatilidade em termos de composição
arquitetônica (SILVA e JOHN, 1998).
 51

4.4.2 Desvantagens

Dentre as desvantagens apresentadas pelo método, Oliveira, em entrevista à

Vicenzi (2015) destaca o preço das fibras de vidro, custo elevado devido a importação.
De acordo com Vicenzi (2015), “em tempos de economia em crise e alta do dólar,
sistemas que utilizam insumos importados sofrem com a concorrência de produtos
que utilizam em sua composição matérias primas fabricadas no país”. Com isso, o
sistema em GRC possui uma procura menor que os métodos tradicionais e,
consequentemente, menos produzidos e conhecidos pelo público.

Outra limitação para alguns empreendimentos, apontada por Oliveira para

Vicenzi (2015), está na incerteza quanto à durabilidade do material aplicado na forma
de painéis, e na falta de estruturação de um mercado de reposição para manutenção
dos painéis.

Uma outra desvantagem observada por Samúdio (2015) é o escurecimento dos

painéis devido à exposição ao meio ambiente e à falta de manutenção do edifício, fato
ainda mais visível nos painéis de tonalidade clara. Como solução, aconselha-se ações
de limpeza nos painéis, aproximadamente de 5 em 5 anos.

4.5 CUSTO-BENEFÍCIO

De acordo com Vefago (2006, p. 32):

“Com o método de projeção por camadas e a orientação das

fibras no plano do molde, é possível obter grandes resistências
mecânicas com pequenas espessuras. Isto faz com que este
método seja recomendado para os painéis de fachada uma vez
que possibilita uma otimização na relação custo/benefício”.
Segundo Silva e John (1998, p. 4), o custo final do painel, independentemente
da complexidade superficial do componente, deriva do grau de reutilização dos
moldes, um dos fatores principais que definem a modulação admitida no projeto.
 52

Samúdio (2015) apontou que os painéis de GRC do tipo sanduíche possuem

melhor custo-benefício que os do tipo stud frame, devido ao isolamento termo acústico
já incorporado aos painéis, além de não gastar com estrutura metálica de ligação.

5. SISTEMA DE REVESTIMENTO CORTINA E VENTILADO (RCV)

5.1 DEFINÇÕES E CONTEXTUALIZAÇÃO

O sistema consiste na aplicação de um revestimento na fachada, que não vai

ter como principal função a vedação do edifício, mas sim uma função relacionada ao
desempenho energético do edifício. Assim, esses revestimentos são fixados por
meios mecânicos às estruturas e paredes externas do edifício, criando uma
subestrutura metálica ligada a estrutura do edifício onde serão fixados os painéis de
fechamento (MEDEIROS et al., 2014).
Segundo Liu (2010), para que seja denominado “ventilado” o revestimento tipo
cortina, se faz necessária uma camada de ar circulante entre as paredes externas do
edifício e o revestimento, provocando o fenômeno conhecido como efeito chaminé.
Assim, observa-se que nem todo revestimento cortina será ventilado, mas todo
revestimento ventilado pode ser considerado cortina.
De acordo com AECweb (2017), “a convecção térmica é um processo físico
de transferência de calor que acontece graças à movimentação de fluidos”. Esse
conceito explica a circulação do ar, onde o ar quente sobe e o frio desce. Isso, na
arquitetura, implica no fenômeno denominado efeito chaminé, que é uma das formas
usadas para obtenção de ventilação natural dentro das edificações.
Sendo assim, o efeito chaminé vai consistir no movimento ascensional do ar
quente, promovendo sua renovação natural. Para que o uso desse sistema seja
eficiente, se faz necessário o correto dimensionamento das peças e do afastamento
da vedação principal do edifício. Normalmente, ele se situa entre 10 a 20 cm, sendo
que essa determinação implica o tipo de ancoragem, subestrutura e a necessidade de
alinhamento vertical da fachada. O uso desse sistema pode também drenar a água
que se infiltra, permitindo a eliminação natural da umidade por evaporação, além de
melhorar a eficiência energética do edifício e o isolamento térmico do mesmo
(MEDEIROS et al, 2014). Além disso, a escolha do painel exterior vai ser crucial
 53

importância para aumentar os benefícios do uso desse sistema. Na Figura 5.1

observa-se um esquema de como funciona a fachada ventilada, indicando o sentido
de movimento do ar (efeito chaminé).

Figura 5.1 – Funcionamento da fachada ventilada (efeito chaminé). Fonte: IMAGEM, 2017.

5.2 TIPOS DE PAINÉIS DE FECHAMENTO

Segundo Medeiros et al. (2014), existe no mercado uma variedade de painéis

que podem ser aplicados nesse sistema como:

a) Painéis de Alumínio Composto (ACM): constituído por duas chapas sólidas de liga
de alumínio com núcleo de polietileno de baixa densidade ou núcleo mineral não
combustível. Os benefícios de seu uso incluem versatilidade; alto grau de
resistência em relação ao peso e à corrosão; leveza; durabilidade; facilidade de
conformação; isolamento térmico e acústico (IMAGEM, 2017). Na Figura 5.2
observa-se um exemplo de fachada combinando pele de vidro e o ACM.
 54

Figura 5.2 – Fachada usando ACM e pele de vidro. Fonte: ALUCOMPOSTO, 2017.

b) Painéis Laminados Melamínicos: existem dois tipos, o de alta pressão (AP) e o de

baixa pressão (BP). O AP consiste em múltiplas camadas sendo sua base de papel
kraft e a cobertura normalmente de papel colorido. O BP geralmente é empregado
em revestimentos de MDFs (VOLANTI, 2015). O Quadro 5.1 traz as características
e diferenças entre os dois tipos de laminados melamínicos. Além disso, na Figura
5.3 observa-se uma aplicação de um laminado melamínico em uma fachada.

Quadro 5.1 – Características do laminado melamínico de Alta Pressão e de Baixa

Pressão.

Fonte: FORMICA, 2017a.

 55

Figura 5.3 – Aplicação de um laminado melamínico em uma fachada. Fonte: FORMICA, 2017b.

c) Painéis de Concreto Polimérico: são produzidos a partir da mistura de agregados

e resinas sintéticas, sendo usualmente usado o poliéster. Algumas de suas
características são absorção de água, resistência à flexão, resistência ao gelo e
degelo, resistência a mudança de temperatura e ancoragem. Sua espessura varia
de 9 a 14 mm e suas dimensões seguem o padrão entre 300x600 mm até
900x1800 mm (MEDEIROS et al., 2014). As Figuras 5.4 e 5.5 exemplificam
algumas possibilidades de aplicações dos painéis de concreto polimérico.

