UNIVERSIDAD CATOLICA SANTA MARIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DIAGRAMA DE OPERACIONES
CASO 1: FÁBRICA PEGASUR S.A.
La Cía PEGASUR S.A. fabrica productos como: pegamentos, barniz, tela auto-
endurecible, gomas escolares y tintes para calzado.
La información que se tiene respecto al proceso de manufacturación de pegamentos
es la siguiente:
Del almacén de materias primas se llega a pedir la materia prima sólida de la cual se
controla su peso en 1.5 min. Y posteriormente controlado por el jefe de almacén como
medida de seguridad. Es llevado 5 m. al área de contacto donde se combina con
caucho (15 min.) primero y luego solventes (25 min.); posteriormente en ésta misma
sección es llevado 4 m. a un molino controlando medidas (0.50 min.), agitándose
posteriormente y controlándose las reacciones (5 min.), luego es llevado a cilindros
grandes a 5.5 m. de las cuales una muestra es llevada a 6.5 m. al departamento de
control de calidad por 10.5 min.; posteriormente es envasado y etiquetado a 2 m. por
2.50 min. Y por último llevados 4.5 m. al almacén de productos terminados
Adicionalmente el agregado de caucho es también obtenido del almacén de materias
primas con peso determinado y controlado por el jefe de almacén en 2.5 min. , la
materia prima sufre una separación a 3.5 min. Según su grosor en 4.15 min. Para
luego pasar a 1.5 m. por un calandreo por 6 min. Durante un número de veces que
satisfaga el grosor adecuado y luego pasar a 3.5 m. al área de contacto.
Los solventes son obtenidos o llegan mediante un bombeo de tanque de
almacenamiento en los cuales son llevados 7 m. a cilindros, controlando el peso
requerido en 2 min.; posteriormente se bombea 5 m. al área de contacto.
CASO 2: RECEPCIÓN, INSPECCION Y NUMERACIÓN DE PIEZAS DE AVION
Para este caso la sucesión de actividades es la siguiente:
Se descargan del camión los cajones que contienen piezas de avión las que vienen
empaquetadas una a una en cajas de cartón, y luego se comprueban, inspeccionan y
marcan antes de almacenarlas. Los cajones se deslizan por un plano inclinado y luego
son transportados por medio de rodillos hasta el lugar de desempaquetado.
Posteriormente se colocan en pilas y se abren, se cargan uno tras otro en una
carretilla de mano para llevarlos hacia el banco de recepción , a cuyo lado se colocan
en el suelo. Luego se desempaquetan , se saca cada pieza de la caja y se comprueba
con la nota de entrega, luego se colocan en las cajas y estos en los cajones que son
trasladados hasta el otro extremo del banco, para ser llevados después al banco de
inspección; se espera al inspector , se inspecciona, se miden y se vuelven a colocar
como antes, tras corta espera, se llevan al banco de marcar, se espera y se numeran
las piezas, luego de corta espera , son llevados en carretilla de mano hacia el
almacén.
M Sc Ing. Oswaldo Rodríguez Salazar
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO
CASO 3: FÁBRICA SAN ROQUE S.A.
La fábrica “San Roque” S.A. localizada en Río de Janeiro se dedica a la producción de
barrenas tipo cincel en una gran variedad de modelos y formas así como de diferentes
dimensiones. El producto en general es una barra hexagonal con una culata o collarín
forjado a un extremo y broca también forjada con carburo de tungsteno soldado en la
cabeza de broca. Estos productos son utilizados en trabajos de perforación de rocas
por su fácil afilado y por ser económica y resistente.
El proceso es el siguiente:
Los insumos son llevados al almacén de materias primas: Barrenas semielaboradas:
inserto o pastillas carburadas, pintura protectora, etc. Las primeras como vienen
pegadas de dos en dos, son llevadas al Departamento de Producción a 6.0 mts. de
distancia a una máquina cortadora ( 1.1 x 0.7) mts. donde son separadas, de allí son
llevadas a una bobina de limpieza a 14 mts. de distancia en carretillas de mano, son
limpiados en dicha máquina que mide: 1.5 x 0.7 mts. requiriendo un área de 2.5 x 2.5
mts. para su apilamiento ; de allí son trasladados a una máquina de similares
dimensiones situada a 3 mts. donde son calentadas para posteriormente ser forjadas
en un martinete de 0.8 mts. de diámetro, situado a 2 mts.; de allí son depositados en
grupos de 10 unidades sobre una mesa de trabajo 1.7 x 0.7 mts. situado a 2 mts.
Posteriormente el producto será estampado en una máquina 1.0 x 1.0 mts. Luego
mediante carretilla son llevadas a 8.6 mts. de distancia a una máquina taladradora
(0.8 x 0.70) mts. donde se taladra la barrena con la finalidad de formar un orificio de
barrido de la barrena al ser utilizado.
Posteriormente a 3.0 mts. de distancia son fresados en una máquina ( 1.3 x1.1 ) mts.
quedando de esta manera lista para acoplarse al inserto.
El inserto es llevado del almacén de materias primas hasta un lugar denominado
“arenado” situado a 15.0 mts. donde son llevados por medio de carretillas. La limpieza
de allí se efectúa en una máquina ( 1.2 x1.2) mts. lo hace en grupos de 100, en 10
minutos: posteriormente es acoplada a la barra hexagonal mediante soldadura, a
donde son llevadas con carretilla de mano.
Luego del acoplamiento del inserto, el producto se traslada a 10.0 mts. de distancia a
una máquina ( 0.5 x 0.6) mts. donde es esmerilada para darle un mejor acabado ; de
allí son llevado a la máquina de chopenizado 1.8 x 1.2 mts.situado a 14.0 mts. la cual
proporciona al producto una mayor resistencia a la fatiga.
El producto finalmente por medio de una faja transportadora pasa por un área de
control de calidad (2.0 x1.0) mts., situado a 3.0 mts. de distancia. De igual modo
mediante carretilla se traslada a 6.0 mts. al área de pintado de 18.0 m 2, luego de 24
horas de secado, en el mismo lugar se colocan: flejes, seguros y etiquetas, pasan por
una faja transportadora de similares dimensiones al anterior sección embalaje (4.0 x
3.0) mts.
M Sc Ing. Oswaldo Rodríguez Salazar