Poka Yoke

LEAN S IX S IGMA IN S TITUTE
Poka Yoke
4.8 Mecanismos a prueba de errores
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Contenido
Antecedentes
¿Qué es Poka Yoke?
¿Para qué aplicar Poka Yoke?
Fuentes de los defectos
Evolución de los sistemas de
calidad
Categorías Poka Yoke
Clasificación
Niveles de efectividad
Conclusiones
1
Antecedentes
En los años 60’s un ingeniero japonés de nombre Shigeo
Shingo creo esta técnica de aseguramiento de la calidad
dado que para él, era casi imprescindible el uso de métodos
estadísticos para la mejora de la calidad, pero se dio cuenta
que por más rigurosas que fueran las inspecciones, la meta
de cero defectos nunca sería alcanzada.
Cuando se dio cuenta que gran parte de los defectos se

generan por errores humanos, pensó que la mejor manera
de asegurar la calidad es ingeniándola desde las
operaciones que transforman los productos, probando cada
producto mediante elementos que detectaran el error antes
de que el defecto se ocasionara.
Antecedentes
Calidad tradicional
Con base a requerimientos del cliente.
Revisión por medio de métodos estadísticos.
Garantizar con cierto nivel de confianza que las
características son cumplidas.
Definir cierto tamaño para la muestra.
Busca la retroalimentación oportuna para:
Determinar la naturaleza y las causas de los defectos.
No siempre existe información que permita tomar
decisiones en el corto plazo sino hasta mucho tiempo
después, cuando ya no hay nada que hacer más que
corregir un problema.
2
El error
Muchas son las cosas que pueden ir mal en un entorno de
trabajo. Cada día hay oportunidades para cometer errores, los
cuales resultarán en productos defectuosos.
ERROR DEFECTO
La clave para alcanzar el éxito es eliminar el error creando

para ello las condiciones favorables.
¿qué actitud tomar ante el error?
EL ERROR Si la actitud hacia la

•¿Son inevitables
los errores?
persona que comete el
•Tipos de error Los errores son error es de represión,
inevitables ! dicho defecto se puede
DEFECTO
•inspección
detectar al final del
•Eliminar el error proceso o con el cliente.
Poka Yoke
•Definición
•Niveles
•Filosofía
•Desarrollo de
Sistema de producción
dispositivo basado en el principio de
•Principios que los errores pueden
•Tipos
Los errores pueden evitarse: mecanismos a
prueba de fallas,
eliminarse ! entrenamiento, buenas
prácticas de manufactura,
etc.
3
Definición
Son métodos que evitan los errores humanos en los procesos

antes de que se conviertan en defectos y haciendo posible que
los operadores se concentren en sus actividades.
Los sistemas poka yoke permiten realizar la inspección al

100%, y por ende realizar acciones inmediatas cuando los
defectos se presentan.
Definición de POKA YOKE
El término “Poka Yoke” viene del japonés:

“poka” errores inadvertidos
“yokeru” evitar
“Poka Yoke” es un mecanismo que anticipa, previene y detecta

el error desde la fuente.
4
¿Para qué implementar Poka Yoke?
Algunas de las aplicaciones y utilidades de aplicar Poka Yoke son:
Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo.

Aportar conocimiento de las operaciones a los operadores.
Eliminar o reducir la posibilidad de cometer errores.
Evitar accidentes causados por distracción humana.
Eliminar acciones que dependen de la memoria y la inspección.
Libera la mente del trabajador permitiéndole desarrollar su
creatividad.
Generalmente son baratos y sencillos.
Filosofía del Poka Yoke

El Poka Yoke nace de la simplicidad y de lo más barato, hasta
lo más complejo y más caro. El riesgo disminuye.
Ejercicio para evitar accidentes en las vías del tren.
Aumenta el costo del Poka Yoke
Disminuye el riesgo
5
Materiales
Dañados
Equivocados
Fuera de especificación
Obsoletos
Mano de obra
Mal entrenamiento
Errores inadvertidos
Equivocaciones
Descuido
Mala operación de los equipos

Métodos
Métodos incompletos
Falta de documentación
Métodos obsoletos
Poco comprensibles o complejos
Maquinaria
Mantenimiento inadecuado
Malos ajustes
Cambios deficientes
Suciedad y contaminantes hacia los productos
Instalaciones inadecuadas
6
Principios básicos
Los errores son inevitables,

los defectos no.
Hay que detectar el error
antes de que se convierta
en defecto.
La mejor herramienta para
prevenir el defecto es
aquella que mejor aísle la
fuente del problema
¿Cuándo utilizar Poka Yoke?

