3AEJPJ14089 Documentacion FlexSpot Polonia v2 PDF

Asea Brown Boveri, S.A.
3AEJPJ14089
Publicado por Departamento Fecha Idioma Revisión Página
SpotWelding 04/11/2014 Castellano 1

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Documentación Usuario Terminado
Proyecto Fase del Proyecto
P-J14089 Terminado
Autor Distribución
J. Font
PLANTILLA: ABB Standard_P_Es2.dot
DOCUMENTACIÓN
GESTAMP
POLONIA
CÉLULA AUTOMATIZADA DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
PREPARADO POR:
Asea Brown Boveri, S.A.

C/ Illa de Buda, 55
08192 Sant Quirze del Vallès
(BARCELONA-ESPAÑA)
93 7288700
Fecha: 10 de diciembre de 2014
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 Asea Brown Boveri, S.A.; 2009
Tipo de doc. Estado NºDoc.3AEJPJ14089 Rev.
Proyecto P-J14089 Fecha 04/11/2014 Pág. 2
FlexSpot de 1 Robot con PLC

Tabla de Contenidos
1. LISTA DE REVISIONES ............................................................................................................... 7

2. SEGURIDAD .............................................................................................................................. 2-1
2.1. Seguridad General ....................................................................................................... 2-1
2.2. Pautas de seguridad .................................................................................................... 2-1
2.3. Seguridad durante el mantenimiento ......................................................................... 2-2
2.4. Seguridad durante la programación........................................................................... 2-3
3. DESCRIPCIÓN Y EMPLAZAMIENTO ....................................................................................... 3-4
3.1. Composición del sistema productivo ........................................................................ 3-4
3.1.1. Método de operación ..................................................................................................... 3-4
3.2. Descripción de los medios de la instalación. ............................................................ 3-5
3.2.1. +GEN1: Armario General 1 ............................................................................................ 3-6
3.2.2. +RC1, +RC2: Cabina del Robot ..................................................................................... 3-6
3.2.3. +R1, +R2: Robot ............................................................................................................ 3-7
3.2.4. + TC1, + TC2, TC1-2: Timer de Soldadura .................................................................... 3-7
3.2.5. + FP1: Panel de fluidos 1 ............................................................................................... 3-8
3.2.6. +F1, +F2: Fresadora ...................................................................................................... 3-8
3.2.7. + TT1: Mesa giro............................................................................................................ 3-8
3.2.8. + SBT1: Barrera fotoeléctrica emisor ............................................................................. 3-8
3.2.9. + SBR1: Barrera fotoeléctrica receptor .......................................................................... 3-8
3.2.10. + OP1: Botonera validación operario ............................................................................. 3-8
3.2.11. + BLI1: Baliza instalación ............................................................................................... 3-8
3.2.12. + BLF1: Baliza Utillajes .................................................................................................. 3-9
3.2.13. + D1: Cerrojo puerta ...................................................................................................... 3-9
3.2.14. 1: Utillaje mesa 1 ........................................................................................................... 3-9
3.2.15. 2: Utillaje mesa 2 ........................................................................................................... 3-9
3.2.16. +P1, +P2: Pinza Robot .................................................................................................. 3-9
3.2.17. +TT1: Pantalla táctil 1 .................................................................................................... 3-9
3.2.18. Acometidas .................................................................................................................. 3-10
3.2.19. Estructura auto-portante .............................................................................................. 3-10
3.2.20. Intercomunicación Hombre-Máquina ........................................................................... 3-10
3.2.21. Programación .............................................................................................................. 3-10
4. MANUAL DE USUARIO ............................................................................................................ 4-1
4.1. Instalación sistema operativo ..................................................................................... 4-1
4.2. Funcionamiento del sistema ..................................................................................... 4-10
4.2.1. Puesta en marcha del Robot en modo automático ...................................................... 4-10
4.3. Análisis funcional ...................................................................................................... 4-13
4.3.1. Descripción de la instalación........................................................................................ 4-13
4.3.1.1. Características ............................................................................................................... 4-13
4.3.1.2. Descripción de los equipos ............................................................................................ 4-13
4.3.1.3. Lay Out ........................................................................................................................... 4-15
4.3.2. Descripción Funcional.................................................................................................. 4-16
4.3.2.1. Descripción de la Botonera del Operador (+OP1) ........................................................ 4-16
4.3.2.2. Descripción de la Baliza Luminosa (+BLI1)................................................................... 4-16
4.3.2.3. Descripción de la Baliza Utillajes (+BLF1) .................................................................... 4-16
4.3.2.4. Pantalla Táctil (+TP1) ................................................................................................... 4-17
4.3.2.5. Cerrojo Puerta (+D1)..................................................................................................... 4-17
4.3.3. Descripción de los dispositivos de seguridad ............................................................... 4-17
4.3.3.1. Protección del personal en el puesto de trabajo ........................................................... 4-18
4.3.4. Descripción de la puesta en servicio / fuera de servicio ............................................... 4-18

4.3.4.1. Puesta en funcionamiento de la instalación .................................................................. 4-18

4.3.4.2. Puesta de la instalación en fuera de servicio. ................................................................. 4-2
4.3.5. Descripción de funcionamiento ...................................................................................... 4-3
4.3.5.1. Modos de utilización ........................................................................................................ 4-3
4.3.6. Descripción del ciclo de trabajo de los robots ................................................................ 4-6
4.3.7. Las paradas ................................................................................................................... 4-9
4.3.8. Arranque tras una parada “Inmediata” ......................................................................... 4-10
4.3.9. Procedimiento de puesta en marcha en modo Automático .......................................... 4-10
4.3.10. Procedimiento de puesta en marcha en modo Manual ................................................ 4-11
4.4. Descripción de las pantallas del PLC....................................................................... 4-12
4.4.1. Descripción de FlexSpot. Interfaz de manejo de la celda............................................ 4-12
4.4.1.1. Pantalla inicio ................................................................................................................. 4-12
4.4.1.2. Pantalla de Lay-out. ....................................................................................................... 4-13
4.4.1.3. Pantalla de Funciones Especiales ................................................................................. 4-14
4.4.1.4. Pantalla de Producción y Tiempo de Ciclo .................................................................... 4-16
4.4.1.5. Pantalla de Producción – Soldadura ............................................................................. 4-18
4.4.1.6. Pantalla de Producción – Selección de útil ................................................................... 4-19
4.4.1.7. Pantalla de Movimientos Manuales – Mesa Intercambio .............................................. 4-20
4.4.1.8. Pantalla de Movimientos Manuales y Grupos – Útil Mesa X ........................................ 4-22
4.4.1.9. Pantalla de Alarmas ....................................................................................................... 4-23
4.4.1.10. Pantalla de Profinet ........................................................................................................ 4-25
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Utillajes ........................................................................... 4-26
4.4.1.2. Pantalla de Configuración de Relación Válvulas-Bridas ............................................... 4-27
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas Manuales ........................................ 4-28
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas y Presencias para cada paso de cierre4-
29
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas para cada paso de apertura ........... 4-30
4.4.1.1. Pantalla de Listado de Recetas ..................................................................................... 4-31
Descripción del programa del robot ..................................................................................... 4-32
4.4.2. Botones de la consola del robot ................................................................................... 4-32
4.4.3. Opciones de Software necesarias ............................................................................... 4-33
4.4.4. Descripción del programa del robot esclavo de la FlexSpot ......................................... 4-33
4.4.5. Definición del TCP para pinza de soldadura por resistencia ........................................ 4-34
4.4.6. Definición del Objeto de Trabajo .................................................................................. 4-36
4.4.7. Personalización del programa de la FlexSpot .............................................................. 4-38
4.4.7.1. Modificación de la posición de reposo........................................................................... 4-38
4.4.7.2. Personalización de las tareas de servicio ..................................................................... 4-38
4.5. Descripción de Instrucciones creadas para su uso en la Flexicell. ....................... 4-43
4.5.1. ComunicaPLC: Gestión de permisos con el PLC. ........................................................ 4-43
4.5.1.1. Ejemplo .......................................................................................................................... 4-43
4.5.1.2. Argumentos .................................................................................................................... 4-43
4.5.1.3. Ejecución de la instrucción ............................................................................................ 4-45
4.5.1.4. Ejecución hacia atrás ..................................................................................................... 4-45
4.5.1.5. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-45
4.5.2. EntrarEnZona: Gestión de entrada en una zona de colisión entre robots. ................... 4-46
4.5.2.1. Ejemplos......................................................................................................................... 4-46
4.5.2.2. Argumentos .................................................................................................................... 4-46
4.5.2.4. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-47
4.5.3. SalirDeZonaJ/L: Movimiento del robot con gestión de salida de zona de colisión........ 4-48
4.5.3.1. Ejemplos......................................................................................................................... 4-48
4.5.3.2. Argumentos .................................................................................................................... 4-48
4.5.3.5. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-51
4.5.3.6. Información relacionada................................................................................................. 4-51
4.5.4. MovePJ/L: Movimiento de robot con gestión de apertura y cierre de pinza. ................ 4-52
4.5.4.1. Ejemplos......................................................................................................................... 4-52
4.5.4.2. Argumentos .................................................................................................................... 4-53


4.5.4.5. Limitaciones ................................................................................................................... 4-57
4.5.4.6. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-59
4.6. Descripción de Funciones creadas para su uso en la FlexSpot. ........................... 4-60
4.6.1. OffsEA: Desplazamiento de una posición del robot con ejes externos. ....................... 4-60
4.6.1.1. Ejemplo .......................................................................................................................... 4-60
4.6.1.2. Valor de Retorno ............................................................................................................ 4-60
4.6.1.3. Argumentos .................................................................................................................... 4-60
4.6.1.4. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-61
4.6.2. RelToolEA: Desplazamiento relativo a la herramienta con ejes externos. ................... 4-62
4.6.2.1. Ejemplo .......................................................................................................................... 4-62
4.6.2.2. Valor de Retorno ............................................................................................................ 4-62
4.6.2.3. Argumentos .................................................................................................................... 4-62
4.6.2.4. Sintaxis ........................................................................................................................... 4-64
4.7. Incidencias controladas ............................................................................................ 4-65
4.7.1. Fallo de Soldadura ....................................................................................................... 4-65
4.7.2. Sin Soldadura .............................................................................................................. 4-65
4.7.3. Fallo Caudalímetros ..................................................................................................... 4-65
4.7.4. Fallo Presión Aire......................................................................................................... 4-66
4.7.5. Fallo Termostato .......................................................................................................... 4-66
4.7.6. Fallo Timer ................................................................................................................... 4-66
4.7.7. Fallo Rodadora ............................................................................................................ 4-66
4.7.8. Cambio en el robot de modo Automático a Modo Manual............................................ 4-67
4.8. Actualización de los contadores de revoluciones .................................................. 4-68
4.9. Soluciones adoptadas para la prevención de riesgos .............................................. 4-1
4.9.1. Riesgos para personas: ................................................................................................. 4-1
4.9.2. Riesgos para el equipo: ................................................................................................. 4-1
4.9.2.1. Pinza de Soldadura .......................................................................................................... 4-1
4.9.2.2. Utillajes ............................................................................................................................. 4-1
4.9.2.3. Robot ................................................................................................................................ 4-1
4.9.2.4. Programación robot ......................................................................................................... 4-2
4.9.2.5. Programación del PLC ..................................................................................................... 4-2
4.9.2.6. General............................................................................................................................. 4-2
Anexos .............................................................................................................................................. 4-1
5. Elementos de la FlexSpot ........................................................................................................ 5-1
5.1. +GEN1: Armario General 1 .......................................................................................... 5-1
5.2. +RC1, +RC2: Cabina del Robot 1 y 2 .......................................................................... 5-1
5.3. +R1, +R2: Robot 1, 2 .................................................................................................... 5-2
5.4. +TC1-2: Timer de Soldadura ....................................................................................... 5-2
5.5. +FP1: Panel de fluidos 1.............................................................................................. 5-2
5.6. +F1, +F2: Fresadora ..................................................................................................... 5-3
5.7. +TT1: Mesa Giro ........................................................................................................... 5-3
5.8. +SFT1: Barrera fotoeléctrica emisor .......................................................................... 5-3
5.9. +SBR1: Barrera fotoeléctrica receptor ....................................................................... 5-3
5.10. +OP1: Botonera validación operario .......................................................................... 5-3
5.11. +BLI1: Baliza instalación ............................................................................................. 5-4

5.12. +D1: Cerrojo puerta ..................................................................................................... 5-4

5.13. 1: Utillaje mesa 1 .......................................................................................................... 5-4
5.14. 2: Utillaje mesa 2 .......................................................................................................... 5-4
5.15. Seguridades ................................................................................................................. 5-4
5.16. Acometidas .................................................................................................................. 5-5
5.17. Estructura auto-portante ............................................................................................. 5-5
5.18. Intercomunicación Hombre-Máquina ......................................................................... 5-5
5.19. Programación ............................................................................................................... 5-5
6. Elementos de Interacción Hombre-Máquina .......................................................................... 6-1
6.1. +BO1: Botonera de validación del operador 1........................................................... 6-1
6.2. +BLI: Baliza Luminosa de Instalación ........................................................................ 6-2
6.3. +TP1: Pantalla Táctil y Mando de Control de la Instalación ..................................... 6-3
6.1. +D1: Botonera y cerrojo de la puerta de acceso ....................................................... 6-4
6.2. +BLF1: Baliza utillajes ................................................................................................. 6-5
6.3. +BLS1: Baliza seguridad 1 .......................................................................................... 6-6

1. LISTA DE REVISIONES
Rev. Fecha Descripción

1 04/11/14 Versión FlexSpot 1 Robot con PLC

Tipo de doc. Descripción y Emplazamiento Estado NºDoc. 3AEJPJ14089 Rev.
Proyecto P-J14089 Fecha 04/11/2014 Pág. 2-1
2. SEGURIDAD
2.1. Seguridad General
El usuario del sistema ABB tiene la responsabilidad final de la Seguridad de los

trabajadores que operan con el sistema. La Seguridad de los procedimientos debe
ser apropiada al nivel de riesgo asociado a la instalación. Estos procesos seguros
deben incluir todas las precauciones escritas debajo y cualquier medida de
Seguridad adicional apropiada para la instalación, incluidas las normas de
seguridad de la planta de producción.
El robot debe ser atendido con la misma atención que otra máquina industrial.
Aunque los robots ABB están diseñados para ofrecer la mayor Seguridad posible,
ninguna máquina es completamente segura y es imposible eliminar completamente
el factor humano. Para más información adicional en cuanto a Seguridad, consultar
los manuales de Robot o el DVD de la documentación suministrado con el equipo.
2.2. Pautas de seguridad
Cuando se trabaja con cualquier sistema de robots, se deben seguir las siguientes pautas
de seguridad.
1. Mantenga el área de Trabajo del operador limpia en todo momento.
2. Nunca ignore la función de los enclavamientos de las puertas, protecciones, vallado,

barreras fotoeléctricas y otros dispositivos de Seguridad. No utilice el equipo con las
protecciones quitadas o los circuitos de seguridad punteados.
3. Conozca la localización de todos los PAROS DE EMERGENCIA y los botones de

ENCENDIDO/APAGADO que puedan ser utilizados rápidamente.
4. Asegúrese de que cada persona sea directamente responsable de las operaciones del
sistema de robots y que tenga un conocimiento profundo de todas las medidas y
procedimientos de seguridad. Mantenga todas las puertas de acceso al robot cerradas
durante el funcionamiento.
5. Tenga en cuenta que siempre hay elementos de riesgo cuando se acerca a un robot en
movimiento. El robot ejerce una fuerza considerable incluso cuando se mueve lentamente.

6. Tenga en cuenta que cuando el sistema está en “RUN”, el robot puede comenzar a
moverse inesperadamente en cualquier momento sin previo aviso. Un programa contiene
muchas instrucciones que controlan el movimiento del robot. Por ejemplo una pausa o un
movimiento lento, pueden ir seguidos de aceleraciones y movimientos de alta velocidad.
Las señales de los periféricos también pueden afectar a la secuencia de instrucciones
enviadas al robot. Un patrón de movimientos puede cambiar sin previo aviso.
7. Evite trabajar solo dentro del área de trabajo del robot cuando el sistema está en modo
RUN. Una persona debe permanecer fuera con la única responsabilidad de activar el
botón de PARADA DE EMERGENCIA en caso de que fuese necesario.
Si usted tiene que estar dentro del área de trabajo del robot:
1. Asegúrese de que toda la célula se ha preparado para una operación segura antes de
ejecutar el sistema. Corregir las condiciones anormales que puedan darse en el sistema o
en los periféricos antes de ponerse en marcha. Notifique a su supervisor o al personal de
mantenimiento capacitado de cualquier condición anormal que no se pueda solucionar por
sí misma.
2. Asegúrese de que el sistema del robot está en el modo de espera durante el mayor tiempo
posible. Mantenga la ejecución del programa al mínimo y vuelva al modo de espera
(STANDBY) tan pronto como sea posible.
3. Seleccione MANUAL con el selector llave de modo de funcionamiento en la parte frontal

izquierda de la cabina del robot. Retire la unidad de programación de su soporte de la
puerta de la cabina y (con el PULSADOR DE MOTORES ON liberado) llevar a la zona de
trabajo del robot. Esto garantiza el des-conexionado de los motores y su puesta en
STANDBY.
4. Use siempre ropa de protección y equipos específicos según las normas de seguridad. En
general, ropa suelta, corbatas, bufandas, brazaletes etc... no deben ser usados cerca del
sistema.
2.3. Seguridad durante el mantenimiento
Cuando se realizan tareas de mantenimiento, todas las pautas de seguridad deben seguir las
siguientes:
1. Asegúrese de que todas las personas en el área de trabajo están familiarizados con el
funcionamiento del robot y sus posibles peligros.