Figura 5.4 e 5.5 – Algumas possibilidades de aplicações dos painéis de concreto polimérico. Fonte:
AECWEB, 2017b.

d) Placas de Rocha: são divididas em dois tipos, granitos (rochas sílicáticas) e

mármores (rochas carbonáticas). Os granitos do Brasil apresentam maior
resistência ao desgaste superficial, menor absorção de água e menor reatividade
química que o mármore. Por esse motivo, sua utilização é mais indicada para
 56

revestimentos externos (MEDEIROS et al., 2014). As Figuras 5.6 e 5.7 apresentam

utilizações do granito e do mármore em fachadas.

Figura 5.6 – Aplicação do granito branco flameado em fachada. Fonte: CONSTRUINDODECOR, 2017.

Figura 5.7 – Fachada revestida com mármore branco. Fonte: DECORSALTEADO, 2016.

e) Painéis Cerâmicos: segundo Medeiros et al. (2014), esses painéis são mais leves
se comparados com os de granito, mas é mais pesado do que as outras soluções
anteriores. São encontrados no mercado com uma variedade de opções e podem
ser aplicados de diversas maneiras nos edifícios, como na Figura 5.8.
 57

Figura 5.8 – Aplicação de painel cerâmico em uma fachada. Fonte: ARCHDAILY, 2017.

5.3 VANTAGENS, DESVANTAGENS E CUSTO-BENEFÍCIO

De acordo com Medeiros et al. (2014), por mais que seu custo seja maior que
algumas outras técnicas de revestimento, as vantagens para sua utilização são
muitas:
a) Alta produtividade da montagem, reduzindo o desperdício do material, podendo
ser realizada com a estrutura em andamento ou sobre revestimentos pré-
existentes.
b) Eliminação de problemas oriundos a movimentações térmicas e estruturais, como
eflorescência, descolamentos, trincas e infiltrações.
c) Facilidade de manutenção e trocas dos painéis.
d) Estanqueidade à água da chuva sem a necessidade de aplicação de silicone nas
juntas.
e) Devido a rápida evaporação e movimentação da umidade, eliminam-se
condensações.
f) Excelente desempenho acústico, por refletir os ruídos externos, e térmico graças
à camada de ar circulante (efeito chaminé).
g) Os espaços vazios entre os paramentos permitem a instalação de tubulações
elétricas, hidráulicas e hidrossanitárias.
Além disso, as vantagens do uso desse sistema são aumentadas dependendo
do tipo de painel que será aplicado na fachada.
Medeiros et al. (2014) aponta algumas limitações do uso desse sistema como
a maior dificuldade na execução de arremates e maior risco de danificação por
vandalismo. O custo mais elevado desse sistema se dá devido à necessidade da
 58

subestrutura metálica mais robusta, sendo o tipo de painel escolhido também

influenciador nesse sentido.

6. POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS)

6.1 DEFINIÇÕES E APLICAÇÕES

A sigla internacional EPS é um encurtamento para Expanded Polystyren ou

Poliestireno Expandido, sendo mais conhecido no Brasil como ISOPOR®, marca
registrada pela Knauf Isopor Ltda (TESSARI, 2006). O material, descoberto em 1949
na Alemanha pelos químicos Fritz Stasny e Karl Buchholz, é um plástico celular rígido
resultante da polimerização do estireno em água. O processo produtivo do EPS pode
ser observado no esquema da Figura 6.1. Ao fim deste processo, pérolas de até 3 mm
de diâmetro são produzidas, como pode ser observado na Figura 6.2, sendo as
mesmas destinadas à expansão.

Figura 6.1 – Esquema ilustrativo das etapas do processo produtivo do EPS. Fonte: EPS BRASIL,
2017a.
 59

Figura 6.2 – Pérolas resultantes do processo de polimerização do estireno em água. Fonte:

EPS BRASIL, 2017a.

O processo de transformação, o qual a matéria prima é sujeita, não altera as

características químicas do produto e é constituído por três etapas (AMBIENTE
BRASIL, 2017):
a) A pré-expansão: a primeira fase é realizada em um pré-expansor através de
aquecimento por contato entre o poliestireno (PS) e o vapor d’água. Ao entrar em
contato com o agente expansor, o PS pode se expandir em até 50 vezes seu
tamanho original. O resultado é um granulado de partículas de isopor constituídas
por pequenas células fechadas, também chamadas de pérolas, que são
armazenadas para estabilização.
b) O armazenamento intermediário: etapa essencial para garantir a transformação do
isopor, onde seu granulado se arrefece criando uma depressão no interior das
células. Tais depressões vão sendo preenchidas pelo ar circundante.
c) A moldagem: após a estabilização, o granulado é colocado em moldes que serão
novamente expostos ao vapor d’água, ocasionando novamente a expansão das
pérolas que resultarão na sua soldagem. O produto final é um material rijo que
contém uma grande quantidade de ar. Diferentes moldes, a escolha do tipo de
matéria prima e a regulação do processo de fabricação permitem a produção de
uma ampla gama de tipos de isopor que podem ser encontrados no mercado. Todo
este processo é melhor exemplificado na Figura 6.3, onde cada etapa é claramente
delimitada.
De acordo com EPS Brasil (2017a), expandidas, as pérolas apresentam em
seu volume 98% de ar e somente 2% de poliestireno. Por exemplo, em 1 m³ de EPS,
existem de 3 a 6 bilhões de células fechadas e cheias de ar. Isso acaba gerando um
 60

produto extremamente leve e com suas particularidades termo acústicas. Além disso,
são produtos inertes; não contaminam a natureza (solo, água e ar), pois não utilizam
o gás CFC ou afins em sua produção; e por ser um material 100% reaproveitável e
reciclável, podendo até retornar às condições de matéria prima. O processo de
reciclagem do EPS é evidenciado na Figura 6.4, onde se observa o retorno do material
já utilizado ás condições de matéria prima e sua reconstituição em novos produtos.

Figura 6.3 – Processo de transformação do EPS. Fonte: EPS BRASIL, 2017a.

 61

Figura 6.4 – Processo de reciclagem do EPS. Fonte: EPS BRASIL, 2017a.

