TRILLADORA DE GRANOS

1. INTRODUCCION

El presente trabajo está basado el cálculo y diseño de un equipo trillador de granos de

uso múltiple permitiendo trillar en su mayoría cereales como arroz, trigo, cebada, avena
logrando obtener una mayor producción que con los métodos convencionales de trilla.

2. OBJETIVO

Realizar el diseño mecánico y la construcción de una maquina capaz de realizar el

proceso de trillado de granos capaz de aumentar la producción en el proceso.

a. FUNCION PRINCIPAL

 Realizar el proceso de trilla o desprendimiento de los granos de las espigas con

la mayor rapidez posible.

b. FUNCIONES SECUNDARIAS

 Capaz de realizar el proceso de trillado en varios tipos de granos

 Es de fácil uso y mantenimiento
 Los elementos de trilla son e fácil desmontaje y reposición en caso de que
algunos se vea dañado

3. DISENO DEL MECANISMO

4. ORGANIZACIÓN DE LA FABRICACION

TRILLADORA DE GRANOS

G.4. MECANISMO
G.1. CARCAZA G.2. MECANISMO DE TRILLADORA G.3. ESTRUCTURA DE
SOPORTE ACCIONAMIENTO

G.1.1 CARCAZA P.2.1. EJE DE P.3.1. NAVAJAS

G.4.1
SUPERIOR TRANSMICION FIJAS

P.3.2. NAVAJAS
G.1.2 LATERALES P.2.2. CORREA
MOVILES

P.3.3.
G.1.3 TORNILLO P.2.3. POLEA 1
SUJETADORES

G.1.4 CARCAZA
P.2.4. POLEA 2
INFERIOR

G.1.5 TUERCA P.2.5. CHAVETAS

P.2.6. MOTOR

P.2.7.
RODAMIENTOS
5. CÁLCULO Y DIMENCIONAMIENTO DE LA POTENCIA

Determinación de la fuerza de desprendimiento de grano

Para determinar la fuerza necesaria para el desprendimiento de un grano realizamos el

siguiente experimento el cual se utilizaron los siguientes materiales principales un
sistema de accionamiento que proporcionara la fuerza para el desprendimiento del grano
un sistema de agarre el cual agarrara el material a ensayo (arroz) y un sistema de
medición que consta de un dinamómetro el cual nos proporcionara el valor de la fuerza
aplicada antes del desprendimiento del grano.

Montaje del dispositivo

Fijación de la espiga de arroz para el experimento

Datos obtenidos en el experimento

Nº 𝐹(𝑁)
1 1.42
2 1.53
3 1.46
4 1.51
5 1.57
∑ 7.49

Sacando un promedio de una serie de repeticiones obtuvimos un valor de fuerza igual a:

 𝐹 ≅ 1.5 [𝑁]

Datos.

𝑛 = 400 𝑟𝑝𝑚 (Obtenido de catálogos de fabricantes de trilladoras)

Fuerza de desprendimiento del grano: 𝐹𝑑 = 1,5 𝑁 = 0.153 𝑘𝑔

𝑘𝑔 0.5 𝐾𝑔
Capacidad: 𝑄 = 250 =
ℎ 13 𝑠

Radio: 𝑅 = 150 𝑚𝑚

A continuación se realiza el cálculo de la potencia a partir de los datos obtenidos

mediante los experimentos.
𝑀𝑡 ∗ 𝑊
𝑃𝑜𝑡 =
75
2𝜋 ∗ 𝑛 2𝜋 ∗ 400 𝑟𝑎𝑑
𝑊= = = 41.89
60 60 𝑠
𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 ∗ #𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 ∗ 𝑅 = 0.153 ∗ 150 ∗ 0.15 = 3.44 𝐾𝑔 ∗ 𝑚

3.44 ∗ 41.89
𝑃𝑜𝑡 = = 1.92 ≅ 𝟐 𝑯𝑷
75
4. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

Datos:

𝑃𝑜𝑡 = 2 [𝐻𝑝]
𝑛1 = 1450 𝑟𝑝𝑚 ; 𝑛2 = 400 𝑟𝑝𝑚
𝑛1 𝑑2 1450
𝑖= = = = 3.6
𝑛2 𝑑1 400
Distancia entre centros 𝑎 = 400 [𝑚𝑚]
Tipo de servicio: carga de trabajo liviano

