Perspectiva de los fertilizantes nitrogenados

El Medio Oriente es uno de los mayores productores de fertilizantes nitrogenados del mundo,
con una producción estimada de amoníaco de cerca de 17 millones de toneladas y una
producción de urea de 22 millones de toneladas en 2016. El bajo costo del gas natural en la
región y Por lo tanto, el bajo costo de producción hace que la construcción de plantas de urea
integradas orientadas a la exportación sea muy atractiva. Irán, Qatar y Arabia Saudita son las
mayores regiones productoras de amoníaco y urea en el Medio Oriente, como se muestra en la
Figura 1. En 2016, la región exportó un estimado de 16 millones t-17 millones t de urea; El
segundo volumen de exportación regional más grande del mundo. En el Medio Oriente, Arabia
Saudita es el mayor exportador de urea, seguido por Irán y Qatar.

Consumo histórico
La demanda de fertilizantes en la región es relativamente pequeña, con un consumo estimado
de aproximadamente 5 millones de toneladas en 2016. El Medio Oriente es en gran parte una
región árida, y el desarrollo de su sector agrícola se ha visto obstaculizado por muchos factores,
como el tamaño de las explotaciones pequeñas. Infraestructura débil, deterioro del suelo y
escasez de agua. Sin embargo, debido a los bajos niveles de precipitación en gran parte de la
región, el uso de fertilizantes es fundamental para mejorar la producción agrícola. Turquía e Irán
representan más del 50% del consumo de urea en el Medio Oriente. Nexant cree que la
demanda total de urea en Medio Oriente crecerá cerca del 3% por año hasta 2025, más rápido
que el crecimiento del 1% por año experimentado en el período 2000-2017. La creciente
población de la región y la consiguiente demanda de alimentos impulsarán el crecimiento
regional de la urea en el segmento de aplicación directa, que representa aproximadamente el
80% del consumo total de urea en el Medio Oriente. Se espera que el consumo de Irán, que
representa un tercio del consumo total de urea en el Medio Oriente, crezca cerca de 3.5% en la
próxima década, impulsado por la creciente demanda de exportaciones de varios productos
agrícolas.

Un gran impacto
La capacidad de reforma en la mayoría de las plantas de amoniaco más antiguas está limitada
por una combinación de factores. El reformador secundario en la mayoría de las plantas de
amoníaco está infrautilizado debido a un déficit en los resultados en el sacrificio de la eficiencia
energética, pero también a la producción máxima de amoníaco alcanzable, que tal vez no sea
realizada por la mayoría de los operadores de la planta. Si el déficit en el flujo de aire del proceso
es suficiente compuesto junto con un mayor precalentamiento y una capacidad de aire de
proceso mínima. Como resultado de esto, el reformador primario generalmente se opera en
condiciones subóptimas en la caída de presión, permite la integración del reformador
secundario a una búsqueda para maximizar la producción de amoníaco. Del reformador primario
no solo un potencial mucho mayor. El rendimiento mejorado del reformador secundario permite
descargar el reformador primario para aumentar la producción de gas de síntesis con eficiencia
energética mejorada Este artículo destaca un enfoque rentable y eficiente para descargar al
reformador primario con el fin de impulsar un mayor rendimiento para aumentar la producción
de amoníaco. Este nuevo enfoque utiliza una combinación de dos esquemas: un enfriamiento
integrado de múltiples etapas (MIC) y / o un enfriamiento de múltiples etapas (MC) para
actualizar el compresor de aire de proceso (PAC), junto con una división de flujo integrado de
calor (HIFS) para el aire de proceso. Esta combinación no solo aumenta la capacidad del PAC
hasta un 115% sin una actualización costosa del PAC, sino que también maximiza el proceso de
precalentamiento del aire con una caída de presión mínima a pesar de la sección de convección
con espacio limitado. La capacidad de aire de proceso adicional no necesita ninguna potencia
adicional ni ninguna modificación del PAC y su controlador. La producción adicional de
amoníaco, junto con la reducción de la combustión y el consumo de vapor del conductor por
tonelada de amoníaco, ofrece rendimientos atractivos.

