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PROPUESTA DEL DISEÑO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE

CUARTA GENERACION PARA LA PRODUCCIÓN DE BIOPLASTICO BAJO


NORMATIVA VIGENTE EN COLOMBIA.

Estudiantes:
Andrés Hernando Charfuelan
Maria Fernanda Benavides E
Oscar Realpe
Erika Yurani Erazo Q

UNIVERSIDAD MARIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE PROCESOS
SAN JUAN DE PASTO
2018
PROPUESTA DEL DISEÑO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE
CUARTA GENERACION PARA LA PRODUCCIÓN DE BIOPLASTICO BAJO
NORMATIVA VIGENTE EN COLOMBIA.

DOCENTE:
Esp. Guillermo Luna

UNIVERSIDAD MARIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA DE PROCESOS
SAN JUAN DE PASTO
2018
CONTENIDO
GLOSARIO
Bolsa plastica prescindible: Bolsa plástica distribuida en puntos de pago para
transportar productos o mercancías y cumple con alguna de las siguientes
condiciones: a) bolsas plásticas cuya área sea inferior a 30 cm x 30 cm, o b) bolsas
plásticas cuyo calibre sea inferior a 0,9 milésimas de pulgada o que el calibre de la
bolsa no sea suficiente para atender la capacidad de carga indicada en la bolsa

Bolsas plásticas: Bolsas plásticas distribuidas en los puntos de pago, utilizadas para
transportar mercancías y que estén fabricadas a partir de resinas plásticas, como
componente estructural principal de la bolsa.

Bolsas reciclables: Bolsas fabricadas con materiales que pueden separarse de la


corriente de residuos, recolectarse, procesarse y reincorporarse como materiales
primas o productos.

Bolsas reutilizables: Bolsas cuyas características técnicas y mecánicas permiten


ser usadas varias veces, y sin que para ello requieran procesos de transformación.

Consumidor: Personas que al momento de pagar por los productos adquiridos,


recibe bolsas plásticas en los puntos de pago para el empaque y transporte de
mercancías.

Programa de Uso racional de Bolsas plásticas: Instrumento de gestión que


contiene los objetivos, indicadores, metas, lineamientos y estrategias en materia de
prevención, reutilización, reciclaje, comunicación, sensibilización y capacitación en
cuanto al consumo de bolsas plásticas distribuidas en los puntos de pago.

Superetes de cadena: Establecimientos comerciales que venden diferentes


productos en sistema de autoservicio, y cuentan con un área entre los 50 m2 y los
400 m2, localizados en un recinto cerrado que cuenta con dos sucursales.
INTRODUCCIÓN

En Colombia la cifra calculada por la DIAN, con base a las bolsas gravadas en
grandes supermercados y almacenes de cadena es de 2.714.000 bolsas plásticas al
día.

Las bolsas de plástico fabricadas con polietileno de baja densidad tiene un tiempo de
degradación de 150 años, el gobierno con el fin de mitigar este tipo de contaminación
en Colombia desde el 28 de abril 2016 el Ministerio de Ambiente y Desarrollo
Sostenible, implementó la resolución N°0668, en la cual reglamenta el uso racional
de bolsas plásticas como plan de desarrollo 2014-2018, que conforme al artículo 8 de
la constitución política es deber del estado y de los particulares proteger las riquezas
naturales de la Nación.

Con el fin de implementar este decreto se formular el programa de Uso Racional de


Bolsas Plásticas, se plantean lineamientos y estrategias, que se constituyen en una
orientación para el distribuidor de bolsas plásticas.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El uso indiscriminado de plástico se ha convertido en algo normal en estos días, sin


embargo, sus consecuencias en el ambiente están a la vista de todos, en el medio
marino es el más afectado ya que su degradación es más perjudicial que en la tierra,
según informes reciben más de 200 kilos de plástico por segundo.

Dentro del territorio nacional se plantea la resolución N°0668 del 28 de abril 2016 el
Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible, en el artículo 12 prohíbe: a.
abandonar, eliminar o enterrar de forma incontrolada, bolsas plásticas o fracciones de
las mismas, en el territorio nacional. b. acumular bolsas usadas a cielo abierto. c.
distribuir bolsas prescindibles en los puntos de pago.