I. Potencia corregida
 Carga de trabajo liviano < a 10 horas de trabajo  𝐾𝑠 = 1.1 (de tablas shigley)

𝑃𝑜𝑡 𝑘 = 2𝑥 1.1 = 𝟐, 𝟐 [𝑯𝒑]

II. Selección correa

Correas clásicas trapezoidales

La correa seleccionada es de tipo A

III. Selección de diámetros de las poleas 𝒅𝟏 𝒚 𝒅𝟐

2𝜋∗𝑛
𝜔= 𝑣 =𝜔∗𝑅
60

𝑣 = 6.28 [𝑚⁄𝑠]

60000 𝑣 60000 6.28

𝑑1 = ∙ = ∙ = 83 [𝑚𝑚]
𝜋 𝑛1 𝜋 1450

𝑠𝑒 𝑏𝑢𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴,

𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒

𝒅𝟏 = 𝟖𝟎 [𝒎𝒎]

𝑑2 = 𝑖 ∙ 𝑑1 = 3.6 ∙ 80 = 288[𝑚𝑚]
𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝒅𝟐 = 𝟑𝟎𝟎 [𝒎𝒎]

IV. Selección de longitud de la correa

𝑎 = 400[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 80[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 300[𝑚𝑚]

 𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2 ∙ 𝑎 + (𝑑1 + 𝑑2 ) +
2 4∙𝑎

𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 1427[𝑚𝑚]

𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑳𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟏𝟒𝟑𝟎 [𝒎𝒎] , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 "𝑨𝟓𝟓 𝒅𝒐𝒏𝒈𝒊𝒍"

V. Calculo de distancia entre centros real 𝒍𝒓

𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1430[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 80[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 300[𝑚𝑚]

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑟 "𝒂𝒓𝒆𝒂𝒍 " 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 ∙ 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙 + (𝑑1 + 𝑑2 ) +
2 4 ∙ 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙

𝒂𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟒𝟎𝟏. 𝟔 [𝒎𝒎]

VI. Factor de corrección 𝑘𝜃 → 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠

Se calcula primero el ángulo de abrazamiento con la siguiente ecuación:

(𝑑2 − 𝑑1 )
𝐴 = 180 − 57 ∙ = 148.8°
𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙

De donde se selecciona de tablas.

𝒌𝜽 = 𝟎. 𝟗𝟐

VII. Factor de longitud 𝑘𝑙 → 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠

Se obtiene con la longitud real en pulgadas para 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1430[𝑚𝑚] = 56.3[𝑝𝑢𝑙𝑔]

Para esta longitud es
𝒌𝑳 = 𝟎. 𝟗𝟓

VIII. ̅̅̅̅̅𝜇 se obtiene de tablas

Hallar capacidad de potencia unitaria 𝑃𝑜𝑡
Con 𝑛1 𝑦 𝑑1 se obtienen estos valores:

𝑃𝑏 = 0.1 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠
̅̅̅̅̅
𝑃𝑜𝑡𝜇 = 1.13 + 𝑃𝑏

̅̅̅̅̅𝝁 = 𝟏. 𝟐𝟑[𝑯𝑷]
𝑷𝒐𝒕

IX. Hallar 𝑵𝒓𝒐 de correas

 1 ≤ 𝑁 ≤ 3 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 . 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑟 𝑜𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎

𝑃𝑜𝑡𝑘 2.2
𝑁= =
𝑘𝜃 ∗ 𝑘𝑙 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑃𝑜𝑡𝜇 0.92 ∗ 0.95 ∗ 1.23

𝑵 = 𝟐. 𝟎𝟒 ≈ 𝟐 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔

X. Dimensionar poleas
𝛼 = 34° → 38°
Esta especificado en planos

XI. Calculo de tensión en la correa

𝑀𝑡 = 3.6[𝐾𝑔𝑓 𝑚] ; 𝑑1 = 0.08[𝑚] ; 𝜇 = 0.5 ; 𝜃 = 2.6[𝑟𝑎𝑑]

Ecuaciones:
𝑑
𝑀𝑡 = (𝐹1 − 𝐹2 ) 1⁄2
𝐹1 = 𝐹2 ∗ 𝑒 𝜃∙𝜇

Dónde:
𝐹1 = 124[𝐾𝑔𝑓] ; 𝐹2 = 34[𝑘𝑔𝑓]

𝐹𝑅 = 𝐹1 + 𝐹2 = 124 + 34

𝑭𝑹 = 𝟏𝟓𝟖[𝑲𝒈𝒇]

