INTRODUCCION

Cuando las plantas de fundición de metales de alto nivel tecnológico desean

producir piezas de geometría complicada, estrechas tolerancias dimensionales y
buenos acabados superficiales, recurren al proceso de fundición a la espuma
Perdida (FEP).

Solo alrededor de 32 plantas de fundición a nivel mundial tienen implementado este

proceso de manera eficiente, en países como Francia, Japón, Canadá y Estados
Unidos. En Cali la empresa Cobral Ltda. es una de las plantas de FEP en
Latinoamérica, la cual dio una mayor relevancia a la necesidad de optimizar el
proceso FEP instaurado en dicha empresa para la producción de discos y campanas
de freno.
 DISEÑO DE LA PIEZA

Engranaje Cónico
 SELECCIÓN DEL MATERIAL
Aluminio
El aluminio es un material de considerable importancia en la actualidad y a la vez
de uso múltiple. Indudablemente es el metal, después del acero que se utiliza con
mayor frecuencia. A causa de la abundancia con que aparee el elemento en la
corteza terrestre, en forma de óxidos y silicatos en sus minerales, se dispone de un
potencial de materia prima casi inagotable. Actualmente la materia prima exclusiva
es la bauxita, un material producto de la erosión y muy rico en aluminio.
Usos
El aluminio se emplea en un sin fin de industrias, pues la propiedad que posee de
ser casi inalterable hace que tenga muchas aplicaciones. Su poco peso indica como
el metal por excelencia para utensilios de cocina, aparatos de cirugía, instrumentos
de precisión, aeronáutica, motores de explosión, armas de lujo, monedas, cascos
militares, etc.
 Propiedades físicas
El aluminio es un metal blanco ligeramente azulado que funde a
aproximadamente 700°C. Su densidad es 2.55, por consiguiente, en igualdad
de volumen pesa cuatro veces menos que la plata. Es muy maleable y muy
dúctil, pudiéndosele obtener en hilos finos y en hojas muy delgadas, lo mismo
que el oro y la plata. Es buen conductor del calor y de la electricidad.

 Propiedades químicas
El aluminio es inalterable al aire, incluso a temperaturas muy elevadas. Al
rojo cuando es puro, no descompone el agua. Los ácidos sulfúrico y nítrico
no lo atacan a la temperatura ordinaria, pero si en caliente. El ácido
clorhídrico y las disoluciones alcalinas lo disuelven en frio. Para estas
propiedades puede considerarse como metal intermedio entre los metales
ordinarios y los metales nobles.
 TOLERANCIAS PARA EL DISEÑO DEL MOLDE

PROCESO DE FUNDICIÓN DE MOLDE A LA ESPUMA PERDIDA

Los pasos a seguir en el proceso de fundición con poliestireno expandido serán

-La creación de modelo en poliestireno.
-El modelo de poliestireno se cubre con un compuesto refractario. (1)
-El modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se compacta
alrededor de éste. (2)
-Se vacía el metal fundido en la parte del patrón que forma la copa de vaciado y el
bebedero. (2)
Al entrar el metal en el molde la espuma de poliestireno se vaporiza y deja que el
metal llene su lugar en la cavidad.

MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DEL MOLDE

El modelo de EPS ha sido el material preferido para la fabricación de los modelos

de espuma pérdida. Hay otros materiales de espuma en desarrollo que muestran
alguna promesa, pero a la fecha su uso es bastante limitado.

Hay varios grados de EPS, como se indica en la Tabla 1 Grados T y X se prefieren

porque dan la pauta de espuma moldeadora con la capacidad de producir
superficies más lisas y secciones más delgadas para modelos de espuma perdida.
 Tabla 1: Grados de Poli estireno Expandido.

La arena que debe emplear para ensamblar el modelo de poliestireno debe ser
arena sin aglutinantes y debe cumplir con los siguientes requisitos:
-Refractariedad. Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza
en su composición química.
-Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproducción del modelo y
soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual depende de la estructura de
los granos.
-Permeabilidad. Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan
durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la adecuada.
-Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.
-Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la
colada para permitir la extracción de la pieza.

MATERIALES PARA EL RECUBRIMIENTO REFRACTARIO.

Para el recubrimiento que se le da al molde de poliestireno se utilizan los

siguientes materiales:

Tabla 2: Composición final del recubrimiento refractario.

 DISEÑO DE LA MATRIZ PARA MODELOS EPS

De acuerdo a las etapas del proceso de expansión de los pellets de EPS, tenemos
que este material reacciona en un rango de temperaturas entre 80 y 110C. Se
selecciona un caldero de 50 psi para suministrar la presión necesaria. Este proceso
debe tener un flujo constante de vapor, para que no se alteren la temperatura y la
presión mientras se realice el procedimiento.

Por otro lado, se requiere que el vapor sea saturado con un grado de calidad entre
0.9-1 a una temperatura de 90 C y presión de 10 psi al ingreso de la matriz, para
pre expandir y expandir el poliestireno.
Una vez generado el vapor la presión de salida del caldero este debe regularse a
10 psi, una manguera con acople rápido se comunica hacia la matriz en donde
existe una cámara de vapor maquinada entre la tapa externa e interna.
En una tapa interior, una configuración circular de agujeros de 1mm de diámetro,
son los que dan paso al vapor hacia la cámara interna donde se encuentra la
materia prima lista para expandirse.

Figura 2. Matriz para la obtención de un modelo EPS para la fabricación de un piñón.