Estudio de caso de una planta de amoniaco.

KPl llevó a cabo un estudio exhaustivo de una gran planta de amoníaco para mejorar la
capacidad y la energía mientras la implementación en otra planta de amoníaco está en progreso.
La planta de amoníaco de referencia se había estirado a sus límites operativos a
aproximadamente 1800 pts. Con las siguientes restricciones en la sección de reformado,
incluyendo el PAC

 PAC operando cerca de su velocidad máxima de diseño (aproximadamente 103.6%)

 Baja temperatura de precalentamiento del aire del proceso (aproximadamente 130 ° F
por debajo de lo normal) diseño)
 Baja temperatura a la salida del reformador secundario (aproximadamente 75 ° F por
debajo del diseño normal).
 Mayor deslizamiento de metano del reformador secundario (+ 0.45% por encima de lo
normal).
 Mayor relación S / C en el reformador primario (aproximadamente 3.4) para bajar
completamente los amortiguadores de ventilador ID / FD de deslizamiento de metano.
 Baja temperatura de precalentamiento de la alimentación mixta (aprox. 40 ° F
Temperatura inferior del vapor de sobrecalentamiento (aprox. 85 F por debajo del
diseño normal). Diseño normal).
 Flujo de calor muy alto (aprox. 133% por encima de lo normal).
 Temperatura de precalentamiento de alimentación más alta (aprox. 95 ° F por encima
de lo normal)
 Fuga excesiva de aire de combustión del precalentador de aire giratorio (aprox., 15%).
 Superficie de transferencia de calor por convección limitada (HT) sin espacio adicional
para agregar más bobinas.

Los límites adicionales en el balance de la planta incluyen:

 Compresores de gas de síntesis y de amoniaco a velocidades de 100% y 102.8%.

 Alta inercia en el gas de reposición (MUG) debido a las altas pérdidas de metano y CO2.
 Synloop ineficiente con alta inercia y alta proporción de hidrógeno a nitrógeno (H / N).

Renovar el enfoque de la premisa.

La premisa principal del enfoque de renovación se basó en los siguientes requisitos:

 Sin modificaciones de los compresores principales.

 sacrificando la eficiencia energética o la confiabilidad los siguientes requisitos Sin
tiempo de respuesta adicional
 Mínimo 10% de la producción de amoníaco
 sin capital mínimo con un reembolso atractivo.
El estudio de renovación de una planta con cuellos de botella tan alto con la premisa definida
anteriormente supuso un desafío inusualmente grande, especialmente sin actualizaciones de
compresor costosas.

Basado en los cuellos de botella de la planta identificados junto con la premisa y el enfoque de
la renovación, junto con una selección inicial de varios opciones, la mejora de la capacidad de
aire del proceso se identificó como clave para actualizar la capacidad de reforma con cambios
mínimos. Una revisión adicional de las opciones de mejora de la capacidad de la planta identificó
un nuevo enfoque para evitar cualquier modificación de la capacidad de la planta con una
eficiencia energética mejorada para una mayor capacidad de reformado, la capacidad de
sincronización también es el principal compresor para un aumento razonable en el atractivo
retorno. Para aprovechar al máximo el beneficio de una actualización necesaria para equilibrar
y maximizar la producción de amoníaco. La discusión en este artículo se limitará principalmente
a la actualización de la capacidad de reforma solo.

PAC.
El PAC existente para la planta de amoníaco es una máquina centrífuga multietapa accionada
por una turbina de vapor. Se configura en dos carcasas con cuatro etapas de compresión, cada
una separada por un intercooler como se muestra en la Figura 1. El compresor de baja presión
es accionado por una turbina de condensación que utiliza vapor de presión media
sobrecalentada (MP), y el compresor de alta presión es accionado a través de Un engranaje que
aumenta la velocidad acoplado a la máquina de alta presión.