La problemática en la generación de desechos plásticos influye aspectos como el


escaso conocimiento de normas de reciclar y reutilizar, por lo que se plantea la
implementación de bioplásticos derivados de la papa de cuarta generación.
2. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto está enfocado en la disminución de la contaminación provocada por los


plásticos convencionales (bolsas plásticas) que una vez utilizados son desechados,
generando contaminación a los ecosistemas; Nariño es un sector agrícola, donde su
principal producto es el cultivo de papa en el momento de la cosecha los agricultores
la clasifican en cuatro categorías según NTC 341: primera (cero), segunda (gruesa),
tercera (pareja) y cuarta (richie o muro). Para su comercialización se tiene en cuenta
que el producto esté en las mejores condiciones y de buena calidad. Por lo cual se
retira papa con deformidades, rajaduras, picadas por polillas o gusanos (Fonseca,
2015). En la producción, la papa de cuarta categoría representa el 9%, esta es
considerada no comercial por su tamaño inferior a 3 cm, la cual es desechada o
vendida a bajos precios para alimentación animal (Montoya, Pino & Correa, 2014),
por ende, no se realiza ningún procesamiento o tratamiento generando perdida a los
productores y contaminación ambiental. Además de esto originan desperdicios
orgánicos que pueden ser aprovechados como biomasa ya que la papa de cuarta
categoría tiene 18% de contenido de almidón, que puede ser utilizada como materia
prima para la elaboración de diferentes productos.

De igual forma genera beneficios a los agricultores, por lo anterior e indispensable


aprovechar este cultivo de desecho implementándolo como una alternativa de
generación bioplásticos como un material sustentable generando ingresos.

3. OBJETIVO GENERAL.

Realizar un diseño básico de la planta para Aprovechar la papa (Solanum tuberosum


) de cuarta categoría para la elaboración de empaques biodegradables.
3.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos específicos que se plantearon en base al objetivo general fueron los
siguientes:
 Realizar una contextualización y estudio de mercado sobre el negocio de
bolsas en Colombia.
 Determinar diseño detallado del producto.
 Identificar los procesos llevados a cabo en la planta, con el fin de establecer y
describir las actividades que se llevan dentro del mismo.
 Diseñar la distribución de las diferentes áreas correspondientes a las
actividades identificadas anteriormente.

4. CONTEXTUALIZACIÓN

En la contextualización se expone la situación actual del consumo de bolsas plásticas


en Colombia y en el mundo, también se dan a conocer los principales tipos de
plásticos presentes en Colombia y mundialmente.

4.1. CONSUMO DE BOLSAS PLÁSTICAS EN EL MUNDO

La evolución del consumo en el mercado de bioplásticos ha experimentado un


importante crecimiento en los últimos años si bien la base inicial de crecimiento es
baja. En el año 2005 el mercado global de bioplásticos se estimó en 94.800 toneladas
esperándose crecimientos anuales del 17,7% hasta el año 2010. Por tipo de polímero,
los bioplásticos basados en almidón fueron en el año 2005 los más consumidos con
un 47% del volumen global de bioplásticos. En cuanto a previsiones de crecimiento,
el PLA es el que presenta las mayores.

Existen pocos productores que operen en plantas de tamaño realmente industrial,


europa occidental es el principal consumidor de bioplásticos con un 59% del volumen
de mercado mundial en el año 2005 y con mayores previsiones de crecimiento hasta
el año 2010. Esto se debe a la presencia de más políticas legislativas que favorecen
la valorización de residuos y a que en Europa se encuentran algunos de los mayores
productores como Novamont, Rodenburg Biopolymers y BASF.

