EL SISTEMA KANBAN

El Kanban es el método de autorización de la producción y del movimiento de materiales en el

sistema JIT. Kanban en japonés, significa un marcador (tarjeta, símbolo, placa u otro dispositivo)
que utiliza para controlar la secuencia de los trabajos a través de un proceso secuencial. El Kanban
es un subsistema del JOT; los dos términos no son sinónimos como lo han indicado algunos
autores.

El propósito del Kanban es señalar la necesidad de mas partes y asegurar que estas produzcan a
tiempo para apoyar la fabricación o el ensamble subsecuente. Esto se lleva a cabo jalando partes
hasta la línea de ensamble final. Solamente esta recibe un programa de la oficina de despacho, y
este es casi siempre el mismo día a día. Todos los otros operadores de maquinas y proveedores
reciben las ordenes de producción (tarjetas Kanban) de los centros de trabajo (usuarios)
subsecuentes. Si la producción debe detenerse durante un tiempo en los centros de trabajo
usuarios, los centros de trabajo proveedores pronto se detendrán, puesto que ya no recibirán
órdenes Kanban para más material.

El sistema Kanban es un sistema de control físico que consiste en tarjetas y recipientes. Para fines
de explicación, supóngase que se utilizan ocho recipientes entre los centros de trabajo A y B (A
provee a B) y que cada recipiente le caben exactamente 20 partes. El inventario máximo que
puede existir entre estos dos centros de trabajo es entonces 160 unidades (8x20) dado que la
producción en el centro de trabajo se detendrá cuando todos los recipientes estén llenos.

En el curso normal de eventos, los ocho recipientes podrían distribuirse como se indica en la fin
17.3

Tres recipientes se localizan en el centro de trabajo A y ala salida se llenan con partes. En este
momento, la maquina esta llenando un recipiente en el centro de trabajo A. Un recipiente
completo se mueve de A a B. Dos recipientes completos se sitúan en el área de entrada del centro
de trabajo B y se esta utilizando en B. Se requieren estos ocho recipientes porque el centro de
trabajo A también produce partes para otros centros de trabajo, porque las maquinas A se pueden
descomponer, y porque los tiempos de movimiento A y B no siempre se pueden predecir con
exactitud.

Para controlar el moviento de los recipientes existen dos tipos principales de tarjetas Kanban:
tarjetas de producción y tarjetas de retiro (moviento). Estas se utilizan para autorizar la
producción y para identificar las partes de cada recipiente. Las tarjetas Kanban pueden hacerse de
papel, de metal, o de plástico. Las tarjetas Kanban toman el lugar de los documentos de trabajo
del taller que se utilizan en la manufactura repetitiva tradicional.

El sistema Kanban trabaja asi, si se supone que los recipientes se mueven uno a la vez. Cuando un
recipiente de partes se vacia en el centro de trabajo B, el recipiente vacio y la tarjeta de retiro que
se le asocia se regresan al centro de trabajo A. La tarjeta de producción de un recipiente lleno de
partes se retira de su recipiente y se sustituye con la tarjeta de retiro. A continuación, la tarjeta de
producción se coloca en el puesto de recepción Kanban, en el centro de trabajo A, con lo cual se
autoriza la producción de otro recipiente de partes. El recipiente vacio se deja en el centro de
trabajo A.

El recipiente lleno de partes y su tarjeta de retiro se mueven al centro de trabajo B y se colocan en

el área de entrada. Cuando este recipiente de partes se utiliza finalmente, su tarjeta de retiro y el
contenedor vacío se llevan al centro de trabajo A y es ciclo se repite.

Lo importante acerca del sistema Kanban es que es de naturaleza visual. Todas las partes se
colocan limpiamente en recipientes de tamaño fijo. A medida que se acumulan los recipientes
vacíos, queda claro que el centro de trabajo productor se esta quedando atrás. Por otro lado,
cuando se llenan todos los recipientes, la producción se detiene. El tamaño del lote de producción
es exactamente igual a un recipiente de partes.