2. Cuando se trabaja con el controlador del robot o el robot está en modo de

funcionamiento activado, asegúrese de que no haya personas en el área de trabajo del
robot.
3. Desconecte siempre la alimentación principal y “BLOQUEE” los interruptores antes de

la inspección.
4. Restablezca todo el servicio de los equipos después de llevar a cabo el mantenimiento.
5. Tenga siempre una ruta de escape planeada.
6. Nunca frenar o detener el robot con cualquier parte del cuerpo o mecanismo
improvisado.
7. La pérdida de presión de aire puede hacer mover objetos. Tome las precauciones
adecuadas para prevenir daños en estos casos.
2.4. Seguridad durante la programación
Cuando se programa el robot, las pautas de seguridad deben seguir las siguientes:
1. El sistema debe estar exclusivamente bajo el control del programador
2. Únicamente el programador debe estar autorizado para situarse en el área restringida de

la célula.
3. El movimiento de equipos en el área de trabajo debe estar bajo control exclusivo del
programador.
4. El robot siempre debe moverse a baja velocidad, excepto cuando se debe verificar el
programa con una velocidad más alta.
5. El programador siempre debe estar fuera de la zona restringida de trabajo del robot antes
de activar el modo automático.

3. DESCRIPCIÓN Y EMPLAZAMIENTO
3.1. Composición del sistema productivo

Se propone la instalación de una solución basada en el uso de dos robots
equipados con una pinza de soldadura por puntos embarcada cada uno. Estos robots
trabajarán frente una mesa giratoria en la que se montarán los utillajes necesarios para
dejar las piezas en geometría y a continuación soldarlas.
3.1.1. Método de operación

La instalación propuesta se basa en una mesa giratoria que soporta dos
utillajes. Mientras los robots están soldando en un útil de la mesa giratoria el
operario carga piezas en el otro útil de la misma. Esta operación se va alternando,
de forma que mientras el operario carga nuevas piezas en un útil, los robots, en el
otro útil, proceden a soldar las piezas previamente cargadas por el operario.

3.2. Descripción de los medios de la instalación.

A continuación se presenta un listado con los elementos que hay en la
instalación con su correspondiente referencia y una breve descripción.
Para más información sobre los elementos utilizados en la instalación consultar

el anexo 1 de este documento.
Referencia Descripción
+GEN1 Armario General 1
+RC1 Cabina del Robot 1 IRC5
+R1 Robot 1
+RC2 Cabina del Robot 2 IRC5
+R2 Robot 2
+TC1 Armario Timer Robot 1
+TC2 Armario Timer Robot 2
+TC1-2 Armario Timer Robot 1 y 2
+FP1 Panel de Fluidos Birobot (para Robot 1 y 2)
+F1 Fresadora 1
+F2 Fresadora 2
+TT1 Mesa giro 1
+P1 Pinza 1
+P2 Pinza 2
1 Utillaje mesa 1
2 Utillaje mesa 2
+TP1 Pantalla Táctil del PLC 1
+BLI1 Baliza Instalación 1
+BLF1 Baliza Utillajes 1
+OP1 Botonera Operario 1
+OP2 Botonera Operario 2
+SBT1 Barrera de Seguridad 1 Emisor
+SBR1 Barrera de Seguridad 1 Receptor
+D1 Cerrojo Puerta 1
+BLS1 Baliza Seguridad 1

3.2.1. +GEN1: Armario General 1

En el Armario General 1 se ubican las protecciones eléctricas de la
instalación como los diferenciales, magneto-térmicos, guarda-motores,
contactrones, también transformadores y fuentes de alimentación y otros
elementos como módulos de comunicación de entradas/salidas, PLC, variador,
etc…
3.2.2. +RC1, +RC2: Cabina del Robot
La unidad de control está diseñada para lograr una sencilla

comunicación hombre-máquina. El sistema de control está equipado con una
unidad manual de programación, la cual, además de las tareas propias de
parametrización del sistema y programación, permite la visualización de
proceso.
La programación del sistema está simplificada utilizando una sucesión

de menús en castellano, a los cuales el operario responde con una leve
pulsación en la misma pantalla, sin necesidad de conocer la sintaxis de los
lenguajes de programación. El lenguaje de programación, RAPID (Robotics
Application Programming Interactive Dialogue) es un lenguaje estructurado.
Ello facilita las futuras modificaciones de los programas, incluso para el
personal que no haya intervenido en la creación de los mismos. Este lenguaje
de programación permite la inclusión de comentarios, así como la asignación
de nombres descriptivos a todos los elementos del programa (Entradas/Salidas,
Variables, Rutinas, etc.). Se trata de un lenguaje de fácil aprendizaje para
personas de todos los niveles, pero con una gran capacidad adicional. Las
personas con conocimiento en lenguajes “Pascal” y “C”, pueden aprovechar
muy fácilmente las características avanzadas del RAPID.
Se trata de un lenguaje comprensible y una comunicación directa

hombre-máquina. La sucesión de menús y la palanca "joystick" facilitan la labor
al operario y le permiten una estrecha observación de los movimientos de la

pinza. Los diferentes datos que el sistema solicita concernientes a los

parámetros y manipulación son fáciles de responder. El movimiento del robot
con el "joystick" da una respuesta inmediata.
El sistema de control IRC5 cumple con los nuevos estándares de

seguridad ISO 10218, de enero 92, así como ANSI/RIA 15.06-1999. Asimismo
cumple la normativa europea relativa a compatibilidad electromagnética de los
equipos electrónicos, EN 61000-6-4 (emisión) y EN 61000-6-2 (inmunidad), de
obligado cumplimiento en la comunidad europea, a partir del 1.01.95
El armario de control es capaz de controlar 6 ejes internos del robot y

hasta 30 ejes externos (manipuladores, sistemas de desplazamiento para robot,
etc...) todos ellos servo controlados, con posicionamiento absoluto y en
corriente alterna.
La comunicación hombre-máquina se realiza mediante la unidad de

programación con tecla de seguridad según normativa de seguridad europea.
La tensión de alimentación puede especificarse entre 200-600 V,

trifásica con una tolerancia de tensión entre +10%, -15% y una frecuencia de
48,5 a 61,8 Hz.
La configuración de la cabina de robot para la FlexSpot está recogida en

el apartado correspondiente de los anexos.
3.2.3. +R1, +R2: Robot
Se trata de un robot de concepción modular, dotado de estructura

antropomórfica equipada con 6 grados de libertad. El accionamiento de los
ejes es realizado mediante motores C.A. sin escobillas, con sistema de
posicionamiento absoluto mediante resolvers integrados. Cada uno de los ejes
está equipado con freno electromecánico.
3.2.4. + TC1, + TC2, TC1-2: Timer de Soldadura
Este armario contiene los equipos de soldadura que suministran la

potencia de soldadura a las pinzas de cada robot. También hay la protección
magneto-térmica y diferencial para los equipos de soldadura.

3.2.5. + FP1: Panel de fluidos 1

Este conjunto se encarga tanto de suministrar el aire a todos los
elementos neumáticos de la célula, como de suministrar el agua de
refrigeración de las pinzas.
3.2.6. +F1, +F2: Fresadora
Rodadora para el limado de los electrodos (caps) de las pinzas de

soldadura de los robots 1 y 2, permitiendo así limpiar y alargar la vida útil de los
mismos.
Para más información consultar el manual de la fresadora.
3.2.7. + TT1: Mesa giro
Mesa giratoria que intercambia la posición de los utillajes de la posición

de carga a la posición de trabajo girando de 0º a 180º y viceversa.
3.2.8. + SBT1: Barrera fotoeléctrica emisor
Emisor de la barrera fotoeléctrica de seguridad para la protección del

operario.
3.2.9. + SBR1: Barrera fotoeléctrica receptor

Receptor de la barrera fotoeléctrica de seguridad para la protección del
operario.
3.2.10. + OP1: Botonera validación operario

Botonera de operario situada delante de la zona de trabajo de la
instalación, al lado del utillaje y frente al operario. Este elemento es el elemento
principal por el que el operario interactúa con la célula, pues es mediante esta
botonera con la que se valida la carga y se rearman las barreras fotoeléctricas
de seguridad.
3.2.11. + BLI1: Baliza instalación
Baliza de señalización que indica el estado de la instalación situada en

la zona de carga del operario y encima del vallado.

3.2.12. + BLF1: Baliza Utillajes

Baliza de señalización que indica el estado del cierre de las bridas del
utillaje situada en la zona de carga del operario y encima de la mampara de la
mesa de giro.
3.2.13. + D1: Cerrojo puerta

La instalación contempla un vallado perimetral de la superficie, realizado
en malla de acero electro-soldada y equipado con una puerta de acceso a su
interior, interconectada mediante cerrojo de seguridad con el Armario General
(+GEN1).
3.2.14. 1: Utillaje mesa 1
Este componente está formado por elementos como bridas, porta-

pilotos, centradores, etc. de modo que permite al operario fijar las piezas que
soldará el robot de forma precisa. Estos elementos se ubican en función de la
geometría de la pieza a soldar.
Utillaje situado en la posición 1 de la mesa giratoria.
3.2.15. 2: Utillaje mesa 2
Este componente está formado por elementos como bridas, porta-

pilotos, centradores, etc. de modo que permite al operario fijar las piezas que
soldará el robot de forma precisa. Estos elementos se ubican en función de la
geometría de la pieza a soldar.
Utillaje situado en la posición 2 de la mesa giratoria.
3.2.16. +P1, +P2: Pinza Robot
Los robots 1 y 2 tienen embarcada una pinza eléctrica servo controlada

de soldadura por resistencia.
3.2.17. +TT1: Pantalla táctil 1

Este elemento está situado delante de la zona de trabajo de la
instalación, frente las barreras fotoeléctricas de seguridad. A través de este
interfaz hombre-máquina se valida el modo de funcionamiento manual o
automático de la instalación y se pueden efectuar todos los movimientos
manuales del utillaje en frente del operario.

3.2.18. Acometidas
Dependiendo de los equipos utilizados para implementar la FlexSpot
serán necesarias unas acometidas específicas para su correcto
funcionamiento.
3.2.19. Estructura auto-portante

La estructura auto-portante está construida en acero y formada por una
parte independiente, preparada para montar sobre ella y de forma solidaria
todos los elementos que componen la instalación.
3.2.20. Intercomunicación Hombre-Máquina
Se ha creado una aplicación específica para las instalaciones FlexSpot

disponible desde la unidad de programación con pantalla táctil (FlexPendant)
propia del robot, colocada al lado de la cabina de cada robot. Además de esto
existe una botonera de operario, dos balizas de estado de instalación y la
pantalla HMI del PLC.
3.2.21. Programación
Con la FlexSpot se entregan los programas de robot necesarios para

que esta funcione, de modo que puedan ser reinstalados o devueltos a su
estado inicial para un correcto funcionamiento.
La lista de los programas entregados se encuentra en el apartado

correspondiente de los anexos.

Tipo de doc. Manual de Usuario Estado NºDoc. 3AEJPJ14089 Rev.
4. MANUAL DE USUARIO
4.1. Instalación sistema operativo

Para la instalación del sistema operativo deben seguirse los siguientes
pasos:
1.- Abrir el programa RobotStudio
- Ir a Controlador  Creador de Sistemas

2.- Seleccionar sistema ya existente, crear uno de nuevo o crear a partir de

backup.
Para crear un sistema nuevo se seguirán los pasos siguientes:
- Ir a
- Clicar

- Dar nombre al sistema (XXXX-XXXXXX) y directorio donde crearlo.
Clicar

- Introducir la clave del controlador. Una vez introducida la clave correcta

aparecerán las versiones del sistema operativo cargadas  Seleccionar
la deseada y clicar
- Introducir la clave de los diferentes módulos de potencia (Drive Modules).
Clicar para añadir el controlador. Una vez introducidos,
seguidamente clicar

- Introducir claves de opciones adicionales, sí es que las hay. Una vez
introducidos pulsar la tecla para añadirlos al sistema a crear.
Seguidamente clicar

- Añadir los parámetros clicando que se deseen cargar de inicio.
Seguidamente clicar
- Añadir los parámetros tales como el MOC.cfg, EIO.cfg, SYS.cfg,

PROC.cfg y SIO.cfg si se desea que salgan cargados al crear el sistema
operativo. Seguidamente clicar

- Añadir los archivos del directorio Home.
Seguidamente clicar

- Finalmente pulsar
- Una vez creado el sistema, se tiene que transferir al controlador.
Clicar

- Seleccionar el controlador donde cargar el sistema operativo y clicar en

4.2. Funcionamiento del sistema
4.2.1. Puesta en marcha del Robot en modo automático
La instalación propuesta se basa en la utilización de un puesto de trabajo y

una mesa giratoria que soporta los utillajes. Mientras el robot está soldando en un
útil, el operario descarga y carga piezas en el otro útil. Las posiciones de la mesa
giratoria se van alternando, de forma que mientras el operario descarga y carga
nuevas piezas en un útil, los robots, en el otro útil, proceden a soldar las piezas
previamente cargadas por el operario.
Si se quieren poner en marcha los Robots en modo automático o si durante

el funcionamiento automático se produce un fallo y no somos capaces de
solucionarlo, se puede forzar el sistema a un estado de condiciones iniciales a partir
de las cuales se puede poner el sistema del Robot en funcionamiento. Siendo las
condiciones iniciales del Robot las siguientes:

NOTA MUY IMPORTANTE:
Antes de poner en funcionamiento el robot asegurarse que no se encuentre

nadie dentro del área de trabajo protegida entorno al robot.
1. Verificar si el armario general (+GEN1) tiene tensión. Poner a posición ON el

interruptor general que se encuentra en la parte superior izquierda de dicho
armario.
2. Verificar si el armario del Robot (+RC1, +RC2) tienen tensión. Si la pantalla

de la consola está totalmente apagada poner en marcha el robot con el
interruptor principal situado en la parte superior izquierda del armario de
control.
3. Verificar si el robot está en la posición de reposo. En caso de que no lo

esté, utilizar el joystick de la consola y aproximarlo a dicha posición, de
forma que el robot pueda ir desde donde esté a la posición de reposo
(HOME) sin ningún problema.
4. Poner el selector con llave en modo automático (confirmar el modo

automático en la unidad de programación).
5. Reestablecer seguridades:
 Comprobar presión del aire.

 Setas de emergencia (no debe haber ninguna seta accionada ni del
robot ni de las maquinas que componen la célula, si es la de algún
robot, determinar el motivo que lo ha provocado y solucionarlo y
después rearmarlo con pulsador de “Motores On” del armario de
Robot).
 Comprobar que todos los útiles que intervienen en la célula estén en
condiciones iniciales y listos para su funcionamiento.
 Cerrar la puerta de acceso al interior de la celda.
6. Subir motores pulsando el botón “Motors On” de la cabina del Robot.
7. Entrar en el menú editar y arrancar desde el inicio (Depurar -> PP a la Main),

confirmar con “OK”.

8. En este momento el robot está completamente en modo automático y listo

para trabajar. Antes de arrancar los Robots asegurarse que estén en la
posición inicial o que desde donde estén, puedan llegar al punto inicial.
9. Una vez hecha esta comprobación ir a la pantalla táctil del PLC, poner el
selector de MAN/AUTO en modo AUTO y pulsar tres segundos el pulsador
de START y los robots arrancarán desde el inicio del programa. Para más
información consultar el manual del robot “Guía del Usuario” apartado
Funcionamiento en producción.
NOTA: Si se desea que el Robot se ponga en marcha desde el punto en

donde se quedó el programa y en el mismo estado en que estaba en el
momento en que se desactivó el sistema por última vez, omitir el paso 7º de
arrancar el programa desde el inicio.

4.3. Análisis funcional
4.3.1. Descripción de la instalación
4.3.1.1. Características
La instalación para su funcionamiento necesita una acometida de
tres fases y tierra de 380V 50Hz para el +GEN1 (Armario General 1), y
una acometida de tres fases más tierra de 380V 50Hz que alimenta al
+TC1 (Armario Timer 1), una acometida de aire a una presión mínima
de 6 bares, una acometida de agua de ½ pulgada con retorno también
de ½ pulgada con un caudal mínimo de 6 litros por minuto por pinza de
soldadura.
4.3.1.2. Descripción de los equipos
Esta celda de soldadura está formada por dos Robots, dos útiles de
soldadura sujetados por una mesa giratoria y una bancada auto-
portante donde están sujetos estos elementos. Cada Robot dispone
para su funcionamiento de un armario compacto donde se encuentran
tanto la parte de control como la de potencia. Hay otros dos armarios,
primero el llamado “potencia de soldadura” donde se ubica el Timer de
soldadura (el control de soldadura) en él hay un Timer para cada robot.
El segundo armario llamado “armario general” es donde se ubican los
elementos de protección y maniobra de la instalación, tales como los
magneto-térmicos, diferenciales, guarda motores, variadores, el switch
de comunicaciones Profinet entre los Robots, el PLC y las diferentes
estaciones de entradas y salidas.
Hay dos útiles situados encima de la mesa giratoria, uno en la zona

de carga del operario y el otro delante del robot, y están compuestos por
bridas de sujeción y portapilotos accionadas neumática-mente. Se
dispone de barreras fotoeléctricas de seguridad (para la seguridad del
operario), y de una Botonera de Operador (con una seta de
emergencia).
Los utillajes son de extracción rápida y están dispuestos uno

delante del otro en la misma mesa giratoria.

