Curso: Gestión de la Cadena de Suministro II.

Clase 9: Gestión de Almacenes y Manejo de

Materiales 1.
 Estructura del curso
Unidad 1: Sistemas de Producción Clase 1: Sistemas de Producción

Unidad 2: Gestión de la Mantención Clase 2: Gestión de la Mantención

Clase 3: Scheduling 1

Clase 4: Scheduling 2
Unidad 3: Scheduling
Gestión de la Cadena de Clase 5: Scheduling 3
Suministro II
Clase 6: Solemne

Clase 7: Gestión de Abastecimiento I

Clase 8: Gestión de Abastecimiento II

Clase 9: Gestión de Almacenes y
Manejo de Materiales
Unidad 4: Sistema Logístico Clase 10: Redes de Distribución

Clase 11: Redes de Transporte 1

Clase 12: Redes de Transporte 2

Clase 13: Solemne

 Estructura del curso
Unidad 1: Sistemas de Producción Clase 1: Sistemas de Producción

Unidad 2: Gestión de la Mantención Clase 2: Gestión de la Mantención

Clase 3: Scheduling 1

Clase 4: Scheduling 2
Unidad 3: Scheduling
Gestión de la Cadena de Clase 5: Scheduling 3
Suministro II
Clase 6: Solemne

Clase 7: Gestión de Abastecimiento I

Clase 8: Gestión de Abastecimiento II

Clase 9: Gestión de Almacenes y
Manejo de Materiales
Unidad 4: Sistema Logístico Clase 10: Redes de Distribución

Clase 11: Redes de Transporte 1

Clase 12: Redes de Transporte 2

Clase 13: Solemne

 Resultado de Aprendizaje de la Clase

• Interpreta los fundamentos teóricos para la gestión

de almacenes y el manejo de materiales para la
solución de ejercicios en clases.
 Necesidad de Almacenamiento
Los costos del almacenamiento y de manejo de materiales se justifican, ya que
pueden ser compensados con los costos de transportación y de producción-
compras.

Costos de Costos de producción-

Transportación compras

• Envío de cantidades • Definición de tamaño

más grandes y de lote y secuencia de
económicas. productos económica.
Razones para Almacenamiento
• Reducir los costos de producción-transportación.
1

• Coordinar la oferta y la demanda.

2

• Ayudar en el proceso de producción.

3

• Ayudar en el proceso de marketing.

4
1. Reducir los costos de producción-
transportación
Ejemplo.
Las oficinas nacionales de Combined Charities prepararon catálogos para las
campañas de colecta de fondos de una serie de reconocidas organizaciones
caritativas y políticas. La compañía imprimió los catálogos y los distribuyó
entre los puntos de la campaña a nivel geográfico local. Cuando se
contrataba un trabajo, el procedimiento normal era dedicar el potencial de
mano de obra y el equipamiento de impresión de toda la compañía para
preparar los catálogos de una única campaña. A menudo, se trabajaban horas
extras. Una vez que se completaba la producción, los catálogos se enviaban
directamente, desde el lugar de impresión, a los puntos de distribución local,
usando UPS (United Parcel Service).
1. Reducir los costos de producción-
transportación
Ejemplo (continuación).
El presidente hizo los siguientes cálculos de los costos grosso modo para una
campaña típica, en la cual se producirían 5 millones de catálogos:
Envío directo Envío a través de Cambio en
desde la planta los 35 almacenes los costos
Costos de producción $ 500000 $ 425000 $ -75000
Costos de transportación:
Hacia el almacén 0 50000 +50000
Hacia la zona local 250000 100000 -150000
Costos de almacenes 0 75000 +75000
Total $750000 650000 $-100000
El mayor gasto en el almacenamiento está más que compensado por la
reducción de los gastos de producción y transportación.
Usar el almacenamiento parece ser una opción atractiva.
2. Coordinar la oferta y la demanda
• Cuando se hace demasiado costoso coordinar la oferta y la demanda con
precisión, es necesario el almacenamiento.
• Las consideraciones de las cotizaciones de los productos también pueden
provocar la necesidad de almacenar (comprar grandes cantidades de productos
básicos cuando su precio sea bajo).
3. Ayudar en el proceso de producción
• En ciertos casos, el almacenamiento es parte del proceso.