OBTENCION DEL MODELO EPS

La obtención del modelo de EPS se divide en 2 partes:
- Pre expandido de EPS
- Expandido final del EPS
Para este fin se utiliza un equipo llamado Pre-expansor, equipo en el cual el poliestireno
expandible, en forma de pellets, se calienta con vapor de agua a temperaturas situadas
entre 80 y 110oC aproximadamente, haciendo que el volumen aumente hasta 50 veces el
volumen original. Luego de la Pre expansión, los pellets expandidos son enfriados y
secados antes de que sean transportados a los silos (figura 3).

Figura 3: Resumen de principales operaciones para la obtención del poliestireno expandido. a) Pellets de
poliestireno, b) Pre expansor, c) Poliestireno Pre expandido, d) Silos de almacenamiento.

Para el expandido final se enciende el caldero, se limpia la matriz de cualquier tipo de suciedad y
se aplica desmoldante en la superficie interna.
Se introduce el material en la matriz de una manera homogénea, tratando de que todo el material
se extienda en toda la superficie (figura 4) y se ajusta las caras de la matriz, se conecta una
manguera con acople rápido a las entradas de vapor de la matriz y se verifica el sellado de las
mismas.

Figura 4 EPS pre-expandido

Por último, se abre la válvula de salida de vapor y mediante la reguladora se controla la presión de
vapor a 10 psi, por un tiempo de 6 minutos y se extrae el modelo de EPS.

Figura 5 Molde de EPS de un piñón recto terminado.

ELABORACIÓN DEL RECUBRIMIENTO REFRACTARIO Y PINTADO DE

MODELOS EPS.

Esta capa de recubrimiento refractaria es empleada con dos fines específicos:

-Proporciona una barrera entre la superficie lisa de la estructura y la superficie
áspera de la arena.
-Proporciona permeabilidad controlada, que permite que los productos gaseosos,
creados por el patrón de espuma en la vaporización puedan escapar a través del
recubrimiento y de la arena lejos de la fundición de metales.

Para escoger los materiales destinados a la creación de nuestro recubrimiento nos

hemos basado en las siguientes tablas cuyos valores fueron determinados
experimentalmente por la Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería
Mecánica
 Tabla 3: Composición de la barbotina para el recubrimiento refractario.

Tabla 4: Composición del recubrimiento refractario.

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL RECUBRIMIENTO (PINTURA)

Para la realización del recubrimiento refractario (pintura refractaria) se prosigue con

los pasos tabla 5:

Tabla 5: Composición de pintura refractaria.

Procedimiento de pintado

Inicialmente se somete al modelo a total limpieza de polvo y grasa, para permitir

adherencia total de pintura.
- Se pinta el modelo por inmersión en la pintura, hasta que la capa sea homogénea
y cubra todo el modelo.
-Se espera que seque la pintura hasta que en los filos del modelo la coloración de
la pintura cambie, aproximadamente 30 min a una temperatura de secado de 60 ℃.
-Se coloca una segunda capa de pintura por inmersión, para evitar fallas iníciales
presentes en la primera capa y se seca aproximadamente 20 min a temperatura 60
℃.
Se coloca la tercera capa de pintura por inmersión con la siguiente formulación:
 10% de mezcla preparada
 10% de arena sílice malla ASTM 40
 2% de agua
Permitiendo que el recubrimiento sea duro y no presente fisuras, por donde podría
salir el metal fundido y dañar la forma del modelo.
- Se espera que el recubrimiento se seque por completo 24h a una temperatura de
50 ℃, para el proceso de fundición.

OBTENCIÓN DE LA PIEZA DE ALEACIÓN DE ALUMINIO

Una vez secado el modelo se procede a ensamblarlos en arena seca sin aglutinante

Figura 6 Ensamblaje en la arena

Se verifica que la temperatura del aluminio líquido debe estar entre 730 – 750 ℃
y se vierte en el recipiente se deja secar y se procede a retirar el molde y así sacar
la pieza para llevarla a mecanizar.
 PROCESOS DE ACABADO SUPERFICIAL

 Rectificado
El motivo predominante que existe para el rectificado en engranajes cónicos es la
obtención de precisión máxima en los dientes de los engranajes, se pretende
obtener una precisión dimensional muy alta y excelentes acabados superficiales,
para obtener la vida útil máxima, muchas veces dentro de condiciones de cargas
muy pesadas, la aplicación de rectificado es imprescindible.

 Lapeado
Este proceso tiene por objeto abrillantar y pulir las superficies de los dientes, para
mejorar las condiciones de carga y deslizamiento entre los mimos. El engranaje y el
piñón son montados en la maquina lapeadora, engranados con una carga ligera y
controlada mientras se hace circular entre ellos mediante bombeo recirculante, una
mixtura de aceite de corte y un finísimo polvo abrasivo, girando a bajas velocidades
las cuales son variadas y controladas por un dispositivo durante periodos de tiempo
que no superan los veinte minutos. Los engranajes cónicos tienen que ser
invariablemente lapeados.
  Pulido
Es un proceso de acabado de la superficie para obtener una superficie brillante y
homogénea, utilizado fundamentalmente en piezas de aluminio y acero inoxidable.
Este tipo de acabado se utiliza en materiales que ofrecen una gran resistencia a la
corrosión, Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes, se pueden
corregir los errores de distorsión debidos al templado. Cuando se tallan, debe
dejarse suficiente material sobre la superficie del diente.