Poka Yoke es utilizado cuando tenemos procesos que
continuamente están generando defectos o son inseguros y
pueden causar daños o accidentes a los operadores.
Cuando en los análisis de modo y efecto de falla tenemos
fallas con una severidad alta que puede provocar accidentes o
defectos en requerimientos críticos del cliente.
Cuando existen controles de proceso que no tienen un buen
nivel de detectabilidad de defectos.
Cuando la ocurrencia de los defectos, fallas o accidentes
obliga el establecimiento de mecanismos a prueba de errores.
Cuando el cliente solicita que se implementen mecanismos
Poka Yoke para producir sus productos.
7
Evolución de los sistemas de aseguramiento
de calidad
1. La planta constantemente envía productos defectuosos al
cliente. En este nivel los clientes están inconformes con el
servicio y constantemente se quejan de la calidad de los
productos.
2. La planta utiliza muchos inspectores para encontrar un gran

número de defectos sólo para darse cuenta que sus
procesos no son capaces y que aunque no envía productos
defectuosos, el costo de la no calidad es muy alto.
Evolución de los sistemas de aseguramiento

de calidad
3. La planta ha reducido ampliamente los defectos ya que
utiliza control estadístico del proceso, y aunque conoce la
capacidad de los procesos y muchos inspectores participan
en el aseguramiento de la calidad, el costo de estos
sistemas y la reacción de la inspección detecta problemas
generalmente cuando los productos han sido terminados.
4. El entrenamiento a operadores y líderes de proceso facilita el
encontrar defectos y se busca la eliminación de los defectos,
haciendo participar a los operadores como auditores del
proceso anterior antes de realizar su operación, esto se
realiza mediante la utilización de mecanismos a prueba de
falla que imposibilitan a los operadores a cometer errores.
8
Métodos de inspección
JUICIO
Es el método más simple, pero el menos efectivo. Consiste en la
inspección al final de la línea y no provee retroalimentación al
operador y/o estación causante del error.
En este caso, sólo se detecta el defecto.
Ejemplo: pruebas finales
¡NO ES RECOMENDADA PARA UN SISTEMA POKA YOKE!
INSPECCIÓN EN LA FUENTE
Detecta un error antes de que sea defecto. Provee retroalimentación
inmediata en la estación y para el proceso.
Ejemplo: Pin que impide colocar una carcasa errónea.
9
Categorías de los elementos Poka Yoke
1. Poka Yoke de advertencia

El elemento de advertencia avisa al operador o usuario antes
de que el error pueda ocurrir, sin embargo el que el
mecanismo advierta, no necesariamente quiere decir que se
evitará el error.
2. Poka Yoke de prevención

Este tipo de elemento, busca que los errores no se presenten
utilizando mecanismos que hagan imposible cometer errores.
Un típico ejemplo de este tipo de Poka Yoke lo podemos
observar en la muesca que tienen los discos de computadora
para evitar introducir el disco en el sentido opuesto.
Clasificación de mecanismos Poka Yoke
Richard Chase y Douglas Stewart han definido básicamente 4