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4. Ayudar en el proceso de marketing
• La ayuda se relaciona con la rapidez con la que debe estar disponible un
producto en mercado, ya sea mediante la reducción del tiempo de reparto o
permitiendo que la oferta pueda estar disponible sin demora.
Funciones del Sistema de Almacenamiento

Flujo de
Almacenamiento
Materiales

• Acumulación de inventario en el • Actividades de carga y descarga,

tiempo. traslado del producto hacia y desde
las diversas ubicaciones dentro del
almacén y recolección de pedido.
Funciones del Sistema de Almacenamiento
Funciones de Almacenamiento

Mantenimiento o pertenencia.

Consolidación.

Carga fraccionada.

Mezcla.
 1. Mantenimiento o Pertenencia
La duración del tiempo para depositar los bienes y los requerimientos del
almacenamiento dictan la configuración de la instalación y su distribución
planimétrica.

Almacenamiento
A largo plazo y Mantenimiento de mercancías de
especializado temporal propósitos
generales
 2. Consolidación
Si los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen, puede
resultar económico establecer un punto de recolección (un almacén o una
terminal de flete) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes y
para reducir los costos generales de transportación. Esta diferencia en el flete
puede más que compensar los cargos de almacenamiento de campo.
 2. Consolidación
Si todos los envíos se hacen al
cliente en cargas de menos de
un camión de carga, el costo
total de distribución será de
$966 por envío.
Consolidando los envíos en un
almacén de distribución, el
costo total de distribución se
reduce a $778 por envío.
En este caso, resulta un ahorro
de $188 por envío, incluso
después de considerar los
costos de almacenamiento.

Fuente: Ballou (2004).

3. Carga Fraccionada (break-bulk)
Los envíos de volúmenes que tienen bajas tarifas de transporte se trasladan al
almacén y luego se envían de nuevo en cantidades más pequeñas.
• Cuando las tarifas de transportación de entrada
por unidad son menores que las tarifas de
1 expedición por unidad.

• Cuando los clientes hacen pedidos en cantidades

de carga de menos de un vehículo.
2

• Cuando la distancia entre el fabricante y los

clientes es grande.
3
3. Carga Fraccionada (break-bulk)

Fuente: Ballou (2004).

 4. Mezcla
• Las empresas que compran a un
número de fabricantes para surtir
una parte de su línea de productos
en un número de plantas pueden
encontrar que establecer un
almacén como un punto de mezcla
de productos ofrece economías en la
transportación.
• Un punto de mezcla permite envíos
de volúmenes de las partes de las
líneas de productos que tienen que
recogerse en un punto único y luego Fuente: Ballou (2004)
ser reunidos en pedidos y reenviados
a los clientes.
Funciones del Sistema de Almacenamiento
Funciones de Flujo de Materiales

Carga y descarga.

Traslado hacia y desde el almacenamiento.

Surtido del pedido.

 1. Carga y descarga
• Cuando los bienes llegan a un almacén, tienen que descargarse del equipo de
transporte.
• En muchos casos, la descarga y el movimiento hasta el almacenamiento se
manejan como una sola operación. En otros casos hay procesos separados que a
veces requieren equipos especiales (grúas, tolvas, etc.).
 2. Traslado hacia y desde el
almacenamiento
Entre los puntos de carga y
descarga en una instalación de
almacenamiento, los bienes
pueden trasladarse varias
veces.

Fuente: Ballou (2004).