5. CALCULOS Y DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

DIAGRAMA IDEAL DE FUERZAS

R
 Tp
Ft Ft

Datos:

𝑇𝑝 = 158 𝑘𝑔𝑓

𝐹𝑡 = 23 𝑘𝑔𝑓

𝑅 = 150 𝑚𝑚

𝑀1 = 𝑀2 = 𝑇𝑝 ∗ 𝑅

Material

SAE 1045

𝜎 = 4500 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

𝜏 = 2250 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

Análisis plano X-Y
 Σ𝑀𝐴 = 0
−𝑅𝐵𝑦 ∗ (0.6) + 158 ∗ (0.7) = 0
158 ∗ 0.7
𝑅𝐵𝑦 = = 𝟏𝟖𝟒. 𝟑𝟑[𝒌𝒈]
0.6

Σ𝑀𝐵 = 0
𝑅𝐴𝑦 ∗ (0.6) + 𝑇𝑃 ∗ (0.1) = 0
158 ∗ 0.1
𝑅𝐴𝑦 = − = −𝟐𝟔. 𝟑𝟑[𝒌𝒈]
0.6

Σ𝐹𝑦 = 0
−𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 − 𝑇𝑃 = 0
−26.33 + 184.33 − 158 = 0
𝟎=𝟎

Análisis plano X-Z

 Σ𝑀𝐴 = 0
−𝑅1𝑧 ∗ (0.6) + (𝐹𝑡 ∗ 0.567) + (𝐹𝑡 ∗ 0.073) = 0
(23 ∗ 0.567) + (23 ∗ 0.073)
𝑅1𝑧 = = 𝟐𝟒. 𝟓𝟑[𝒌𝒈]
0.6

Σ𝑀𝐵 = 0
𝑅2𝑧 ∗ (0.6) − (𝐹𝑡 ∗ 0.527) − (𝐹𝑡 ∗ 0.033) = 0
(23 ∗ 0.527) + (23 ∗ 0.033)
𝑅2𝑧 = − = 𝟐𝟏. 𝟒𝟕[𝒌𝒈]
0.6

Σ𝐹𝑦 = 0
𝑅2𝑧 − 𝐹𝑡 − 𝐹𝑡 + 𝑅1𝑧 = 0
21.47 − 23 − 23 + 24.53 = 0
𝟎=𝟎
Datos

𝑀𝑥𝑦 = 15.8 𝑴𝑹𝑩 = √𝐌𝐱𝐲 𝟐 + 𝑴𝒙𝒛𝟐

𝑀𝑥𝑧 = 0 𝑀𝑅𝐵 = √15.82 + 0

𝑴𝑻𝑹 = 𝟔𝟗𝟎[𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚] 𝑴𝑹𝑩 = 𝟏𝟓. 𝟖[𝑘𝑔 ∗ 𝑚]

ANALISIS A LA RESISTENCIA

𝝈𝑵 𝝈𝑹 𝝉𝒇𝑹 𝝉𝒕

𝜎𝑥 = 𝜎𝑅 + 𝜎𝑁

∅
𝑀𝑅𝐵 ∗ 𝑌𝑚𝑎𝑥 1580 ∗ 2 16093.7
𝜎𝑥 = = 𝜋 =
𝐼 ∗ ∅4 ∅3
64
∅
𝑀𝑇𝑅 ∗ 𝑅 690 ∗ 2 3514
𝜏𝑥𝑦 = = 𝜋 =
𝐼𝑝 4 ∅3
32 ∗ ∅

2
𝜎𝑥 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ( ) ∓ √(( )) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜎̅
2 2

8046.9 8046.9 2 3514 2 4500

𝜎𝑚𝑎𝑥 = ( ) ∓ √( ) +( ) ≤( ) ∅𝟏 ≥ 𝟐. 𝟐𝟒[𝒄𝒎]
∅3 ∅3 ∅3 3

8046.9 2 3514 2 2250

𝜏 = √( ) +( ) ≤( ) ∅𝟐 ≥ 𝟐. 𝟐𝟕[𝒄𝒎]
∅3 ∅3 3

DIMENSIONAMIENTO POR FATIGA DEL EJE PRINCIPAL DE

MOVIMIENTO

MATERIAL SAE 1045

Para determinar el límite de resistencia a la fatiga, de la tabla A– 20 (pag.1020) de

shigley se obtendrá la resistencia mínima a la tensión como:
 𝑆𝑢𝑡 = 565 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑢𝑡 = 5800 [𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝑆′𝑒 = 0.50 ∗ 𝑆𝑢𝑡