El numero de recipientes necesario para operar un centro de trabajo es una función de la tasa de
demanda, del tamaño del recipiente y del tiempo de circulación de este. Esto queda mas claro si se
utiliza la siguiente formula

𝐷𝑇
𝑛=
𝐶

Donde n=numero total de recipientes

D=tasa de demanda del centro de trabajo usuario

C=tamaño del recipiente en numero de partes, generalmente menor que el 110 por ciento de la
demanda diaria

T=tiempo que le tome a un recipiente terminar una vuelta entera:llenando, espera, moviento, uso
y regreso para ser llenado de nuevo. (A esto también se le llama tiempo de entrega)

Supongase que la demanda en el siguiente centro de trabajo es de 2 partes por minuto y que un
recipiente estándar puede contener 25 partes. Tambien supóngase que le toma 100 minutos a un
recipiente dar una vuelta completa desde el centro de trabajo A al centro de trabajo B y de
regreso a A, incluyendo todos los preparativos, corridas, mivimientos y tiempos de espera. En este
caso, se necesitan 8 recipientes.

2(100)
𝑛= =8
25

El inventario máximo es igual al tamaño del recipiente multiplicado por el numero de recipientes
=8x25=200 unidades, puesto que lo mas que se puede tener es todos los recipientes llenos.

Inventario máximo =n C=DT

El inventario puede disminuir si se reduce el tamaño de los recipientes o la cantidad que de ellos
se utiliza. Esto se lleva a cabo mediante la reducción del tiempo necesario para circular un
recipiente, lo que incluye el tiempo de preparación de su maquina, el tiempo de operación, los
tiempos de espera, o los tiempos de desplazamiento. Cuando se ha reducido cualquiera de estos
tiempos, la administración puede eliminar las tarjetas Kanban del sistema y el numero
correspondiente de recipientes. Es responsabilidad de los gerentes y de los trabajadores en un
sistema JIT reducir el inventario mediante un ciclo constante de mejora. La clave esta en reducir el
tiempo de entrega

Este es otro tema relacionado al Kanban

ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT

En el JIT, el programa maestro, o programa de ensamble final, se planea para un periodo fijo de
tiempo, como de uno a tres meses en el futuro, para permitir que los centros de trabajo y los
proveedores planeen sus respectivos programas de trabajo. Dentro del mes en curso se ajusta el
programa maestro diariamente. En otras palabras todos los días, durante un mes entero, se
produce la misma cantidad de productos. Además, se programan lotes pequeños (de preferencia
que el tamaño del lote sea igual a uno) en el programa maestro para proporcionar una carga
uniforme a la planta y a los proveedores durante cada día. La ventaja de esta clase de programa
maestro es que proporciona demandas casi constantes sobre todos los centros de trabajo y
proveedores que siguen. No hay nada mágico en utilizar periodos mensuales de tiempo: los
periodos semanales se pueden utilizar también en el tiempo de producción (del ciclo) es lo
suficientemente corto.

El JIT utiliza un sistema sencillo de retiro de partes, al que se le denomina Kanban, para llevar las
partes de un centro de trabajo al siguiente. Las partes se conservan en recipientes pequeños y
solamente se provee un número específico de estos recipientes. Cuando se llenan todos, se
apagan las maquinas y no se producen mas partes hasta que el centro de trabajo subsecuente
(usuario) proporciona otro recipiente vacío. De esta manera, el inventario de producto en proceso
se limita a los recipientes disponibles y solamente se suministran partes según se necesita. El
programa del ensamble final extrae partes de un centro de trabajo al siguiente justo a tiempo para
cubrir las necesidades de producción. Si un proceso se detiene debido a la descompostura de una
maquina o a problemas de calidad, todos los procesos anteriores se detendrán en forma
automática cuando se llenen los recipientes de partes.

El objetivo del JIT es producir partes en lotes de tamaño uno. En muchos casos, esto no es
económicamente factible debido al costo de preparación de la maquinaria en comparación con el
costo que tiene mantener el inventario. La solución del JIT a este problema es reducir el tiempo de
preparación tanto como sea posible, idealmente a cero. El tiempo de preparación no se toma
como lo que es, en su lugar se le considera como una causa del exceso de inventario. Los tiempos
cortos de preparación resultan en lotes económicos de tamaño pequeño y en tiempos mas cortos
de entrega de la clave para el sistema JIT. Con la disminución de los tiempos de entrega y de la
cantidad de materiales en proceso, el sistema de producción también es mucho más sensible a
cambios en el programa maestro.