 3. Surtido de pedidos
• Selección de las existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos
de ventas.
• Es la actividad más crítica del manejo de los materiales porque el manejo de
pedidos de pequeño volumen es un trabajo intenso y relativamente más costoso
que las otras actividades de manejo de materiales.
Alternativas de Almacenamiento

Almacenamiento
en Tránsito
Espacio
Arrendado
Espacio Rentado

Propiedad de
Espacio
 1. Propiedad de Espacio
La característica común es que la empresa o la organización tenga una inversión de
capital en el espacio y en el equipo de manejo de materiales de las instalaciones.

Menores costos que con renta o arrendado.

Mayor grado de control sobre las operaciones de

almacenamiento.

Cuando se requiere personal y equipo especializado

(ej. Productos químicos).

Posibilidad de modificar el espacio para otros usos en el

futuro.
 2. Espacio Rentado
Se refiere a empresas que suministran servicio de almacenamiento a otras
organizaciones.

Almacenes de Almacenes de Almacenes de

productos o volúmenes temperatura
mercancías grandes controlada

Almacenes de Almacenes de
Mini
bienes mercancía en
almacenes
domésticos general
 2. Espacio Rentado
Ventajas: No hay inversión fija.

Costos más bajos.

Flexibilidad en la ubicación.

Ofrecen una amplia variedad de servicios para atraer y retener a sus clientes, por
ejemplo: recibir, guardar, enviar, consolidar, mezclar y separar los embarques
consolidados, entre otros.
 3. Espacio Arrendado
• El espacio arrendado para muchas empresas representa una opción intermedia
entre la renta del espacio a corto plazo en un almacén público y el compromiso
a largo plazo de un almacén privado.
• Al arrendar un espacio de almacenamiento puede obtenerse una tarifa más
baja del propietario del espacio.
• El usuario del espacio debe garantizar (mediante un contrato de
arrendamiento) que pagará la renta del espacio durante un tiempo
especificado, por lo que se pierde cierta flexibilidad de ubicación.
• Dependiendo de la duración del arrendamiento, el usuario puede también
tener control sobre el espacio de almacenamiento y las operaciones
asociadas, lo cual es una ventaja para el usuario.
 4. Almacenamiento en Tránsito
Se refiere al tiempo que los bienes permanecen en el equipo de transportación
durante el reparto.
• Requiere coordinación con la elección de un modo o servicio de
transportación.
• Esta alternativa es particularmente atractiva para aquellas compañías que
manejan inventarios estacionales y envíos a largas distancias.
 4. Almacenamiento en Tránsito
Ejemplo.
La United Processors Company cosecha y procesa una variedad de frutas y verduras
en las regiones agrícolas del sur y oeste del país. Para productos tales como fresas y
sandías, hay pronósticos de que va a haber una fuerte demanda en el este y el
medio oeste, justo antes de la estación local de cultivo. Dado que United Processors
debe cosechar antes que en los climas del norte, la oferta se construye antes de los
picos de la demanda. Los inventarios normalmente se forman en las áreas de cultivo
antes de que se hagan los envíos por carretera a las zonas de la demanda.
Cambiando al servicio de ferrocarril, y debido a los largos tiempos de tránsito
asociados con éste, la compañía en muchos casos podría enviar los productos
inmediatamente después de cosechar y hacer que dichos productos llegaran al
mercado justo en el momento en que se desarrolla la fuerte demanda. De esta
manera, el ferrocarril tiene una función de almacenamiento. El resultado es una
reducción sustancial en los costos de almacenamiento, así como en los costos de
transportación.
Consideraciones del Manejo de Materiales
Son una parte integral de la decisión de espacio de almacenamiento.

Almacenamiento Almacén Controlado

Público
• Compatibilidad del
sistema de manejo
de materiales.
por la Compañía
• Eficiencia de toda
la operación de
manejo de
materiales.

Los objetivos para el manejo de materiales están centrados en el costo, es decir,

reducir el costo de manejo e incrementar la utilización del espacio.
Consideraciones del Manejo de Materiales
La mejora dela eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a cuatro
líneas:

• Agrupamiento de la carga.