6.1.1 Aplicações

O EPS possui diversas aplicações podendo ser agrupadas em três categorias

principais (EPS BRASIL, 2017b): construção civil, embalagens e outras aplicações.
Na construção civil pode ser encontrado de maneira variada, inclusive em
estruturas de grande porte como estradas, ferrovias, pontes e edifícios em diferentes
escalas. Essa ampla utilização se dá por diversas características como: sua
capacidade isolante, sendo capas de resistir a variações de temperaturas de -50º a
+80º Celsius; leveza; resistência e facilidade de manuseio. Tais aspectos tornam o
EPS ideal para cargas leves, isolamento, decoração, construção de estradas,
facilitação de drenagem de terrenos, entre outras aplicações.
a) Sistemas construtivos - são uma alternativa que proporcionam mais agilidade,
economia no custo da obra e benefícios térmicos e acústicos. São encontrados
dois tipos: os painéis ou blocos monolíticos e o Wall System. Este tipo de aplicação
do EPS será estudado mais profundamente no tópico 6.2 do presente capítulo.
b) Lajes - sua aplicação nesta parte da construção possui as seguintes
características: redução da carga nas estruturas; lajes 60% mais leves; redução
 62

no consumo de aço e concreto; economia de mão de obra, formas e escoramento;

menor prazo para montagem; flexibilidade de medidas; facilidade no manuseio e
transporte; sem perdas (peças não quebram); melhor aderência dos
revestimentos; precisão milimétrica; cura adequada do concreto nas lajes.
c) Isolantes térmicos – cada vez mais disseminados devido aos seus benefícios como
economia na montagem, redução dos custos de manutenção, prolongamento da
vida útil das estruturas, alto desempenho térmico e economia nos gastos de
energia elétrica.
d) Geofoam – solução geotécnica para a estabilização de solos moles utilizando
blocos de EPS ou Stypor, que por sua alta resistência mecânica aliado ao seu
baixo peso o torna ideal para aterros na construção de estradas.
e) Concreto leve com EPS: o EPS é um agente gerador de vazios no concreto, por
ser constituído 98% de ar, reduzindo sua massa específica e diminuindo, assim, a
carga total da estrutura. Além dos benefícios de isolamento térmico, o uso do
concreto leve traz reduções nos custos totais da obra e a agilidade obtida pelo
peso do material eleva a produtividade na construção civil.
f) Molduras: são produzidos no mercado linhas de molduras internas e externas,
caracterizados por sua durabilidade e facilidade de aplicação, sendo utilizado
como elemento recorrente a arquitetura.
g) Piso Radiante: esse tipo de piso libera calor naturalmente para o ambiente,
aumentando o conforto do interior das edificações.
O uso do EPS em embalagens garante a segurança dos objetos mantendo
sua integridade física, como eletrodomésticos, alimentos e outros bens de consumo.
Além disso, servem como isolante térmico para produtos farmacêuticos e alimentos
que necessitem serem mantidos em uma temperatura específica.
Outras aplicações do EPS podem ser encontradas em cenários para teatros,
produtos náuticos, moldes para fundição e muitos outros.

6.1.2 Características e Vantagens

As vantagens de se utilizar o EPS na construção civil estão muito ligadas ás

suas principais características, que a tornam um material tão interessante. De acordo
com Amianti (2005), dentre as diversas características e vantagens do material, pode-
se apontar como as principais:
 63

a) Baixa condutibilidade térmica: a estrutura celular fechada do material dificulta a

passagem de calor, garantindo um excelente poder isolante.
b) Baixo peso específico: a densidade do material pode variar entre 9-40 kg/m³,
reduzindo assim o peso sobre as estruturas aplicadas.
c) Resistência mecânica: alta resistência à compressão que pode variar entre 7000-
14000 kgf/m².
d) Baixa absorção de água: não é um material higroscópico, ou seja, não absorve
umidade do ar. Sendo assim, ao ser imerso em água o EPS absorve apenas
pequenas quantidades de água, garantindo suas características térmicas e
mecânicas sob a ação da umidade. Além disso, o material não apresenta ascensão
capilar.
e) Difusão do vapor d’água: por ser constituído em 98% de ar, o EPS é permeável
ao vapor d’água, garantindo a difusão do vapor pela envolvente dos edifícios.
f) Resistência ao envelhecimento: as propriedades do material se mantem
inalteradas ao longo de sua vida útil, que é estimada em cerca de 150 a 200 anos.
g) Resistência química: compatibilidade com a maioria dos materiais empregados
na construção civil, como o cimento, cal, gesso e água, como pode ser observado
na tabela 6.1.

Tabela 6.1 – Compatibilidade do EPS com outros materiais (Associação Industrial do

Poliestireno Expandido – ACEPE).

Fonte: AMIANTI, 2005.

 64

h) Comportamento microbiológico: é um material totalmente inócuo, não

constituindo substrato ou alimento para que animais ou microrganismos se
desenvolvam. Sendo assim, o EPS não apodrece nem desenvolve bolor, é
insolúvel em água e não libera substâncias para o ambiente.
Segundo a ABRAPEX – Associação Brasileira do Poliestireno Expandido
(2017) e normatizado pela NBR 11752 (2007), o EPS pode ser produzido em duas
versões:
1. Classe P: não retardante à chama;
2. Classe F: retardante à chama.
Sendo também dividido em 3 grupos de massa específica aparente:
I. 13-16 kg/m³;
II. 16-20 kg/m³;
III. 20-25 kg/m³.
Abaixo, no Quadro 6.1 observa-se algumas características exigíveis para o
EPS segundo a NBR 11752.

Quadro 6.1 – Características exigíveis para o EPS.

Fonte: COELHO, 2015.

 65

6.1.3 Desvantagens

O uso do EPS na construção civil, todavia, possui algumas restrições no seu

uso. De acordo com Panhan para a Redação AECweb (2017),
“O Corpo de Bombeiros não recomenda a especificação da solução para
alguns tipos de construções, pois quando o poliestireno expandido é exposto a
temperaturas acima de 80ºC, o núcleo começa a se degradar. Em caso de incêndio,
esses valores são facilmente superados e, com o núcleo danificado, há perda de
estabilidade da edificação”.
Para estes casos específicos, os materiais recomendados são os com o
núcleo composto por poliuretano (PUR) e poliisocianurato (PIR). Além disso, é
recomendável a blindagem do sistema elétrico do edifício que utilizar o EPS, evitando
qualquer contato, porque instalações elétricas mal dimensionadas no interior dos
painéis de poliestireno expandido podem provocar algumas chamas. Por esse motivo,
é recomendada a passagem do sistema elétrico por dentro de painéis que forem de
PUR ou PIR.

