QUÉ ES UN ENSAYO

El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a

ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.
La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.
Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta proporcionalmente a
la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la
dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por
deformación. La dureza está ligada al comportamiento de un material frente a
la abrasión o desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a
mecanizado.
Para determinar la dureza pueden hacerse ensayos que miden la resistencia al
rayado o a la penetración.

CÓMO PODEMOS CLASIFICAR LOS ENSAYOS

1.- Ensayos de dureza al rayado

 Escala de Mohs
Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa
en Mineralogía. Fue establecido en 1820 por el alemán Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar
con 10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en
orden creciente de dureza.

 Dureza Martens
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se
raya la superficie del material cuya dureza se quiere medir. La dureza en
este ensayo es inverso de la anchura de la raya obtenida cuando se
aprieta con una fuerza determinada y constante al cono de diamante
contra la superficie del material. Se utiliza el valor inverso de la anchura
de la raya para que a los materiales más duros les corresponda una
dureza mayor.
2.- Ensayos de dureza a la penetración
En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por
una pieza de otro material, denominado penetrador, el cual se empuja con una
fuerza controlada y durante un tiempo fijo contra la superficie del material cuya
dureza se desea calcular. La velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta
para que no ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador
entre la superficie de la huella que deja en el material.

 Ensayo Brinell
Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann August
Brinell. El penetrador es una esfera de acero templado, de gran dureza,
que oscila entre 1 y 10 mm, a la que se le aplica una carga
preestablecida de entre 3000 y 1.25 kp durante 15 segundos.
La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al
penetrador entre la superficie de la huella que produce en el material.

 Ensayo Vickers
Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide
cuadrangular con un ángulo de 136° entre dos caras opuestas.
La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el
penetrador entre el área de la huella que deja.

 Ensayo Rockwell
Debido a su rapidez de medida y al pequeño tamaño de las huellas que
ocasiona, es el ensayo más utilizado. Sin embargo, su exactitud es
menor. Se mide la profundidad de la huella.

DESCRIBA LOS TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la
capacidad de un material para soportar esfuerzos de diferente tipo.
Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión
Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el
material que se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una
probeta es una porción del material a ensayar con una forma y unas
dimensiones determinadas que se encuentran normalizadas estas probetas y/o
especímenes sufren cambios irreversibles como producto de la prueba. Las
probetas se usan una vez y se descartan. En muchos casos, las probetas
deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares antes de la
prueba en sí. El uso de un material depende de ciertas propiedades
características que varios ensayos destructivos han demostrado que posee.
Ensayos destructivos:
1. Ensayo en uniformidad en la soldadura.
1.1. Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
1.2. Ensayo de plegado libre.
1.3. Ensayo de plegado guiado.
2. Ensayo de tracción.
2.1. Alargamiento y elongación.
2.2. Dureza.
2.3. Valores de impacto.
3. Ensayo de chispa.
4. Ensayo de rotura.
5. Ensayo de compresión.
6. Ensayo de corte o de cortadura.
7. Ensayo de plegado.
8. Ensayo de doblez.
9. Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
10. Ensayo de chapas.
11. Ensayo de embutición según erichsen.
12. Ensayo de doblado de uno a otro lado.
13. Ensayo de fatiga.
14. Ensayo de dureza.
14.1. Ensayo de dureza según brinell.
14.2. Ensayo de dureza según vickers.
14.3. Ensayo de dureza según rockell.
14.3.1. Ensayo según hrc.
14.3.2. Ensayo según hrb

DESCRIBA LOS TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, ultrasónicos, con rayos x, etc. Sin
embargo, no existe ninguna seguridad de que la pieza utilizada sea igual a las
ensayadas, en lo que respecta a las propiedades mecánicas y a la ausencia de
defectos.
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non
Destrucción Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin
causar ningún daño a la pieza a inspeccionar. Los ensayos no destructivos se
realizan tanto en los departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D), como
en la propia fábrica o durante el servicio activo de la pieza. Los tipos de ensayo
no destructivos que se pueden realizan se clasifican atendiendo a la siguiente
lista, la cual nos proporciona el tipo de defectos a localizar, y las ventajas y
desventajas de cada una de las opciones.
Algunas Aplicaciones de los END:
Detección y evalución de Grietas.
 Detección de Fugas.
 Determinación de Posición.
 Medidas Dimensionales.
 Caracterización de Estructura y Microestructura.
 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
 Medidas de Deformación.
 Determinación de Composición Química.