• Distribución del espacio del almacén.

• Elección del equipo de almacenamiento.

• Elección del equipo de movimiento.

 1. Agrupamiento de la carga
Entarimado Contenedores

La tarima es un artículo añadido al costo Los contenedores son caros y por lo

en el sistema de manejo de materiales. general se utilizan para movimientos
Tiene que justificarse basado en los internacionales
ahorros realizados a partir de su uso.
2. Distribución del Espacio del Almacén
En el diseño interno del almacén hay consideraciones específicas sobre el espacio de
almacenamiento y la recogida de pedidos.
Distribución para
Almacenamiento
• Rotación baja: bahía de
almacenamiento ancha,
profunda, apilamiento
hasta el techo, pasillos
estrechos.
• Rotación alta: Lo contrario
al anterior.
Recogida de Pedidos
• La distribución más
sencilla es la utilización de
un sistema de zonas de
almacenamiento
modificando altura de
apilamiento, ubicación de
los bienes respecto con los
muelles de salida para
hacerlos más eficientes.
3. Elección del Equipo de Almacenamiento
• Rack selectivo: Es un tipo de rack con un sistema ajustable, adaptable para
carga de cualquier tipo de peso y volumen.
• Drive In: Este sistema permite un manejo cómodo en rotación y acceso
directo.
• Push Back: Maximiza el espacio poniendo hasta un máximo de cuatro tarimas
por carril.
• Drive Thru: Muy parecido a las características del Drive In, sólo que maneja la
entrada del producto por un lado y por otro su salida.
• Rack Dinámico: Como su nombre lo dice, es un tipo de almacenamiento sin
pasillos, donde sólo se utiliza el montacargas para trasladar el producto desde
la entrada, y donde un riel comenzará a mover y acomodar lo ahí deseado.
• Cantilever: Ideal para productos pesados como tubos, cemento, barras, vigas,
etc.
• Mezzanine: Maneja cualquier producto y peso y almacena por lados y altura,
aprovechando todo el espacio posible.
3. Elección del Equipo de Almacenamiento

Selectivos
3. Elección del Equipo de Almacenamiento

Push Back Racks Dinámicos

Mezzanine Cantilever
4. Elección del Equipo de Movimiento
SE REQUIERE EQUIPO SI:

Cargas superiores a los 25 kg.

Se requiere dos o más hombres para realizar el trabajo.
El tiempo de viaje excede al de elevar y colocar.
Existencia de espacio no usado sobre el piso.
4. Elección del Equipo de Movimiento
EQUIPOS
MANUALES

• Cargas livianas.
• Volumen limitado.
• Restricciones físicas.
• Facilidades de mantenimiento.
• Capital limitado.
4. Elección del Equipo de Movimiento
EQUIPOS
MECANIZADOS

• Alto volumen de material.

• Se requiere movimiento
continuo.
• Materiales riesgosos.
• Embotellamiento en la
producción.
• Resulta práctico el uso de
cargas unitarias.
4. Elección del Equipo de Movimiento
EQUIPOS
AUTOMATIZADOS

• Alto volumen de material.

• Los movimientos están relativamente
fijos.
• Modelo de flujo del material
relativamente fijo.
• Número limitado de recorridos.
• Producto/material uniforme.
 FACTORES QUE DETERMINAN
LA SELECCIÓN
4. Elección DEL
del Equipo deEQUIPO
Movimiento
Factores que determinan la selección del equipo:
Curso: Gestión de la Cadena de Suministro II.
Clase 9: Gestión de Almacenes y Manejo de
Materiales 2.
 Operaciones de Almacenaje