Según François de Bie, presidente de European Bioplastics, se necesita que este tipo
de productos entre a una economía circular y baja en carbono, la cual debe estar
respaldada por el sector político, implementando esta como una fuerte fuente la
bioeconomía, la cual genere una mayor conciencia entre los consumidores de los
mismos productos, manejando estos como motores de mercado global de bioplásticos
el cual tiene la capacidad de producción mundial de 2,05 millones de toneladas,
producción que se considera con incremento del 20% en los próximos 5 años.
Este tipo de producto es considerado como un material versátil, se considera que la
conferencia europea sobre bioplastico como una plataforma para que las principales
marcas trabajan la iniciativa para reducir su huella ambiental.

EVOLUCIÓN DEL CONSUMO DE BIOPLÁSTICOS EN LOS ÚLTIMOS AÑOS


(EUROPA, NORTE AMERICA, ASIA-PACIFICO)

En el año 2005, el mercado global de bioplásticos se estimó en 94.800 toneladas


(incluyendo materiales espumados de embalaje) y se espera que se alcancen las
214.000 toneladas para el año 2010, lo que representa un crecimiento anual del
17,7% para el periodo 2005-2010. Excluyendo los materiales espumados para
embalaje, el cual es un sector más maduro dentro del campo de los bioplásticos, el
mercado global en el año 2005 fue de 71.700 toneladas y las previsiones de
crecimiento anual para el periodo 2005-2010 son del 20,3%. Los datos de mercado
se resumen en la tabla 1.
Por tipo de polímero, los bioplásticos basados en almidón fueron en el año 2005 los
más consumidos con un 47% del volumen global de bioplásticos. Los materiales
espumados para embalaje supusieron la mitad de este volumen de consumo. El PLA
es el segundo bioplástico por volumen de consumo seguido por los poliésteres
alifático-aromáticos, mientras que los PHA de reciente introducción tiene aún
volúmenes de consumo muy poco significativos.

En la región de Asía-Pacífico el mayor consumidor de bioplásticos es Japón seguido


por Australia y Nueva Zelanda. En la tabla 2 se resumen los datos de mercado por
área geográfica.

4.2. CONSUMO DE BOLSAS PLÁSTICAS EN COLOMBIA.


Los polímeros biodegradables proporcionan una solución potencial a los problemas
que se presentan con la eliminación de residuos municipales de los polímeros
convencionales, asociados a su falta de compostabilidad y al incompleto reciclaje, los
cuales conllevan serios problemas ecológicos (Sorrentino, Gorrasi y Vittoria, 2007).
Entre los biodegradables.

Según la revista dinero en Colombia se constituyó el grupo Phoenix en 1999,


constituido por empresas colombianas y algunas multinacionales las cuales facturan
al año 175.318 millones anuales, hace 5 años con el fin de innovar sus productos y
buscar un diferencial entre sus competidores se pensó en realizar productos
amigables con el medio ambiente y como resultado se encontró que se podía
reemplazar los plásticos convencionales por almidones de maíz, de los cuales se
extrae la materia prima para su elaboración de biopolímeros.

Colombia está catalogada como el cuarto mercado principal de América Latina para
la producción de envases plásticos tanto rígidos como flexibles, con ventas que
superan los 291 mil billones de unidades y que seguirán creciendo gradualmente a
una tasa del 2,1% CAGR (tasa de crecimiento anual compuesto) en el periodo 2016
- 2019 (Euromonitor International, 2016 citado por Procolombia). Se estima que en el
2018 crecerá el consumo de alimentos a un 45% (DANE, Euromonitor International,
2015 citado por Procolombia) lo que sugiere un aumento en la demanda de empaques
y envases plásticos y el desarrollo de nuevos productos (tecnología del plástico,
2016).

se obtuvieron los datos históricos de los informes de mercado laboral presentados por
la empresa geoambiente LTDA, donde se tomaron los datos de la proyección de
unidades a vender en el año 2008 en una relación mes a mes hoy día se estima que
cada persona usa cinco (5) bolsas de plástico por semana por tal motivo, se determinó
la demanda promedio del uso de bolsas plásticas por la población anteriormente
mencionada. Se realizará estudios sobre el comportamiento que ha presentado y así
determinar la tendencia que la demanda del producto. Se estimó que las Tiendas
Jumbo y Metro, anteriormente Carrefour, tienen un estimado de 30 % del mercado en
Bogotá.
Tabla 3 demanda real bolsas plásticas tienda Jumbo y Metro Bogotá.

fuente: (Fernandez Jose, 2015)

Imagen 1 Demanda Real Bolsas Tiendas Jumbo y Metro Bogotá


fuente: (Fernandez Jose, 2015)

Si se observa la anterior imagen, los datos presentan un comportamiento lineal, por


lo tanto, se realizará un pronóstico con regresión lineal el cual ayudará a determinar
una aproximación al comportamiento de los próximos años.