¿Qué son los esquemas MIC o MC?

Un MIC es un acoplamiento térmico por etapas del compresor de amoníaco con el PAC para
maximizar su capacidad. La limitación de capacidad del PAC se evalúa con un modelo de
reclasificación riguroso para el requisito de enfriamiento en cada etapa para maximizar su
capacidad. La corriente de amoníaco está adecuadamente preparada para equilibrarse con el
sistema de compresor de amoníaco existente. El esquema MIC puede usar un modo directo o
indirecto de enfriamiento como se muestra en las Figuras 2 y 3. Un esquema MC es similar a un
esquema MIC, excepto que usará un paquete de refrigeración externo. Dependiendo de las
restricciones específicas de la planta, se puede usar un sistema híbrido con una parte del servicio
de refrigeración suministrado por un paquete de refrigeración externo. En cualquier caso, la
capacidad de PAC se maximiza al evaluar la limitación en cada etapa con el modelo de
reclasificación riguroso. Los desafíos de las limitaciones de espacio en torno al compresor de
aire de proceso se pueden manejar con un diseño diligente desarrollado por KPl y verificado con
proveedores de compresores

Refrigeración de amoníaco de repuesto

Cualquier combinación de las siguientes opciones se puede usar para crear cierta capacidad de
refrigeración de amoníaco de repuesto a través del compresor de amoníaco existente, a menos
que ya tenga alguna capacidad adicional. La capacidad de refrigeración de amoníaco de repuesto
se usa con el PAC para mejorar su capacidad. Reducción de inertes totales en el MUG
Optimización de inertes dentro de la sinloop dentro de los límites de la unidad de recuperación
de purga Reducción marginal en la temperatura de suministro de CW (si es posible) Adición de
un convertidor de cama individual.
Dependiendo de las restricciones específicas de cada planta de amoniaco, se puede adoptar una
combinación de las medidas anteriores. En la mayoría de las situaciones, la capacidad adicional
de amoníaco proporciona el mayor incentivo para una recuperación más rápida. En esa
situación, agregar un convertidor de un solo lecho en serie puede proporcionar una opción
viable para aumentar también la capacidad de sincronización para equilibrar razonablemente
con la mayor capacidad de reformado para maximizar la producción de amoníaco junto con la
eficiencia energética mejorada

Descargar la temperatura del reformador primario

El flujo de aire del proceso adicional, junto con un mayor grado de precalentamiento, permite
la salida del reformador secundario para aumentar con deslizamiento de metano reducido. Para
obtener el beneficio adicional de esta actualización, se descarga el reformador primario para
impulsar más rendimiento dentro de los límites de su sistema hidráulico y térmico para
aumentar la producción de amoníaco. A
continuación:

 Reduzca la relación S / C para reducir el disparo del arco.

 Aumente el precalentamiento del aire del proceso utilizando el esquema HIFS con:
o Modificaciones menores en las bobinas de convección.
o Adición de un intercambiador de calor de vapor de alta presión externo.
 Aumento de la temperatura de alimentación mixta.
 Aumento de la temperatura de precalentamiento del aire de combustión.

El cambio en la conversión de metano para reformadores primarios y secundarios, junto con el

deslizamiento reducido de metano, se muestra en la Figura 7 para la operación básica y el caso
de renovación con una capacidad de 112% de amoníaco.

Muestra un cambio en el deber de reforma del reformador primario al secundario para el caso
de renovación. Además, el deslizamiento final de metano para el caso de renovación podría
reducirse significativamente a pesar de una relación S / C reducida. El deslizamiento reducido
de metano redujo proporcionalmente el nivel inerte en el MUG, lo que mejora la eficiencia de
la sincronización con la utilización de gas de síntesis por tonelada de amoníaco. Además, el
cambio de carga al reformador secundario con una proporción reducida de H2 / N2 ayudó a
mejorar la conversión de amoníaco. Una combinación de inertes reducidos y una relación H / N
más favorable ayuda a reducir la demanda de refrigeración de amoníaco por tonelada de
amoníaco producido. La capacidad de refrigeración de amoníaco liberado se combina con el PAC
para maximizar su capacidad.