Recepción Put Away Almacenamiento Picking Pack, Ship

 Operaciones de Almacenaje

Recepción Put Away Almacenamiento Picking Pack, Ship

Proceso de Alistamiento de Empaque y

Almacenamiento. pedidos. Despacho.
 Operaciones de Almacenaje
- Recepción.
• Comienza con la notificación de llegada.
• Descarga.
• Inspección del producto.
• Representa alrededor del 10% de los costos de operación de un centro de
distribución.
 Operaciones de Almacenaje
- Put Away (Slotting).
• Se debe determinar una localización de almacenaje (una correcta
ubicación minimiza los costos de manejo).
• Es importante conocer en forma exacta la ubicación del producto.
• Esto permitirá la construcción de listas de picking eficiente.
• Representa alrededor de 15% de los costos de operación de un centro de
distribución. Normalmente se requiere una distancia recorrida importante
hasta la localización de almacenamiento.
 Operaciones de Almacenaje
- Picking (surtido de pedidos).
• Fase de preparación de pedidos: seleccionar la mercancía de las
estanterías para posteriormente conformar los envíos a los clientes.
• Se genera una lista de picking (recorrido a seguir) para guiar la actividad
de picking.
• Se busca máxima calidad (sin errores) al mínimo costo.
• Esta actividad es normalmente acompañada de un sistema WMS
(coordina las operaciones de almacenaje).
• Representa alrededor del 55% de los costos de operación de un centro de
distribución.
 Operaciones de Almacenaje
- Picking (surtido de pedidos).
• Considera la siguiente distribución de tiempo:
✓ Tiempo de recorrido: 55%.
✓ Tiempo de búsqueda: 15%.
✓ Extracción: 10%.
✓ Otras actividades: 20%.
 Operaciones de Almacenaje
- Packing.
• Empaque de productos según pedido.
• Debe cumplir con las siguientes funciones básicas:
✓ Contener al producto.
✓ Proteger al producto.
✓ Identificar e informar acerca del producto.
• Se deben chequear los pedidos para evitar errores (reducen la calidad de
servicio y generan retornos).
• Elaboración de lista de empaque.
 Operaciones de Almacenaje
- Despacho (Shipping).
• Proceso de embarque.
• Los pedidos se deben carga en orden inverso a su entrega.
 Distribución de Almacenes
Sistema de Zonas.
Menos eficiente cuando la rotación de
productos es alta y el surtido de pedidos
requiere la separación de cargamentos
consolidados.

Fuente: Ballou (2004).