La pantalla táctil del PLC está situada delante y a un lado de la

zona de carga de la mesa giratoria y la botonera de operador está
situada también delante y a un lado de la zona de carga del operario.
Las pantallas táctiles de los robots están situadas en la puerta de

cada armario de robot.
Mientras el operario se encuentre dentro de la zona de acción de

las barreras fotoeléctricas, no estará permitido ni el giro de la mesa ni la
activación, apertura o cierre de las bridas del utillaje situado en la zona
de carga.

4.3.1.3. Lay Out

Dibujo de la vista superior de la instalación.

4.3.2. Descripción Funcional
Los elementos de interacción Hombre-Máquina de la instalación son los

siguientes:
 Botonera de validación del operador (+OP1)
 Baliza luminosa (+BLI1)
 Baliza utillajes (+BLF1)
 Pantalla táctil (+TP1)
 Cerrojo puerta (+D1)
4.3.2.1. Descripción de la Botonera del Operador (+OP1)

La botonera del operador es el elemento principal de interacción del
operario con la célula, ya que dispone de elementos de rearme y
validación de ciclo, así como un pulsador de emergencia.
Para más información sobre los elementos de la botonera del

operador mirar el apartado correspondiente del anexo 2.
4.3.2.2. Descripción de la Baliza Luminosa (+BLI1)
La finalidad de este elemento es la visualización rápida y directa del

estado actual de la célula FlexSpot.
Para más información sobre este elemento mirar el apartado

correspondiente del anexo 2.
4.3.2.3. Descripción de la Baliza Utillajes (+BLF1)
La finalidad de este elemento es la visualización rápida y directa del

estado actual del utillaje situado en frente de la zona de operario en
célula FlexSpot.


4.3.2.4. Pantalla Táctil (+TP1)

La finalidad de este elemento es la visualización rápida y manejo de
la célula FlexSpot.

4.3.2.5. Cerrojo Puerta (+D1)

La finalidad de este elemento es el manejo de la puerta de entrada
en la célula FlexSpot.

4.3.3. Descripción de los dispositivos de seguridad

Los dispositivos de seguridad de la instalación son de categoría 3 según
normativa EN 954-1 o categoría PLd según normativa EN ISO 13849-1.

4.3.3.1. Protección del personal en el puesto de trabajo

Las paradas de emergencia, los controles de las puertas y las barreras
fotoeléctricas se tratan con lógica cableada al módulo de seguridad situado dentro
del Armario General 1 (+GEN1).
Tipos de elementos de seguridad tenidos en cuenta por el puesto de trabajo:
- Paradas de emergencia.
- Puesta sin tensión eléctrica y sin energía.
- Puerta de acceso.
- Barreras fotoeléctricas para la seguridad de operador.
Descripción de los dispositivos de seguridad:
Dispositivos de
Localizaciones Campo de Acción Desactivación / Activación
Seguridad
Parada de - Cabina Robot 1 - Robots - Desactivado mediante giro o tiro del
Emergencia - Consola Robot 1 - Mesa giratoria pulsador tipo seta
- Cabina Robot 2 - Potencia medios - Activado con el aplastamiento del
- Consola Robot 2 - Alimentación Salidas 24V pulsador tipo seta "Parada de
- Botonera Operario 1 de actuadores Emergencia”
- Caja Pantalla PLC - Presión de aire
Puesta sin tensión - Armario General 1 - Toda la celda excepto - Desactivado por la apertura del
eléctrica (+GEN1) potencia soldadura de los Interruptor General
timers - Activado por el cierre del Interruptor
General
Puesta sin tensión - Armario Potencia - Potencia soldadura de - Desactivado por la apertura del
eléctrica Soldadura (+TC1-2) los timers dispositivo de protección Tmax
- Activado por el cierre del dispositivo de
protección Tmax
Puerta de acceso - Parte lateral de la - Robot - Desactivado por la apertura del cerrojo
celda - Mesa giratoria de la puerta
- Potencia Medios - Activado por el cierre y rearme del
- Alimentación Salidas 24V cerrojo de la puerta
de actuadores del interior
de la celda
Barreras - En el acceso a zona (cuando dentro de la zona) - Desactivado si hay intrusión
fotoeléctricas de carga del operario - Robot - Activado si no hay intrusión y pulsando
- Mesa giratoria rearme de barreras de seguridad
- Medios de la zona
4.3.4. Descripción de la puesta en servicio / fuera de servicio
4.3.4.1. Puesta en funcionamiento de la instalación
Pasos a seguir para poner la instalación en servicio en modo

Automático, justo para cargar piezas en el utillaje y empezar la producción.

Orden Estados / Acciones Consecuencias / Señalización

1 Cerrar el interruptor general del armario - Lámpara verde en Módulos E/S
General 1
2 Cerrar los interruptores generales de las - Pantalla táctil del robot encendida
cabinas de los 2 robots
3 Cerrar el interruptor de los cuadros de - Led’s verdes en equipos de soldadura
potencia de soldadura +TC1-2
4 Parada de emergencia, puertas acceso abierta - Mensajes Parada de Emergencia, auto-stop
abierto, en pantalla del Robot y aviso en la
pantalla del PLC
5 Desactivar las paradas de emergencia y - Desaparición de los mensajes (Si las
rearmar mediante pulsador luminoso azul de emergencias están OK la lámpara roja de la
baliza está apagada)
RESET en la caja de la pantalla del
PLC
6 Cerrar la puerta de acceso - Desaparición del mensaje de puerta abierta
7 - Pasamos al estado automático de cada robot
Girar selector Auto/Man de la cabina

de cada robot a la posición Auto y validar en la
unidad de programación correspondiente
8 - Pasaremos al estado automático
seleccionado de la instalación y el pulsador-
Mover el selector llave Auto/Man
de la pantalla del PLC en la posición Auto lámpara blanca de START situada a la
caja de la pantalla del PLC parpadeará
9 - Lámpara verde de la columna de
Pulsar el botón de START de la caja de señalización se enciende fija y la lámpara
la pantalla del PLC durante tres segundos
blanca de START de la caja de la
pantalla del PLC estará encendida fija
4.3.4.2. Puesta de la instalación en fuera de servicio.

Pasos a seguir para parar la instalación de una manera segura
“recomendado”.

1 Esperar que acabe el último ciclo de
soldadura sin cargar una nueva pieza en
el utillaje vacío
2 - La baliza verde se pone en modo
intermitente y el led blanco de START
Poner el selector Man/Auto de
la caja de la pantalla del PLC en modo situad en la caja de la pantalla del PLC
se apaga
Man, y la llave de cada cabina del

robot en modo manual
3 - El robot inicia el proceso de apagado,
Pulsando el icono de la hace una imagen segura de su programa
consola de cada Robot, y el icono - El fin del ciclo de apagado es cuando la
pantalla se vuelve gris
, aparece una pantalla en la
que elegimos ,
4 Abrir los interruptores generales de cada - Pantalla del robot apagada

cabina del robot (+RC1) y (+RC2)
5 Abrir el interruptor general del Armario - Lámparas verdes de módulos apagadas
General 1 (+GEN1) - Baliza de señalización apagada
- Pantalla del PLC apagada
6 Abrir el interruptor del cuadro de potencia - Led’s verdes en equipos de soldadura
de soldadura Armario Timer 1-2 (+TC1-2) apagados
Pasos a seguir para parar la instalación de una manera brusca “no

recomendable”.

1 Pulsar un pulsador de parada de - Puesta sin energía de motores de la
emergencia célula
- Mensaje en pantalla táctil Robot y del
PLC
2 Abrir el interruptor general de la cabina de - Pantalla del robot apagada
cada robot (+RC1) y (+RC2)
3 Abrir el interruptor general del Armario - Lámparas verdes de módulos apagadas
General 1 (+GEN1) - Balizas señalización apagadas
- Pantalla del PLC apagada
4 Abrir el interruptor del cuadro de potencia - Led’s verdes en equipos de soldadura
de soldadura Armario Timer 1-2 (+TC1-2) apagados
4.3.5. Descripción de funcionamiento
4.3.5.1. Modos de utilización
Soldadura en la mesa giratoria
Las condiciones iniciales que se deben cumplir para que el operario pueda
cargar manualmente los diferentes elementos a soldar en el útil, son que los robots
estén en automático y con el programa en marcha y todas las bridas del utillaje estén
abiertas y el PLC indique que la célula está en modo automático activado con el led fijo
de START estando la llave de modo de funcionamiento de la pantalla del PLC en modo
Automático.
Bajo estas condiciones el operario puede cargar manualmente los diferentes

elementos del conjunto a soldar por ejemplo en el útil 1 indicando la correcta posición
de todos los elementos con el parpadeo de la baliza luminosa naranja situada encima
de la mampara separadora de los utillajes (que parpadeará cuando estén bien

colocadas) y una vez concluida esta operación el operario realizará la validación del
ciclo mediante la pulsación de la seta negra de Inicio de Ciclo situada en la botonera
de operario.
Esta validación junto a la condición de que todos los elementos a soldar estén
correctamente situados en el útil tiene por función cerrar sus bridas en la secuencia
establecida para bloquear el conjunto de elementos a soldar.
En esta nueva situación dicha baliza luminosa naranja de la mampara de la

mesa de giro cambiará la secuencia de parpadeo, indicando que el útil está listo para
ser soldado, y pasará al estado fijo. Cuando haya condiciones de girar la mesa esta lo
hará y una vez el utillaje 1 esté situado en frente de los robots estos reciben la señal de
que ya tienen permiso para entrar a soldar el conjunto de elementos situados en el útil
1.
Mientras los robots ejecutan la rutina de soldadura en el útil 1, el operario tendrá

acceso al útil 2 que estará en frente de él con las bridas abiertas, pudiendo extraer el
conjunto de elementos ya soldados para poder cargar de nuevo manualmente los
diferentes elementos a soldar en el útil 2.
Una vez concluida esta operación procederemos de la misma manera que en el

útil 1.
Cuando los robots finalicen las soldaduras del conjunto de elementos situados en
el útil 1 se irán a reposo, acto seguido se abrirá el utillaje 1 y a la misma vez la mesa
girará presentado el útil 2 delante del robot. Una vez haya girado la mesa se podrá
cargar de nuevo el utillaje 1 y los robots entrarán a soldar el conjunto de elementos
situados en el útil 2.
Así mientras los robots permanecen soldando el útil 2 el operario tendrá acceso
al útil 1 ya que las bridas del útil 1 permanecerán abiertas con el utillaje delante del
operario, significando esto que los robots ya finalizaron las soldaduras del conjunto de
elementos situados en el útil, por tanto el operario ahora estará en disposición de
extraer la pieza ya soldada y poder cargar de nuevo manualmente los diferentes
elementos a soldar en el útil 1.
Llegado a este punto el proceso se volverá a repetir pasando siempre los robots por
la posición de reposo antes de entrar a soldar el conjunto de elementos situados en el
otro útil.
Soldadura en solo uno de los útiles de la mesa giratoria
Esta celda de soldadura puede trabajar, bien con los dos útiles a la vez, como
se ha explicado en el punto anterior, o con uno solo de los dos indistintamente, esto es
así gracias a que los robots siempre que acaban de soldar el conjunto de elementos de
un útil se van a su posición de reposo y se quedan esperando recibir la señal de
permiso para entrar a soldar el conjunto de elementos del útil que ya esté preparado,
como las señales de permiso de los dos útiles son distintas los robots saben en todo
momento cual es el útil que tienen que entrar a soldar. Si el operario siempre carga el
conjunto de elementos a soldar en el mismo útil los robots siempre entrarán a soldar
ese mismo útil. La consecuencia directa de este modo de funcionamiento es el
aumento del tiempo de espera de los robots en su posición de reposo y por tanto del
descenso de la productividad de la celda.
Para activar este estado descrito en el párrafo anterior, deshabilitamos la mesa

en la que no queremos trabajar a través de la pantalla, tal como se describe en el
apartado 4.4.1.3 Pantalla de Funciones Especiales.
4.3.6. Descripción del ciclo de trabajo de los robots
 Programa Main con la lógica de interfaz con los periféricos
 Programa de Fresado de electrodos
 Programa de Cambio de electrodos
 Programa de Robot a Posición de Mantenimiento
1- Programa Main con la lógica de interfaz con los periféricos
- Comprueba que el TCP del Robot se encuentre dentro de

una zona de seguridad programada activando una señal, es
la: doReposoR1 para el robot 1, doReposoR2 para el Robot
2. (Si apagamos el Robot, esta señal se pone a 0, hay que
encender el Robot y subir motores en manual o en
automático para que se ponga a 1.
- Comprueba todos los códigos enviados al robot desde el

PLC e informa de su no validez, los correctos los ejecuta
según situación actual del programa.
2- Programa de Fresado de electrodos
- Este programa es llamado por el Timer cuando el contador

de puntos hechos por fresado está a punto de llegar a su
máximo establecido.
- También podrá ser llamado manualmente a través de la

pantalla táctil por la opción Solicitar Fresado de Electrodos
situada a la pantalla de Funciones especiales, tal como se
describe en el apartado 4.4.1.3 Pantalla de Funciones
Especiales.
- Una vez el robot ha acabado de fresar, se hace una

calibración del tipo /TipWear para actualizar el desgaste de
los electrodos.
3- Programa de Cambio de electrodos
- Este programa es llamado por el Timer cuando el contador

de puntos hechos está a punto de llegar a su máximo
establecido.
- También podrá ser llamado manualmente a través de la

pantalla táctil por la opción Solicitar Cambio de Electrodos
situada en la pantalla de Funciones especiales, tal como se
Especiales.
- Mientras el robot se sitúa en la posición de cambio de

electrodos, se cierra la electro-válvula de la entrada de
agua, se abre la electro-válvula de bypass y se inicia la
extracción del agua mediante una bomba de succión. Una
vez los robots estén parados, ya es posible entrar en la
celda y cambiar los electrodos gastados. Una vez
cambiados, el operario debe de cerrar la puerta y arrancar
los robots pulsando el pulsador blanco START de la caja de
la pantalla del PLC durante tres segundos o el pulsador
blanco START del cerrojo de la puerta y acto seguido, en la
consola de robot aparecerá un mensaje pidiendo: “¿Desea
resetear el contador de puntos?”.
- Si pulsa “SI” el robot hace una calibración del tipo

/TipChange para medir la altura de los nuevos electrodos.
Después el robot se va a fresar y se hace otra calibración,
del tipo /TipWear para actualizar el desgaste de los
electrodos.
- Si pulsa “NO”, el robot hace una calibración del tipo

/TipWear para actualizar el desgaste de los electrodos, y se
queda en la posición de reposo, sin haber ido a fresar.
4- Programa de Robot a mantenimiento
- Podrá ser llamado manualmente a través de la pantalla

táctil por la opción Solicitar Robot a Mantenimiento situada
en la pantalla de Funciones especiales, tal como se
Especiales
4.3.7. Las paradas
Las paradas más habituales que puede sufrir la instalación son:
Estado /
Tipo de Parada Causas de Parada
Señalización
Paro de Baliza Verde - Pulsador de Emergencia pulsado o no rearmado
Emergencia apagada
ES Baliza Roja
encendida fija
Paro General Baliza Verde Instalación con barreras
GS apagada - Corte o fallo de las barreras de seguridad en el
Baliza Roja acceso al útil de delante del operario, mientras la
intermitente mesa se encontraba girando
Paro Automático Baliza Verde - Apertura o fallo del enclavamiento de seguridad
AS apagada de la puertas de acceso al interior de la instalación
Baliza Roja con los robots en marcha
encendida fija
Paro de Baliza Verde - Fallo de alguna de las fresas de electrodos.
Programa apagada (Guarda-motor desconectado, fresa no gira, etc.)
Stop Baliza Roja - Falta de caudal de agua de refrigeración
intermitente suficiente durante el proceso de soldadura en
cualquier pinza
- Falta de presión de aire suficiente durante el
proceso de soldadura en cualquier pinza
- Sobre-temperatura del transformador de cualquier
pinza durante el proceso de soldadura
- Fallo de algún Timer de soldadura en estado de
error
4.3.8. Arranque tras una parada “Inmediata”

Tras una parada inmediata o de emergencia, para rearmar, hay que pulsar el
botón de RESET azul situado en la caja de la pantalla del PLC y después el
botón blanco de START durante tres segundos situado en la caja de la misma
pantalla.
Si la parada de emergencia o el corte de la barrera fotoeléctrica se produce

cuando la mesa está girando, el procedimiento a seguir será el siguiente;
primero accionar el pulsador RESET azul situado en la pantalla del PLC,
después pulsar el pulsador negro de Inicio de Ciclo de la Botonera de
Operador, con esto se consigue rearmar la barrera, una vez hecho esto pulsar
tres segundos el botón START situado en la pantalla del PLC con lo que se
provoca la subida de los motores de los robots y el arranque de programa, la
secuencia giro de la mesa seguirá su ciclo, pero en movimiento a velocidad
reducida.
4.3.9. Procedimiento de puesta en marcha en modo Automático
Se entiende que la instalación está en automático, si el selector de llave de

los robots se encuentra en posición de automático, el programa de los robots
está en funcionamiento y el selector llave Man/Auto de la caja de la pantalla del
PLC está en posición Auto y el pulsador-led blanco START de la caja de la
pantalla del PLC está encendido fijo. En este estado la luz verde de la baliza
estará fija.
Los pasos a seguir para que la instalación pase a automático son los
siguientes; primero: asegurarse que ninguna las setas de emergencia esté
accionada, que la puerta de la instalación esté cerrada, segundo: girar la llave
de los robots a posición de automático, tercero: accionar el pulsador de RESET
situado en la caja de la pantalla del PLC, cuarto: pulsar tres segundos el botón
de START situado en la caja de la pantalla del PLC, entonces la baliza verde
quedará fija y los motores de los Robots subidos.
4.3.10. Procedimiento de puesta en marcha en modo Manual