6.1.4 Relação Custo-benefício

Atualmente no Brasil, se estima que cerca de 50% da produção do país de

EPS é destinado à construção civil. Diferente de outros países, no Brasil ainda não
existe uma obrigatoriedade de isolamento térmico e acústico das edificações, criando
ainda um grande espaço para que o país avance na utilização do EPS. Por ser um
excelente isolante térmico, sua aplicação em projetos pode proporcionar uma redução
de 30% do consumo energético do edifício finalizado, economizando com sistemas de
aquecimento e resfriamento artificial. Além disso, por ser um produto com baixo peso,
resistente ao envelhecimento, à absorção de choques e água e resistente à
compressão, o emprego do EPS garante uma economia de 20% no prazo de
construção, diminuindo os gastos com mão de obra, representando uma redução de
6% a 8% no custo total do projeto (MUTUA, 2015).
 66

6.2 PAINÉIS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS)

Os painéis de EPS podem ser encontrados e aplicados por meio de dois

sistemas: Blocos Monolíticos (Monolite) e Wall System. Esses painéis vão se apropriar
das propriedades do EPS, sendo que, ao ser utilizado em toda a obra vão aumentar
a qualidade da edificação.

6.2.1 Blocos Monolíticos (Monolite)

Esse sistema surge a partir da necessidade, em um projeto da empresa

italiana Monolite, de desenvolver um sistema resistente para regiões propensas a
terremotos, criando uma estrutura monolítica resistente e que tivesse isolamento
térmico e acústico ás intempéries. Assim, o EPS acaba sendo visto como a solução
para esta necessidade, associado a outros materiais, que constituem um sistema de
painel monolítico, homologado na Itália pelo Instituto Giordianos (Certificato d’Idoneita
Técnica) em 1985. Há mais de 30 anos esse sistema é amplamente usado no mercado
da construção civil em países como França, Itália, Alemanha, Inglaterra, EUA entre
outros, sendo introduzido no Brasil em meados dos anos 1990 (REIS, 2015).
Segundo Bertoldi (2007), o sistema construtivo é resultado da união de dois
componentes principais: os painéis de poliestireno expandido e malhas de aço eletro
soldadas com a argamassa estrutural na obra. A Figura 6.5 apresenta um corte do
painel, onde se pode observar seus componentes. Os painéis modulares são
fabricados industrialmente, sendo que o poliestireno expandido se localiza numa linha
central neutra onde sua forma vai conferir um desenho estrutural inteligente,
aumentando a seção por onde passam o fio da malha de aço e da armadura de
reforço. As malhas de aço eletro soldadas garantem o desempenho estrutural do
painel, são unidas entre si por conectores e locadas nas faces da chapa de EPS,
proporcionando também qualidade térmica e resistência ao fogo. Esse sistema pode
ser produzido em uma gama de painéis industrializados que se adequam á diversas
necessidades, sendo um sistema construtivo flexível e com potencial de integração a
outros sistemas construtivos.
Devido a leveza característica do material, seu transporte para o canteiro de
obras não é complexo, não necessitando de nenhum equipamento especial para a
instalação. Sua montagem e manuseio pelos operários acontece de maneira ágil e
 67

simples, além de que o uso desse sistema garante uma maior limpeza ao canteiro de
obras.

Figura 6.5 – Componentes do painel Monolite. Fonte: CONSTRUÇÃO COM EPS, 2017.

Segundo Coelho (2015), a empresa Termotécnica Ltda, homologou em junho

de 2014 esse sistema construtivo, cujo passo a passo é descrito a seguir.
a) Primeira Etapa: as fundações são preparadas de acordo com o cálculo estrutural.
Depois disso, são fixados arranques de aço de 3,4 mm a 5 mm a 30 cm acima do
piso, sendo alinhados pelo gabarito da obra onde serão fixados os painéis
monolíticos.
b) Segunda Etapa: instalação dos pisos com laje treliçada unidirecional de EPS de
10 cm. Em alguns casos, são empregadas malhas de 3,4 mm com dimensões de
15 cm x 15 cm nos pontos onde o vão é maior, não sendo necessária sua utilização
em toda a obra.
c) Terceira Etapa: os painéis são fixados nos arranques, utilizando grampeador com
grampos de aço CA 60. As abas dos painéis devem ser reforçadas com telas de
aço eletrossoldadas sobrepostas ao painel do lado. Esse processo deve ser feito
também nos cantos dos painéis e das portas e janelas, nos lados internos e
externos na posição diagonal, absorvendo tensões e eventuais trincas. O processo
pode ser agilizado com a enumeração dos painéis. Essa etapa pode ser observada
na Figura 6.6.
 68

Figura 6.6 – Painéis fixados nos arranques. Fonte: COELHO, 2015.

d) Quarta Etapa: réguas são fixadas na horizontal a 2 m do piso, para garantir o

prumo e o alinhamento das paredes.
e) Quinta Etapa: nessa etapa são projetados os posicionamentos das passagens
elétricas e hidráulicas com tinta spray. Os sulcos onde a tubulação irá passar é
aberto com um soprador térmico (pistola de ar quente) que funde a espuma com
facilidade. Em seguida, os tubos são colocados por debaixo da tela e as saídas
hidráulica e caixas elétricas são fixadas na malha de aço, devendo ser reguladas
para que fiquem no mesmo plano da face concluída do revestimento. Essa etapa
poder observada na Figura 4.7.

Figura 6.7 – Quadro de energia e tubulações nos painéis. Fonte: COELHO, 2015.

f) Sexta Etapa: o revestimento será aplicado com argamassa industrializada para

reboco, seno aplicada em duas camadas. A primeira preencherá a superfície do
painel e, depois de curado, são instalados os caixilhos e batentes. A segunda
poderá ser argamassa projetada ou simples, lançada manualmente, devendo ser
 69

desempenada até atingir a espessura especificada no projeto para a aplicação da

cerâmica. Para isso, deve ser utilizada a argamassa ACI industrializada em áreas
internas e ACII para externas. A ACIII é recomendada para a aplicação de
porcelanato. Essas especificações são dadas pela NBR 14081 e NBR 14084. A
Figura 4.8 mostra a primeira etapa do reboco sobre os painéis.

Figura 6.8 – Primeira etapa do reboco sobre os painéis. Fonte: COELHO, 2015.