 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
- Configuración de la Instalación:
• Longitud.
• Ancho.
• Altura Techo.
• Número andenes / muelles.
 Diseño de Almacenes
- Generalidades.
• Si la rotación es baja, la principal preocupación es configurar el almacén
para el almacenamiento.
• Pasillos angostos, bahías largas y anchas, y apilamiento alto (restricción:
techo o estabilidad de la carga).
• Se busca maximizar el espacio.
• Si la rotación aumenta, los costos de manejo se hacen más importantes.
Por consiguiente se requieren pasillos más amplios y pilas de menor
altura.
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Contenido cúbico del almacén.
• Factores que influyen: sistemas de manejo, requerimientos de pasillo,
configuración de la distribución de inventario, requerimientos de andenes,
áreas de oficinas.
• Punto de inicio: espacio mínimo requerido para el inventario.
• Hay dos situaciones:
✓ Cuando en el futuro no existirán cambios importantes en la necesidad de
espacio: problema de dimensionamiento sin tendencia. Sin embargo
pueden haber cambios estacionales en las necesidades de espacio.
✓ Cuando se prevé que los niveles de inventarios promedio cambien a futuro:
problema de dimensionamiento con tendencia (dinámico).
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Dimensionamiento sin tendencia:
Ejemplo: Una compañía química planea construir un almacén. Las proyecciones
de demanda mensual promedio sobre los almacenes son las siguientes:
Mes Demanda, lbs Mes Demanda, lbs
Ene. 66500 Jul. 1303000
Feb. 328000 Ago. 460900
Mar. 1048500 Sep. 99900
Abr. 2141000 Oct. 15300
May. 2820000 Nov. 302200
Jun. 2395000 Dic. 556700
Total 11537000
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Dimensionamiento sin tendencia:
Ejemplo (Continuación): Se deberá mantener para el almacén un índice de
rotación mensual de inventarios 2 de 3, o 36 rotaciones por año. Del espacio total
de almacén, 50% se utilizará para pasillos y sólo 70% se utilizará para anticipar
variabilidad en los requerimientos de espacio. Una mezcla promedio de
productos químicos ocupa 0.5 pies cúbicos de espacio por libra y pueden apilarse
16 pies sobre estantes. El almacén, con equipo, puede construirse por $30 por
pie cuadrado, amortizable a 20 años, y operado a $0.05 por libra de capacidad de
producción. Los costos fijos anuales son $3 por pie cuadrado del espacio total. El
espacio puede rentarse por un cargo de espacio de $0.10 por libra por mes y un
cargo de manejo de entrada y salida de $0.07 por libra. ¿Qué tamaño de
almacén deberá construirse?
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Altura del Techo: Se busca balancear los costos de construcción y los costos de
manejo.
✓ La estabilidad del apilado puede fijar el límite de la altura.
✓ La distancia de los aspersores sobre el suelo también pueden determinar la
altura del techo.
✓ Debe existir un mínimo espacio adicional entre los productos y el techo útil.
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Longitud – Ancho.
✓ Se decide en relación con los costos de manejo (desplazamiento) y los
costos de construcción.
✓ Francis (1967) estudió la configuración de un almacén en forma teórica, lo
que se presenta a continuación.
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Longitud – Ancho.
✓ Francis (1967).

Configuración Óptima
1/2 C = la suma del costo total por pie para desplazar un
𝐶+8𝑘
𝐴𝑥 ∗ = . 𝑆1/2 artículo de un tipo dado hacia adentro o hacia afuera
2𝐶+8𝑘 del almacenamiento, multiplicado por el número
esperado de artículos de un tipo dado hacia adentro
𝑆 o hacia afuera del almacenamiento, por año ($/pie).
∗
𝐿𝑥 = 𝐴𝑦 ∗ = 𝑆 1/2 k = costo anual de perímetro por pie ($/pie).
𝐴𝑥 ∗ S = área de piso requerida en el almacén (pies
cuadrados).
𝐿𝑦 ∗ = 𝑆 1/2
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Andenes para Camiones de Carga.
✓ El número de puertas debe ser capaz de satisfacer el movimiento diario en
la plataforma.
✓ Alternativamente se puede usar simulación de procesos.
𝐷. 𝐻
𝑁=
𝐶. 𝑆
N: Número total de puertas.
D: Movimiento diario de la plataforma.
H: Tiempo requerido para cargar/descargar el camión.
C: Capacidad del camión.
S: Tiempo por día disponible para cargar/descargar.
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Ejemplo: Un almacén para las farmacias de descuento Rico Discount
reabastece a 250 farmacias al menudeo dentro de su región sobre una base
semanal. El pedido de tienda promedio es de 6,500 lbs y pueden colocarse los
pedidos de cuatro tiendas en un solo camión. Dos trabajadores necesitan un
total de dos horas para cargar un camión y trabajan un turno de ocho horas.
Rico asigna tantos trabajadores como se requieran para cargar los camiones
en ocho horas. ¿Cuántas puertas de camión se requieren para cumplir con
este nivel promedio de actividad?
 Diseño de Almacenes
- Dimensionamiento de Instalaciones.
• Solución:
Podemos estimar que 50 tiendas se atienden cada día por una semana de trabajo
de cinco días. Por tanto, 50 X 6500 = $325,000 lbs de mercancía se recogen y se
cargan para su entrega a tiendas cada día.
Si los pedidos de cuatro tiendas pueden colocarse sobre un camión, la carga de
un camión será de 4 X 6500 = 26000 libras.