Los tubos de catalizador radiante se clasificaron rigurosamente para el perfil de temperatura

máxima del metal del tubo para el caso de operación base, así como para el caso de renovación
como se muestra en la Figura 8. La estimación del caso base de la temperatura del metal del
tubo (TMT) también se comparó con la temperatura real. Mediciones de campo con un buen
partido.

Los TMT máximos estimados se analizaron más a fondo y también se verificaron a través de los
proveedores de tubos radiantes para detectar cualquier impacto en su vida de diseño.

Según el análisis de KPI, el TMT máximo estimado para el caso de renovación es

aproximadamente 90'F más bajo que el valor de diseño. La vida de diseño del tubo de 100 000
hr no se vio afectada. No hubo modificaciones requeridas en la sección radiante.
Los parámetros clave del proceso de los reformadores para los casos de base y renovación se
resumen en la Tabla 1. Los parámetros clave de la sección de convección para los casos de base
y renovación, mientras tanto, se resumen en la Tabla 2

El ácido nítrico se fabrica a partir de amoníaco en forma de una solución de HNO, en agua,
siguiendo el conocido proceso de Ostwald. Las concentraciones de 55-60% de HNO3 son
necesarias para ser utilizadas en la industria de fertilizantes, mientras que las concentraciones
azeotrópicas (65-70%) son requeridas por procedimientos generales en la industria de
procesamiento químico, principalmente para la nitración orgánica.

Espindesa desarrolló su proceso de alta presión durante la década de 1970 en Europa y, desde
entonces, ha actualizado continuamente esta tecnología para lidiar con las regulaciones más
severas y el creciente costo de la energía al desarrollar un proceso de doble presión. En el
escenario real de energía y metales de alto costo, existe un claro beneficio del proceso dual para
la fabricación de ácido nítrico en comparación con el proceso de presión simple principalmente
para grandes plantas.

Esto se debe principalmente a los costos operativos relacionados con el amoníaco y el

catalizador, el platino. A principios de la década de 2000, Espindesa mejoró su proceso de doble
presión, con concentraciones de ácido azeotrópico, bajo contenido de N2O y NOx emisiones de
cola, consumo de materias primas y energías extremadamente eficientes y prevención de la
contaminación al inicio y cierre de la planta.

Despliegue de procesos
Como licenciante de procesos y proveedor de tecnología, Espindesa a menudo se encarga no
solo de la ingeniería. Etapas del proyecto de adquisiciones y construcción (EPC), pero también
de las etapas de puesta en servicio, puesta en marcha de la planta y servicio de soporte
operativo. Para cubrir mejor las necesidades de sus clientes y usuarios finales de su tecnología.
Espindesa necesitaba una herramienta que pudiera simplificar las etapas de puesta en marcha
y puesta en marcha. La compañía especificó los requisitos para una herramienta de software;
un gemelo digital de la planta de procesamiento que se podría usar para demostrar a los
ingenieros y operadores de planta cómo se construyeron las nuevas instalaciones y cómo se
espera que se comporten una vez que estén en funcionamiento. Además, a través de la
integración con las interfaces hombre-máquina (HMI) de control de procesos existentes,
también tenía que ser una herramienta excelente para capacitar a los operadores de campo y
de control en los procedimientos operativos de la planta, así como en el sistema de control
implementado.