Imagen 2 pronóstico de la demanda Real Bolsas Tiendas Jumbo y Metro Bogotá

fuente: (Fernandez Jose, 2015)


Con la anterior grafica podemos observar que la demanda de el plastico sintetico o
del producto convencional va en acenso de forma lineal, por lo que este producto
alternativo puede llegar a sustituir en gran parte al este tipo de producto convencional
a nivel nacional.

A nivel regional no se identificó una empresa dedicada a cubrir la oferta de este


determinado tipo de producto ya que la mayoría de fábricas se encuentran en el
interior del país abasteciendo el resto del mismo mediante distribuidores, por lo cual
se realizó un sondeo mediante encuestas con el fin de analizar si nuestro producto es
factible y viable a nivel local, determinado así el tamaño de nuestro proyecto.

5. TAMAÑO DE MERCADO

A nivel regional no se identificó una empresa dedicada a cubrir la oferta de este


determinado tipo de producto ya que la mayoría de fábricas se encuentran en el
interior del país abasteciendo el resto del mismo mediante distribuidores, por lo cual
se realizó un sondeo mediante encuestas con el fin de analizar si nuestro producto es
factible y viable a nivel local, determinado así el tamaño de nuestro proyecto.

Tamaño del proyecto.

Se recopiló información mediante este modelo de encuesta, para lo cual se hizo


preguntas para usuarios y clientes:

Preguntas para cliente

1. ¿quién le vende las bolsas plásticas ?


2. ¿con qué frecuencia con qué frecuencia la compran?
3. ¿Cuántos kilos de resistencia aguanta la bolsa?
4. ¿Cuántas bolsas utiliza mensualmente?
5. ¿kilos de resistencia aguanta la bolsa?
4. ¿Qué opina sobre las fuentes renovables como materia prima para la
elaboración de productos degradables?
5. La adquisición de productos amigables con el medio ambiente genera la
reducción de impuestos para las empresas, permitiría que a su almacén ingresen
productos elaborados a partir de residuos ¿Por qué?
6. Las bolsas elaboradas con plástico convencional generan contaminación
ambiental, estaría dispuesto a utilizar bolsas biodegradables ¿por qué?
9. Qué ventajas y desventajas cree usted que hay sobre las bolsas
biodegradables.

Este modelo de encuesta se realizó a almacenes de medianas superficies que se


encuentran ubicados en diferentes sectores de la ciudad, los cuales identificamos
mediante una base de datos recopilada de la cámara de comercio.

La siguiente tabla muestra la tabulación de las 11 encuestas que se pudieron realizar


en un muestreo por conveniencia.

De las encuestas se logró obtener una demanda total de 4860 Kg de bolsas plásticas
mensualmente.
Demanda de Mensual Anual
bolsas
Kg Ton Kg Ton

4860 4,86 58320 58,32

La participación en el mercado será del 40% de la demanda ya que la introducción


del producto no puede ser del todo abrupta ya que la gente todavía no se desliga de
los productos convencionales, también debido al bajo conocimiento de las
características sostenibles de nuestro producto, según esto nuestra oferta anual será:

Oferta anua 40% participación en el mercado

Kg Ton

23328 23,328

En total se encuestó 11 establecimientos conocidos como medianas superficies en la


ciudad de pasto de los cuales 8 estarian dispuestos a comprar el bioplastico para
empacar los productos de sus clientes, por lo tanto se tiene una intención de compra
del 72,72 %, para los 8 establecimientos que están dispuestos a trabajar con nuestro
producto se debe producir 23328 kg de bioplastico. Teniendo en cuenta que cada
paquete de cien bolsas pesa 9,2 kg se producirá 1944 Kg mensuales y 74,7692 Kg
de bioplastico al dia de donde se obtienen 813 bolsas al dia .