Se entiende que la instalación está en manual, si el selector Man/Auto de la
caja de la pantalla del PLC está en modo Man y el pulsador-led blanco de
START está en modo encendido fijo tras haber pulsado seleccionado el modo
manual con el selector llave Man/Auto.
4.4. Descripción de las pantallas del PLC.
4.4.1. Descripción de FlexSpot. Interfaz de manejo de la celda

Para el manejo de la instalación, se ha creado un interfaz de comunicación
entre el operario y la máquina, en el cual se muestran los aspectos necesarios para el
funcionamiento de la FlexSpot.
Este interfaz se compone de una serie de ventanas. Algunas de ellas solo

muestran información del estado de la celda, y en otras en cambio, se podrá actuar
sobre algunos de los elementos de la instalación.
Se puede cambiar de ventanas pulsando sobre la pestaña de la ventana

deseada. Estas ventanas se describen a continuación.
4.4.1.1. Pantalla inicio

4.4.1.2. Pantalla de Lay-out.
La pantalla de Lay-out muestra el estado general de la instalación, así

como el estado de los robots, de los equipos de soldadura y del panel de fluidos.
A continuación se muestra la pantalla de Lay-out.
15
12 3,4
5
14 5
11
10 2
1
6
13
9 7
10
La tabla siguiente describe cada uno de los elementos.
Nº Elemento Estado/Acción Descripción/Función

1 Puerta de Acceso Gris Puerta de acceso al interior de la celda abierta
Amarillo Puerta de acceso al interior de la celda cerrada
2 Barrera Fotoeléctrica Gris Barrera de seguridad cortada o no rearmada.
Amarillo Barrera de seguridad rearmada
3 Paro de Emergencia Gris Este elemento está pulsado. Girarlo para desbloquear
4 Botonera Operador 1 Amarillo Este elemento no está pulsado
3 Paro de Emergencia Gris Este elemento está pulsado. Girarlo para desbloquear
4 Pantalla Táctil PLC Amarillo Este elemento no está pulsado
5 Paros de Emergencia Gris Este elemento está pulsado. Girarlo para desbloquear
Robots (Cabinas y Ud. Prog) Amarillo Este elemento no está pulsado
6 Modelo seleccionado Mesa 1 <Routine_S1> Muestra el nombre de la rutina que se ejecutará en la
Mesa 1
Mesa Deshabilitada En caso que la mesa esté deshabilitada
7 Modelo seleccionado Mesa 2 <Routine_S2> Muestra el nombre de la rutina que se ejecutará en la

Mesa 2
Mesa Deshabilitada En caso que la mesa esté deshabilitada
8 Modo de Funcionamiento Verde Robot en automático y arrancado
Robots Rojo Robot en automático, pero no arrancado
Amarillo Robot en manual
9 Robot en posición de Reposo Gris El Robot no se encuentra en la posición de reposo
(Igual para los Robots 1 y 2) Amarillo El Robot se encuentra en la posición de reposo
10 Robot 1 Fuera Área Mesa Gris El Robot se encuentra dentro del área de giro de la mesa
(Igual para los Robots 1 y 2) intercambio
Amarillo El Robot se encuentra fuera del área de giro de la mesa
intercambio
11 Aire (Presostato general) Gris Falta presión de aire en la instalación
(Igual para los Robots 1 y2) Amarillo Presión de aire en la instalación correcta
12 Estado Timer Robot 1 Gris Timer de soldadura del Robot 1 no preparado o con
(Igual para los Robots 1 y 2) errores
Amarillo Timer de soldadura del Robot 1 preparado
13 Soldadura habilitada Robot 1 Gris Corriente de soldadura del Robot 1 desconectada
(Igual para los Robots 1 y 2) Amarillo Corriente de soldadura del Robot 1 conectada
14 Caudal de Agua del Robot 1 Gris Caudal de agua en Robot 1 insuficiente en modo
(Igual para los Robots 1 y 2) soldadura
Amarillo Caudal de agua en Robot 1 correcto
15 Fecha y Hora Indica la fecha y la hora de la pantalla táctil, coge de aquí
los datos para el listado de alarmas
4.4.1.3. Pantalla de Funciones Especiales

Esta pantalla permite actuar sobre diferentes elementos de la
instalación como la habilitación o des-habilitación de una, o las dos, mesas
de trabajo, habilitar o deshabilitar la corriente de soldadura, o forzar los
robots a ejecutar rutinas auxiliares como el fresado o el cambio de
electrodos, o llevar los robots una posición donde se pueda hacer el
mantenimiento de las pinzas.
A continuación se muestra la pantalla de Funciones Especiales.

Elemento Estado/Acción Descripción/Función

Fixture Enable on Side 1 and Habilitada (Amarillo) Mesa habilitada para iniciar secuencias de soldadura.
Side 2 Deshabilitada (Gris) Mesa deshabilitada, no se iniciara el proceso de
soldadura, únicamente permite el giro de mesa
Pulsación: (Sólo con PLC en modo manual)
Amarillo Deshabilita la secuencia de trabajo en la mesa 1
Gris Habilita la secuencia de trabajo en la mesa 1
Welding Enabled on Robot 1 CON (Amarillo) Corriente de soldadura en Robot habilitada
and Robot 2 SIN (Gris) Corriente de soldadura en Robot deshabilitada
Pulsación: (Sólo con el PLC en modo manual)
Amarillo Deshabilita la corriente de soldadura en el Robot
Gris Habilita la corriente de soldadura en el Robot
Dress Request on Robot 1 Habilitada (Amarillo) Fresado de electrodos del Robot solicitado por el equipo
and Robot 2 de soldadura o por el operario
Deshabilitada (Gris) Fresado de electrodos del Robot no solicitado
Pulsación: (Tanto en manual como en automático)

Gris Solicita el fresado de los electrodos del Robot que se
ejecutará en el siguiente fin de ciclo
Amarillo Anula la solicitud manual de fresado de electrodos del
Robot. Esta opción no puede anular una petición de
fresado de electrodos del equipo de soldadura.
Change Request on Robot 1 Habilitada (Amarillo) Cambio de electrodos del Robot solicitado por el equipo
and Robot 2 de soldadura o por el operario
Deshabilitada (Gris) Cambio de electrodos del Robot no solicitado
Gris Solicita el cambio de los electrodos del Robot que se
ejecutará en el siguiente fin de ciclo
Amarillo Anula la solicitud manual de cambio de electrodos del
Robot. Esta opción no puede anular una petición de
cambio de electrodos del equipo de soldadura
Manteinance Request on Habilitada (Amarillo) Robot a posición de mantenimiento solicitado por el
Robot 1 and Robot 2 operario
Deshabilitada (Gris) Robot a posición de mantenimiento no solicitado
Gris Solicita llevar el Robot a la posición de mantenimiento que
se ejecutará en el siguiente fin de ciclo
Amarillo Anula la solicitud de llevar el Robot a la posición de
mantenimiento. También sirve para hacer regresar el
robot a la posición de reposo una vez finalizados los
trabajos de mantenimiento
Lamps Test Pulsación: (Tanto en manual como en automático)
Gris Enciende de manera forzada todas las lámparas de la
instalación
Amarillo Apaga de manera forzada todas las lámparas de la
instalación
Dry Cycle Enable Pulsación: (Sólo con PLC en modo manual)
Gris Ejecuta el modo de funcionamiento en vacío, simula la
soldadura y trabaja sin piezas en los utillajes
Amarillo Vuelve al modo de funcionamiento normal
4.4.1.4. Pantalla de Producción y Tiempo de Ciclo

Esta pantalla permite visualizar el contador de piezas soldadas en
cada mesa, así como el tiempo de ciclo mínimo, actual y el promedio de las
últimas 5 piezas que se suelden. También, desde esta ventana, se podrán
resetear los contadores de piezas y los tiempos mínimo y promedio.
La figura siguiente muestra la pantalla de Producción y Tiempo de

Ciclo.
A continuación se describen cada uno de los elementos.

Parts Produced Side 1 <Nº Parts_S1> Muestra el número de piezas producidas en la mesa 1
Parts Produced Side 2 <Nº Parts_S2> Muestra el número de piezas producidas en la mesa 2
Minimum Cycle Time <TimeParts> Es el tiempo en segundos desde que sale una pieza ya sea
por la mesa 1 o la mesa 2 hasta que sale otra. (El tiempo
mínimo de toda la producción)
Actual Cycle Time <TimeParts> Es el tiempo en segundos desde que sale una pieza ya sea
por la mesa 1 o la mesa 2 hasta que sale otra. (El tiempo
que ha tardado la última pieza en salir)
Average <TimeParts> Es el tiempo en segundos desde que sale pieza ya sea por la
mesa 1 o la mesa 2 hasta que sale otra. (El tiempo promedio
de las últimas 5 piezas en salir)
Reset Side 1 Pulsación Resetea el contador de piezas del lote de la mesa 1
Reset Side 2 Pulsación Resetea el contador de piezas del lote de la mesa 2
4.4.1.5. Pantalla de Producción – Soldadura

Esta pantalla permite visualizar estado de la soldadura de los 2
robots y tiene unos pulsadores para poder re-soldar en caso de error de
soldadura.
La figura siguiente muestra la pantalla de Soldadura.

Re-Soldar Robot 1 Gris Sin error de soldadura
Amarillo Con error de soldadura
Pulsar/Soltar Resetea el error de soldadura y re-suelda el punto de error
Re-Soldar Robot 2 Gris Sin error de soldadura
Amarillo Con error de soldadura
Pulsar/Soltar Resetea el error de soldadura y re-suelda el punto de error
4.4.1.6. Pantalla de Producción – Selección de útil

Esta pantalla permite seleccionar entre los diferentes utillajes
programados en la celda.
La pantalla de Selección de útil presenta la siguiente distribución.

Enter Recipe Number <CodeFixtureS1> Número de receta seleccionada de la lista de recetas
0 creadas para producir en la mesa correspondiente
Running Recipe <CodeFixtureS1> Número de receta seleccionada en el (Enter Recipe
0 Number), cargada en el PLC y lista para producir
Start Production Pulsación: Cargar el número de receta elegido en el (Enter Recipe
Pulsar/Soltar Number) a la memoria del PLC para empezar la producción,
si está bien cargada aparece el mismo número de receta en
(Running Recipe)
4.4.1.7. Pantalla de Movimientos Manuales – Mesa Intercambio

En todas las ventanas de movimientos manuales, será necesario
que el PLC esté en modo manual para accionar cualquiera de los elementos
de la instalación, como bridas de los útiles, mesa intercambio, etc.
Esta ventana permite el giro de la mesa intercambio. Para ello será

necesario, que se cumplan una serie de condiciones, como que la puerta de
acceso esté cerrada, la barrera fotoeléctrica de la zona de carga esté
rearmada, los robots en posición de reposo, etc. Todas esas condiciones se
presentan en esta pantalla para facilitar su uso.
La mesa intercambio tiene dos velocidades de giro, una rápida,

utilizada en automático, y otra lenta que se utiliza para girar la mesa en
manual, o cuando se inicia el giro de la mesa desde una posición
desconocida en modo automático.
Para girar la mesa, en primer lugar, se deberán verificar que se

cumplen todas las condiciones para el giro de la mesa. Todos los
indicadores del cuadro de condiciones deben estar en amarillo. A
continuación se iluminará en verde el botón de giro de mesa, indicando que
podemos pulsarlo. Mientras se tenga pulsado el botón de giro, la mesa se
moverá en el sentido indicado hasta llegar a su posición de destino. Si se
deja de presionar el botón, la mesa de detiene.
A continuación se muestra la pantalla de Movimientos Manuales –

Mesa Intercambio.
3
1

1 Mesa 1 o Mesa 2 a Robot Gris No hay condiciones para girar la Mesa 1 o la Mesa 2
delante del Robot
Amarillo Hay condiciones para girar la Mesa 1 o Mesa 2 delante del
Robot
Pulsación: Mientras se mantiene pulsado, la mesa gira hacia la
Pulsar/Soltar izquierda, presentando la Mesa 1 delante del robot o hacia
la derecha, presentando la Mesa 2 delante de robot,
depende de la posición en que se encontrara la mesa
antes de empezar el giro de la misma. Si se suelta el
botón, la mesa se detiene
2 Side 2 Side 2 Mesa 2 situada delante del robot
Apagado La mesa no presenta la cara 1 delante del robot
3 Side 1 Side 1 Mesa 1 situada delante del operario
Apagado La mesa no presenta la cara 2 delante del operario
4 Fixture Selected Gris No coincide el código de placa de utillaje presente en la
mesa con el código de placa de utillaje programado en la
receta, no se permite trabajar
Amarillo Coincide de código de utillaje físico con el seleccionado a
través la receta de utillaje
Light Barrier Gris La barrera fotoeléctrica está cortada o no rearmada
Amarillo La barrera fotoeléctrica está rearmada
Door Status Gris La puerta de acceso al interior de la celda está abierta
Amarillo La puerta de acceso al interior de la celda está cerrada y
rearmada
Robot 1 Home Pos Gris Robot 1 fuera de la posición de reposo

Amarillo Robot 1 en la posición de reposo
Robot 1 Out of Table Gris Robot 1 dentro del área de giro de la mesa
Amarillo Robot 1 fuera de del área de giro de la mesa
Robot 2 Home Pos Gris Robot 2 fuera de la posición de reposo
Amarillo Robot 2 en la posición de reposo
Robot 2 Out of Table Gris Robot 2 dentro del área de giro de la mesa
Amarillo Robot 2 fuera de del área de giro de la mesa
Fixture Code <CodeFixtureS1> Número de código de la placa del utillaje situado en la
0 mesa
Fixture Code For Running Recipie <CodeFixtureS1> Número de código de la placa del utillaje programado en la
0 receta actual seleccionada
4.4.1.8. Pantalla de Movimientos Manuales y Grupos – Útil Mesa X

En todas las ventanas de movimientos manuales, será necesario
que el PLC esté en modo manual para accionar cualquiera de los elementos
de la instalación, como bridas de los útiles, mesa intercambio, etc.
Estas ventanas permiten accionar los elementos móviles del utillaje

situado en la mesa correspondiente.
La figura siguiente muestra la pantalla de Movimientos Manuales –

Útil Mesa 1.
2 3 4
5

1 Selección de Brida Desplegable: Seleccionar la brida con la que se quiere ejecutar el
Seleccionar pulsando movimiento manual de cierre o apertura
2 FWD Pulsación: Mover la brida seleccionada en el desplegable en
Pulsar/Soltar posición de trabajo
3 RET Pulsación: Mover la brida seleccionada en el desplegable en
Pulsar/Soltar posición de reposo
4 Clamps Azul La brida correspondiente está en posición de reposo
Gris La brida correspondiente no está en posición conocida
Verde La brida correspondiente está en posición de trabajo
Rojo La brida correspondiente no ha llegado a la posición
deseada en 4 segundos
Color del Paso Como fondo de color en cada brida aparecerá el color
correspondiente al paso para el cual se quiere cerrar
dicha brida según la receta actual seleccionada
5 Part Presence Verde Se detecta la pieza correspondiente
Gris No se detecta la pieza correspondiente
Color del Paso Como fondo de color en cada sensor aparecerá el color
correspondiente al paso para el cual se quiere detectar
dicho sensor según la receta actual seleccionada
6 Leyenda de pasos Pasos de secuencia Describe la relación para detectar fácilmente los grupos
de bridas y presencias de pieza de los 5 pasos posibles
con colores para su identificación
7 Actual Step <StepFixtureS1> Indica el paso actual y su color para la fácil identificación
0 de las bridas que deben cerrar y las presencias de pieza
que deben detectar
4.4.1.9. Pantalla de Alarmas

Esta ventana muestra los estados, alarmas y errores actuales de la
instalación y la fecha y hora de cuando se produjeron, de forma que sea fácil
identificar cualquier problema que se presente.
El mensaje desaparece al resetear la alarma o al desaparecer el

error.
La siguiente figura muestra la ventana de Alarmas.

2 1 3
La tabla siguiente describe los elementos de esta ventana.

1 Fecha <DD-MM-AAAA> Día, mes y año en que se produjo la alarma
2 Hora <hh:mm:ss> Hora, minuto y segundo en que se produjo la alarma
3 Descripción Descripción de la alarma, error o estado de la celda
4.4.1.10. Pantalla de Profinet

Esta ventana muestra los estados de los elementos conectados al
PLC a través del bus profinet, de forma que sea fácil identificar cualquier
problema que se presente.
La siguiente figura muestra la ventana de Alarmas.
La tabla siguiente describe los elementos de esta ventana.

1 Led de Estado Gris Esclavo desconectado o en estado de error.
Amarillo Esclavo ok
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Utillajes

Esta ventana muestra los campos a rellenar para la creación de la
receta de PLC para un nuevo utillaje
La siguiente figura muestra la pantalla de creación del programa de

PLC de un nuevo utillaje.