Beneficios asociados
ENADT, una vez implementado, se usaría principalmente para capacitar a los operadores de
salas de control en varios aspectos de las instalaciones de la planta. Se ha demostrado que las
herramientas de capacitación operativa basadas en modelos pueden proporcionar a los
operadores el equivalente a aproximadamente seis años de capacitación en el trabajo, y que la
capacitación periódica, especialmente en escenarios críticos de emergencia, eleva los niveles de
habilidad del operador a su nivel más alto. Los simuladores dinámicos en tiempo real son
reconocidos como la mejor herramienta de entrenamiento porque permiten obtener
experiencia en todo tipo de condiciones operativas de una manera virtual que incluye lo
siguiente:

 Operación normal: diversas condiciones en torno al diseño.

 Escenarios operativos inusuales.
 Arranque desde condiciones frías.
 Reinicio desde condiciones disparadas.
 Apagado, tanto normal como de emergencia.
 Mal funcionamiento del equipo.
 Condiciones de emergencia y alteraciones del proceso.
 Comunicación con operadores de campo.

Además, la capacitación en simuladores es también una de las herramientas más rentables para
la capacitación de operadores. Un simulador de alta fidelidad le permite al operador
experimentar más situaciones operativas en un período relativamente corto de entrenamiento,
generalmente antes de la puesta en servicio de la planta. Por lo tanto, un OTS representa el
mejor método para realizar ejercicios de capacitación supervisados, que ayudan a reducir los
errores del personal y, por consiguiente, maximizan la disponibilidad de la planta. En
consecuencia, el uso de tales herramientas de capacitación da como resultado un aumento de
la productividad de la planta y una mejora de la calidad del producto.

Por lo tanto, los siguientes beneficios se pueden lograr mediante la capacitación adecuada del
operador basada en una herramienta de simulación dinámica:

 Minimización del tiempo de inicio y, por lo tanto, logrando una producción estable
dentro de un tiempo más corto.
 Reducción o prevención de incidentes de operación, Viajes y emergencias innecesarios,
lo que conlleva un riesgo de daños al equipo.
 Aumento de la confianza del operador, que permite que la planta funcione más cerca
de las especificaciones del producto y las limitaciones del proceso.

En el presente caso, el proceso de ácido nítrico, especialmente en la tecnología de proceso de

doble presión, es principalmente un proceso continuo. Las operaciones de inicio y apagado son
infrecuentes pero siguen siendo muy importantes. Estos transitorios pueden tardar mucho
tiempo y la operación incorrecta puede conducir a altas emisiones de NO en la atmósfera. Pocos
operadores de salas de control tienen la oportunidad de experimentar esas actividades en el
campo. Por consiguiente. La mayoría de ellos tienen poca o no experiencia directa con tales
procedimientos. La herramienta desarrollada por Inprocess llena este vacío y proporciona
información sobre el proceso fuera de las condiciones normales de funcionamiento.

Proceso
Oxidación con amoníaco.
El aire del proceso se filtra y comprime hasta 3 - 4 bar en la primera etapa del sistema de
compresión. El amoníaco evaporado se recalienta. , se filtra y se mezcla con aire de proceso
antes de ingresar al quemador de amoníaco donde se colocan el catalizador de Pt-Rh y las gasas
deseadas. La temperatura alcanza los 870-890 ° C. El reactor puede incluir un catalizador de
reducción de N2O para reducir los niveles de N, O por debajo de 50 ppm en el gas de la cola. El
calor del proceso se recupera en una serie de intercambiadores de calor, donde la temperatura
disminuye desde la temperatura real hasta 145 ° C. En este punto, los gases entran en el
enfriador-condensador de baja presión, que los enfría por debajo del punto de rocío, por lo que
la mayor parte del agua producida en la reacción de oxidación del amoníaco se condensa en
forma de una corriente de ácido nítrico al 30%. Este se separa del gas y se bombea a la bandeja
apropiada del absorbedor.

Proceso de compresión y enfriamiento del gas.