Kg/anuales 23328 mensuales 1944 Diarios 74,76

Bolsas al dia 813

Bolsas al mes 24381

6. ANÁLISIS DE PROSPECTIVA
Utilizando el software MIMAC se realizó el análisis de prospectiva del negocio
teniendo en cuenta como variables los siguientes parámetros:
N° Titulo largo Titulo Corto
1 Calidad de Servicio CS

2 Sistema de información de gestión SIG


3 Implantación geográfica IG
4 Diversificación del segmento estratégico DSE
5 Diversificación del producto DP
6 Diversificación e internacionalización de mercados DIM
7 Integración de nuevas tecnologías de empaquetado (packaging) INTE

8 Integración de nuevos procesos INP


9 Gestión del sistema de imagen GSI
10 Potencial comercial PC
11 Volumen de ventas VV
12 Productividad industrial PI
13 Flexibilidad (herramientas) y estructura industrial FEI
14 Capacidad de producción y almacenaje CPA
15 Calidad del producto CDP
16 Clima social/ambiente CSA
17 Cash-flow neto CFN
18 Capacidad de endeudamiento CDE
19 Cambios de la tecnología CDLT
20 Demografía D
21 Reglamentaciones de productos RDP
22 Organización de los distribuidores OD
23 Nuevos modos de distribución NMD
24 Nuevas tecnologías de distribución NTD
25 Poder de compra de las familias PCF
26 Lugar de compra/lugar de consumo LCLC
27 Calidad de las materias primas CMP
28 Riesgo de aprovisionamiento/disponibilidad RAD
29 Precio de las materias primas PMP
30 Organizaciones profesionales OP
Fuente: Este trabajo, 2018

Posteriormente de la selección de los parámetros se realizó la matriz de influencias


directas en la cual se relacionan las anteriores variables dándoles un ponderado de
cero (0) a tres (3) así:

0 Sin influencia
1 Débil
2 Media
3 Fuerte
P Potencial influencia
El software MICMAC arrojó como resultado la siguiente matriz de influencias
directas:
1 : CS
2 : SIG
3 : IG
4 : DSE
5 : DP
6 : DIM
7 : INTE
8 : INP
9 : GSI
10 : PC
11 : VV
12 : PI
13 : FEI
14 : CPA
15 : CDP
16 : CSA
17 : CFN
18 : CDE
19 : CDLT
20 : D
21 : RDP
22 : OD
23 : NMD
24 : NTD
25 : PCF
26 : LCLC
27 : CMP
28 : RAD
29 : PMP
30 : OP
1 : CS 0 3 2 1 0 2 1 0 0 2 2 1 2 1 2 0 3 3 2 1 2 1 2 1 3 2 1 1 2 0
2 : SIG 2 0 2 3 2 1 0 2 3 2 1 3 2 1 3 0 1 2 2 1 3 2 2 1 0 2 0 1 0 3
3 : IG 3 2 0 1 3 0 0 2 2 1 0 2 0 1 2 0 0 0 1 0 2 0 3 0 3 0 1 2 3 0
4 : DSE 2 3 1 0 3 2 1 0 2 3 0 1 0 2 0 0 3 0 2 0 2 1 0 2 2 0 2 1 2 2
5 : DP 3 2 2 3 0 2 0 2 3 2 0 2 3 0 2 3 1 0 1 2 3 0 2 0 2 0 3 2 2 2
6 : DIM 2 3 2 3 1 0 3 3 0 1 3 2 0 2 2 2 0 3 2 2 2 0 3 2 3 2 3 2 3 0
7 : INTE 2 0 3 2 2 1 0 0 0 3 0 2 1 0 3 2 0 1 3 2 3 1 2 1 3 0 2 3 2 1
8 : INP 3 2 3 2 0 0 2 0 2 3 1 2 2 3 1 0 3 0 2 1 2 3 2 1 2 3 2 1 3 0
9 : GSI 2 3 3 1 2 3 1 2 0 2 0 1 0 3 2 0 3 0 2 1 3 2 3 0 1 3 0 1 2 0
10 : PC 2 3 2 1 3 2 3 1 2 0 0 2 3 0 2 0 1 0 3 0 0 2 1 2 3 0 2 0 3 3
11 : VV 2 2 2 0 2 1 3 3 0 2 0 2 0 3 2 2 0 2 3 0 2 0 3 2 0 2 0 3 0 2
12 : PI 3 0 2 2 3 0 2 3 0 3 2 0 1 3 0 2 1 3 0 3 1 2 0 3 2 0 3 0 1 2
13 : FEI 2 3 1 3 1 0 3 2 2 1 2 3 0 0 2 3 1 0 3 2 0 1 2 3 1 2 3 1 0 3
14 : CPA 2 1 3 0 2 3 1 2 3 3 0 0 2 0 2 0 1 0 2 0 3 0 1 0 2 0 0 3 0 2
15 : CDP 2 2 3 0 3 2 3 0 2 0 1 1 2 3 0 3 3 0 3 3 2 0 3 0 3 0 2 2 0 2
16 : CSA 1 3 2 1 3 0 2 3 2 1 3 1 3 0 2 0 1 0 3 0 1 0 3 0 2 0 0 3 0 3
17 : CFN 2 2 0 2 3 2 3 2 0 3 2 1 2 0 3 1 0 3 2 0 3 0 1 2 0 3 2 0 3 1
18 : CDE 3 2 0 2 0 3 1 0 2 3 0 1 2 1 3 0 2 0 3 3 1 2 3 0 2 0 1 0 2 3
19 : CDLT 3 0 2 2 1 3 3 0 1 3 0 2 1 0 3 0 1 2 0 3 2 0 3 1 2 2 0 3 1 0
20 : D 2 3 0 2 1 0 3 2 1 0 3 2 0 3 1 3 2 1 3 0 2 3 2 3 1 0 2 3 2 1
21 : RDP 3 2 1 3 0 2 3 0 2 1 0 3 0 2 0 3 1 0 2 3 0 1 2 0 2 3 2 3 1 0
22 : OD 3 3 0 3 0 2 1 0 3 0 2 0 3 0 2 0 3 0 1 0 3 0 2 0 1 0 3 2 2 3

© LIPSOR-EPITA-MICMAC
23 : NMD 2 2 3 3 2 2 0 2 0 1 3 0 2 0 1 0 3 0 2 3 0 2 0 1 0 3 2 2 2 0
24 : NTD 2 0 2 0 3 0 2 3 1 3 2 0 1 0 3 2 2 1 1 0 3 2 1 0 2 3 0 2 2 0
25 : PCF 3 1 0 0 2 0 3 3 3 3 0 2 0 3 0 3 0 2 0 1 0 3 0 2 0 1 2 0 2 0
26 : LCLC 3 2 3 2 0 3 1 2 0 2 2 2 3 3 3 2 1 0 1 2 3 0 2 0 1 0 2 3 2 1
27 : CMP 2 1 3 0 2 0 3 3 0 3 3 3 0 2 0 2 2 0 2 2 2 2 3 1 0 2 0 1 2 0
28 : RAD 1 2 3 0 2 0 2 0 1 2 2 0 1 0 2 1 2 0 1 1 1 2 3 3 1 0 2 0 1 1
29 : PMP 3 2 0 3 2 0 1 2 3 1 2 3 0 2 3 0 1 2 0 3 2 0 3 2 3 1 2 2 0 1
30 : OP 1 3 2 1 3 1 2 0 2 0 3 0 1 2 3 2 2 2 3 1 2 0 3 2 0 3 3 1 2 0

Fuente: Este trabajo, 2018


La matriz de influencias directas presentó las siguientes características:

INDICADOR V AL O R
Tamaño de la matriz 30
Número de interacciones 2
Número de ceros 257
Número de unos 144
Número de doses 279
Número de treses 220
Número de cuatros 0
Total 643
Tanto por ciento de relleno 71,44444%

