INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD

MADERO

INGENIERÍA
INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE LAS
OPERACIONES II

NOMBRE DEL ALUMNO: RICARDO ALEJANDRE PÉREZ

NÚMERO DE CONTROL: 15071129

ASESOR: ING. ORLANDO MERINOS

FECHA: LUNES 28 DE MAYO DE 2018

1
 LOTE POR LOTE
La técnica del lote por lote (L4L) es la más común. Ésta:
 Fija los pedidos planeados para igualar con exactitud los requerimientos
netos.
 Produce exactamente lo necesario cada semana sin tener que trasladar a
periodos futuros.
 Minimiza el costo de mantenimiento.
 No tiene en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de
capacidad.
El siguiente cuadro muestra los cálculos lote por lote. Los requerimientos netos se
indican en la columna 2. Dado que la lógica de la técnica de lote por lote señala
que la cantidad de producción (columna 3) igualará con exactitud la cantidad
requerida (columna 2) no quedará inventario al final (columna 4). Sin que haya
inventario para trasladar a la semana siguiente, el costo de mantenimiento es de
cero (columna 5). Sin embargo, la técnica del lote por lote requerirá un costo de
preparación cada semana (columna 6). Incidentalmente, cada semana hay u costo
de preparación porque se trata de un centro de trabajo en donde cada semana se
trabaja una variedad de artículos. Éste no es el caso cuando el centro de trabajo
está comprometido con un producto y se encuentra inactivo cuando no está
trabajando en dicho producto (caso en el cual resultaría una sola preparación). La
técnica del lote por lote causa altos costos de preparación.

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Semana Requerimien Cantidad Inventar Costo de Costo de Costo
tos netos de la io final mantenimien preparaci total
producci to ón
ón
1 50 50 0 US $ 0.00 US $ US $
47.00 47.00
2 60 60 0 $ 0.00 47.00 94.00
3 70 70 0 $ 0.00 47.00 141.00

4 60 60 0 $ 0.00 47.00 188.00

5 95 95 0 $ 0.00 47.00 235.00

6 75 75 0 $ 0.00 47.00 282.00

2
7 60 60 0 $ 0.00 47.00 329.00

8 55 55 0 $ 0.00 47.00 376.00

Cantidad económica del pedido

En un modelo de EOQ debe existir una demanda claramente constante o una
reserva de seguridad para ajustarse a la variabilidad de la demanda. El modelo de
EOQ utiliza un cálculo de la demanda anual total, los costos de preparación o de
los pedidos y el costo de mantenimiento anual. La EOQ no se diseñó para un
sistema con periodos de tiempo opuestos como la MRP. Las técnicas de
determinación del tamaño de los lotes utilizadas para la MRP suponen que los
requerimientos de partes se satisfacen al comienzo del periodo. Los costos de
mantenimiento se le cagan del modelo de EOQ. La EOQ supone que las partes se
utilizan sobre una base continua durante el periodo. Los tamaños de los lotes
generados por la EOQ no siempre cubren el número total de periodos; por
ejemplo, la EOQ puede proveer los requerimientos para 4.6 periodos. Utilizando
los mismos datos del ejemplo del lote por lote, la cantidad del pedido económico
se calcula de la manera siguiente:
Demanda anual basada en las ocho semanas = D = 525/8 x 52 =3,412.5 unidades
Costo anual de mantenimiento = H = 0.5% x US$10 x 52 semanas = US$2.60 por
unidad
Costo de preparación = S =US$47 (dado)

∴ EOQ=
√ 2 DS
H
=
√
2 ( 3,412.5 ) ( $ 47)
$ 2,60
=351 unidades

El cuadro muestra el programa de MRP utilizando una EOQ de 351 unidades. El

tamaño del lote de EOQ en la semana uno es suficiente para satisfacer los
requerimientos de la semana uno a la cinco y una porción de la semana seis.
Entonces, en la semana seis se planea otro lote de EOQ para satisfacer los
requerimientos de la semana seis a la ocho. Cabe anotar que el plan de la EOQ
deja un inventario para el final de la semana ocho que se traslada a la semana
nueve.