Si el énfasis se pone en los cambios totales rápidos y en los lotes más pequeños, se necesitan
trabajadores multifuncionales. Se requiere una capacitación transversal para que los trabajadores
puedan cambiarse de una maquina a la siguiente y para que puedan llevar a cabo su propia
preparación y mantenimiento. Esto necesita una variedad de habilidades más grande que las de
manufactura tradicional. El JIT requiere no solamente estas, si no también mas trabajo y
coordinación de equipo puesto que el inventario no esta disponible para cubrir problemas en el
sistema. Todo el sistema de producción debe coordinarse más de cerca por parte de los
trabajadores.

La distribución de la planta es muy diferente cuando se trata del JIT puesto que el inventario se
mantiene en el piso del taller y no en un almacén entre procesos. El inventario se mantiene en lo
abierto, para que este disponible para el proceso siguiente. Como en general el inventario se
mantiene en niveles reducidos (de solamente unas cuantas horas o días de suministro) las plantas
pueden ser mucho menores porque se reduce el espacio de almacenamiento necesario. Una
comparación mostro que solamente una tercera parte del espacio se necesitaba cuando se hacia
la comparación con las plantas convencionales.

La calidad es absolutamente esencial en un sistema JIT. No solo los defectos producen

desperdicios, también pueden producir el proceso de producción a determinarse. Como no hay
inventario para cubrir los errores, en un sistema JIT se necesitaba una calidad perfecta o casi
perfecta. No obstante, el JIT facilita el mejoramiento de la calidad pues los defectos los descubre
rápidamente el proceso siguiente. Los problemas de calidad rápidamente atraen la atención de
toda la planta pues la línea de producción se detiene cuando surgen problemas. El sistema JIT se
ha diseñado para exponer los errores y corregirlos en vez de cubrirlos con inventario.

Finalmente, un sistema JIT cambia radicalmente las relaciones con proveedores. Se les solicita a
estos que hagan entregas frecuentes (hasta cuatro veces al dia) directamente ala línea de
producción. Los proveedores reciben recipientes Kanban, de la misma manera que los centros de
trabajo en la planta lo hacen, pues se considera que los proveedores son extensiones de la planta.
Los cambios en los procedimientos de embarque y la gran cercanía con los proveedores se
necesitan a menudo para integrar a estos eficazmente a los procedimientos JIT. Tambien se les
pide que entreguen productos de calidad perfecta. Se requiere revolucionar la manera en que
generalmente se concibe a los proveedores, es necesario considerarlos socios Mas que
adversarios.

Como se puede observar, el JIT afecta prácticamente todos los aspectos de las operaciones de la
planta: tamaño de los lotes, programación, calidad, distribución, proveedores, relaciones laborales
y asi, sucesivamente. Tambien influirá en todas las otras funciones de la compañía, especialmente
en comercialización, recursos humanos y finanzas pues estas se ajustan al nuevo ambiente de
operación. Si bien los efectos tienen grandes alcances, lo mismo sucede con los beneficios
potenciales. El inventario rota entre 50 y 100 veces al año, la calidad es superior y las ventajas de
costos son sustanciales (entre 15 y 20 por ciento menos).

Sin embargo, el objetivo del JIT es mejorar el rendimiento sobre la inversión (ROI). El ROI mejora
conforme aumentan los ingresos, se reducen los costos y la inversión. Un sistema JIT puede
incrementar los ingresos al mejorar la calidad, como ya se ha analizado, o al permitir un mejor
suministro del servicio. Esto ultimo, mediante menores tiempos de entrega, que permiten una
respuesta mas rápida a las necesidades del cliente, y mediante una mejor adecuación a los
compromisos del programa. Las reducciones de costos pueden lograrse en materiales (menos
desperdicios y reprocesos), en la mano de obra y en los costos indirectos. Finalmente, la inversión
se reduce a través de menos inventario y un mayor rendimiento de la planta y del equipo. Cuando
se evalúa el JIT, su efecto en los resultados del balance y en la inversión deben constituir la prueba
definitiva.