Fuente: Este trabajo, 2018


Posteriormente se procedió a realizar los planos de influencias directas con ayuda del
software MICMAC. Los planos de influencia directa de las variables calculando a partir
de la matriz de influencias directas, como se muestra a continuación:
Variables de Poder
Se Puede observar que en el plano de influencias las variables que se encuentran en
la zona de poder son Buenas prácticas de manufactura y manipulación de materia
prima, Volumen de ventas, publicidad con medios de difusión especializados,
inversión en adquisición de tecnologías Industriales, estas son las tendencias
modulares para el desarrollo del proyecto.
Tienen una alta influencia y bajo nivel de dependencia es decir que son aquellas que
influyen sobre otras de manera directa y no necesitan de otras variables para surgir.

Variables clave
En la zona clave tenemos a Marketing, Calidad del producto, precio de venta,
diferentes presentaciones del producto, cumplimiento de la demanda, incursión en
nuevos mercados, formulación de producto, elaboración de producto, diseño de la
imagen del producto, eficiencia en el proceso, estas tienen alta influencia, media y
bajo nivel de dependencia, estas son variables de naturaleza intermedia ósea que
eventualmente pueden aplicarse en un proceso de estrategia planificada, en estas se
puede trabajar para pasarlas a la zona de poder En caso de no trabajar sobre estas
variables se puede continuar con la zona de resultados.

Variables autonomía
En la zona de autonomía se encuentra: canales de distribución y comercialización,
diseño de procesos, oferta de materia prima, capacidad de almacenamiento de
producto terminado, alianzas con clientes panificadores. Esta es la zona muerta es
decir que estas variables presentan baja influencia y baja dependencia, estas no
representan un nivel importante para el éxito del proyecto

Variables de respuesta
En la zona de respuesta posee unas variables nulas en términos de que no colaboran
en la construcción de escenarios de futuro se encuentra aprovechamiento de
subproductos, capacitación constante de personal, talento humano

Se puede obtener también el grafico de influencias directas:

Fuente: Este trabajo, 2018.

Este grafico nos muestra cómo se relacionan las variables ente si y cuáles van a
recibir mayor influencia en el proyecto
Rango de dependencias

Clasificacion de variables según sus influencias

Análisis de resultados

Con la ayuda del software MICMAC se pudo obtener unos resultados del cual se
puede concluir, que se asemejan a la realidad de la empresa ya que en la zona de
poder están las variables: Diversificación e internacionalización de los mercados,
integración de nuevos procesos, flexibilidad y estructura industrial esto significa que
al tratarse de una empresa que va ofrecer un producto sustituto es indispensable un
despliegue de publicidad por medio de medios de difusión especializados como ferias,
páginas web que pueda dar a conocer la marca y la empresa. Por lo que requiere
volumen en ventas mayores, tener unas buenas prácticas de manufactura y buenas
manipulaciones con la materia prima ya que es indispensable tener una buena calidad
del producto.
También se sugiere invertir en la adquisición de nuevas tecnología que le brinden a
la empresa mayor margen de utilidad. Respecto al cumplimiento de la demanda
lógicamente en una empresa, es vital para generar confianza en sus clientes y crear
relaciones cooperativas entre cliente – empresa.
Se debe trabajar sobre las variables que se encuentran en la zona de variables
camaleónicas puesto que permiten lograr el futuro deseado del proyecto.

7. BALANCE DE MATERIA
8. BALANCEO EN LÍNEA.

tabla N .Tiempos de operación del proceso.