tipos de Poka Yokes.
Físico
Secuencial
Agrupamiento
información
10
Clasificación de mecanismos Poka Yoke
Físicos: orientados a asegurar la prevención de errores en
productos y/o procesos, estos sirven para identificar los errores
o inconsistencias físicas.
Secuenciales: cuando el orden es importante, cualquier
cambio u omisión del orden puede resultar en errores, es por
ello que encontramos maneras concretas para restringir la
secuencia, tal que sólo se puede seguir un orden
predeterminado.
Agrupamiento: en este tipo de dispositivos se utilizan kits o el
método de los sobrantes. En los kits se preparan los elementos
como materiales, piezas, etc. de tal manera que se tengan
todos listos para que al realizar la operación, no falte ninguno.
Información: retroalimenta a la persona con información clara,
sencilla y completa de lo que es necesario para evitar errores.
Clasificación
POKA-YOKE FÍSICO : Orientado a asegurar las características del producto
CLASIFICACIÓN o del proceso.
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
Características de Producto: Peso, dimensiones, volumen, profundidad,
1.4 Gauge presencia, color. Para ello los dispositivos más usuales son:
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores 1.1 Guía (Riel, poste, varilla, perno, tope, límite, etc)
1.7 Dispensador 1.2 Plantilla
1.3 Balanza
2. Secuenciales
1.4 Gauge
3. Conteo y
agrupamiento Características del proceso: Temperatura, tiempo, torque, presión
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
1.5 Indicadores de condiciones críticas (no-visible)
3.2.2 Sobrantes 1.6 Sensores
4. Información 1.7 Dispensadores
11
1. Físico
1.1 Guía
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Orientación y posicionamiento
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla Una esquina del disco esta rebajada y esto
1.3 Balanza impide que se introduzca incorrectamente.
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
1. Físico
1.1 Guía
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes Los postes sirven de guías y con
4. Información esto nos aseguramos que la tarjeta
será posicionada correctamente en
el adaptador.
12
1. Físico
1.1 Guía
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Espacio
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
Se indica el
2. Secuenciales
espacio en el
3. Conteo y que debe
agrupamiento
3.1 Conteo
estar este
3.2 Agrupamiento carro.
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
1. Físico
1.1 Guía
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Espacio
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
13
1. Físico
1.1 Guía
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
1. Físico
1.2 Plantilla
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Posicionamiento, presencia, ausencia,
1. Físicos
1.1 Guía polaridad, color, alineación.
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
14
1. Físico
1.3 Balanza
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Cantidad
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza Proceso: Empaque de tornillos
1.4 Gauge
1.5 Cond.crítica Problema faltantes
1.6 Sensores
1.7 Dispensador Solución: Pesar los tornillos
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
1. Físico
1.4 Gauge
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Dimensiones
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza Se miden las
1.4 Gauge dimensiones
1.5 Cond.crítica
1.6 Sensores críticas de un
1.7 Dispensador producto.
2. Secuenciales (Diámetro,
3. Conteo y distancia,
agrupamiento profundidad,
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento alineación,
3.2.1 Kit presencia de
3.2.2 Sobrantes
orificios)
4. Información
15
1. Físico
1.5 Condiciones críticas
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Condición crítica no visible, temperatura
1. Físicos
1.1 Guía tiempo, presión, etc.
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge Cronómetro
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador Manómetro
2. Secuenciales Termómetro
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
1. Físico
1.6 Sensores
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Mal posicionamiento y seguridad
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
16
1. Físico
1.7 Dispensador
CLASIFICACIÓN Tipo de error: Cantidad y/o posición
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador Dispensador de
algun químico
2. Secuenciales
en cantidad y
3. Conteo y
agrupamiento
lugar específico
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
Clasificación
2. Poka Yokes secuenciales
CLASIFICACIÓN
1. Físicos
1.1 Guía Cuando el orden es importante (si altera el producto),
1.2 Plantilla
1.3 Balanza cualquier cambio u omisión del orden puede resultar en
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica errores costosos.
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales Por lo tanto, encontramos maneras concretas para

3. Conteo y restringir la secuencia, tal que solo, puede seguir el
agrupamiento
3.1 Conteo orden predeterminado.
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
El orden es con frecuencia un factor clave para doblar,
4. Información
empacar, ensamblar e inspeccionar.
17
2. Secuencial
CLASIFICACIÓN Tipo de error: secuencia incorrecta
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes Numeración
4. Información indicando los pasos
2. Secuencial
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge 1. Abrir
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador 2. Mantener cerca
2. Secuenciales 3. Cerrar
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
18
2. Secuencial
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador Algunas podadoras
2. Secuenciales tienen un maneral de
apoyo y uno que
3. Conteo y
agrupamiento controla el motor, al
3.1 Conteo soltar el de control de
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit motor, éste se detiene.
3.2.2 Sobrantes
4. Información
Clasificación
3. Poka Yokes por conteo y agrupamiento: uso de
contador, método de piezas sobrantes.
CLASIFICACIÓN
1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza 3.1 Poka Yokes por conteo
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica Un contador es un indicador que registra un número de
1.6 Sensores
1.7 Dispensador partes, vueltas, salidas, etc., de una determinada
2. Secuenciales máquina u operación. Un contador puede ser mecánico
o eléctrico en combinación con otro tipo de máquinas o
3. Conteo y
agrupamiento equipos tales como sensores, relevadores, etc.
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
19
3. Poka Yokes por conteo y agrupamiento:
CLASIFICACIÓN Tipo de error: conteo incorrecto

1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica Para verificación de
1.6 Sensores
1.7 Dispensador torque: conteo de
2. Secuenciales
número de vueltas del
atornillador.
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo Conteo de 6 atornilladas
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
para liberar la tapa.
3.2.2 Sobrantes
4. Información
CLASIFICACIÓN 3.2 Agrupamiento

1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
Dentro de esta clasificación podemos hacer una
1.3 Balanza subdivisión:
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
3.2.1 Kit
1.7 Dispensador
3.2.2 Método de piezas sobrantes
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
20
CLASIFICACIÓN 3.2 Agrupamiento: Kit

1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
Tipo de error: Desestandarización
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
CLASIFICACIÓN 3.2 Agrupamiento: Sobrantes

1. Físicos
1.1 Guía
1.2 Plantilla
Tipo de error: Sobrantes o excedentes
1.3 Balanza
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales Cuando se vista el