𝑆′𝑒 = 0.50 ∗ 5800 [𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] = 𝟐𝟗𝟎𝟎 [𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐]

Para obtener el límite de resistencia a la fatiga modificada, se tiene la siguiente

expresión:

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝑺′𝒆

 Factor de superficie: 𝒌𝒂
(𝑎, 𝑏 Se obtiene de shigley tabla 6-2 pag.280)

𝒌𝒂 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏 = 4.51 ∗ 565−0.265

𝒌𝒂 = 𝟎. 𝟖𝟒

 Factor de tamaño: 𝒌𝒃

𝑑
𝒌𝒃 = (7.62)−0,107 => Por el cálculo de resistencia d =21[mm]

𝒌𝒃 = 𝟎. 𝟖𝟗 = 𝟎. 𝟗

 Factor de carga: 𝒌𝒄

Para carga de torsión:

𝒌𝒄 = 𝟏

 Factor de temperatura: 𝒌𝒅
Para una 𝑇 = 60[𝐶] se va interpolar x q no hay en tablas
𝑇 = 50[𝐶] 𝐾𝑑 = 1.010
𝑇 = 60[𝐶] 𝒙 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟐
𝑇 = 100[𝐶] 𝐾𝑑 = 1.020
 𝒌𝒅 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟐

 Factor de confiabilidad 𝒌𝒆
𝟏
𝒌𝒆 = 𝒌𝒇 = 𝟏. 𝟑𝟖 𝒔𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒈𝒓𝒂𝒇𝒊𝒄𝒐 (𝑨 − 𝟏𝟓 − 𝟗)
𝒌𝒇

𝒌𝒆 = 𝟎. 𝟕𝟐

Calculamos límite último a la fatiga

𝑺′′𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝑺𝒆

𝑆′′𝑒 = 0.84 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 1.012 ∗ 0.72 ∗ 2900[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝑺′′𝒆 = 𝟏𝟓𝟗𝟕. 𝟓 [𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐]

1580 ∗ 32 690 ∗ 16
𝜎𝑓 = = 1030 𝜏= = 225
𝜋 ∗ (2.5)3 𝜋 ∗ (2.5)3

1030 1030 2
σ𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑖𝑛 =( √
)± ( ) + ( 225)2
2 2

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 1077[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚𝑖𝑛 = −47[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛

𝜎𝑎 = ( ) 𝜎𝑚 = ( )
2 2

𝜎𝑎 = 562[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚 = 515[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
( )+( )= ( )
𝑆′′𝑒 𝑆𝑢𝑡 3

562 515 1
( )+( )≤( )
1597 5800 3

𝟎. 𝟒𝟒 ≤ 𝟎. 𝟑𝟑 𝑛𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 ∅

Con este diámetro ∅ = 3 [𝑐𝑚] volvemos a calcular

∅ = 3 [𝑐𝑚]
 1580 ∗ 32 690 ∗ 16
𝜎𝑓 = = 596 𝜏= = 130
𝜋 ∗ (3)3 𝜋 ∗ (3)3

596 596 2
σ𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑖𝑛 = ( ) ± √( ) + ( 130)2
2 2

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 623[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚𝑖𝑛 = −27[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛

𝜎𝑎 = ( ) 𝜎𝑚 = ( )
2 2

𝜎𝑎 = 325[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚 = 298[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
( )+( )= ( )
𝑆′′𝑒 𝑆𝑢𝑡 3

325 298 1
( )+( )≤( )
1597 5800 3

𝟎. 𝟐𝟓 ≤ 𝟎. 𝟑𝟑

𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒄𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒂 𝒖𝒔𝒂𝒓 → ∅ = 𝟑𝒄𝒎

DIMENSIONAMIENO DE CHAVETAS
Datos:

Material SAE 1010 𝜎𝑓 = 2500[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜏 = 1250[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

∅ = 25 [𝑚𝑚] 𝑃𝑜𝑡 = 2[𝐻𝑃] 𝑛 = 400[𝑟𝑝𝑚]

Tablas del casillas para ∅ = 22 𝑎 30 [𝑚𝑚] tenemos.