6.2.2 Wall System

O sistema, inicialmente desenvolvido pela MVC plásticos no Brasil, garante

uma rápida construção, tendo seu uso direcionado para a construção de creches,
escolas, hospitais e habitações populares. De acordo com Corsini (2013), esse
sistema “é formado por painéis composto por lâminas sanduíche de plástico,
reforçadas com fibra de vidro e sustentadas por estrutura de aço”. Na Figura 6.9 pode-
se observar a composição de um painel fabricado pela MVC plásticos. A estrutura
desses edifícios é composta por barras verticais e longitudinais, feitos em aço
estrutural patinado, que atua como um protetor à corrosão do aço. Os sistemas
hidráulico e elétrico são embutidos na edificação previamente, sendo todos os
encaixes previstos na fabricação, e a fixação feita com parafusos no canteiro. A Figura
6.10 exemplifica as instalações prediais, que no caso foram feitas através de shafts.
Após a montagem, o painel pode receber texturas ou revestimentos cerâmicos.
 70

Figura 6.9 – Composição de um painel Wall System. Fonte: MVC, 2017.

Figura 6.10 – Painel com shaft. Fonte: MVC, 2017.

 71

7. PAINÉIS DE BAMBU

7.1 DEFINIÇÃO E CONTEXTUALIZAÇÃO

O bambu é uma espécie vegetal pertencente à família das gramíneas e

subfamília Bambusoideae, e se divide em duas tribos: bambus herbáceos e bambus
lenhosos. Possuem hábito arborescente e, assim como as árvores, apresentam uma
parte aérea constituída pelo colmo, folhas e ramificações, e outra subterrânea
composta pelo rizoma e raíz (SILVA, 2005)

Segundo Graça (1988), o bambu possui uma superfície naturalmente lisa, dura
e limpa, e sua cor natural é bem marcante. A espécie é usada pelo homem há séculos
e nas mais variadas aplicações, como em ferramentas, mobiliário e construção civil
(OLIVEIRA, 2013). É um material eco sustentável, de fácil cultivo, manejo e produção
de insumos, além de possibilitar uma diminuição significante com gastos de energia
(COSTA, 2012).

Por possuir pouca exigência com relação ao solo, se produz bem em quase
todos os tipos (COSTA, 2012), e é encontrado em todos os continentes do mundo,
com exceção da Europa. Nesse continente, seu cultivo vem sendo introduzido desde
o século XIX. No Brasil encontra-se uma grande variedade de espécies de Bambu,
em todo o território nacional, principalmente nas regiões Norte, Nordeste, São Paulo,
Rio de Janeiro e Minas Gerais (TEIXEIRA, 2006). Conforme análise da Tabela 7.1, a
maior quantidade de espécies se encontra no bioma Mata Atlântica, seguida pela
Amazônia e Cerrado. As espécies mais conhecidas são: Bambusa vulgaris vittata
(bambu-imperial), Bambusa vulgaris (bambu-verde), Bambusa tuldoides (bambu-
comum), Dendrocalamus giganteus (bambu-gigante ou bambu-balde) e algumas
espécies de Phyllostachys (SILVA, 2005).
 72

Tabela 7.1 – Distribuição das espécies de bambus nos principais biomas brasileiros:
Mata Atlântica, Amazônia e Cerrado.

Fonte: FILGUEIRAS e GONÇALVES, 2004.

De acordo com Teixeira (2006), o bambu vem sendo utilizado de diversas

formas, como afrodisíaco, cosméticos, enzimas, hormônios, cultivo de bactérias,
carvão, óleos combustíveis, biomassa, tecidos, aqueodutos, cordas, ponte, papel,
artesanato, construção civil e rural, materiais para engenharia e alimentos.

Munido de muitos benefícios, o bambu ainda é um material pouco utilizado no

Brasil, enquanto a China é vista como líder mundial na produção e uso dessa
gramínea. Como seu potencial ainda é pouco explorado pela indústria brasileira seu
uso está associado geralmente às construções simples, improvisadas e de curta
longevidade ou simplesmente como adorno decorativo ou detalhes de acabamentos
(OLIVEIRA, 2013). No entanto, este material ecológico oferece muitas vantagens
como leveza, resistência, versatilidade, rápido crescimento além de apresentar
excelentes propriedades químicas, físicas e mecânicas (SOUZA, 2014).

7.2 PROPRIEDADES DO BAMBU

De acordo com Janssen (2000), o bambu possui excelentes propriedades

mecânicas, que são influenciadas pelo teor de umidade do colmo. Essas propriedades
dependem também da idade e da densidade do colmo, mas dependem principalmente
do teor de fibras que é o principal elemento responsável por sua resistência. Ghavami
e Marinho (2001) afirmam que os colmos do bambu apresentam características de
leveza, força, dureza, conteúdo de fibras, flexibilidade e facilidade de trabalho.
Segundo Padovan (2010, p.36), “as propriedades físicas do bambu alcançam
melhores condições de resistência quando utilizados colmos maduros e secos”.
 73

O bambu também é capaz de absorver umidade, sendo um material

higroscópico. Assim, ele dilata com o aumento da umidade e contrai com a sua perda
(TEIXEIRA, 2006).

De acordo com Barros e Souza (2004), questões como durabilidade do material

e capacidade de suportar as solicitações impostas durante a vida útil da obra
condiciona a utilização do material. Com isso, as propriedades mecânicas do bambu
também são influenciadas pela espécie, idade de corte, teores de água e umidade na
composição, entre outros.

Quanto à resistência do bambu, o bambu é comparado tanto ao aço quanto à

madeira. Dentre os três, o bambu é o que apresenta menor peso específico, mas
apesar disso, é um material de grande resistência física, podendo ser utilizado para
treliças de telhado, estruturas de vigas, pilares, escadas, entre outros (ECO D, 2011).
Porém, a resistência do bambu à compressão é 30% menor que a resistência à tração,
por isso vale ressaltar que caso a peça seja sujeita à compressão, é preciso levar em
conta a esbelteza do elemento estrutural, verificando a possibilidade de flambagem
(GONÇALVES, 1994).

O bambu também é um material de baixa condutividade térmica. Foram

comprovados através de experimentos que a condutividade térmica do bambu para
uma mesma transmissão de calor é 15% menor do que para a madeira com as
mesmas condições de umidade. Para uma transmissão de calor longitudinal, a
condutividade é 25% menor (GHAVAMI E MARINHO, 2001).

7.3 MANUSEIO

Venâncio (2017) apresenta em seu livro o modo de manuseio do bambu, para

prepara-lo para uso. Segundo o autor, as etapas são:

A) Corte: corta-se o bambu já adulto na base do gomo para evitar retenção de água e
criação de insetos. Em seguida, mantêm-se os gomos em pé, de quatro a oito
semanas, protegidos do sol e chuva, para uma secagem mais lenta, evitando perda
brusca da seiva. Recomenda-se cortar o bambu adulto em época seca e com menor
incidência de insetos na região do plantio.
 74

B) Secagem: o bambu continua úmido por dentro mesmo após seu corte, por isso é
necessário o processo de secagem, aumentando sua durabilidade e resistência. São
empilhados em forma de “fogueira”, intercalando os troncos mais grossos com os mais
finos, por dois a três meses, eliminando a umidade.