3
 PROBLEMA 1 (LOTE POR LOTE)
Caroline se graduó de una universidad pequeña y decidió abrir una tienda de
envoltura de regalos en un centro comercial importante en Myrtle Beach, Carolina
del Sur. Se dio cuenta de que la demanda de cajas, cintas, moños y papel de
envoltura dependía de la demanda de sus cuatro opciones de envoltura: envoltura
básica y de lujo, así como caja pequeña o grande. Ella pensó que se podía utilizar
la lógica de MRP y la regla de definición del tamaño de lote LFL, porque reduciría
sus necesidades de inventario. Aproximadamente 50 por ciento de su negocio
eran contratos de envoltura para regalos de fiestas de empresas. El resto de su
negocio se relacionaba con ventas en el centro comercial y se podían estimar.
Caroline definió las siguientes cuatro listas de materiales.

La mezcla histórica de envoltura de regalos en 15 por ciento cajas

pequeñas/envoltura básica, 20 por ciento de caja grande/envoltura básica, 35 por
ciento de caja pequeña/envoltura de lujo y 30 por ciento de caja grande/envoltura
de lujo.
a. Si se pronostican 100 paquetes cada día regular y entre semana, ¿Cuánta
cinta se requiere? ¿Cuánta cinta se requiere para 200 días de esos?
b. ¿Cuánto papel de lujo se requiere?
c. Si el costo de las cajas, moños de lujo, cinta y demás, son conocidos,
¿podría Caroline calcular el costo de todos los suministros de envoltura
cada día y cada semana?

4
Solución:
a. Cinta, cajas pequeñas = (15+35 cajas) x (6 pulgadas) = 300 pulgadas
Cinta, cajas grandes = (20+30 cajas) x (10 pulgadas)
Total, de cinta por día = 800 pulgadas
Cinta para 200 días regulares y entre semana = (800 pulgadas/día) x (200
días/año) = 160,000 pulgadas o 13.333 pies o 4.444 yardas

b. Papel de lujo, cajas pequeñas = (35 cajas) x (2 pies) = 70 pies

Papel de lujo, cajas grandes = (30 cajas) x (4 pies) = 120 pies
Total, de papel de lujo por día = 190 pies

c. Sí. Al utilizar los conceptos de demanda dependiente ella puede pronosticar

la demanda para los cuatro productos finales (ordenes pronosticadas) y
sumar la demanda de contratos (pedidos en firme) y establecer un
programa maestro de producción. Luego ella puede calcular la demanda
dependiente para todas las materias primas (cajas, papel, cinta, etiquetas) y
partes componentes (moños, tarjetas) por periodo a lo largo del horizonte
de planeación. Entonces el costo componente podría multiplicarse por las
cantidades de la demanda dependiente para calcular un costo total.

5
 PROBLEMA 2 (TAMAÑO DE LOTE FIJO)
LAS FIGURAS 13.26 Y 13.27 SON LAS LISTAS de materiales y registros de
inventario para dos productos, A y B y sus componentes. El MPS para el
producto A requiere la terminación de 100 unidades en el periodo 2, 125
unidades en el periodo 4 y 150 unidades en el periodo 6. El MPS del producto
B requiere un cumplimiento de 75 unidades en la semana 3, 75 unidades en la
semana 4, 125 unidades en la semana 5 y 100 unidades en la semana 7. El
tiempo de proceso de manufactura de los productos A y B es de una semana.
Los números de paréntesis son los números de partes que se necesitan para
elaborar el producto predecesor.
Calcule una explosión completa de MRP y aplique las reglas apropiadas de
definición del tamaño del lote para determinar un programa de liberación de
órdenes planeadas.