325000 (2)
𝑁= = 3,15 𝑜 4 𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠
26000 (8)
 Diseño de Almacenes
- Disposición de Productos.
• Criterios básicos:
✓ Complementariedad: Los artículos que se solicitan con frecuencia juntos,
deben ir cercanos entre sí. Ejemplo: pinturas y brochas; hojas de afeitar y
cremas de afeitar.
✓ Compatibilidad: Considera aquellos artículos que no pueden colocarse uno
junto al otro, por un tema práctico. Ejemplo: la gasolina no es compatible
con los cilindros de oxígeno.
✓ Popularidad: Se reconoce que existen productos que tiene distintos índices
de rotación. Considera la ubicación de los artículos de más alta rotación
cercanos al punto de salida, y los artículos de baja rotación atrás de estos.
Desprecia el tamaño del artículo.
 Diseño de Almacenes
- Disposición de Productos.
• Criterios básicos:
✓ Tamaño: Considera colocar los artículos más pequeños cerca del punto de
salida dentro del almacén (mayor densidad de artículos cerca de la
plataforma de embarque).
✓ Una alternativa adecuada considera combinar los criterios de popularidad y
tamaño, a través del índice cúbico de pedidos (Heskett, 1963):

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖

𝐼𝐶𝑃𝑖 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖

- Productos con bajo ICP se colocan más cerca del punto de salida.
 Diseño de Almacenes
- Disposición de Productos.
• Se puede utilizar la Programación lineal para la disposición de productos.
Lo que se busca es minimizar los costos totales de desplazar los productos a
través del almacén, sujeto a las limitaciones sobre cantidades mínimas de
producto que se almacenarán dentro de la sección de ensamblado, dentro de
una bahía particular y dentro del almacén.
Ya que los productos no pueden ocupar las mismas ubicaciones, esto se vuelve
un problema de asignación por resolver.
 Diseño de Almacenes
- Operaciones de recolección de pedidos.
• Secuenciación de productos.
✓ Disposición de artículos en la lista de rutas de recolección. Se busca un
itinerario eficiente.
✓ Se ahorra tiempo al evitar retrocesos a través de pasillos.
 Diseño de Almacenes
- Operaciones de recolección de pedidos.
• Recolección por zonas.
✓ Se busca que cada recolector atienda sólo un número limitado de
productos.
✓ Por lo general surte sólo una parte del pedido del cliente.
✓ Se deben balancear adecuadamente las cargas de trabajo de los operarios.
✓ Las distintas partes del pedido deben ser ensambladas.
 Diseño de Almacenes
- Operaciones de recolección de pedidos.
• Procesamiento por Lotes.
✓ Selección de más de un pedido en un solo paso a través de las existencias.
✓ Reduce el tiempo de recorrido, pero añade la complicación de reensamblar
pedidos.
 Resumen de la clase

Necesidades de Decisiones de
Almacenamiento Almacenamiento

Funciones del
Manejo de Operaciones de Diseño de
Razones Sistema de Alternativas Consideraciones
Materiales Almacenaje Almacenes
Almacenamiento
 Bibliografía
Bibliografía Obligatoria
• Logística. Administración de la Cadena de Suministro.
– Ballou R. (2004), Pearson Prentice Hall.
Taller Práctico Colaborativo
Título
• Gestión de almacenes y manejo de materiales.

Resultado de Aprendizaje
• Interpreta los fundamentos teóricos para la gestión
de almacenes y el manejo de materiales para la
solución de ejercicios en clases.

Tiempo
• 70 minutos (10 min. organización, 60 min. desarrollo
del taller y cierre).
Actividad Online Clase 9
Guía
• Gestión de almacenes y manejo de materiales.
• Tiempo de Desarrollo: 80 minutos.
• Lleve el desarrollo de la Guía y las principales dudas a
la siguiente Clase presencial.