C) Tratamento: visa a eliminação parcial do amido, alimento de pragas, como brocas

e carunchos. Existem vários tipos de tratamento, como: a imersão em água fria, em
que os bambus ficam imersos em água fria por quatro semanas; a imersão em água
fria/quente, quando os bambus são colocados em tanque com água a 90ºC por 30
minutos e depois imersos em um tanque de água fria; e a impregnação de produtos,
quando se utiliza produtos químicos.

7.4 O USO DO BAMBU COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO

Presente na cultura de diversos países, o bambu é um material de destaque na

construção pela sua beleza e estética, associado a uma vida despojada. É um material
versátil, com forma irregular e diferentes tonalidades de cores, atribuições de grande
potencial para serem exploradas em um projeto. Seu caráter exótico lhe confere
identidade para, além de habitações, obras de comércio e construções de vários
pavimentos (VENÂNCIO, 2017).

De acordo com Venâncio (2017, p.265):

“Com a escassez de recursos naturais ao longo dos tempos, o

bambu se torna uma excelente alternativa sustentável de
material para a construção civil durante os séculos de uso em
obras ao redor do planeta, o que reforça o caráter cultural. Por
ser uma excelente planta de controle de erosão, um filtro natural
de CO2 ajuda a conservação do planeta”.
O uso do bambu na construção civil é milenar e muito popular na Índia,
Indonésia, Japão e China, onde encontra-se edificações de vários pavimentos com
esse material, e também em países sul-americanos, como Peru, Equador e Colômbia.
Essa gramínea é usada também como elemento estrutural, substituindo o aço e sendo
chamada de “aço verde”. (VENÂNCIO, 2017). Uma boa parte dos monumentos e
edifícios símbolos da arquitetura hindu utilizaram o bambu em suas estruturas. Um
exemplo, ilustrado na Figura 7.1, é o Taj Mahal, que teve suas cúpulas feitas de
 75

bambu. (TEIXEIRA, 2006). Também na Índia, os arquitetos Komal Gupta, Vikas

Sharma, Sakshi Kumar e Siripurapu Monish Kumar, criaram uma comunidade
ecológica com bambus e resistente à terremotos (CAU/PR), apresentada na Figura
7.2. Na China, pontes de bambu vencem vãos enormes, tensionadas com cordas de
bambu, como a Anlan Bridge (VASCONCELLOS, 2017), ilustrada na Figura 7.3.
Anelizabete afirma que o bambu também é bastante usado na China para a fabricação
de móveis, artesanato e pequenas construções, como o quiosque oriental ilustrado na
Figura 7.4. Em Bangladesh, 90% das habitações são feitas de bambu. Em países
como a Colômbia, Equador e Costa Rica, o bambu é utilizado na construção de
habitações há milhares de anos. Logo, países com uma cultura milenar do bambu
detém as melhores tecnologias, como a China, em seu aproveitamento industrial, e a
Colômbia na construção civil. (TEIXEIRA, 2006).

Figura 7.1 – Taj Mahal, índia. Cúpulas feitas com bambu. Fonte: HIKERSBAY, 2017.

Figura 7.2 – Comunidade ecológica, estruturada em bambu, Índia. Projetos dos arq. Komal Gupta,
Vikas Sharma, Sakshi Kumar e Siripurapu Monish Kumar. Fonte: CAU/PR, 2013.
 76

Figura 7.3 – Anlan Bridge, China. Ponte feita com cordas de bambu tensionadas. Fonte:
SCHRÖDER, 2013.

Figura 7.4 – Quiosque oriental na China. Uso do bambu na construção. Fonte: TEIXEIRA, 2006.

De acordo com Anelizabete, o bambu está sendo cada vez mais percebido
como material de importância vital no desenvolvimento desses países. Programas
habitacionais estão sendo implantados em grande escala, utilizando o bambu como
matéria-prima e desenvolvendo tecnologias avançadas de pré-fabricação
industrialização dos seus componentes construtivos. (TEIXEIRA, 2006). Na Colômbia,
o bambu é o material de origem vegetal empregado com maior assiduidade,
ultrapassando o uso da madeira (COSTA, 2012). Pode-se observar nas Figura 7.5,
Figura 7.6 e Figura 7.7, exemplares de edificações feitas com bambu no país, como a
Catedral de Bambu, do Arquiteto Simón Vélez.
 77

Figura 7.5 – Habitações populares de bambu, Colômbia. Fonte: VASCONSELLOS, 2017.

Figura 7.6 – Interior da Catedral de Bambu, Colômbia. Projeto do Arq. Simón Vélez. Fonte:
ALCHETRON, 2017.

Figura 7.7 – Ponte de bambu, Colômbia. Projeto do Arq. Simón Vélez. Fonte: PINTEREST, 2017.
 78

Geralmente, o emprego do bambu em construção se faz de forma prática,

baseado geralmente nos sistemas tradicionais estabelecidos em cada país e que
algumas vezes estão orientados por crenças e critérios errados. Tal fato interfere na
evolução da arquitetura e na aplicação apropriada desse material (SALGADO et al.,
1994). Em contrapartida, verdadeiras obras primas arquitetônicas são construídas
para atender a demanda crescente de pessoas de alto poder aquisitivo. Destaca-se o
arquiteto colombiano Simon Vélez, que com sua competência tem difundido o uso
adequado do bambu como elemento construtivo (TEIXEIRA, 2006).

No Brasil, o bambu está começando a ser levado em consideração pelos

engenheiros e arquitetos (VASCONCELLOS, 2017). O engenheiro Edson Sartori e o
arquiteto Rubens Cardoso atuam na cidade de Campo Grande, Mato Grosso do Sul,
empregando o bambu na construção. Foram os organizadores do primeiro e do
segundo Seminário Regional sobre a Utilização do Bambu. Em 1999, construíram o
Memorial da Cultura Indígena, apresentado na Figura 7.8. Localizado no interior da
própria comunidade indígena, consiste de duas “ocas” estruturadas por bambu e
cobertas por fibra natural (TEIXEIRA, 2006).

Figura 7.8 – Memorial da Cultura Indígena, Campo Grande – MS. Obra feita de bambu. Fonte:
TEIXEIRA, 2006.