C(1) D(1)

F(4) E(2) F(2)

6
 B

C(2) D(1)

F(4) E(2) F(2)

INFORMACIÓN DE PARTES COMPONENTES

Parte C Parte D Parte E Parte F

Regla del FOQ = 250 LFL FOQ = 1000 POQ =
tamaño del semanas
lote
Tiempo de 2 1 1 2
proceso
(semanas)
Recepciones 300 semana 1 Ninguna Ninguna 1000 semana 2
programadas
Inventario 0 125 750 2500
inicial
Pedidos de Ninguno 100 cada uno Ninguno Ninguno
refacciones en las
semanas 3 y 6
Fuente del Fabricado de Fabricado de Fabricado de Producto
proceso manera manera interna manera interna comprado de un
interna proveedor

7
 SOLUCIÓN

Semana 1 2 3 4 5 6 7
Req. A 100 125 150
del
cliente
Req B 75 75 125 100
del
cliente
MPS 100 125 150
inicial A
MPS 75 75 125 100
inicial B

Producto C regla de tamaño del lote: FOQ = 250 unidades

Tiempo de proceso: 2

semana 1 2 3 4 5 6
req brutos 100 150 275 250 150 200
recepciones 300
programadas
inv disp proy 0 200 50 25 25 125 175
recepciones 250 250 250 250
planeadas
lib. de ordenes 250 250 250 250
planeadas

Para el MRP el producto C en la semana 2, se necesitan dos unidades de C para

hacer el producto final B, así que 2 x 75 = 150 unidades. En la semana 3, 2 x 75 =
150 unidades para el producto final B + 125 unidades para el producto final A =
275 unidades.

POH1 = OH0 + S/PR1 - GR1 = 0 + 300 - 100 = 200

POH2 = OH1 + S/PR2 - GR2 = 200 + 0 - 150 = 50
POH3 = OH2 + S/PR3 - GR3 = 50 + 250 -275 = 25
POH4 = OH3 + S/PR4 - GR4 = 25+250 -250 = 25

8
 POH5 = OH4 + S/PR5 - GR5 = 25+ 250 -150 = 125
POH6 = OH5 + S/PR6 - GR6 = 125+250-200 = 175

Producto D regla del tamaño del lote: LFL

Tiempo de proceso = 1

SEMANA 1 2 3 4 5 6
Req brutos 100 75 300 125 150 200
Recepciones
programadas
Inv disp proy 125 25 0 0 0 0 0
Recepciones 50 300 125 150 200
planeadas
Lib. de ordenes 50 300 125 150 200
planeadas

Para el producto D en la semana 3, 125 unidades son del producto final A, 75 del
producto final B y 100 son refacciones, para un total de 300 unidades. En la
semana 6, 100 unidades son del producto final B y 100 unidades son refacciones,
para un total de 200 unidades.

POH1 = OH0 + S/PR1 - GR1 = 125+0-100 = 25

POH2 = OH1 + S/PR2 - GR2 = 25+50-75 = 0
POH3 = OH2 + S/PR3 - GR3 = 0+300-300 = 0
POH4 = OH3 + S/PR4 - GR4 = 0+125-125 = 0
POH5 = OH4 + S/PR5 - GR5 = 0+150-150 = 0
POH6 = OH5 + S/PR6 - GR6 = 0+200-200 = 0

Producto Regla de tamaño de lote: FOQ= 1,000

E unidades
Tiempo de proceso:
1
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 500 500 500 500
Recepciones programadas
Inventario disponible proyectado 250 750 250 750 750 750
750

9
Recepciones planeadas 1,000 1,000
Liberación de ordenes planeada 1,00 1,000
0

Para el producto E, se necesitan dos unidades para cada producto principal C que
se realiza y, por tanto, 2 x 250= 500 unidades.
POH1= OH0 + S/PR1 – GR1 =750 + 0 -500 = 250

POH2= OH1 + S/PR2 – GR2 =250 + 1,000-500 = 750

POH3= OH2 + S/PR3 – GR3 =750 + 0 -500 = 250

POH4= OH3 + S/PR4 – GR4 =250 + 1,000-500 = 750

POH5= OH4 + S/PR5 – GR5 =750 + 0 -0 = 750

POH6= OH5 + S/PR6 – GR6 =750 + 0 -0 =750

Producto Regla de tamaño de lote: POQ= 2 semanas

F
Tiempo de proceso: 2
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 1,10 1,600 1,250 1,300 400
0
Recepciones programadas 1,000
Inventario disponible 2,50 1,40 800 1,300 0 0 0
proyectado 0 0
1er ciclo de POQ
2do ciclo POQ

Recepciones planeadas 1,750 400

Liberación de ordenes planeada 1,75 400
0

El producto F tiene dos productos principales, C y D y se requieren cuatro

unidades de F para cada unidad de C y dos unidades de F para cada unidad D.
Por ejemplo, en la semana 1 la liberación de ordenes planeada del producto C es
250 x 4 = 1,000 unidades, más una liberación de ordenes planeada para el

10
producto D de 50 x 2 = 100 unidades, así que los requisitos totales dependientes
para el producto F son 1,100.