𝑏 = 8 [𝑚𝑚] ℎ = 7 [𝑚𝑚]

CALCULOS.-

𝑃𝑜𝑡 ∗ 75 2 ∗ 75
𝑀𝑡 = = = 3.58[𝑘𝑔 ∗ 𝑚]
𝑤 2∗𝜋
60 ∗ 400

𝑀𝑡
𝐹𝑡 = = 𝟐𝟖𝟔[𝒌𝒈]
∅
2

Falla por Corte

𝐹𝑡 𝜏 286 1250
≤ ≤ 𝑙𝐶 = 0.86[𝑐𝑚] ≈ 𝟖. 𝟔[𝒎𝒎]
𝑏 ∗ 𝑙𝐶 𝑛 0.8 ∗ 𝑙 3

Falla por aplastamiento 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎 = 3 ∗ 𝜎𝑓

𝐹𝑡 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎 286
≤ ≤ 2500 𝑙𝐴 = 0.33[𝑐𝑚] ≈ 𝟑. 𝟑[𝒎𝒎]
𝐴 3 7
∗ 𝑙
2 𝐴

De donde tomamos el mayor de los dos resultados de: 𝑙

𝑙𝐶 > 𝟖. 𝟔[𝒎𝒎]

Del cual elegiremos una longitud más grande para mayor seguridad y mejor eficiencia
de trasmisión de movimiento entre eje y cuchillas
 Donde el nuevo: 𝒍 = 𝟐𝟎[𝒎𝒎] según tablas

SELECCIÓN Y DIMENCIONAMIENTO DE RODAMIENTOS

Datos

𝑛 = 400[𝑟𝑝𝑚] , ∅ = 25[𝑟𝑝𝑚] , 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑚𝑎𝑞 = 5𝑎ñ𝑜𝑠 , 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑟𝑜𝑑 = 4𝑎ñ𝑜𝑠

𝑅𝐴𝑦 = 26.33[𝐾𝑔] 𝑅𝐴𝑧 = 21.47[𝐾𝑔] , 𝑅𝐵𝑦 = 184.33[𝐾𝑔] 𝑅𝐵𝑦 = 24.53[𝐾𝑔]

Cálculos

𝐹𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝑦 2 + 𝑅𝐴𝑧 2 = √26.332 + 21.472 = 34[𝐾𝑔]

𝐹𝑅𝐵 = √𝑅𝐵𝑦 2 + 𝑅𝐵𝑧 2 = √184.332 + 24.532 = 186[𝐾𝑔]

Se elige la fuerza más alta 𝑭𝑹 = 𝟏𝟖𝟔[𝑲𝒈] 𝑭𝒂 = 𝟎[𝑲𝒈]

288𝑑𝑖𝑎𝑠 6ℎ
4𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ ∗ = 6912ℎ𝑟𝑠
1 𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎
60𝑚𝑖𝑛 400𝑟𝑒𝑣
𝐿10 = 6912ℎ𝑟 ∗ ∗ = 166 𝑥106 [𝑟𝑒𝑣]
1 ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛
 Pre selección de rodamiento
 Rodamiento rígido de bolas una hilera

 Hallar carga equivalente

Carga estática
𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎

De tablas para Rodamiento rígido de bolas una hilera

𝑋0 = 1 , 𝑌0 = 0
𝑃0 = 1 ∗ 186 + 0 ∗ 0
𝑷𝟎 = 𝟏𝟖𝟔[𝑲𝒈𝒇]
Carga Dinámica
𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎

De tablas para Rodamiento rígido de bolas una hilera

𝑋 = 0.5
𝑋 = 0.5 , 𝑌 = 1.4
𝑃 = 0.5 ∗ 186 + 1.4 ∗ 0
𝑷 = 𝟗𝟑[𝑲𝒈𝒇]

 Capacidad de carga

Estática
𝐶0 = 𝑆0 ∗ 𝑃0 = 0.25 ∗ 186 = 93

Dinámica

𝐶 𝑃 3 6912 ∗ 60 ∗ 𝑛
𝐿10 =( ) → 𝐶=√ ∗𝑃
𝑃 1000000

3 6912 ∗ 60 ∗ 400
𝐶=√ ∗ 186 = 1022
1000000
Rodamiento preseleccionado
Para ∅ = 25 𝐶0̅ =710
𝐶̅ = 1100
𝐶0 ≤ 𝐶0̅
𝟗𝟑 < 𝟕𝟏𝟎

𝐶 ≤ 𝐶̅
𝟏𝟎𝟐𝟐 < 𝟏𝟏𝟎𝟎

Cumple los dos casos entonces el rodamiento a usar es:

Rodamiento de bolas rígidas de una hilera de la serie 62 según tabla SKF
Numero de rodamiento 6205