7.5 PAINÉIS DE VEDAÇÃO COM BAMBU

Nas edificações feitas de bambu, os painéis de vedação são considerados um

dos principais componentes construtivos. Seu modo de execução pode ser feito de
 79

várias maneiras, com tecnologias que variam dependendo da região, e levando em

consideração fatores como o clima, a necessidade de vedação total ou parcial da
edificação ou dos ambientes, e a cultura construtiva da região (TEIXEIRA, 2006). Os
fechamentos podem-se usar esteiras entrelaçadas, módulos pré-fabricados com o uso
de madeira e bambu, podem ser rebocados ou não, e as juntas podem ser recobertas
com o uso de cordas ou fibras naturais (VÉLEZ, 2000).

De acordo com Teixeira (2006, p. 59), “o bambu na forma de painel de vedação

pode constituir-se de varas verticais ou ripas inseridas em molduras, podendo ser de
bambu ou de madeira, dependendo da necessidade ou preferência”. Podem ser
apenas argamassados ou então preenchidos com barro. Estes painéis possuem boa
flexibilidade, fácil execução e passíveis de futuras ampliações (TEIXEIRA, 2006).

Venâncio (2017) divide os tipos de fechamentos de paredes em dois: como

taipa e como esteira.

Nos painéis de vedação do tipo taipa, conforme apresentado na Figura 7.9, os

bambus são amarrados espaçadamente entre si e na estrutura, e recebem
acabamento em barro ou argamassa cimentícia. Em seguida, são emassados e
pintados (VENÂNCIO, 2017).

Figura 7.9 – Desenho esquemático do painel de vedação de bambu como taipa. Fonte: VENÂNCIO,
2017.
 80

Nos painéis de vedação do tipo esteira, como mostra a Figura 7.10, forma-se
um painel compacto e fechado através de bambus amarrados lado a lado entre si.
Pode ficar aparente e receber apenas o selador, ou pode ser argamassado com barro
ou cimento, aumentando a resistência da parede (VENÂNCIO, 2017). De acordo com
Teixeira (2006, p.92), as esteiras são “bambus planificados por meio da remoção dos
nós e da abertura dos colmos de forma a formarem tábuas”. São feitas dividindo os
colmos em fitas longitudinais, e podem ser usadas na fabricação de produtos como
forros, pisos, fôrmas para concreto armado, mobiliário, utensílios domésticos e painéis
de vedação (LÓPEZ, 1974).

Figura 7.10 – Estacionamento Leipzig, Alemanha. Painel de bambu tipo esteira. Fonte: HPP
Architects, 2017.

Já Teixeira (2006), classificou os painéis de vedação de bambu em: artesanais

e pré-fabricados.

Os painéis de bambu artesanais se dividem em: painéis de bambu estacado

(Figura 7.11), em que as varas são divididas alternadamente dentro do espaço;
painéis feitos de esteira (Figura 7.12); painéis feitos de esteira com desenhos
decorativos (Figura 7.13), quando esteiras trançadas e decoradas são utilizados como
fechamento vertical; painéis vazados (Figura 7.14), que visam o preenchimento das
estruturas das paredes com feixes ou fibras de bambu; painéis preenchidos com solo
estabilizado (Figura 7.15), em que estruturas de bambu podem ser preenchidas ou
simplesmente rebocadas com barro ou argila; painéis do tipo bahareque com esteiras
 81

duplas (Figura 7.16), formados por uma estrutura de bambu ou madeira vedada por
esteiras de bambu, argamassados e pintados; e painéis do tipo tendinous ou
tencionados (Figura 7.17). Esse último é feito com uma estrutura de bambu
(semelhante a uma moldura) espaçada de 1,20m em 1,20m, arames farpados fixados
entre as molduras, e aplicação da aniagem (tela ou tecido grosso feito de juta ou outra
fibra vegetal) em um dos lados do arame, para enfim fixar o painel verticalmente.
Então, aplica-se camadas de argamassa de reboco na superfície do painel. É hoje
considerada a melhor para a construção de painéis de bambu (TEIXEIRA, 2006).

Figura 7.11 – Painel de bambu estacados, com varas estacadas verticalmente. Fonte: TEIXEIRA,
2006.

Figura 7.12 – Casa feita de bambu com o uso das esteiras. Fonte: TEIXEIRA, 2006.
 82

Figura 7.13 – Painéis de bambu feitos com esteira, formando desenhos geométricos. Fonte:
TEIXEIRA, 2006.

Figura 7.14 – Painel de bambu vazado, formado por detalhes variados. Fonte: TEIXEIRA, 2006.

Figura 7.15 – Painel de bambu preenchido com barro. A estrutura feita de bambu toma forma de
parede, e depois é preenchida com uma mistura de barro e palha. Fonte: TEIXEIRA, 2006.
 83

Figura 7.16 – Painel do tipo bahareque. Fonte: TEIXEIRA, 2006.

Figura 7.17 – Painel do tipo tendinous. Telas de tecido grosso são aplicados nas estruturas de
bambu, facilitando a aplicação da argamassa de revestimento dos painéis. Fonte: TEIXEIRA, 2006.

Quanto aos painéis de bambu pré-fabricados, Teixeira (2006) os divide em dois:

painéis com moldura de madeira e canas ou varas de bambu (Figura 7.18), e painéis
com esteira de bambu (Figura 7.19).
 84

Figura 7.18 – Painel pré-fabricado com moldura de madeira e canas ou varas de bambu. Fonte:
TEIXEIRA, 2006.

Figura 7.19 – Esteiras de bambu como painéis de vedação. Fonte: TEIXEIRA, 2006.

Os painéis com moldura de madeira e canas ou varas de bambu é constituído

por estrutura ou moldura feita com madeira e fechamento feito com bambus roliços do
tipo “cana-brava”. São fabricados de acordo com as exigências do projeto e com as
dimensões e formas desejadas. Os principais tipos produzidos são o retangular e o
trapezoidal, com peças de madeira de secções 5x5cm e 2,5x5cm. Para fixar os painéis
na estrutura da edificação, usam-se peças retangulares de madeira (tarugos) que
transpassam os pilares de bambu, fazem a ligação entre o pilar e o painel. Esse tipo
de painel é caracterizado pelo baixo peso (35% do peso de uma parede similar de
blocos de concreto), integridade estrutural e capacidade estrutural elevada, além da
facilidade na montagem. (GUTIÉRREZ, 1991).
 85

Segundo Teixeira (2006) “nos dias atuais, busca-se cada vez mais a
racionalização das obras civis, a fim de evitar desperdícios, perda de tempo e aumento
de produtividade”.