POH1 =OH0 + S/PR1 – GR1 =2,500 + 0 -1,100 =1,400

POH2 =OH1 + S/PR2 – GR2 =1,400 + 1,000 -1,600 =800
POH3 =OH2 + S/PR3 – GR3 =800 + 1,750 – 1,250 =1,300
POH4 =OH3 + S/PR4 – GR4 =1,300 + 0 – 1,300 =0
POH5 =OH4 + S/PR5 – GR5 =0 + 400 - 400 =0
POH6 =OH5 + S/PR6 – GR6 =0 + 0 - 0 =0

La primera vez que POH es negativo es en la semana 3, donde 800+0–1,250=

-450 unidades faltantes. Como el POQ= 2 semanas, ordenamos exactamente
suficiente para abarcar las necesidades de las semanas 3 y 4, o 450 + 1,300=
1,750 unidades. Al final de la semana 4, el POH es cero. En la semana 5, el POH
de nuevo se vuelve negativo, donde 0 + 0 – 400= -400. En el segundo ciclo de la
orden POQ, ordenamos exactamente lo suficiente para atender las necesidades
de las semanas 5 y 6, o 400 + 0 = 400 unidades.
REGISTRO DE INVENTARIO

Los registros de inventario son el insumo final de la MRP, y las transacciones de

inventario representan los bloques de construcción fundamentales de los registros
actualizados. Entre esas transacciones figuran la expedición de nuevos pedidos, la
recepción de las entregas programadas, el ajuste de las fechas de vencimiento de
las recepciones programadas, los retiros de inventario, el rechazo de embarques y
la verificación de las pérdidas por concepto de desperdicio y por la devolución de
elementos de inventario. Rastrear debidamente esas transacciones es esencial
para mantener registros precisos de los saldos del inventario a la mano y las
recepciones programadas, como se requiere para tener un sistema MRP eficaz.

En el registro de inventario, el futuro se divide en una serie de periodos que se

conocen como casilleros de tiempo. En nuestra exposición, usaremos casilleros de
tiempo semanales para mantener la congruencia con nuestro ejemplo de MPS,
pero igualmente podríamos emplear otros periodos de tiempo. El periodo de un
registro de inventario consiste en seguir la pista de los niveles de inventario y las
necesidades de reabastecimiento de componentes. La información que aparece

11
en el registro de inventario, clasificada en etapas de tiempo, está conformada por
lo siguiente:

1. Requerimientos brutos,
2. Recepciones programadas,
3. Inventario proyectado a la mano,
4. Recepciones planeadas, y
5. Emisiones planeadas de pedidos.

Requerimientos brutos. Los requerimientos brutos son la demanda total

proveniente de todos los planes de producción de padres. En ellos también se
incluye la demanda que por otros conceptos no suelen contabilizarse, como la
demanda de partes de repuesto para unidades que ya han sido vendidas. El
elemento C se produce en lotes de 230 unidades y tiene asignado un tiempo de
lote d entrega de dos semanas. En el registro de inventario también figuran los
requerimientos brutos del elemento C para las ocho semanas próximas, los cuales
provienen de los programas maestros de producción que corresponden a la silla
con respaldo tipo escalera y la silla de cocina.

Las cantidades iniciales del MPS correspondientes a cada uno de los padres se
suman a fin de obtener los requerimientos brutos de cada semana. En los
requerimientos brutos del subconjunto del asiento se aprecia una demanda
aglomerada: la función operaciones realizará retiros del inventario de os
subconjuntos del siento solamente en cuatro de las ocho semanas programadas.