3. Conteo y
bombero no debe
agrupamiento quedar nada dentro
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento de la vitrina.
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
21
4. Información
CLASIFICACIÓN MÉTODO DE ALERTA: Informa al operador que un

1. Físicos
1.1 Guía error ha ocurrido. Típicamente es una alarma visual o
1.2 Plantilla
1.3 Balanza
audible, para que el operador re-establezca el equipo.
1.4 Gauge
1.5 Cond. crítica
1.6 Sensores
1.7 Dispensador
2. Secuenciales
3. Conteo y
agrupamiento
3.1 Conteo
3.2 Agrupamiento
3.2.1 Kit
3.2.2 Sobrantes
4. Información
INFORMATIVO
Provee retroalimentación, revelando a la fuente el error o
defecto. Existen dos tipos:
Sucesivo: generalmente se da en la estación inmediata

siguiente o la más cerca posible. Ejemplo: inspección visual
de la ola.
Auto inspección: es realizada por el operador en la misma
estación. Cuando un defecto es detectado, el operador
corrige o elimina el defecto antes de pasarlo al siguiente
proceso. Ejemplo: verificación en atornilladores (marcas con
plumón o los sensores).
22
Procedimiento
ANTES DEL EVENTO

1. Describa el defecto mostrando su tasa de defectos.
2. Identifique los lugares donde los defectos se descubren y/o
producen.
3. Detalle los procedimientos/elementos estándares de la
operación donde se producen los defectos.
4. Identifique las desviaciones en la práctica del punto anterior.
5. Investigue las causas de cada error o desviación (causa de
ocurrencia y de la no detección) utilice AMEF.
6. Identifique o evalúe cuál de las posibles causas puede ser la
que más afecta.
Procedimiento
DURANTE EL EVENTO
Observar el proceso a detalle: se identifican las etapas paso a
paso de cada proceso para conocer la secuencia de operación. Para
este paso es necesario acudir al sitio del proceso y se sugiere
observar detenidamente cada operación para entender la mecánica
específica de movimientos, actividades, medio ambiente, traslados,
ubicación de las piezas antes y después de ser procesadas, los
medios de transporte, el nivel de atención de los trabajadores, las
ayudas visuales, etc.
Identificar el tipo de elementos Poka Yoke a ser utilizados acorde a la
falla.
Ideas para eliminar o detectar tal error.
Diseñe el dispositivo Poka Yoke
Implementarlo
23
Procedimiento
DESPUÉS DEL EVENTO
Dar seguimiento a la efectividad del evento, analizando ocurrencia y

detectabilidad en el análisis de modo y efecto de fallas.
Niveles de efectividad de los Poka Yoke
1. Detecta el defecto cuando ésta ya ha ocurrido y

generalmente, aunque ya ha ocurrido el defecto, se asegura
que no llegue a la siguiente estación.
2. Detecta el error cuando éste se presenta y antes de que se
convierta en un defecto.
3. Elimina o impide la generación de errores antes de que éstos
ocurran y generen defectos.
24
Principios de mejora Poka Yoke y cero defectos
1. Construir la calidad en los procesos.
2. Pueden eliminar todos los errores y los defectos inadvertidos.
3. Interrumpir el hacerlo mal, comenzar a hacer lo correcto ahora.
4. No piense en excusas, piense sobre cómo hacerlo bien.
5. Un 60% de probabilidades de éxito es suficientemente bueno; por
lo tanto, hay que implementar las ideas.
6. Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos
trabajan juntos para eliminarlos.
7. Diez cabezas son mejor que una.
8. Investigue la verdadera causa, utilizando las 5’w y una H.
9. Involucrar al usuario para que nos ayude a encontrar el error y la
solución.
Conclusiones
La metodología de Poka Yoke es una herramienta,

que aplicada correctamente en las etapas tempranas
de introducción, va a permitir alcanzar las metas de
calidad de los clientes desde la introducción de los
proyectos.
25

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El término “Poka Yoke” viene del japonés:

“Poka Yoke” es un mecanismo que anticipa, previene y detecta

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Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo.

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Filosofía del Poka Yoke

Aumenta el costo del Poka Yoke

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Fuentes de los defectos

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Los errores son inevitables,

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¿Cuándo utilizar Poka Yoke?

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2. La planta utiliza muchos inspectores para encontrar un gran

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Evolución de los sistemas de aseguramiento

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En este caso, sólo se detecta el defecto.

Ejemplo: pruebas finales

¡NO ES RECOMENDADA PARA UN SISTEMA POKA YOKE!

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1. Poka Yoke de advertencia

2. Poka Yoke de prevención

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Clasificación de mecanismos Poka Yoke

Richard Chase y Douglas Stewart han definido básicamente 4

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2. Secuenciales Por lo tanto, encontramos maneras concretas para

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