“Año de la consolidación del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE APLICACIÓN Nº2

Resumen y Descripción de los Segundos ensayos de
manufactura y aplicación

Alumnos:

Docente:

Sección

Fecha de Presentación: 10-DICIEMBRE-2018

Lima – Perú
2018
 TRABAJO DE APLICACIÓN Nº2 DE PROCESOS DE MANUFACTURA

1. OBJETIVOS

 Describir brevemente todos los ensayos de laboratorio vistos a partir de la segunda

mitad del curso.
 Entender la importancia de cada uno, así como la función y la finalidad de los
mismos.
 Exponer un ejemplo de aplicación real que se lleve a cabo realizando los procesos

experimentados.

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2. ENSAYOS

2.1. FORJA

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y
en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se
puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce

arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a
otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Para este ensayo, se contaron con barras de acero. El procedimiento es simple. Primero
se calienta la barra bajo la llama oxiacetilénica hasta que esté al rojo vivo. Una vez
alcanzado este punto, se retira la barra y se la somete a golpes en el yunque a fin de
deformarla plásticamente y así obtener la punta deseada.

Para culminar, la barra se sumerge en aceite o agua para su tratamiento térmico, para así
mejorar sus propiedades internas, siendo la dureza la más importante.

Fig. 1 Forja

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2.2. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas

de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en
una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión
y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste
con la soldadura blanda y la soldadura fuerte que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión
o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.

Fig. 2 Soldadura

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2.3. HERRAMIENTAS DE BANCO

Las herramientas son las que no poseen tecnología. En el laboratorio se verá tres tipos
de herramientas: Primero, las herramientas de sujeción; segundo, las herramientas de
corte y por ultimo las herramientas de golpe.

 Herramientas de sujeción: llave inglesa, llave americana, llave Stilson,

prensa
 Herramientas de corte: sierra, amoladora, alicate, lima.
 Herramientas de golpe: martillos, combas.

Los instrumentos poseen mayor tecnología que las herramientas. Como: Vernier, regla
milimetrada, transportador de ángulos, entre otros.

Los procesos de maquinado son indispensables en la confección de cualquier pieza, por

lo cual, las herramientas básicas, como lo son las herramientas de banco, son las mínimas
necesarias. Es necesario conocer el uso adecuado de cada una de ellas, para así evitar
accidentes. Gracias a estas herramientas se puede conseguir una pieza determinada con
el menor esfuerzo y son la base de las máquinas de mecanizado como el torno o la
fresadora.

Fig. 3 Herramientas de Banco

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2.4. TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar

piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde
se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta
a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la
operación denominado refrentado.

Fig. 4 Torno

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EJEMPLO DE APLICACIÓN

PIEZA A CONSTRUIR: Banquito de metal.

Materiales:

 Fierros de construcción de 2’’

 Placa circular
 Soldadura oxiacetilénica
 Torno
 Cojinete de cuero
 Herramientas de banco.

PROCEDIMIENTO

 Usamos una sierra para cortar el fierro de construcción a la longitud requerida,

para luego, con el torno, hacer el cilindrado de cada pieza hasta obtener 4
varillas con un diámetro de 5 cm.

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 Usando dos varillas de fierro, formamos dos circunferencias por medio de forja,
de 30 y 35 cm de diámetro respectivamente.

 Con la soldadura vamos a unir las piezas para

nuestra silla de fierro, es decir nuestra varilla
con la placa circula y las varilla en forma
circunferencial. En este procedimiento se corta
las medidas adecuadas que requiere las varillas,
para luego pasar por el torno.

 A la placa circular de un espesor determinado hacerle con taladro tres agujeros

para sujetar con tornillos el cojinete de cuero.

 Acoplamos la placa de metal y la

sujetamos. A continuación se añade el
cojinete.

Fig. 5 Resultado final

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