DECISIONES DE OPERACIÓN

Registro de planificación de requerimientos de materiales para el

subconjunto del asiento
Elemento: C Tamaño de lote: 230 unidades
Descripción: Subconjunto del Tiempo de entrega: 2 semanas
asiento

SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos 150 0 0 120 0 150 120 0
brutos
Recepciones 230 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 117 117 117 -3 -3 -153 -273 -273
proyectado 3
a la mano 7
Recepciones

12
 planeadas
Emisiones
planeadas de
pedido

Explicación: Los
requerimientos
El sistema MRP brutos soncon
trabaja la demanda total
fechas de para las
emisión dos
para sillas. El la producción y la
programar
inventario proyectado a la mano en la semana 1 es de 37 + 230 –
entrega de componentes y subconjuntos. Su lógica de programa ha previsto la
150 = 117 unidades.
remoción de todos los materiales requeridos del inventario por medio de una orden
de producción de un elemento padre al inicio del tiempo de entrega de dicho
elemento (cuando la persona a cargo de la programación expide por primera vez
la orden para la planta de producción).

Recepciones programadas. Tenga presente que las recepciones programadas

(conocidas a veces como pedidos abiertos) son pedidos que ya fueron
presentados, pero todavía no se han completado. Si se trata de un elemento
comprado, la recepción programada se podría encontrar en una de varias etapas:
en vías de ser procesada por un proveedor, en tránsito hacia el comprador o
siendo inspeccionada por el departamento de revisión del comprador. Si
producción debe elaborar dicho elemento en la planta, el pedido en cuestión se
podría encontrar en pleno procesamiento en la planta de producción, en espera de
la llegada de algún componente, aguardando una fila de espera o en vías de ser
llevado a la siguiente operación. Según el ejemplo, un pedido del elemento C
debería llegar en la semana 1. Si consideramos que el tiempo de entrega es de
dos semanas, es posible concluir que la persona a cargo de planificar el inventario
emitió el pedio hace dos semanas.

Inventario proyectado a la mano: El inventario proyectado a la mano es una

estimación de la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que los
requerimientos brutos han sido satisfechos. El inventario inicial, que aparece en la
primera entrada (37), indica el inventario a la mano que está disponible en el
momento en que se hizo el registro. Igual que en el caso de las recepciones
programadas, se hacen anotaciones de cada uno de los retiros y recepciones
reales, a fin de actualizar la base de datos MRP. Después, cuando el sistema MRP
genere el registro revisado, aparecerá el inventario con sus valores correctos.
Otras entradas de la fila muestran el inventario esperado en las semanas futuras.
El inventario proyectado a la mano se calcula en la siguiente forma:

13
 Recepciones

)( )(
Saldo delinventario Inventario a la Requerimientos
( proyectado a la mano
)(
al final de la semana 1
= mano al final de
la semana t−1
+ programadas
o p laneadas
en la semanat
− brutos en
lasemana t )

El cálculo proyectado a la mano incluye la consideración de las recepciones

planeadas que son los pedidos aun no entregados a la planta productiva o al
proveedor. En una semana cualquiera nunca habrá simultáneamente una
recepción programada
y una recepción
planeada. En la figura
15.5, todas las
recepciones planeadas
tienes valor de 0. Los
cálculos de inventario a
la mano son:

En la semana 4, el saldo desciende a -3 unidades, lo cual indica que habrá una

escasez de 3 unidades si no se fabrican más subconjuntos de asientos. Esta
situación nos advierte sobre la necesidad de recibir una recepción planeada que
deberá llegar en la semana 4. Además, a menos que se reciba más material de
inventario, la escasez se incrementara 273 unidades en la semana 7 y 8.

Recepciones planeadas. Los planes para la recepción de nuevos pedidos

impedirán que el saldo proyectado a la mano descienda por debajo de 0. La fila
correspondiente a las recepciones planeadas se desarrolla en la siguiente forma:

1. La proyección del inventario semanal a la mano prosigue hasta que se

presenta la escasez. El término de la recepción planeada Inicial está
14
 programado para la semana en la cual se ha proyectado la escasez. La
adición de la recepción recién planeada deberá elevar el saldo proyectado a
la mano, de manera que este sea igual o mayor que 0. Sera mayor que 0
cuando el tamaño del lote exceda los requisitos de la semana para la cual
se ha planeado su llegada.

