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Engranaje Cónico
SELECCIÓN DEL MATERIAL
Aluminio
El aluminio es un material de considerable importancia en la actualidad y a la vez
de uso múltiple. Indudablemente es el metal, después del acero que se utiliza con
mayor frecuencia. A causa de la abundancia con que aparee el elemento en la
corteza terrestre, en forma de óxidos y silicatos en sus minerales, se dispone de un
potencial de materia prima casi inagotable. Actualmente la materia prima exclusiva
es la bauxita, un material producto de la erosión y muy rico en aluminio.
Usos
El aluminio se emplea en un sin fin de industrias, pues la propiedad que posee de
ser casi inalterable hace que tenga muchas aplicaciones. Su poco peso indica como
el metal por excelencia para utensilios de cocina, aparatos de cirugía, instrumentos
de precisión, aeronáutica, motores de explosión, armas de lujo, monedas, cascos
militares, etc.
Propiedades físicas
El aluminio es un metal blanco ligeramente azulado que funde a
aproximadamente 700°C. Su densidad es 2.55, por consiguiente, en igualdad
de volumen pesa cuatro veces menos que la plata. Es muy maleable y muy
dúctil, pudiéndosele obtener en hilos finos y en hojas muy delgadas, lo mismo
que el oro y la plata. Es buen conductor del calor y de la electricidad.
Propiedades químicas
El aluminio es inalterable al aire, incluso a temperaturas muy elevadas. Al
rojo cuando es puro, no descompone el agua. Los ácidos sulfúrico y nítrico
no lo atacan a la temperatura ordinaria, pero si en caliente. El ácido
clorhídrico y las disoluciones alcalinas lo disuelven en frio. Para estas
propiedades puede considerarse como metal intermedio entre los metales
ordinarios y los metales nobles.
TOLERANCIAS PARA EL DISEÑO DEL MOLDE
La arena que debe emplear para ensamblar el modelo de poliestireno debe ser
arena sin aglutinantes y debe cumplir con los siguientes requisitos:
-Refractariedad. Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza
en su composición química.
-Resistencia, durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproducción del modelo y
soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual depende de la estructura de
los granos.
-Permeabilidad. Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan
durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la adecuada.
-Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.
-Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la
colada para permitir la extracción de la pieza.
De acuerdo a las etapas del proceso de expansión de los pellets de EPS, tenemos
que este material reacciona en un rango de temperaturas entre 80 y 110C. Se
selecciona un caldero de 50 psi para suministrar la presión necesaria. Este proceso
debe tener un flujo constante de vapor, para que no se alteren la temperatura y la
presión mientras se realice el procedimiento.
Por otro lado, se requiere que el vapor sea saturado con un grado de calidad entre
0.9-1 a una temperatura de 90 C y presión de 10 psi al ingreso de la matriz, para
pre expandir y expandir el poliestireno.
Una vez generado el vapor la presión de salida del caldero este debe regularse a
10 psi, una manguera con acople rápido se comunica hacia la matriz en donde
existe una cámara de vapor maquinada entre la tapa externa e interna.
En una tapa interior, una configuración circular de agujeros de 1mm de diámetro,
son los que dan paso al vapor hacia la cámara interna donde se encuentra la
materia prima lista para expandirse.
Figura 3: Resumen de principales operaciones para la obtención del poliestireno expandido. a) Pellets de
poliestireno, b) Pre expansor, c) Poliestireno Pre expandido, d) Silos de almacenamiento.
Para el expandido final se enciende el caldero, se limpia la matriz de cualquier tipo de suciedad y
se aplica desmoldante en la superficie interna.
Se introduce el material en la matriz de una manera homogénea, tratando de que todo el material
se extienda en toda la superficie (figura 4) y se ajusta las caras de la matriz, se conecta una
manguera con acople rápido a las entradas de vapor de la matriz y se verifica el sellado de las
mismas.
Procedimiento de pintado
Una vez secado el modelo se procede a ensamblarlos en arena seca sin aglutinante
Se verifica que la temperatura del aluminio líquido debe estar entre 730 – 750 ℃
y se vierte en el recipiente se deja secar y se procede a retirar el molde y así sacar
la pieza para llevarla a mecanizar.
PROCESOS DE ACABADO SUPERFICIAL
Rectificado
El motivo predominante que existe para el rectificado en engranajes cónicos es la
obtención de precisión máxima en los dientes de los engranajes, se pretende
obtener una precisión dimensional muy alta y excelentes acabados superficiales,
para obtener la vida útil máxima, muchas veces dentro de condiciones de cargas
muy pesadas, la aplicación de rectificado es imprescindible.
Lapeado
Este proceso tiene por objeto abrillantar y pulir las superficies de los dientes, para
mejorar las condiciones de carga y deslizamiento entre los mimos. El engranaje y el
piñón son montados en la maquina lapeadora, engranados con una carga ligera y
controlada mientras se hace circular entre ellos mediante bombeo recirculante, una
mixtura de aceite de corte y un finísimo polvo abrasivo, girando a bajas velocidades
las cuales son variadas y controladas por un dispositivo durante periodos de tiempo
que no superan los veinte minutos. Los engranajes cónicos tienen que ser
invariablemente lapeados.
Pulido
Es un proceso de acabado de la superficie para obtener una superficie brillante y
homogénea, utilizado fundamentalmente en piezas de aluminio y acero inoxidable.
Este tipo de acabado se utiliza en materiales que ofrecen una gran resistencia a la
corrosión, Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes, se pueden
corregir los errores de distorsión debidos al templado. Cuando se tallan, debe
dejarse suficiente material sobre la superficie del diente.