7.6 DESEMPENHO DOS PAINÉIS

O desempenho dos painéis de vedação feitos com bambu vai variar em função
do modo construtivo e das características do bambu utilizado. A utilização do material
é condicionada por questões como a durabilidade do material e capacidade de
suportar as solicitações impostas durante a vida útil da obra (BARROS e SOUZA,
2004).

Maninho e Ghavami (2012) desenvolveram um painel do tipo sanduíche,

composto por núcleo formado por alvéolos de bambu dispostos em forma de colmeia,
e por placas de metal reciclado, colados com adesivo à base de óleo de mamona. O
resultado da resistência a compressão do painel sanduíche teve alto nível de
satisfação, com resistência superior ao exigido para alvenaria de vedação. O núcleo,
na direção perpendicular às faces, é rígido o suficiente, com resistência boa para evitar
o esmagamento.

7.7 VANTAGENS E DESVANTAGENS

7.7.1 Vantagens

O bambu é um material ecológico que oferece muitas vantagens, como leveza,

resistência, versatilidade e crescimento rápido (SOUZA, 2014). Devido ao seu baixo
peso, é um material fácil de carregar e manusear (VENÂNCIO, 2017). Além disso,
possui baixo custo e reduzido consumo de energia. É um material altamente
renovável, substituindo o uso da madeira e contribuindo para a diminuição de cortes
ilegais de árvores (TEIXEIRA, 2006).
 86

O material também possui fácil aplicação, podendo ser executada por pessoas
com conhecimento básico das técnicas construtivas necessárias. (TEIXEIRA, 2006).
Seu desempenho químico, físico e mecânico é excelente (SOUZA, 2014), e o bambu
também é ideal contra abalos sísmicos, devido à sua flexibilidade. Sua flexibilidade
aliada à sua rigidez estrutural torna a edificação resistente e ao mesmo tempo
maleável (VENÂNCIO, 2017).

7.7.2 Desvantagens

O preconceito no Brasil em relação ao bambu faz com que a planta seja

esquecida pela população. Como consequência, nota-se a dificuldade de acesso às
informações a respeito do bambu como material construtivo, além de uma escassez
de mão-de-obra preparada e treinada para sua utilização. Além disso, existe pouca
oferta de peças de bambu para construção civil no mercado, e não se encontra no
comércio ofertas de máquinas, equipamentos e ferramentas apropriadas ao trabalho
com bambus (TEIXEIRA, 2006).

De acordo com Obermann (2008), citado por Padovan (2010), uma das maiores
dificuldades para a utilização do bambu na construção civil é a falta de normatização
do material. Na maioria dos casos, os ensaios são efetuados utilizando-se diferentes
metodologias, muitas vezes análogas às de madeiras maciças, dificultando a
comparação de resultados e tornando difícil extrapolar os dados e a sua utilização
para diferentes localidades e espécies. A idade do colmo é o principal fator de
distorção nos resultados.

7.8. CUSTO-BENEFÍCIO

O bambu é um material construtivo de custo baixo que consume pouca energia.

Devido à sua leveza, uma construção feita com bambu tem suas cargas diminuídas.
Isso reflete na fundação da edificação, que pode ser simplificada, reduzindo o valor
da construção. (VENÂNCIO, 2017).
 87

O bambu é um material construtivo ecológico, cuja extração não agride o meio

ambiente (VENÂNCIO, 2017). O uso de matérias-primas facilmente renováveis pela
natureza, como o bambu, obtém-se material de baixo custo e com consumo mínimo
de energia gasto na sua produção (TEIXEIRA, 2006). Além disso, sua alta
produtividade somada à outras características como sua forma tubular acabada e
estruturalmente estável, baixo peso específico e sua geometria circular oca, resulta
em uma excelente relação entre o peso específico e a resistência à tração. A
combinação dessas características resulta em baixo custo de produção, facilidade de
transporte e trabalhabilidade, aspectos que se revertem em diminuição nos custos das
construções (GHAVAMI, 1989; MOREIRA e GHAVAMI, 1995 citados por PEREIRA e
BERALDO, 2007).

8. CONCLUSÃO

Neste trabalho de revisão bibliográfica foi realizado um estudo acerca de novas

possibilidades e avanços tecnológicos dos painéis de vedação. No segundo capítulo,
os painéis metálicos isolantes trouxeram uma nova perspectiva com relação á
construções que empregam o metal e o aço. Esse sistema se provou simples, em
especial sua montagem, o que confere uma alta produtividade da obra, otimizando o
projeto de arquitetura. O capítulo três traz o tão usado vidro. Todavia, a variedade de
materiais, com características distintas, encontrada na atualidade, abrem um leque de
possibilidades sobre esse sistema. Assim, soluções para problemas na arquitetura,
em especial ligado ás propriedades termo acústicas, podem ser resolvidos muito
facilmente.
Na sequência, o capítulo quatro apresenta os painéis em cimento reforçado
com fibras de vidro (GRC). A presença da fibra de vidro aumenta a qualidade do
material, possibilitando elementos mais esbeltos e leves. Assim, as formas
arquitetônicas ganham novas possibilidades, pois proporciona uma versatilidade nos
níveis de geometria, cor e textura. O sistema de revestimentos cortina e ventilado,
apresentado no capítulo cinco, mostra como o edifício pode colaborar com a natureza
para aumentar seu desempenho. Ao criarem um espaço entre o revestimento e o
fechamento do edifício, os ventos e a umidade que o atingem, são utilizados de
 88

maneira benéfica para a construção. O principal benefício é a melhora termo acústica,

resultando em um edifício mais sustentável e com maior qualidade.
No sexto capítulo, o tão conhecido isopor ganha um uso inusitado ao ser
empregado em um sistema de vedação. O que poderia gerar muita insegurança, em
quem não conhece, acaba se provando um sistema confiável, seguro e com inúmeros
benefícios para a melhora do edifício. O último sistema de vedação apresentado é o
que utiliza o bambu como principal componente. Esse material tem grande relevância
por ser ecológico, diminuindo o impacto ambiental causado pela construção civil. Além
disso, o receio da sua utilização não é viável, como a maioria da população pensa,
pois sua resistência se compara ao aço e a madeira.
Portanto, concluímos que o preconceito ainda existente no Brasil, ligado à
novos meios de construção, impede o avanço e o alcance do potencial máximo da
construção civil. O sistema de concreto armado e alvenaria, ainda predominante no
país, pode ser expandido e aprimorado por diversas outras opções, como foram
expostas no trabalho. Assim, espera-se que novos materiais didáticos sejam
produzidos, especificando e divulgando esses avanços tecnológicos, tanto para a
conscientização da população, na hora de construir, quanto dos arquitetos e
engenheiros responsáveis pelas obras.
 89

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