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7 CONCRETOS MASIVOS PARA OBRAS

CONVENCIONALES

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Según la definición de la ACI 207.1 R los concretos masivos son


“cualquier volumen de concreto con dimensiones lo suficientemente grandes como para
que se tomen medidas que controlen la generación de calor de la hidratación
del cemento y su cambio en volumen para minimizar el potencial de agrietamiento.”. Por lo
tanto y según esta definición, todo aquel elemento que pueda tener problemas para la
disipación del calor ya sea por su volumen o sus condiciones de colocación, debe ser
tratado como masivo y deben tomarse ciertas prevenciones no solo en la calidad del
material sino en cuidados de obra.
En este blog hemos visto ejemplos de proyectos de gran envergadura, presas como
Ituango, Sogamoso, grandes proyectos de infraestructura como la Refinería de Cartagena
y Ampliación de puerto Drummond, donde es necesario el uso de concreto con control de
temperaturas, por sus gigantescos volúmenes, también en otros proyectos como como
presas de gravedad de hormigón, arcos de presas, esclusas de navegación, reactores
nucleares, centrales eléctricas, grandes cimentaciones de muelles, puentes, es necesario
el uso de este tipo de concreto.

Sin embargo, también son aplicables a las estructuras más pequeñas, como edificaciones
de vivienda, hoteles, muros de contención, cimentaciones, donde los altos niveles de
tensiones por causas térmicas, generan potenciales grietas debido a los cambios
volumétricos no tolerables.

Recordemos que concreto masivo es cualquier volumen de concreto con dimensiones lo


suficientemente grandes, pero no se dispone de un tamaño o dimensiones especificadas
para clasificar si un elemento debe tratarse como masivo o no; sin embargo el ACI 211.1
señala “muchos elementos estructurales grandes pueden ser lo suficientemente masivos
como para considerar la generación de calor, en particular cuando las dimensiones
sobrepasen los 90 cm o cuando tenga contenidos de cemento superiores a 355 kg por
metro cubico”.

Es decir, que cuando tenemos elementos de dichas dimensiones y con altas resistencias o
contenidos de cemento altos podemos hablar de concretos masivos y debemos tener un
control adicional de temperaturas.
Pero antes de continuar es importante aclarar el por qué se genera agrietamiento el
elementos masivos.

El proceso de hidratación del cemento es un proceso exotérmico por naturaleza, esto


quiere decir que libera calor en toda su masa, entonces, para elementos de
gran volumen se presenta un gradiente de temperatura entre el exterior y el interior
del concreto.

El interior del concreto se calienta más respecto al concreto que se encuentra en la


superficie el cual disipa el calor con mayor facilidad por estar en contacto con la
atmosfera. Por el contrario en el concreto que se encuentra al interior la disipación de
temperatura es lenta provocando un aumento de temperatura considerable. Este
gradiente causa esfuerzos internos que pueden liberarse cuando el concreto está
en estado plástico pero que al secarse la masa causan agrietamiento.

Ahora sí, continuemos con las especificaciones y como logramos los controles a los que
nos referíamos.

ESPECIFICACIONES:

Dentro de las especificaciones que debemos tener en cuenta a la hora de definir


un concreto masivo están:

 Temperatura máxima del hormigón al momento de la colocación.

 Temperatura máxima de calor de hidratación del hormigón durante el fraguado y


edades definidas

 Diferencial máximo de temperatura del hormigón colocado entre el inferior y


exterior (en aquellos proyectos que se requiera un control m as estricto).
CONTROLES:

1. FABRICACIÓN DEL CONCRETO: Para la fabricación del concreto el principal objetivo


es bajar la temperatura del concreto mediante diversas medidas:

 Agregados enfriados: Para enfriar los agregados, es necesario almacenarlos en la


sombra o rociarlos con agua.

 Agua: Almacenar el agua bajo tierra para mantenerla a baja temperatura, o


remplazar la porción de agua por hielo o de nitrógeno líquido.

 Cemento: No utilizar el cemento a altas temperaturas, utilizar cementos que


generen bajo calor de hidratación.

 Materiales cementantes suplementarios: Para bajar el calor de


hidratación del concreto se pueden utilizar materiales cementantes suplementarios como
Fly Ash (cenizas volantes), escorias, o microsilice.

2. CUIDADOS EN LA COLOCAIÓN:

 Tratar de que las mezcladoras, canalones, canaletas etc estén protegidas de los
rayos del sol (sombra) antes de iniciar el cargue y descargue del concreto.

 El mezclado prolongado incluso la velocidad de agitación, se debe tratar de


controlar. Si ocurren retrasos, se debe parar la mezcladora y después agitar
intermitentemente para minimizar el calor generado por el mezclado.

 Reducir hasta donde sea posible el tiempo de descargue, y las distancias


de colocación,

 Programación de la colocación del concreto para limitar la exposición a las


condiciones atmosféricas, Colar el concreto cuando las temperaturas exteriores bajan, es
decir, ya entrada la tarde o en la mañana.

 Enfriar la formaleta antes de fundir (humedecerla)

 Fundir lo más rápidamente posible, disponer de varias cuadrillas que coloquen


el concreto en el menor tiempo posible

 Organización de una reunión antes del inicio de la construcción para discutir las
precauciones necesarias en el proyecto, y que todos los involucrados en el proceso sepan
de la importancia de la colocación y cuidado del elemento.

3. CURADO
 La primera noche después de la colocación, a veces puede ser necesario proteger
el concreto contra la pérdida de calor: en el momento de las temperaturas nocturnas
relativamente bajas, los elementos de construcción delgados se enfrían rápidamente, lo
que puede provocar grandes diferencias de temperatura y ocasionar fisuras.

 Rociar la losa inmediatamente después de la colocación y antes del acabado,


tomando cuidado para prevenir la acumulación de agua que reduce la calidad de la pasta
de cemento en la superficie de la losa. El curado en obra debe ser intenso y contante
durante las primeras 72 horas

 Tratar de conservar la temperatura de este concreto por debajo de los 65°C. Cubrir
el elemento de rayos solares directos para que este no eleve su temperatura. (polisobras
o plásticos).

 Consideración de métodos para limitar la pérdida de humedad durante el colado y


el acabado, tales como sombrillas, parabrisas, niebla y rociado,

 Colocar barreras de viento para impedir altas tasas de evaporación.

Finalizamos recordando la importancia de la planeación, revisión y control del proceso


de colocación de cualquier tipo de concreto ya que en esto radica el éxito y la calidad de la
estructura.