Los gases de proceso de enfriamiento seco se mezclan con el aire secundario después de que se
haya utilizado en la torre de blanqueo para eliminar la mayor parte del NO libre, que queda en
El producto ácido. Luego, los comprimidos a 8-11 bar, con un aumento de temperatura de 200
°C

En las tuberías situadas aguas abajo del sistema de compresión, el NO contenido en el gas de
proceso reacciona con el oxígeno del aire secundario y se oxida a NO. Dos intercambiadores de
calor adicionales reducen la temperatura de los gases de proceso a 50 ° C antes de ingresar a la
torre de absorción.

Absorción
En el momento en que los gases alcanzan la entrada de la torre de absorción, se ha completado
la oxidación de NO a NO2. Los elementos internos del absorbedor son bandejas de tamices con
serpentines de enfriamiento integrales. El número requerido de bandejas depende del NOx
permitido, contenido en los gases de escape. Si se requieren valores por debajo de 200 ppm,
entonces es probable que sea necesario un catalizador de DeNOx. La solución de ácido nítrico
que sale del fondo del absorbedor es de color rojizo debido a la presencia de NO2 disuelto libre.
El color se elimina con una corriente de decoloración con el aire secundario en una columna de
bandeja de tamiz pequeña. Después del blanqueo, el producto ácido es incoloro y contiene
menos de 20 ppm de NO2. El gas de la cola sale del absorbente a aproximadamente 10 bar y 20
° C antes de ser recalentado a 420 ° C en una serie de tres intercambiadores de calor. Los gases
se envían a la turbina de gas, que recupera aproximadamente el 70% de la energía requerida
para impulsar la turbina de vapor. El resto de la energía es proporcionada por un sistema de
compresión

Desafíos del modelado dinámico

La complejidad de los fenómenos físicos y químicos involucrados en los procesos de ácido nítrico
(reacciones químicas en fase gaseosa en casi todas las piezas del equipo; propiedades
termodinámicas no fáciles de modelar, etc.) y la especificidad del equipo utilizado en estas
unidades ( Columnas de absorción para vapores nitrosos mediante soluciones acuosas de ácido
nítrico: reacciones químicas autocatalíticas en fase gaseosa, transferencia de masa con reacción
química en fase líquida, torres de placas o empaques, columnas de aspersión, enfriadores de
placas, etc.) hacen que la simulación dinámica de estos procesos sea muy compleja Con software
de simulación dinámica de propósito general.

Sin embargo, Aspen HYSYS, un simulador de procesos de propósito general, tiene la ventaja de
ser fácilmente extensible (a través de la programación orientada a objetos), aunque es una
industria de procesamiento de reconocimiento mucho mejor. Además, el personal de Inprocess
tiene un historial de éxito al usar las capacidades dinámicas de Aspen HYSYS en más de cien
proyectos relacionados con estudios de diseño de ingeniería o, como en este proyecto, para
crear una réplica dinámica de la planta operativa, con el Sistemas asociados de apagado de
emergencia (ESD) y controlador lógico programable (PLG), que incorporan los procedimientos
operativos, capaces de apagar y poner en marcha la planta. Por su énfasis en el hidrocarburo
Para superar con éxito algunas de las limitaciones de modelado conocidas de Aspen HYSYS para
procesos químicamente complejos, Inprocess aplicó las siguientes soluciones personalizadas:
Desarrollo de una columna de absorción dinámica etapa por etapa (el bloque absorbente
estándar no permitía todos los fenómenos que ocurren en el NO real, el absorbente que debe
combinarse). La Figura 2 muestra la coincidencia entre los resultados simulados obtenidos con
la aproximación de Inprocess y los datos reales de la planta

Combinación de paquetes termodinámicos (ecuación de estado (EOS) y modelos de actividad)

con parámetros de interacción binarios ajustados correctamente y cálculo inverso de
densidades. Programación de una extensión de reacción cinética dinámica para modelar el tipo
de reacción autocatalítica que ocurre en el área de absorción.