Description Nombre Nombre del utillaje a programar
Fixture Number <CodeFixtureS1> Código de la placa de utillaje donde va a pertenecer dicha
0 programación
Recipe Number <RecipeNum> Número de la receta donde se va a grabar este programa,
0 este valor con un máximo de 100 recetas
Setps For Activate <StepsAct> Número de pasos de cierre
0
Steps For Deactivate <StepsDeact> Número de pasos de abertura
0
Side <SideNum> Lado de la mesa al cual va a pertenecer dicha
0 programación
Fixture Selection: SAVE Pulsación: Grabar los datos introducidos en la receta seleccionada en
Pulsar/Soltar Recipe Number
Fixture Selection: READ Pulsación: Leer los datos introducidos en la receta seleccionada en
Fixture Selection: RESET Pulsación: Borrar los datos introducidos en la receta seleccionada en
Fixture Steps: EDIT Pulsación: Acceder a las pantallas de edición de la receta
Pulsar/Soltar seleccionada en Recipe Number
Fixture Steps: READ Pulsación: Leer los datos introducidos en la receta seleccionada en
Fixture Selection: COPY Pulsación: Copiar los datos introducidos en la receta seleccionada en
Pulsar/Soltar el “+0” de arriba
Fixture Selection: PASTE Pulsación: Grabar los datos introducidos en la receta seleccionada en
Pulsar/Soltar el “+0” de arriba con los datos copiados con la función
COPY de la izquierda
Delete Recipie Pulsación: Borra los datos introducidos en la receta seleccionada en el
Pulsar/Soltar “+0” de arriba de la función COPY
Part Data Display Pulsación: Acceder al listado resumen de las recetas
Pulsar/Soltar
4.4.1.2. Pantalla de Configuración de Relación Válvulas-Bridas

Esta ventana muestra los campos a seleccionar para crear la
relación entre las 10 válvulas y las 24 bridas del configurador.
La siguiente figura muestra la pantalla de relación válvulas-bridas.


Electrovalve Selection Desplegable: Seleccionar la electroválvula con la que se quieren
Seleccionar pulsando relacionar las bridas
Clamps Selection Pulsación: Seleccionar las bridas que van numeradas de la posición 1
Pulsar/Soltar a la 24 pertenecientes a la electroválvula elegida
anteriormente
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas Manuales

Esta ventana muestra las 24 bridas posibles para ser bridas
manuales.
La siguiente figura muestra la pantalla de relación de bridas

manuales.

Clamps Pulsación: Seleccionar de las bridas que van numeradas de la
Pulsar/Soltar posición 1 a la 24 las que son bridas manuales
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas y

Presencias para cada paso de cierre
Esta ventana muestra las 24 bridas y las 16 presencias de pieza
posibles a pertenecer a un paso de cierre.
La siguiente figura muestra la pantalla de relación de bridas y

presencia de pieza para cada paso.

Step Selection Desplegable: Seleccionar la el paso para el que se le quieren asignar las
Seleccionar pulsando bridas para cerrar y las presencias de pieza a detectar
Clamps Pulsación: Seleccionar las bridas que van numeradas de la posición 1
Pulsar/Soltar a la 24 pertenecientes al paso seleccionado anteriormente
Part Sensors Pulsación: Seleccionar las presencias de pieza que van numeradas de
Pulsar/Soltar la posición 1 a la 16 pertenecientes al paso seleccionado
anteriormente
4.4.1.1. Pantalla de Configuración de Relación de Bridas para cada

paso de apertura
Esta ventana muestra las 24 bridas posibles a pertenecer a un paso
de apertura.
La siguiente figura muestra la pantalla de relación de bridas para

cada paso.

Step Selection Desplegable: Seleccionar la el paso para el que se le quieren asignar las
Seleccionar pulsando bridas para abrir
Clamps Pulsación: Seleccionar las bridas que van numeradas de la posición 1
Pulsar/Soltar a la 24 pertenecientes al paso seleccionado anteriormente
4.4.1.1. Pantalla de Listado de Recetas

Esta ventana muestra las 100 recetas posibles a configurar en el
PLC.
La siguiente figura muestra la pantalla de recetas.

Side <SideNum> Lado de la mesa seleccionado
0
Fixture Number <FixtureNum> Código de placa de utillaje elegido
0
Recipie Number <RecipieNum> Número de la receta programada
0
Part Name <PartName> Nombre del utillaje programado
0
Descripción del programa del robot
4.4.2. Botones de la consola del robot
Pantalla inicial de bienvenida de ABB
Botón Etiqueta Estado/Acción Función

Botón programable 1 Pulsación Disponible para el usuario.
Botón programable 2 Pulsación Cierra pinza (solo pinza neumática)

Activa compensación pinza
Botón programable 3 Pulsación (solo en pinza neumática)

Pulsación Cierra aproximación
Abre aproximación
Botón programable 4 Pulsación Disponible para el usuario.
Botón de mensajes Pulsación Abre la pantalla de mensajes.

Si parpadea hay pantalla activa
4.4.3. Opciones de Software necesarias
El estándar programado en el robot requiere de las opciones de software

siguientes, sin las cuales no funciona.
608-1 World Zones

623-1 Multitasking
Por otra parte es muy recomendable la adquisición de estas otras opciones.
611-1 Path Recovery

613-1 Collision Detection
Finalmente será necesaria también la opción de la aplicación
correspondiente (solo una de ellas).
635-1 Spot Pneumatic

635-3 Spot Servo
635-5 Spot Servo Equalizing
Opcionalmente si se posee de un equipo de soldadura BOSCH, se puede
adrquirir también:
832-1 Bosch Weld Timer Interface
4.4.4. Descripción del programa del robot esclavo de la FlexSpot

El programa de los robots de la FlexSpot se compone de siete módulos en la
tarea principal (TASK1),
Cada uno de los módulos tiene una función diferenciada que se describe a
continuación.
FC_STD_MAIN.mod TASK1
Módulo de programa declarado VIEWONLY (solo lectura), que lleva la

gestión del programa principal, tal como la llamada de las tareas de trabajo, de
servicio, etc.
TRAJECT.mod TASK1
Módulo de programa que contiene las trayectorias de servicio del robot

(Fresado y cambio de electrodos y mantenimiento). Este módulo, junto con el
GESTAMP.mod, son los únicos módulos editables por parte del usuario, aunque se
pueden crear otros módulos de programa. La gestión del programa principal está en
el módulo FC_STD_MAIN.mod y la rutina main() se encuentra dentro del mismo.
GESTAMP.mod TASK1
Módulo de programa que contiene todas las trayectorias de trabajo del robot.
FUNCIONES.sys TASK1
Módulo de sistema declarado NOVIEW (oculto), que contiene instrucciones y

funciones especiales muy útiles para la programación. Entre ellas hay instrucciones
que permiten chequear los códigos de tarea, gestionar las zonas de anticolisión, etc.
Estas instrucciones y funciones se describen en los apartados 4.5 y 4.6 de este
documento.
STDTEXT.sys TASK1-6
Módulo de sistema que contiene todos los mensajes de texto de la

instalación en los diferentes idiomas en que esté programado. Este módulo se
encuentra en todas las tareas.
WORLDZONES.sys TASK1
Módulo de sistema que contiene la definición de las zonas mundo

(WorldZones) definidas en el programa.
MARCADO.sys TASK1
Módulo de sistema que contiene la definición de las instrucciones necesarias

para la marcadora.
4.4.5. Definición del TCP para pinza de soldadura por resistencia
El punto de TCP de la pinza se definirá, con electrodos nuevos, utilizando el

método TCP (orient. predet.) y definiendo 4 o más puntos. La orientación de la
herramienta se introducirá a mano, según el montaje de la pinza, para que responda
a las coordenadas descritas a continuación.
Las direcciones que debe tomar el robot en coordenadas de

herramienta son:
Pinza X: (Ver Figura 1)
 +Z: El sentido es el que toma el electrodo fijo (si este es el inferior) al

acercarse a la chapa. La dirección es perpendicular al área de
soldadura del electrodo fijo.
 +Y: La dirección es perpendicular al plano que forman los brazos de

la pinza.
 +X: La dirección es paralela al plano que forman los brazos de la

pinza. El sentido es desde el electrodo fijo hacia el cuerpo de la
pinza.
Y
X
Figura 1: Definición del TCP en una pinza en X.
Pinza C: (Ver Figura 2)
 +Z: El sentido es el que toma el electrodo fijo (si este es el inferior) al

acercarse a la chapa. La dirección es perpendicular al área de
soldadura en el electrodo fijo. En la pinza en C esta dirección
coincide con la del brazo móvil.
 +Y: La dirección es perpendicular al plano que forman los brazos de

la pinza.
 +X: La dirección es paralela al plano que forman los brazos de la

pinza. El sentido es desde el electrodo fijo hacia el brazo fijo de la
pinza.
Figura 2: Definición del TCP en una pinza en C.
4.4.6. Definición del Objeto de Trabajo

Para poder trasladar el programa de una FlexSpot a otra, se han definido
objetos de trabajo (WorkObject) referidos a las placas de utillaje. Para definirlos se
han utilizado unas puntas, especificadas en el plano 3AEJPJ100297501, que deben
colocarse de la forma que muestra la Figura 3. En el robot se han definido con el
Método Usuario: 3 puntos y el Método Objeto: Sin Cambio.
En determinados casos la ubicación de las puntas puede verse alterada, en

esos casos se añadirá en la documentación las nuevas ubicaciones (Ver anexos).
En cualquier caso, si dentro del suministro de ABB se incluyen las placas de utillaje,
estas vendrán marcadas con la posición donde colocar las puntas de medición.
(“X1”, “X2” y “Y1”)
Y1
X1
X2
Figura 3: Ubicación de las puntas de definición del WorkObject.

4.4.7. Personalización del programa de la FlexSpot
El programa estándar del robot permite personalizar, diversos elementos,

como las rutinas de servicio o la posición de reposo, entre otros.
4.4.7.1. Modificación de la posición de reposo
La posición de reposo se utiliza para permitir el giro de la mesa, y

es el punto de partida de todas las trayectorias, tanto de trabajo, como de
servicio. Es por ello que dicha posición se supervisa mediante la activación
de la señal de salida doReposo que estará activada cuando el robot se
encuentre en dicha posición.
Como la posición de reposo no debe tener ninguna relación con el

TCP, ya que en caso de diferentes herramientas esta posición debe ser
constante, se ha definido dicha posición como jointtarget, es decir, por
posiciones de cada uno de los ejes del robot. Para mover el robot a la
posición de reposo en las trayectorias del programa, se utilizará siempre la
instrucción MoveAbsJ.
Por defecto se define la posición de reposo en una posición

determinada, pero esta se podrá cambiar según las necesidades de la
instalación. Para ello solo es necesario pulsar sobre Modificar Posición en la
nueva posición y reiniciar el controlador, para que la supervisión de la señal
doReposo se active para la nueva posición.
4.4.7.2. Personalización de las tareas de servicio

Aunque hay una estructura básica preestablecida, se pueden
ajustar las posiciones de las rutinas de servicio.
Estas rutinas son principalmente cuatro, tres de las cuales se

pueden llamar desde la unidad de programación.
rFresadoElecPE: (Cuando se tenga instalada una pinza eléctrica)
rFresadoElecPN: (Cuando se tenga instalada una pinza neumática)

Esta rutina lleva el robot a la fresa donde se realiza el fresado de

los electrodos. Se deberá ajustar la posición de fresado (pFresado), y si
procede la trayectoria de acceso.
El tiempo de fresado de los electrodos se puede cambiar

modificando el valor del dato nTempFresado, para el fresado normal, o el
dato nTemp1erFresado para el primer fresado, en caso que exista. Por
defecto estos valores son 1 y 2 segundos respectivamente.
Para cambiar dichos valores pulsar, desde la ventana 
, seleccionar el tipo de datos y pulsar .

Como los datos que se quieren modificar pertenecen al módulo TRAJECT se
deberán visualizar los datos de dicho modulo pulsando la tecla
en la parte superior derecha de la pantalla. Una vez se haya

desplegado dicha tecla (ver Figura 4), seleccionar primero la tarea T_ROB1,
después seleccionar el módulo TRAJECT. Finalmente se puede cerrar la
ventana desplegable pulsando la tecla en la parte superior

derecha de la pantalla.
Figura 4: Ventana para visualizar los datos de una rutina.

Llegado a este punto se muestran los datos propios del módulo
donde presionando sobre aparecerá una pantalla (ver ura 5),
seleccionar . Una vez aparezca la ventana de edición Pulsar

sobre el teclado (ver ura 5), cambiar el valor si es necesario. Pulsar OK 2
veces para guardar los cambios.
Figura 5: Ventana para editar el valor de un dato de modulo.

Figura 6: Ventana para cambiar el valor de un dato de modulo.
rCambioElec:
Esta rutina sitúa el robot en una posición donde realizar el cambio

de electrodos. Se deberá ajustar la posición de cambio (pCambioElectrodo).
NOTA: La posición de cambio de electrodos, y las trayectorias para

llegar a ella, deben estar siempre fuera del área de giro de la mesa, ya
que dicha rutina se podría ejecutar durante el giro de la mesa.
En el caso que se disponga de una bomba de vacío para vaciar el

circuito de agua del sistema antes de cambiar los electrodos, existe el dato
nTempBomba, que determina el tiempo durante el cual, la bomba va a estar
activada.
Para cambiar dicho valor pulsar, desde la ventana 
, seleccionar el tipo de datos y pulsar .

Como los datos que se quieren modificar pertenecen al modulo TRAJECT se
deberán visualizar los datos de dicho modulo pulsando la tecla
en la parte superior derecha de la pantalla. Una vez se haya

desplegado el menú (ver Figura 4) seleccionar primero la tarea T_ROB1,
después seleccionar el módulo TRAJECT. Finalmente se puede cerrar la
ventana desplegable pulsando la tecla en la parte superior

derecha de la pantalla.
Llegado a este punto se muestran los datos propios del modulo
donde presionando sobre aparecerá una pantalla (ver ura 5),
seleccionar . Una vez aparezca la ventana de edición Pulsar

sobre el teclado (ver Figura 4), cambiar el valor si es necesario. Pulsar OK
2 veces para guardar los cambios.
rMantenimiento:
Esta rutina sitúa el robot en una posición donde se pueden realizar

tareas de mantenimiento en la pinza de soldadura. Se deberá ajustar la
posición de mantenimiento (pMantenimiento).
NOTA: La posición de mantenimiento, y las trayectorias para llegar a ella,

deben estar siempre fuera del área de giro de la mesa, ya que dicha
rutina se podría ejecutar durante el giro de la mesa intercambio.
rRobotAMarcas:
Esta rutina sitúa el robot en la posición de sincronismo, donde se

puede verificar que todos los ejes del robot se encuentran en marcas. Se
deberán ajustar, si procede, las trayectorias desde reposo hasta la posición
de sincronismo (jposCalib123456). Desde la ventana
del robot, abriendo el menú y pulsando la tecla

se puede llamar a dicha rutina situándose sobre la rutina y pulsando la tecla
.
4.5. Descripción de Instrucciones creadas para su uso en la Flexicell.
4.5.1. ComunicaPLC: Gestión de permisos con el PLC.
ComunicaPLC permite enviar códigos de comunicación al controlador

maestro (PLC o Robot) de forma que este pueda ejecutar acciones
concretas y supervisa la confirmación de la ejecución. Por ejemplo, abrir
una brida, cerrar un cilindro, etc.
4.5.1.1. Ejemplo
ComunicaPLC 101\Comentario:=”Espera brida 3 abierta”;
Se envía el código 101 al Master por el grupo de salidas goCodTarea,

quedando el robot a la espera que el Master confirme la apertura de la brida
3 mediante el grupo de entradas giCodTarea. Si la confirmación se demora
más de 5 segundos, aparece en la pantalla del robot el texto “Esperando
Codigo 101” donde el 101 es el código de comunicación introducido y debajo
el comentario “Espera brida 3 abierta”.
4.5.1.2. Argumentos
ComunicaPLC Codigo [\NoCheck] [\Comentario] [\Timeout]

[CodigoAtras] [\ComentAtras]
Codigo Tipo de dato: num
Es el código de comunicación que informa al Master que se

requiere de una acción determinada, por ejemplo, la apertura de
una brida. El rango valido es desde el código 101 al 253.
[\NoCheck] (Sin Chequeo) Tipo de dato: switch
Omite la espera de la confirmación que la acción solicitada se ha

llevado a cabo.
Este argumento permite accionar el elemento deseado, si las

circunstancias lo permiten, mientras el robot se mueve, permitiendo,
en determinadas situaciones, reducir el tiempo de ciclo del robot.
Nota: Para asegurar que la acción se ha llevado a cabo,

se debería ejecutar otra vez la instrucción ComunicaPLC sin el
argumento \NoCheck antes de entrar en la zona de acción del

elemento accionado.
[\Comentario] Tipo de dato: string
Comentario adicional al código esperado, que aparecerá en la

pantalla del robot una vez superado el tiempo definido en Timeout.
Se recomienda que describa la acción que se debe realizar. La
longitud máxima de esta cadena de texto es de 80 caracteres.
[\Timeout] Tipo de dato: num
Es el tiempo que el robot esperará el código de confirmación que

la acción solicitada se ha completado, antes de mostrar por la
pantalla del robot el código esperado y el Comentario si este se ha
introducido.
Si se omite este argumento el tiempo de espera por defecto es

de 5 segundos.
[\CodigoAtras] Tipo de dato: num
(Solo para ejecución hacia atrás)
Cuando se ejecuta esta instrucción hacia atrás permite enviar al