DIFERENCIA ENTRE ENSAYO ROCKWELL C Y ROCKWELL B

El ensayo de dureza de Rockwell se realiza de forma bastante similar al de
Brinell. Se aplica presión sobre una muestra de trabajo con una pieza con
punta de acero o de diamante esférica. Al indentador y a la carga utilizada para
las mediciones se les asigna una letra (A o B, por ejemplo). Las distintas
muestras se miden con distintas escalas. El aluminio se mide usando la escala
B, que va del 0 al 110. La dureza del aluminio es aproximadamente de 68B en
la escala de Rockwell.
Escala B: Como señalamos, la carga inicial es siempre 10 kgf sin importar la
escala utilizada y tiene como objeto establecer un nivel de partida uniforme,
despreciando cualquier irregularidad en la superficie del material. Este paso se
realiza a través de un resorte calibrado en el cabezal de la máquina que se
alcanza cuando la aguja indicadora dio dos vueltas en el dial de la misma. La
lectura debe efectuarse en los números de color rojo, cuando se utiliza bolilla
de acero como penetrador y en los números de color negro cuando se utiliza
cono de diamante.
Escala C: es dependiente de la escala, la carga y el penetrador utilizados.

CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO BRINELL

En la medición se emplean fuerzas de: 187,5; 250; 750; 1000 o 3000 kgf.
Existen tablas donde aparecen los valores de las durezas, en función
del diámetro de la huella, las cargas aplicadas y el diámetro de la bola.
Tanto el diámetro de la esfera a utilizar para el ensayo, como la carga a aplicar,
se determinan en dependencia de la naturaleza del material a partir de tablas.
El espesor de la muestra que se ensaya, debe ser 10 veces mayor que la
profundidad que pueda dejar la huella.
Si después que se tiene la huella, los lados o la parte inferior de la muestra se
deforman, el ensayo no es válido, teniendo que repetirse con una esfera
menor.
Los diámetros de las huellas que se obtengan deben encontrarse entre los
límites: 0,2D < d < 0,6 D.
Existen diversos tipos de equipos ideales para realizar el ensayo de dureza de
brinelladecuadamente, y comúnmente se les denomina “durómetros”. Se
clasifican según el método de la aplicación de la carga, la cual puede ser:
presión de aceite, pesas con palanca o tornillo propulsado por engranajes.
De igual forma, se pueden separar según el método para operar, ya sea con
fuerza manual o motriz. También, a través de la medición de la carga, que
incluye calibrador bourdon, pesas con palanca, pistón con pesas y
dinamómetros, que pueden variar sus dimensiones. Otras formas de practicar
el ensayo de dureza Brinell, contemplan manejar un equipo universal, al cual se
le colocará un adaptador, que sujete correctamente la bola.
Puede resultar conveniente obtener el valor de dureza a partir de la penetración
h mediada durante el ensayo y luego comparar este valor con el que resulta de
las mediciones de d. En caso que los resultados sean muy disímiles, el
operador deberá decidir acerca de cual método es el que el arroja el resultado
más exacto, en base a su experiencia y al conocimiento del equipamiento
utilizado. Algunos durómetros modernos están dotados de sistemas
electrónicos encargados de producir la identación y determinar el valor de
dureza automáticamente. Estos sistemas proveen el valor de dureza en forma
directa, sin necesidad de realizar mediciones ni utilizar tablas. La determinación
automática de la dureza se puede hacer de dos maneras: a través de sensores
electrónicos que miden directamente la profundidad de penetración h, o bien
mediante la determinación de las dimensiones de la huella a través de un
microscopio de 20X o 40X incorporado en el aparato. Estos sistemas
automáticos permiten ciclos de medición muy rápidos, lo que los hace aptos
para formar parte de una línea de producción en la que se requiere medir
dureza en un alto número de piezas.
CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO ROCKWELL
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado
en todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un
ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la
superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y
es igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo
u otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante
en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO VICKERS

Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para
materiales con durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers
proporcionan resultados muy parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de
los 300 HB la deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos
mediante el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el ensayo Vickers a
partir de los 300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de
ensayo para calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser
mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o
esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en
materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.

GRAFIQUE LA TABLA DE DUREZAS: BRINELL, ROCKWELL, VICKERS.

En la siguiente figura se representa esquemáticamente la secuencia de un
ensayo de dureza Rockwell:
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE CADA UNO DE ESTOS TIPOS DE
ENSAYOS
RUGOSIDAD SUPERFICIAL
Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada
como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento
importante debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad
de esta medición.
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier
superficie real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se
originan durante el proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma,
asociados con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre
superficies y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y
que pueden medirse con instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y
la rugosidad. La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el
maquinado, falta de homogeneidad del material, libración de esfuerzos
residuales, deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la
segunda la provoca el elemento utilizado para realizar el maquinado, por
ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre
una superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades
provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma
macrogeométricos y microgeométricos.
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo
separa.
Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el
dibujo y/o todo documento técnico.
Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los
parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede
calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.
La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda
del radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus
variaciones de la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del
radar.
En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie
aparece más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia
aumenta.
En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más
brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial
influencia la reflectividad de la energía de la microonda.
Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la
incidencia lejos del radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de
estas superficies, son el agua tranquila o caminos pavimentados que aparecen
oscuras en las imágenes de radar. En cambio las superficies ásperas dispersan
la energía de la microonda incidente en muchas direcciones, esto se conoce
como reflexión difusa. Las superficies vegetales causan reflexión difusa y
generan imágenes con un tono más brillante.

Características
Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor
promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de
rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio
de rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual
a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma
que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la
profundidad de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco
profundidades singulares consecutivas en la longitud de medición). Los
rugosímetros sirven para detectar de forma rápida las profundidades de la
rugosidad en las superficies de materiales. Los rugosímetros le indican en µm
la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio de rugosidad Ra. Tenemos
disponibles equipos con un máximo de trece parámetros de medida. Son
aplicables las siguientes normativas en la comprobación de rugosidad en las
superficies delas piezas de trabajo: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775.
La rugosidad alcanzable de las superficies las puede ver en DIN 4766±1. Los
rugosímetros se envían calibrados (pero sin certificado). Opcionalmente puede
obtener para los rugosímetros una calibración de laboratorio, incluido el
certificado ISO. Así podrá integrar sus medidores en su control de calidad ISO
y calibrarlos anualmente (a través de PCE o cualquier laboratorio acreditado).

Rugosidad obtenida: El costo de una superficie maquinada crece cuando se

desea un mejor acabado superficial, razón por la cual el diseñador deberá
indicar claramente cual es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre
un buen acabado superficial redundará en un mejor funcionamiento de la pieza,
como sucede cuando desea lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite
debe mantenerse sobre la superficie.
En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial
cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales .Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.

Tipos de medición de rugosidad

Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad
Ry y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra
Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las
áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.
Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las
alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más
profundos Ry.
La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y
valles.

Medida de rugosidad:
Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de
piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico:
Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación
eléctrica dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades
del perfil de la sección dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el
mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un
calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las

irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito
magnético, y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando
una señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador

aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con
ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del

palpador de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a
dicha deformación generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la

superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador

puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la
amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de
onda de corte).

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros

de rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.