2. La proyección del inventario a la mano continúa hasta que sobreviene la

siguiente escasez. Dicha escasez indica que ha llegado el momento en el
cual se necesita la segunda recepción planificada.

Este proceso se repite hasta el final de horizonte de planificación, avanzando

columna por columna hasta el registro MRP (Anotando las recepciones
planificadas según se requiera y completando la fila del inventario proyectado a la
mano). La figura 15.6 muestra las recepciones planeadas correspondientes al
subconjunto del asiento. En la semana 4, el inventario proyectado a la mano
descenderá por debajo de 0, por lo cual se ha programado una recepción
planeada de 230 unidades en la semana 4. El inventario actualizado del saldo a la
mano es de 117 (inventario al final de la semana 3) + 230 (recepciones planeadas)
– 120 (requerimientos brutos) =227 unidades. El inventario proyectado a la mano
permanece en 227 en la semana 5 porque no hay recepciones programadas ni
requerimientos brutos. En la semana 6, el inventario proyectado a la mano es de
227 (Inventario al final de la semana 5) – 150 (requerimientos brutos) = 77
unidades. Esta cantidad es mayor que 0 por lo cual no será necesario agregar una
nueva recepción planeada. Sin embargo, en la semana 7 habrá escasez, a menos
que se reciban más subconjuntos del asiento. Con la inclusión de una recepción
planeada en la semana 7, el saldo de inventario actualizado seria de 77 (Inventario
al final de la semana 6) + 230 (Recepciones planeadas) – 120 (Requerimientos
brutos) =187 unidades.

Elemento: C. Tamaño del lote: 230 unidades.

Descripción: Subconjunto del asiento. Tiempo de entrega: 3 semanas

Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Recepciones
150 0 0 120 0 150 120 0
Programadas
Requerimientos
230 0 0 0 0 0 0 0
Brutos
Inventario
proyectado 37 117 117 117 227 227 77 187 187
a la mano
Recepciones
- - - 230 - - 230 -
planeadas
Emisiones
planeadas de - - - - - -
230 230
pedidos

15

Explicación:
Sin un nuevo pedido en la semana 4,
habrá una escasez de 3 unidades: 117 + 0
+ 0 -120 = -3 unidades. Al agregar la
recepción planeada, el saldo alcanza un
total de: 117 + 0 + 23 – 120 = 227
unidades. La compensación por un
tiempo de entrega de 2 semanas hace
que la emisión planeada del pedido
correspondiente vuelva a colocarse en la
semana 2.
Explicación:
El primer pedido planeado duraría hasta
la semana 7, en la cual el inventario
proyectado descendería a: 77 + 0 + 0 –
120 = -43 unidades. Al agregar la segunda
recepción planeada, el monto del saldo
llegaría a: 77 + 0 + 230 – 120 = 187
unidades. La emisión planeada del
pedido.
Correspondiente es para la semana 5 (o
sea, la semana 7 menos 2 semanas).

Emisiones planeadas de pedidos. Indica cuando deberá emitirse un pedido por

una cantidad especifica de un elemento. Debemos colocar la cantidad
correspondiente a la emisión planeada del pedido en el casillero de tiempo
apropiado. Para lograrlo tendremos que suponer que todos los flujos de
inventarios (recepciones programadas, recepciones planeadas y requerimientos
brutos) se presentan en el mismo punto temporal dentro de un periodo de tiempo.
En algunas empresas se supone que todos los flujos se presentan al principio de
un periodo de tiempo; en otras, se considera que tiene lugar al final de un periodo
de tiempo determinado o quizá a la mitad de dicho periodo. Independientemente
de cuando se suponga que se presentan los flujos, podemos encontrar la fecha de
emisión retando el tiempo de entrega, la fecha de recepción. Por ejemplo, la fecha
de recepción para la primera emisión planeada de pedidos que encontramos en la
figura anterior es: 4 (fecha de recepción planeada) – 2 (tiempo de entrega) = 2
(fecha de la emisión planeada del pedido). En la figura 15.6 se muestran las
emisiones planeadas de pedido correspondientes al subconjunto de asientos.

16