Master un código diferente (CodigoAtras) de forma que si hacia
adelante se necesita una acción, hacia atrás pueda ejecutar la
acción contraria. Por ejemplo, si adelante se necesita abrir una
brida, hacia atrás querremos cerrarla.
[\ComentAtras] Tipo de dato: string
(Solo para ejecución hacia atrás)
Comentario adicional al código esperado, que aparecerá en la

pantalla del robot una vez superado el tiempo definido en Timeout.
Se recomienda que describa la acción que se debe realizar. La
longitud máxima de esta cadena de texto es de 80 caracteres.
4.5.1.3. Ejecución de la instrucción
Cuando esta instrucción es llamada, se envía el código, introducido

en el argumento Codigo, al Master a través del grupo de salidas
goCodTarea y se espera la confirmación que el Master ha realizado la
acción requerida, mediante la recepción del mismo código en el grupo de
entradas giCodTarea. Si se utiliza el argumento \NoCheck, el programa no
esperará la confirmación del Master, conforme dicha acción se ha realizado.
4.5.1.4. Ejecución hacia atrás

Cuando se ejecuta esta instrucción hacia atrás permite enviar al
Master un código diferente de forma que si hacia adelante se necesita una
acción, hacia atrás pueda ejecutar la acción contraria. Por ejemplo, si hacia
adelante se necesita abrir una brida, hacia atrás querremos cerrarla.
El uso de esta funcionalidad viene dada por la programación del

Master, y si en este se ha previsto así.
4.5.1.5. Sintaxis
ComunicaPLC
[ Codigo‘:=’ ] < expresión (IN) de num >
[ ‘\’ NoCheck ]
[ ’\’ Comentario ’:=’ < expresión (IN) de string > ]
[ ’\’ Timeout ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ CodigoAtras ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ ComentAtras ’:=’ < expresión (IN) de string > ] ’;’

4.5.2. EntrarEnZona: Gestión de entrada en una zona de colisión entre

robots.
Mediante las instrucciones EntrarEnZona y SalirDeZona, se consigue
proteger de una colisión entre diversos robots que trabajen en la misma zona.
Para ello se han definido 16 zonas de trabajo, utilizables según convenga.
Dichas zonas son entradas y salidas cruzadas en el Master (PLC o Robot).
4.5.2.1. Ejemplos
EntrarEnZona , 1;
Primero, en el caso que la zona 1 esté ocupada, el robot esperará

hasta que la zona sea liberada. Una vez quede libre, se protegerá la zona
indicando que está ocupada y se realizará de nuevo la verificación,
esperando si la zona estuviera ahora ocupada.
EntrarEnZona , 3 \Master;
Al igual que en el ejemplo anterior, en el caso que la zona 3 esté

ocupada, el robot esperará hasta que la zona sea liberada. Una vez quede
libre, se protegerá la zona indicando que está ocupada. Como se ha usado
el argumento opcional \Master, no se realiza otra verificación, dando
prioridad así a este robot por delante de otro que no utilice este argumento.
4.5.2.2. Argumentos
EntrarEnZona NoZona [\Master]
NoZona (Número de Zona) Tipo dato: num
Es la zona de colisión que se quiere proteger. Debe estar

comprendida entre 1 y 16.
[\Master] (Prioritario) Tipo dato: switch
El uso de este argumento opcional, permite priorizar el paso de

un robot por delante de otro, que no use dicho argumento, en caso
que ambos robots soliciten el acceso a dicha zona al mismo tiempo.
NOTA: No usar este argumento para la misma zona en ambos robots.


Antes de entrar en una zona peligrosa, cada robot debe llamar a la
rutina EntrarEnZona, precisando el número de la zona, comprendida entre 1
y 16. Los puntos siguientes y los precedentes pueden ser puntos de paso,
de esta forma el robot no se detendrá, excepto que la información esté
ausente.
En el caso que dos robots puedan presentarse en la misma zona al

mismo tiempo, será prudente utilizar el parámetro opcional \Master, que
permite definir un robot como prioritario a la hora de entrar a trabajar. Un
robot sin el argumento \Master hará una doble lectura de sus entradas,
durante un intervalo editable (variable numérica nPLCTimeScan),
asegurando así que otro robot no ha accedido a dicha zona durante la
verificación de las entradas.
El robot puede entrar a varias zonas simultáneamente, para ello

añadir tantos EntrarEnZona como en zonas se quiera acceder.
Una vez, el robot haya salido de la zona de colisión, se deberá

liberar dicha zona mediante el uso de la instrucción SalirDeZona.
4.5.2.4. Sintaxis
EntrarEnZona
[ NoZona‘:=’ ] < expresión (IN) de num >
[ ‘\’ Master ] ’;’

4.5.3. SalirDeZonaJ/L: Movimiento del robot con gestión de salida de zona

de colisión.
SalirDeZonaJ/L se utiliza para mover el punto central de la herramienta
(TCP) desde un punto a otro punto cuando este movimiento no tiene que seguir una
línea recta (SalirDeZonaJ) o de forma lineal (SalirDeZonaL) a una posición de
destino determinada. Todos los ejes alcanzarán la posición de destino al mismo
tiempo.
En el medio de la trayectoria, (la esquina) el robot envía al Master (PLC o

robot) la liberación de la zona correspondiente.
A nivel de movimiento funciona igual que las instrucciones MoveJ y MoveL.
4.5.3.1. Ejemplos
SalirDeZonaL , * , 3 , v1000 , z30, tPinza \WObj:=wobjU1;
El TCP de la herramienta, tPinza, se moverá de forma lineal al

punto memorizado en la instrucción (marcado con un asterisco *) con un
dato de velocidad de v1000 y un dato de zona de z30. Esta posición está
especificada en el sistema de coordenadas del objeto, en la wobjU1. En el
punto medio de la trayectoria (la esquina), se libera la zona 3 permitiendo a
otros robots acceder a dicha zona.
4.5.3.2. Argumentos
SalirDeZonaJ/L ToPoint NoZona Speed Zone Tool

[\WObj]
ToPoint (Al Punto) Tipo de dato: robtarget
Es el punto de destino de los ejes del robot y de los ejes

externos. Está definido como una posición nombrada o es
almacenado directamente en la instrucción (marcado con un
asterisco * en la instrucción).
NoZona (Velocidad) Tipo dato: num
Es el número de zona a liberar.

Speed (Velocidad) Tipo dato: speeddata
Son los datos de velocidad que se aplican a los movimientos.

Los datos de velocidad definen la velocidad del punto central de la
herramienta, de la reorientación de la herramienta y de los ejes
externos.
Zone (Zona) Tipo de dato: zonedata
Son los datos de zona para el movimiento. Los datos de zona

describen el tamaño de la trayectoria esquina generada.
Tool (Herramienta) Tipo de dato: tooldata
Es la herramienta que se está utilizando cuando se mueve el

robot. El punto central de la herramienta es el punto movido a una
posición de destino específica.
[\WObj] (Objeto de trabajo) Tipo de dato: wobjdata
Es el objeto de trabajo (sistema de coordenadas) al que se

refiere la posición del robot en la instrucción.
Este argumento podrá ser omitido, y, en tal caso, la posición se

referirá al sistema de coordenadas mundo. Por otra parte, si se
utiliza un TCP estacionario o ejes externos coordinados, este
argumento deberá ser especificado para poder realizar un
movimiento lineal respecto al objeto de trabajo.

El robot y las unidades externas se moverán al punto de destino de
la siguiente manera:
Movimiento Lineal: utilizando la instrucción SalirDeZonaL
El TCP de la herramienta se moverá de forma lineal a una velocidad

programada constante. La herramienta es reorientada a intervalos iguales
sobre la trayectoria. Los ejes externos no coordinados se moverán a una
velocidad constante para que puedan llegar al punto de destino al mismo
tiempo que los ejes del robot.
Movimiento Eje a Eje: utilizando la instrucción SalirDeZonaJ
El punto central de la herramienta se moverá al punto de destino

con una interpolación de los ángulos de los ejes. Ello significa que cada eje
se moverá a una velocidad de eje constante y que todos los ejes alcanzarán
el punto de destino al mismo tiempo, lo cual originará una trayectoria que no
es lineal.
En ambos movimientos, de forma general, el TCP se moverá a la

velocidad programada aproximada (independientemente de si los ejes
externos están coordinados o no). La herramienta será reorientada y los
ejes externos se moverán al mismo tiempo que se mueve el TCP. En el
caso en que la reorientación o los ejes externos no puedan alcanzar la
velocidad programada, la velocidad del TCP será reducida.
Una trayectoria esquina suele ser generada cuando el movimiento

es transferido a la sección siguiente de una trayectoria. Si se especifica un
punto de paro en los datos de zona, la ejecución del programa únicamente
continuará cuando el robot y los ejes externos hayan alcanzado la posición
adecuada.
En el punto medio de la trayectoria esquina se libera la zona

indicada, permitiendo a otros robots acceder a dicha zona. Véase la Figura
que muestra su funcionamiento.
p30
Liberación de la zona 2.
SalirDeZonaL, p20, 2, vRobot, z30, tPinza;
p10 p20
Figura 7: Liberación de la zona de colisión.
Para los puntos de paro la liberación de la zona se realizará cuando

el robot alcance el punto de paro.

Esta instrucción permite ejecutar el movimiento hacia atrás hasta la
posición definida en el argumento ToPoint. Una vez llegado al punto, la
zona indicada en NoZona quedará como ocupada, de forma que si otro robot
quisiera acceder a esa zona, deberá esperar hasta que se vuelva a liberar.
4.5.3.5. Sintaxis
SalirDeZonaJ/L
[ ToPoint‘:=’ ] < expresión (IN) de robtarget > ‘,’
[ NoZona‘:=’ ] < expresión (IN) de num > ‘,’
[ Speed‘:=’ ] < expresión (IN) de speeddata > ‘,’
[ Zone‘:=’ ] < expresión (IN) de zonedata > ‘,’
[ Tool‘:=’ ] < persistente (PERS) de tooldata >
[ ’\’ WObj ’:=’ < persistente (PERS) de wobjdata > ] ’;’
4.5.3.6. Información relacionada
Descrita en:
Otras instrucciones de posicionamiento Resumen RAPID - Movimiento
Definición de la velocidad Tipos de datos - speeddata
Definición de los datos de zona Tipos de datos - zonedata
Definición de la herramienta Tipos de datos - tooldata
Definición de los objetos de trabajo Tipos de datos - wobjdata
Movimiento en general Principios de Movimiento y de E/S
Sistemas de coordenadas Principios de Movimiento y de E/S –

Sistemas de coordenadas
Movimientos con activación de E/S Principios de Movimiento y de E/S –

Sincronización utilizando
Instrucciones Lógicas
4.5.4. MovePJ/L: Movimiento de robot con gestión de apertura y cierre de

pinza.
(Solo para pinzas neumáticas, ya que con pinzas eléctricas esa gestión, ya
viene integrada en el paquete estándar Spot Servo)
MovePJ/L se utiliza para mover el punto central de la herramienta (TCP)

desde un punto a otro punto cuando este movimiento no tiene que seguir una línea
recta (MovePJ) o de forma lineal (MovePL) a una posición de destino determinada.
Cuando el TCP debe permanecer estacionario, esta instrucción podrá ser utilizada
también para reorientar la herramienta.
Todos los ejes alcanzarán la posición de destino al mismo tiempo.
Esta instrucción no substituye a las ya existentes MoveJ y MoveL, sino que

las complementa, ya que permite la gestión de apertura de la pinza en pinzas
neumáticas.
4.5.4.1. Ejemplos
MovePJ pU1_01, vRobot, fine, tPinza;
El punto central de la herramienta (TCP), tPinza, se moverá

siguiendo una trayectoria que no es lineal al punto de paro, pU1_01, con el
dato de velocidad vRobot.
MovePL , * , v1000 , z30, tPinza \WObj:=wobjU1;

punto memorizada en la instrucción (marcado con un asterisco *) con un
dato de velocidad de v1000 y un dato de zona de z30. Esta posición está
especificada en el sistema de coordenadas del objeto, en la wobjU1.
MovePJ \Conc, *, v1000, z40, tool2;
El TCP de la herramienta, tool2, se moverá siguiendo una

trayectoria que no es lineal, a una posición memorizada en la instrucción.
Las instrucciones lógicas siguientes se ejecutarán mientras el robot se
mueve.
MovePJ \PA \NoCheck, pU1_01, vRobot, z100, tPinza;
El TCP de la herramienta, tPinza, se moverá siguiendo una

trayectoria que no es lineal al punto de paso, pU1_01 y en el punto medio de
la trayectoria esquina se activa la señal (g1_close_hlift) que situará la pinza
en semi-apertura. Como se ha utilizado el argumento \NoCheck el robot no
esperará la detección de semi-apertura (g1_gun_open) de la pinza.
MovePL \GA, *, vRobot, z100, tPinza;

punto memorizado en la instrucción (marcado con un asterisco *) y en el
punto medio de la trayectoria esquina se activa la señal (g1_open_hlift) que
situará la pinza en gran apertura. Como no se ha utilizado el argumento
\NoCheck el robot espera la detección de gran apertura (g1_hlift_open) de la
pinza.
4.5.4.2. Argumentos
MovePJ/L [\Conc] [\PA]|[\GA] [\NoCheck] ToPoint Speed Zone
Tool [\WObj]
[\Conc] (Concurrente) Tipo de dato: switch
Las instrucciones siguientes se ejecutarán

inmediatamente. Este argumento sirve para acortar el tiempo de
ciclo cuando, por ejemplo, se está comunicando con el equipo
externo, si no se requiere ninguna sincronización.
Utilizando el argumento \Conc, el número de instrucciones

de movimiento que se suceden está limitado a 5. En una sección
de programa que incluye StorePath-RestoPath, no se permitirá la
presencia de instrucciones de movimiento con el argumento \Conc.
Si se omite este argumento y ToPoint no es un punto de

paro, la instrucción siguiente se ejecutará poco tiempo antes de que
el robot haya alcanzado la zona específica.
[\PA] (Pequeña Apertura) Tipo de dato: switch
(Solo disponible con pinza neumática)

Sitúa la pinza en semi-apertura al alcanzar el punto. Si el

punto es de paso, la semi-apertura se ejecutará en el punto medio
de la trayectoria esquina.
Si no se utiliza el argumento \NoCheck se realiza una

supervisión del detector de semi-apertura (g1_gun_open),
impidiendo continuar la trayectoria hasta asegurarse que la pinza ha
alcanzado la posición de semi-apertura.
[\GA] (Gran Apertura) Tipo de dato: switch
Sitúa la pinza en apertura completa al alcanzar el punto.

Si el punto es de paso, la apertura completa se ejecutará en el
punto medio de la trayectoria esquina.
Si no se utiliza el argumento \SinChequeo se realiza una

supervisión del detector de apertura completa (g1_hlift_open),
impidiendo continuar la trayectoria hasta asegurarse que la pinza ha
alcanzado la posición de apertura completa.
[\NoCheck] (Sin Cheq. Apertura) Tipo de dato: switch
Permite activar la apertura de la pinza en pequeña o gran

apertura en trayectorias donde la apertura de la pinza no es crítica,
ya que no se supervisan los detectores de apertura, con el fin de
enmascarar el tiempo de apertura o cierre durante el movimiento
del robot.
La supervisión de la apertura se puede realizar en un

movimiento posterior.
Realizar dos movimientos seguidos, con aperturas

diferentes, utilizando el argumento \NoCheck en el primer
movimiento, puede provocar que la pinza no responda a la orden de
apertura de la pinza. Ver el apartado 4.5.4.5 Limitaciones.
Es el punto de destino de los ejes del robot y de los ejes

externos. Está definido como una posición nombrada o es
almacenado directamente en la instrucción (marcado con un
asterisco * en la instrucción).
Speed (Velocidad) Tipo dato: speeddata
Son los datos de velocidad que se aplican a los

movimientos. Los datos de velocidad definen la velocidad del punto
central de la herramienta, la reorientación de la herramienta y los
ejes externos.
Zone (Zona) Tipo de dato: zonedata
Son los datos de zona para el movimiento. Los datos de

zona describen el tamaño de la trayectoria esquina generada.
Tool (Herramienta) Tipo de dato: tooldata
Es la herramienta que se está utilizando cuando se mueve

el robot. El punto central de la herramienta es el punto movido a
una posición de destino específica.
[\WObj] (Objeto de trabajo)Tipo de dato: wobjdata
Es el objeto de trabajo (sistema de coordenadas) al que se

refiere la posición del robot en la instrucción.
Este argumento podrá ser omitido, y, en tal caso, la

posición se referirá al sistema de coordenadas mundo. Por otra
parte, si se utiliza un TCP estacionario o ejes externos coordinados,
este argumento deberá ser especificado para poder realizar un
movimiento lineal respecto al objeto de trabajo.

El robot y las unidades externas se moverán al punto de destino de
la siguiente manera:
Movimiento Lineal: utilizando la instrucción MovePL
El TCP de la herramienta se moverá de forma lineal a una velocidad

programada constante. La herramienta es reorientada a intervalos iguales
sobre la trayectoria. Los ejes externos no coordinados se moverán a una
velocidad constante para que puedan llegar al punto de destino al mismo
tiempo que los ejes del robot.
Movimiento Eje a Eje: utilizando la instrucción MovePJ
El punto central de la herramienta se moverá al punto de destino

con una interpolación de los ángulos de los ejes. Ello significa que cada eje
se moverá a una velocidad de eje constante y que todos los ejes alcanzarán
el punto de destino al mismo tiempo, lo cual originará una trayectoria que no
es lineal.
En ambos movimientos, de forma general, el TCP se moverá a la

velocidad programada aproximada (independientemente de si los ejes
externos están coordinados o no). La herramienta será reorientada y los
ejes externos se moverán al mismo tiempo que se mueve el TCP. En el
caso en que la reorientación o los ejes externos no puedan alcanzar la
velocidad programada, la velocidad del TCP será reducida.
Una trayectoria esquina suele ser generada cuando el movimiento

es transferido a la sección siguiente de una trayectoria. Si se especifica un
punto de paro en los datos de zona, la ejecución del programa únicamente
continuará cuando el robot y los ejes externos hayan alcanzado la posición
adecuada.
(Solo con pinza neumática) Si se utilizan los argumentos

opcionales \PA o \GA, la señal digital de apertura de la pinza (semi o gran
apertura) es activada en el medio de la trayectoria esquina para puntos de
paso, de acuerdo con las indicaciones de la Figura 8.
p30
Activa la semi-apertura de pinza.
MoveP \PA \SinChequeo, p20, vRobot, z30, tPinza;
p10 p20
Figura 8: Activación de la apertura de la pinza en la trayectoria esquina.
Para los puntos de paro la activación de la apertura de la pinza se

realizará cuando el robot alcance el punto de paro.

Esta instrucción permite ejecutar el movimiento hacia atrás hasta la
posición definida en el argumento ToPoint, aunque, si se utilizan los
argumentos de gestión de apertura de pinza (\PA y \GA solo disponibles con
pinza neumática) se procederá a la apertura correspondiente antes de
ejecutar el movimiento.
Si el argumento \NoCheck es utilizado, el robot no esperará el

detector de apertura de la pinza para iniciar el movimiento hacia atrás. Si se
omite el robot no se moverá hacia atrás hasta que el detector de apertura de
pinza requerido muestre señal.
4.5.4.5. Limitaciones
(Solo en pinzas neumáticas) Cuando se realizan movimientos con
gestión de apertura de la pinza y con el argumento \NoCheck, no se debe
realizar un movimiento posterior con apertura diferente a la primera, ya que
el programa del robot adelanta la ejecución de las instrucciones siguientes y,
se podría dar el caso en que se detectase el estado de la pinza antes de
realizarse el movimiento, con lo cual, el movimiento de apertura de la pinza
no se produciría.
Para entender como actúa esta instrucción mostraremos un

ejemplo. Ejecutamos las instrucciones siguientes:
MovePJ \GA, p10, vRobot, z100, tPinza;
MovePJ \PA \NoCheck, p20, vRobot, z100, tPinza;
En la primera instrucción, cuando la pinza llega al punto medio de la

trayectoria esquina del punto p10, activa la señal g1_open_hlift que acciona
la apertura completa de la pinza. Como no se utiliza el argumento \NoCheck
el robot se esperará hasta que reciba la señal de apertura completa
(g1_hlift_open).
Seguidamente se ejecuta la segunda instrucción, que realizará el

movimiento hacia la posición p20 donde en el punto medio de la trayectoria
esquina se activa la señal g1_close_hlift. Como en este caso, si se utiliza el
argumento \NoCheck el robot no esperará ninguna señal y continuará a la
tercera instrucción.
En el primer instante de la ejecución de la tercera instrucción, como

la pinza aún se encuentra en gran apertura (ya que no ha tenido tiempo de
cerrarse), no se ejecuta la orden de abrir pinza en gran apertura, con lo que
durante el movimiento de esta instrucción la pinza se cerrará a semi-
apertura, y no realizará la supervisión del detector, ya que representa que ya
lo ha visto.
Para evitar este problema, se debe poner siempre una instrucción

de supervisión de la apertura de la pinza después de una instrucción sin
supervisión, tal como se muestra en el siguiente ejemplo:
MovePJ \PA \SinChequeo, p20, vRobot, z100, tPinza;
MovePJ \PA, p25, vRobot, z100, tPinza;
De este modo se asegura que la pinza se ha cerrado en semi-

apertura, en la tercera instrucción, y se puede volver a abrir en gran apertura
en la cuarta instrucción.
El funcionamiento es idéntico tanto en gran como en semi apertura.

4.5.4.6. Sintaxis
MovePJ/L
[ ‘\’ Conc ]
[ ‘\’ PA ] | [ ‘\’ GA ]
[ ‘\’ NoCheck ] ‘,’
[ Speed‘:=’ ] < expresión (IN) de speeddata > ‘,’
[ Zone‘:=’ ] < expresión (IN) de zonedata > ‘,’
[ Tool‘:=’ ] < persistente (PERS) de tooldata >
[ ’\’ WObj ’:=’ < persistente (PERS) de wobjdata > ] ’;’

Descrita en:
Otras instruc. de posicionamiento Resumen RAPID - Movimiento
Definición de la velocidad Tipos de datos - speeddata
Definición de los datos de zona Tipos de datos - zonedata
Definición de la herramienta Tipos de datos - tooldata
Definición de los objetos de trabajo Tipos de datos - wobjdata
Movimiento en general Principios de Movimiento y de E/S
Sistemas de coordenadas Principios de Movimiento y de E/S –

Sistemas de coordenadas
Ejecución de un programa concurrente Principios de Movimiento y de E/S –

Sincronización utilizando
Instrucciones Lógicas
4.6. Descripción de Funciones creadas para su uso en la FlexSpot.
4.6.1. OffsEA: Desplazamiento de una posición del robot con ejes externos.
OffsEA sirve para añadir un offset a una posición del robot, pudiendo
modificar la posición de hasta dos ejes externos. Muy útil en pinzas eléctricas, o en
robots con track.
4.6.1.1. Ejemplo
MoveL OffsEA(p2,0,0,10\Eje7:=30), v1000, z50, tPinza;
Un robot, por ejemplo con pinza eléctrica (eje 7), se moverá a un

punto que se encuentra a 10 mm de la posición p2 (en la dirección z-) y
abrirá la pinza a una abertura de 30 mm, independientemente del valor de
eje externo 7 que indique el punto p2.
4.6.1.2. Valor de Retorno

Tipo de dato: robtarget
El dato de la posición desplazada con el valor de los ejes externos

si se hubieran definido.
4.6.1.3. Argumentos
OffsEA (ToPoint OffsetX OffsetY OffsetZ [\Eje7] [\Eje8])
Es el dato de la posición que se desea desplazar.
OffsetX Tipo dato: num
Es el desplazamiento en la dirección x.
OffsetY Tipo dato: num
Es el desplazamiento en la dirección y.
OffsetZ Tipo dato: num
Es el desplazamiento en la dirección z.
[\Eje7] Tipo dato: num
Valor del eje externo 7, identificado como eax_a.

Valor del eje externo 8, identificado como eax_b.
4.6.1.4. Sintaxis
OffsEA ‘(‘
[ OffsetX‘:=’ ] < expresión (IN) de num > ‘,’
[ OffsetY‘:=’ ] < expresión (IN) de num > ‘,’
[ OffsetZ‘:=’ ] < expresión (IN) de num >
[ ’\’ Eje7 ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ Eje8 ’:=’ < expresión (IN) de num > ] ’)’

Descrita en:
Dato de posición Tipos de dato - robtarget
Desplazamiento de puntos Funciones – Offs

4.6.2. RelToolEA: Desplazamiento relativo a la herramienta con ejes

externos.
RelToolEA (Relative Tool) sirve para añadir a una posición del robot un
desplazamiento y/o una rotación, expresados en el sistema de coordenadas de la
herramienta, pudiendo modificar la posición de hasta dos ejes externos. Muy útil en
pinzas eléctricas, o en robots con track.
4.6.2.1. Ejemplo
MoveL RelToolEA(p1,0,0,100\Eje7:=30), v100, fine, tPinza;
Un robot, por ejemplo con pinza eléctrica (eje 7), se mueve a una
posición que se encuentra a 100 mm del punto p1 en la dirección de la
herramienta, y abrirá la pinza a una abertura de 30 mm, independientemente
del valor de eje externo 7 que indique el punto p1.
MoveL RelToolEA(p1,0,0,0\Rz:=25\Eje7:=60), v100, fine, tPinza;
La herramienta será girada 25º en torno al eje Z, y, si por ejemplo el

eje 7 es una pinza eléctrica, la pinza se abrirá a 60 mm.
4.6.2.2. Valor de Retorno

Tipo de dato: robtarget
La nueva posición con la adición de un desplazamineto y/o de una

posible rotación, relativos a la herramienta utilizada. También incluirá el
valor de los ejes externos si se hubieran definido.
4.6.2.3. Argumentos
OffsEA (ToPoint DX DY DZ [\Rx] [\Ry] [\Rz] [\Eje7]
[\Eje8])
Es la posición de entrada del robot. La parte de

orientación de esta posición define la orientación utilizada del
sistema de coordenadas de la herramienta.
Dx Tipo dato: num
Es el desplazamiento expresado en mm en la dirección x

del sistema de coordenadas de la herramienta.
Dy Tipo dato: num
Es el desplazamiento expresado en mm en la dirección y

Dz Tipo dato: num
Es el desplazamiento expresado en mm en la dirección z

[\Rx] Tipo dato: num
Es la rotación expresada en grados en torno al eje x del

[\Ry] Tipo dato: num
Es la rotación expresada en grados en torno al eje y del

[\Rz] Tipo dato: num
Es la rotación expresada en grados en torno al eje z del

Valor del eje externo 7, identificado como eax_a.
Valor del eje externo 8, identificado como eax_b.
En el caso en que se hayan especificado dos o tres

rotaciones al mismo tiempo, ello se llevará a cabo en primer lugar
en torno al eje x, luego en torno al eje y nuevo, y luego en torno al
eje z nuevo.
4.6.2.4. Sintaxis
OffsEA ‘(‘
[ Dx‘:=’ ] < expresión (IN) de num > ‘,’
[ Dy‘:=’ ] < expresión (IN) de num > ‘,’
[ Dz‘:=’ ] < expresión (IN) de num >
[ ’\’ Rx ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ Ry ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ Rz ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ Eje7 ’:=’ < expresión (IN) de num > ]
[ ’\’ Eje8 ’:=’ < expresión (IN) de num > ] ’)’

Descrita en:
Dato de posición Tipos de dato - robtarget
Desplazamiento relativo Funciones – RelTool

4.7. Incidencias controladas

Si durante el proceso automático se producen ciertas incidencias, el robot avisará
de estas con un mensaje en su unidad de programación y en la pantalla del PLC
aparecerán mensajes indicando el error y la posible solución.
Si el robot no recibe una señal determinada en el tiempo programado, avisará de

estas incidencias con los siguientes mensajes en la unidad de programación y en la
pantalla del PLC y en algunos casos encenderá o apagará una lámpara de la baliza.
ATENCIÓN!. No cambiar el selector del robot de Automático a Manual salvo en el

caso 4.7.8.
4.7.1. Fallo de Soldadura

No se ha recibido la señal de fin de soldadura.
Acción a realizar > Abrir la puerta de acceso y observar las posibles causas
del mismo. Cerrar la puerta, rearmar la estación y apretar la tecla de la unidad de
programación o en la pantalla del PLC con el mensaje RESOLDAR, si vuelve a
ocurrir, apretar la tecla de la unidad de programación del Robot con el mensaje
SALTAR. Si volviera a ocurrir el fallo pasar a sin soldadura y en manual acabar todo
el programa.
4.7.2. Sin Soldadura
El robot no suelda si en la pantalla de funciones especiales, especificada en

el apartado 4.4.1.3, está seleccionado SIN Soldadura. En automático aparece un
mensaje de Espero Con Soldadura.
Acción a realizar > Pasar la instalación en manual, y en la pantalla de

funciones especiales pulsar CON Soldadura. Volver a poner la instalación en
automático y arrancar.
4.7.3. Fallo Caudalímetros

Cuando hay un fallo de caudal aparece un mensaje en la unidad de
programación y en la pantalla del PLC Fallo Agua (Water supply error) y se corta el
paso de agua.
Acción a realizar > Si las llaves del agua están cerradas, abrirlas, y si el
fallo es motivado por la pérdida de un electrodo, subsanar la avería y el robot
continuará soldando.
4.7.4. Fallo Presión Aire
Cuando hay una bajada importante de la presión de la red de aire, aparece

un mensaje en la unidad de programación y en la pantalla del PLC de Falta Aire.
Acción a realizar > Cuando vuelva a subir la presión del aire, el robot
continuará automáticamente desde donde estaba.
4.7.5. Fallo Termostato
El termostato de la pinza de soldadura se abre, aparece un mensaje en la

unidad de programación y en la pantalla del PLC de Fallo Temperatura
(Overtemperature).
Acción a realizar > Subsanar la avería y el robot continuará soldando.
4.7.6. Fallo Timer
Si hay un fallo en el Timer aparece un mensaje en la unidad de

programación y en la pantalla del PLC de Fallo Timer (Timer not redy), para mayor
detalle mirar en el manual del Timer.
Acción a realizar > Apretar la tecla OK de la unidad de programación y

proceder como en el caso 4.7.1 Fallo de Soldadura. Si continúa apareciendo el error
se debe subsanar la avería para que el robot continúe soldando.
4.7.7. Fallo Rodadora
Cuando el contactrón de activación de giro de la rodadora no actúa, aparece

un mensaje en la unidad de programación y en la pantalla del PLC: No Detecto Giro
Fresa.
Acción a realizar > Abrir la puerta de acceso y observar las posibles causas
del mismo y subsanarlas. Cerrar la puerta y rearmar la estación, el robot continuará
el programa que estaba realizando permitiendo repetir el rodado tantas veces como
se quiera mientras se mantenga el fallo si se pulsa la tecla OK de la unidad de
programación.
4.7.8. Cambio en el robot de modo Automático a Modo Manual

Si es necesario reprogramar el robot, tendremos que cambiar de modo
automático a modo manual.
1. Parar el programa del robot donde se quiere efectuar la modificación.
2. Cambiar de posición el selector llave del robot de automático a manual.
3. Abrir la puerta de acceso al robot y efectuar la modificación con la unidad

de programación.
4. Finalizar el programa en modo manual hasta que el robot acabe de

soldar la pieza y vaya a reposo, posición de HOME.
5. Cambiar de posición el selector llave del robot de manual a automático.
6. Cerrar la puerta de acceso y rearmar la estación para el modo

automático.
4.8. Actualización de los contadores de revoluciones
1. Pulsar la tecla de la consola del Robot.
2. Pulsar la tecla .
3. Seleccionar la unidad deseada.
4. Pulsar el botón de se va a la siguiente pantalla.

4. Pulsar el botón de y se accede a la siguiente

pantalla.
4. Mover el robot a la posición deseada (como máximo media vuelta del motor )
junto a la posición de calibración. La posición de calibración suele estar indicada
por una línea marcada o por una escala vernier. La posición de calibración del
robot está descrita en el apartado referente a la Instalación y Puesta en Servicio
en el Manual de Producto.
5. Figura 1 Ventana de dialogo utilizada para seleccionar los ejes en la

actualización del contador de revoluciones.
6. Seleccionar el eje que se desea actualizar y pulsar sobre el mismo texto, con lo
que vemos el icono . Con el mismo icono rellenado con esta figura
significa que el eje correspondiente deberá ser actualizado.
7. Utilizar el mismo procedimiento para los ejes restantes o pulsar la tecla
que seleccionará todos los ejes. Se podrá dejar de seleccionar un

eje siguiendo el procedimiento del paso 6.
8. Confirmar la selección de los ejes pulsando la tecla .

9. Arrancar el proceso de la actualización pulsando la tecla en la

ventana de diálogo de confirmación.
Tipo de doc. Requisitos esenciales de seguridad Estado NºDoc.3AEJ PJ100291501 Rev.
Proyecto PJ10029 Fecha 07/09/2010 Pág. 4-1
4.9. Soluciones adoptadas para la prevención de riesgos
4.9.1. Riesgos para personas:
1. Vallado perimetral para impedir el acceso de las personas en el área de

trabajo del robot.
2. Una puerta de acceso a la célula provista de cerrojo de seguridad con

doble canal. Cuando éste mecanismo no actúa, se produce un paro
automático (AS) de doble canal, haciendo caer el accionamiento de los
motores del robot sólo en modo automático.
3. Paros de emergencia que deberán ser activados cuando exista un peligro

real para la persona o para el equipo. En total hay 5 paros de emergencia,
uno en cada panel de operador listo, uno en la pantalla táctil, uno en el
armario de control, en la unidad de programación del robot y otro en el
interior de la celda al lado de la puerta. Cuando uno de estos mecanismos
actúa, se produce un paro de emergencia (ES) de doble canal, haciendo
caer el accionamiento de los motores del robot bruscamente.
4.9.2. Riesgos para el equipo:
4.9.2.1. Pinza de Soldadura
1. Termostato para evitar el sobre-calentamiento del

transformador.
4.9.2.2. Utillajes
1. Detectores de presencia de pieza, si no hay pieza el

programa de PLC no evoluciona, ni siquiera gira la mesa.
2. Detectores de bridas abiertas y bridas cerradas, si la brida

tiene que estar abierta o cerrada, el programa del PLC no
evoluciona.
4.9.2.3. Robot
1. Software LoadId and ColDetect si hay una colisión en el

robot se detecta antes, produciendo un paro de los

Nos reservamos todos los derechos sobre este documento y la información que contiene. Queda estrictamente prohibida la reproducción, uso o revelación a terceras
partes sin autorización expresa.
accionamientos del robot, éste paro se rearma a baja

velocidad hasta que recupera la trayectoria original.
4.9.2.4. Programación robot
1. Al arrancar el programa desde el inicio se comprueba la

posición actual del robot para evitar colisiones con los
elementos de la célula.
2. El test de ciertas señales de entrada al robot se realiza

mediante bucle y, hasta que no se cumple la condición
necesaria no se sale del bucle. Con lo que se impide la
simulación accidental de la entrada.
4.9.2.5. Programación del PLC
1. Se presentan varias ventanas de diálogo con el operario, por

ejemplo este selecciona en qué mesa y utillaje tiene que
trabajar, y si tiene que trabajar en las dos alternativamente.
4.9.2.6. General
1. Diferencial de 300mA en el armario de la potencia de

soldadura.
2. Presostato y válvulas seguras para comprobar y cortar la

presión de aire de entrada a los equipos.
3. Caudalímetro para el control de agua de refrigeración.
4. Mangueras de fluidos (aire y agua) y eléctricas flexibles

desde el eje 3 al eje 6 del robot

Anexos
5. Elementos de la FlexSpot
A continuación se describen los elementos que aparecen en el apartado 2.2
Descripción de los medios de la instalación.
5.1. +GEN1: Armario General 1

Este armario contiene módulos de seguridad Siemens, una cabecera de
Entradas/Salidas Siemens, contactrones Phoenix Contact, un PLC con CPU de
seguridad Siemens, diferenciales ABB, magneto-térmicos ABB, un variador para el
control de la mesa de giro Goizper, etc.
La comunicación entre los diferentes elementos de la instalación se realizará

a través de Profinet.
5.2. +RC1, +RC2: Cabina del Robot 1 y 2

La configuración de este elemento es la siguiente:
Configuración.
 Unidad de programación con pantalla táctil a color y equipada con joystick.

 Cables desde el robot hasta el armario del robot de 7 metros.
 Puerto USB
 Software RobotWare 5.61 Boot Package.
 644-3 Spanish
 645-15 Polish
 709-1 DeviceNet m/s
 888-2 PROFINET m/s
 608-1 World Zones
 611-1 Path Recovery
 613-1 Collision Detection
 623-1 Multitasking
 635-5 Spot Servo Equalizing
 832-1 Bosch Weld Timer Interface
 Manuales de producto y programación en varios idiomas.
 MTBF > 50.000 horas.
 Protección de todo el Robot IP67

5.3. +R1, +R2: Robot 1, 2

El modelo de robot a suministrar es el IRB 6700-205/2.80 M2004, robots de
2,80 metros de radio de trabajo y 205 Kg de capacidad de carga, configurado con
los siguientes elementos:
 Seis ejes de movimiento, accionados mediante servomotores c.a.

 Exactitud en posiciones (AP) de  0,12 mm
 Repetibilidad en posiciones (RP)de  0,03 mm.
 Tiempo de estabilización de posición (PSt) de  0,08 seg.
 Exactitud de trayectoria (AT) de  3,03 mm.
 Repetibilidad de trayectoria (RT) de  0.62 mm.
Este Robot está dotado de una pinza de soldadura eléctrica embarcada de la

marca ARO. Para más información consultar el manual de la pinza que se adjunta
con la documentación.
5.4. +TC1-2: Timer de Soldadura

Dentro del Armario del Timer se ubica un control de soldadura. Este control
de soldadura es de la casa BOSCH, modelo PSI6100.630L2. Este control se
comunica mediante bus DeviceNet al Robot.
Para más información consultar el manual del Timer que se adjunta en la

documentación.
5.5. +FP1: Panel de fluidos 1

El panel de fluidos consta de una parte neumática y otra hidráulica.
La parte neumática está compuesta por una llave de paso manual, un filtro, un
regulador de presión, un presostato y dos válvulas de seguridad comunes para los
dos robots. A partir de este conjunto se distribuye el aire a los utillajes de cada lado
de la mesa, a la compensación de las pinzas si lo requiriese, y a las rodadoras.
La parte hidráulica referente al agua de refrigeración consta de una llave de
bola para cerrar el paso de entrada de agua, una llave de bola para cada retorno y
un filtro de partículas común para los dos robots en la entrada del agua. El circuito
general se divide en dos sub-circuitos, uno para cada robot. Estos sub-circuitos
comparten una electro-válvula de corte de agua de entrada y tienen un caudalímetro
y una electro-válvula para el corte de agua de salida en cada uno de ellos. Cada uno

de estos subcircuitos de refrigeración de las pinzas, se utilizan de forma paralela

para refrigerar los controles de soldadura.
Adicionalmente, en este panel de fluidos, se han incorporado una bomba de
succión común para ambos sub-circuitos.
Para más información consultar el manual del panel de Fluidos SMC que se
adjunta en la documentación.
5.6. +F1, +F2: Fresadora

La fresadora suministrada es una fresadora AMDP una para cada robot de
soldadura por puntos. Para más información consultar el manual de la fresadora.
5.7. +TT1: Mesa Giro

Mesa de giro Goizper de dos posiciones. Para más información consultar la
documentación en forma de manuales suministrada.
5.8. +SFT1: Barrera fotoeléctrica emisor

El elemento suministrado es el modelo “deTec4 core” de la marca SICK.
Para más información consultar la documentación en forma de manuales
suministrada.
5.9. +SBR1: Barrera fotoeléctrica receptor

El elemento suministrado es el modelo “deTec4 core” de la marca SICK.
suministrada.
5.10. +OP1: Botonera validación operario

suministrada.

5.11. +BLI1: Baliza instalación

La baliza que se ha incorporado en la célula consta de tres señales
luminosas. Para más información consultar la documentación en forma de manuales
suministrada.
5.12. +D1: Cerrojo puerta

La puerta de acceso a la instalación es de la marca TROAX y el cerrojo
SHMERSHALL. Para más información consultar la documentación en forma de
manuales suministrada.
5.13. 1: Utillaje mesa 1

suministrada.
5.14. 2: Utillaje mesa 2

suministrada.
5.15. Seguridades
Los elementos de seguridad se componen de:
 Interfaz de seguridad, instalado en el Armario General (+GEN1).

 Pulsadores de emergencia, en la botonera operario (+OP1), en los
Armarios de Robot (+RC1, +RC2), en la pantalla táctil del PLC (+TP1) y en
las unidades de programación de los respectivos robots.
 Barreras de seguridad para la protección de la zona de carga (+SBT1,
+SBR1)
 Vallado perimetral de la instalación, realizado en malla de acero electro
soldada y equipado con puerta de acceso a su interior (+D1),
interconectada mediante cerrojo de seguridad con los módulos Siemens.
 Detectores magnéticos de seguridad de la marca Jokab Safety para el
conocimiento de la posición segura de la mesa de giro situados debajo de
la misma.
 Marcado y documentación CE.

 Señalización de seguridad según normativa de PRL.
5.16. Acometidas
La instalación para su funcionamiento necesita de las siguientes acometidas:
Acometidas eléctricas:
La instalación funciona a 380 V III 50Hz. Habrá una acometida de 380 V

III, una para alimentar el Armario General (+GEN1), y otra de 380V III para
alimentar el Armario del Timer 1-2 (+TC1-2).
Acometidas de fluidos:
 Línea de aire seco de ½ pulgada y 6 bar.

 Línea de entrada y salida de agua de refrigeración de ½ pulgada y con un
caudal mínimo de 6 l/min.
5.17. Estructura auto-portante

Hay una sola plataforma de 5.300 x 2.900 mm.
5.18. Intercomunicación Hombre-Máquina

Para más información consultar el apartado 3.4. sobre la descripción de las
pantallas de la consola del PLC.
5.19. Programación
Con la FlexSpot se entregan los siguientes programas de robot:
 Programa Main con la lógica de interfaz con los periféricos
 Programa de Fresado de electrodos
 Programa de Cambios de electrodos
 Programa de posición de Mantenimiento de robot
 Programas de Soldadura de los utillajes

6. Elementos de Interacción Hombre-Máquina

A continuación se describen los elementos de interacción que aparecen en el apartado
3.3.2. Descripción funcional.
6.1. +BO1: Botonera de validación del operador 1

La botonera del operador 1 está formada por una seta de emergencia
luminosa roja, un piloto luminoso verde, un pulsador luminoso rasante blanco y un
pulsador de seta naranja.
Muestra de la botonera de operador a la derecha de la zona de carga de
operario 1, en la mesa giratoria.
Pulsador de Parada de Emergencia

-SE5 (Rojo)
Pulsador de Marcha de
Ciclo y Rearme de
Barreras Fotoeléctricas
-10S1 (Negro)

La Botonera de Operador 1 contiene los siguientes elementos:
Marca Elemento Etiqueta Estado/Acción Función

SE5 Pulsador seta rojo EMERGENCY Pulsación Paro inmediato de los elementos móviles
STOP de la célula
10S1 Pulsador seta negro START Pulsación Rearme barrera fotoeléctrica de seguridad.
CYCLE Inicio del ciclo de trabajo
6.2. +BLI: Baliza Luminosa de Instalación

La baliza luminosa tiene tres colores que son: rojo, verde y naranja.
Muestra de la baliza luminosa del estado de la instalación situada a la
derecha de la zona de carga de la mesa giratoria encima del vallado.
Baliza de Alarma o Avería

- H8 (Rojo)
Baliza de Modo Automático

- H9 (Verde)
Baliza de Modo de Mantenimiento

- H10 (Naranja)

La Baliza Luminosa de Instalación contiene los siguientes elementos:
Marca Elemento Estado Función

H8 Baliza Roja Apagada Ningún estado de avería de hardware o software activo o pendiente
de ser reseteado
Intermitente Equipos parados por fallo o anomalía, llamada a operario para
intervención urgente. Los equipos no pueden producir. Se requiere
resetear los fallos
Encendida Fija Robots en estado de parada voluntaria. (Parada de emergencia,
puerta abierta, robots en manual)
H9 Baliza Verde Apagada Instalación en modo manual
Intermitente Instalación esperando confirmación de modo automático
Encendida Fija Instalación en modo Automático, Motores ON y ejecutando programa
H10 Baliza Naranja Apagada No es necesaria ninguna acción por parte de mantenimiento
Intermitente Alguna alarma existente pero que no causa un paro del modo
automático, por ejemplo, una brida no cierra, falta agua, etc...
Encendida Fija Operaciones de mantenimiento para el robot son requeridas, por
ejemplo, de cambio de electrodos o robot en posición de
mantenimiento
6.3. +TP1: Pantalla Táctil y Mando de Control de la Instalación

La caja de la pantalla del PLC esta formada por una seta de emergencia roja,
un pulsador azul, uno blanco y un selector llave de dos posiciones y una pantalla
del PLC Siemens.
Muestra de la caja de interacción con el operario situada en la parte derecha

de la zona de carga de la mesa giratoria.
1 2 3 4

La caja de la pantalla del PLC contiene los siguientes elementos:
Nº Elemento Etiqueta Estado/Acción Función

1 Pulsador seta rojo EMERGENCY Pulsación Paro inmediato de los elementos móviles de
STOP la célula
2 Pulsador rasante azul RESET Pulsación Rearme de las emergencias del PLC y robot
EMERGENCY Apagada Instalación sin defectos
Intermitente Es necesario pulsar para resetear algún
defecto de la instalación
3 Pulsador rasante ACTIVATE Pulsación 3 s. Activar el modo automático seleccionado con
blanco AUTOMATIC la llave de la pantalla del PLC en posición
MODE automático
Apagado No es necesaria ninguna acción
Intermitente Es necesario pulsar para activar el modo
automático
Encendida Fija Modo automático activado
4 Llave MANUAL/ Posición Izquierda Modo manual activado
Manual/Automático AUTOMATIC Posición Derecha Modo automático seleccionado
MODE
6.1. +D1: Botonera y cerrojo de la puerta de acceso
La botonera de la puerta está formada por una seta de emergencia roja, un

pulsador luminoso amarillo y un pulsador luminoso blanco. También encontramos
el pomo de la puerta y justo detrás el pomo anti-pánico.
Muestra de la botonera y cerrojo de la puerta situada al lado izquierda de la

misma.
Botón Amarillo: Petición de apertura de la

puerta
Botón Blanco: Rearme de la puerta y de

las seguridades
Seta Roja: Seta para parada

Los botones de acceso a la célula tienen los siguientes elementos:
Elemento Etiqueta Status/Acción Función

Pulsador rasante REQUEST Pulsación Petición entrada hecha
luminoso amarillo ACCESS Intermitente Esperando al permiso de los robots para abrir
DOOR Fijo Posibilidad de abrir la puerta.
Pulsador rasante RESET Pulsación Rearme de puerta (una vez cerrada) y motor-on-
luminoso blanco DOOR start de los robots
Intermitente Posibilidad de rearmar la puerta (una vez cerrada)
Fijo Puerta abierta
Seta roja EMERGENCY Pulsación Paro de los elementos móviles
STOP
6.2. +BLF1: Baliza utillajes
La baliza luminosa es de un solo color, azul.

Muestra de la baliza luminosa del estado de la carga de las piezas a soldar
en el utillaje de delante de la zona de carga del operario.

H11 Baliza Azul Apagada Indica posibilidad de sacar la pieza soldada o poner un conjunto de
piezas nuevo
Intermitente Indica que el conjunto de piezas del paso correspondiente está bien
cargado y que es necesario pulsar el pulsador seta negro de la
botonera de operario para cerrar las bridas de dicho paso
Encendida Fija Indica que el conjunto de piezas que se han cargado en el utillaje de
delante del operario está bien cargado y finalizado. Espera fin de ciclo
de los robots para el inicio de giro de la mesa

6.3. +BLS1: Baliza seguridad 1
La baliza luminosa y sirena de un solo color, naranja.

Muestra de la baliza luminosa del estado de la puesta en marcha en
automático de los robots y de la instalación.

H12 Baliza Naranja Apagada Indica que la célula está en modo manual o automático activado
Intermitente Indica que el modo automático está siendo activado, (la
señalización dura 3 segundos)
Sirena Intermitente Indica que el modo automático está siendo activado, (la
señalización dura 3 segundos)

El PROGRAMA ÚNICAMENTE PUEDE SER EDITADO POR PERSONAL
ESPECIALIZADO.
SE DEBE TENER CUIDADO MIENTRAS SE EDITA, NO TRABAJAR
CERCA O DEBAJO DE LOS ROBOTS, PINZAS, MESAS, ALMACENES, Y
MESAS DEL TRANSFER.
USAR EQUIPOS DE SEGURIDAD EN TODOS LOS CASOS.


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Asea Brown Boveri, S.A.

SpotWelding 04/11/2014 Castellano 1

CÉLULA AUTOMATIZADA DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

Asea Brown Boveri, S.A.

Fecha: 10 de diciembre de 2014

Basado en: 9AAD100005

FlexSpot de 1 Robot con PLC

Basado en: 9AAD100005

1. LISTA DE REVISIONES ............................................................................................................... 7

Basado en: 9AAD100005

4.3.4.1. Puesta en funcionamiento de la instalación .................................................................. 4-18

Basado en: 9AAD100005

4.5.4.3. Ejecución de la instrucción ............................................................................................ 4-56

Basado en: 9AAD100005

5.12. +D1: Cerrojo puerta ..................................................................................................... 5-4

Basado en: 9AAD100005

Rev. Fecha Descripción

Basado en: 9AAD100005

2.1. Seguridad General

El usuario del sistema ABB tiene la responsabilidad final de la Seguridad de los

2.2. Pautas de seguridad

1. Mantenga el área de Trabajo del operador limpia en todo momento.

2. Nunca ignore la función de los enclavamientos de las puertas, protecciones, vallado,

3. Conozca la localización de todos los PAROS DE EMERGENCIA y los botones de

Basado en: 9AAD100005

3. Seleccione MANUAL con el selector llave de modo de funcionamiento en la parte frontal

2.3. Seguridad durante el mantenimiento

Basado en: 9AAD100005

2. Cuando se trabaja con el controlador del robot o el robot está en modo de

3. Desconecte siempre la alimentación principal y “BLOQUEE” los interruptores antes de

4. Restablezca todo el servicio de los equipos después de llevar a cabo el mantenimiento.

5. Tenga siempre una ruta de escape planeada.

2.4. Seguridad durante la programación

1. El sistema debe estar exclusivamente bajo el control del programador

2. Únicamente el programador debe estar autorizado para situarse en el área restringida de

Basado en: 9AAD100005

3.1. Composición del sistema productivo

3.1.1. Método de operación

Basado en: 9AAD100005

3.2. Descripción de los medios de la instalación.

Para más información sobre los elementos utilizados en la instalación consultar

Basado en: 9AAD100005

3.2.1. +GEN1: Armario General 1

3.2.2. +RC1, +RC2: Cabina del Robot

La unidad de control está diseñada para lograr una sencilla

La programación del sistema está simplificada utilizando una sucesión

Se trata de un lenguaje comprensible y una comunicación directa

Basado en: 9AAD100005

pinza. Los diferentes datos que el sistema solicita concernientes a los

El sistema de control IRC5 cumple con los nuevos estándares de

El armario de control es capaz de controlar 6 ejes internos del robot y

La comunicación hombre-máquina se realiza mediante la unidad de

La tensión de alimentación puede especificarse entre 200-600 V,

La configuración de la cabina de robot para la FlexSpot está recogida en

3.2.3. +R1, +R2: Robot

Se trata de un robot de concepción modular, dotado de estructura

3.2.4. + TC1, + TC2, TC1-2: Timer de Soldadura

Este armario contiene los equipos de soldadura que suministran la

Basado en: 9AAD100005

3.2.5. + FP1: Panel de fluidos 1

3.2.6. +F1, +F2: Fresadora

Rodadora para el limado de los electrodos (caps) de las pinzas de

Para más información consultar el manual de la fresadora.