Proceso Tarea Tiempo de Precedencia


realización (min)

Recepción de 1 60 -
Materia prima

Selección 2 60 1

Lavado y pelado 3 156 2

Molienda húmeda 4 168 3

Filtrado 5 204 4

Decantación 6 120 5

Secado 7 240 6

Tamizado 9 60 7

Recepción de MP 8 10 -
(agua, glicerina y
vinagre)

Mezclado 10 120 8,9

Secado 11 360 10

Elaboración de 12 60 11
bolsas

En la siguiente figura se observa que hay 12 actividades del proceso en la elaboración de


bioplástico con un tiempo de ciclo de 480 min, se observa que las actividades tiene su tarea
con su respectivo tiempo de operación y precedencia. el análisis de balanceo de línea se
realiza con la ayuda de programa Windows POM.
Figura N. Diagrama de precedencia del proceso en la elaboración de bioplástico.
Figura N. Resultados de windows POM

Se observa que es un proceso lineal, en el proceso de Recepción de MP, selección, lavado y


pelado, molienda húmeda y Recepción de MP (Agua, glicerina y vinagre) corresponden a la
primera estación; Los procesos de filtrado y decantación corresponde a la segunda estación,
los procesos de Secado, tamizado y mezclado Corresponden a la tercera estación, por último,
el proceso de Secado y elaboración corresponde la cuarta estación. Por ende el programa
arroja una eficiencia de 84 % con 4 estaciones y un tiempo de ciclo de 480 min.
9. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PARA LA OBTENCIÓN DE BIOPLÁSTICO A
PARTIR DE PAPA DE CUARTA GENERACIÓN.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Recepción de materia prima

EQUIPO Patio de almacenamiento área de


22,44 m2
Con 8 estibas de 1m de largo x 1,2 m
de ancho y 0,18 cm de alto

HERRAMIENTAS E INSUMOS Fungicidas para evitar el crecimiento


de inceptos, que deterioren la materia
prima.

ENTRADAS 639 kg de papa cuarta categoría

SALIDAS 638.6 kg de papa cuarta categoría


0.32kg de papa en estado putrefacción

TIEMPO 60 minutos

DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Realizar inspección de materia prima


antes de ingresar al patio.

OBSERVACIONES Descartar papa en estado de


putrefacción, los cuales se retornan al
proveedor.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

PROCESO Selección de materia prima

EQUIPO

HERRAMIENTAS E INSUMOS Método de cuarteo,


refractómetro, penetromero.

ENTRADAS 638.6kg de papa heterogénea

SALIDAS 625.90kg de Papa heterogénea.


12.77 kg de papa descartada

TIEMPO 60 minutos

DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES El lote que ingresa se divide en


4 partes y de cada 1/4 se
escoge una muestra aleatoria
para su respectiva supervisión,
libre de polilla y el IM = 1

OBSERVACIONES Si el IM es mayor a 1 será


descartada y devuelta al
proveedor.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

PROCESO Pelado y lavado de la papa

EQUIPO Peladora y Lavadora industrial de


Papas
Ref. 10067
Capacidad Max de producción:
80 Kg/h

Agua destilada, Soda caustica,


HERRAMIENTAS E INSUMOS balanza digital, tanque de
almacenamiento

ENTRADAS 625.90 kg de papa con


impurezas
208 kg de agua

532.02kg de papa libre de


SALIDAS impurezas
301.89 kg Agua+ cascara
impurezas

TIEMPO 156 minutos

DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Realizar una limpieza al equipo


antes de empezar el proceso, a
continuación, se lleva 80 kg de
papa al equipo apagado, luego se
pone en funcionamiento por una
hora. El proceso se repite 6 veces
ya que la materia prima que
ingresa es 487,55 kg
OBSERVACIONES La papa debe estar libre de
impurezas y no contener
cascara, la maquina trabaja con
esa capacidad máxima, en el
proceso hay una pérdida del
15%.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Molienda de la papa

EQUIPO Molino UNIXTAMATIC

Motor de 5 HP.

Capacidad máxima de
producción

50 a 60 kg / h

HERRAMIENTAS E INSUMOS Agua destilada, Soda


caustica.

ENTRADAS 502.02 kg de papa pelada

208 kg de agua

SALIDAS 505.42kg de papa molida +


205.92 kg de agua

Pérdidas 26.601kg de papa


molida + 2.08kg de agua

TIEMPO 168 minutos


DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Realizar una limpieza al equipo
antes de empezar el proceso.
Llevar 52 kg de papa al molino
el cual debe estar apagado,
luego se pone en
funcionamiento. Este equipo
tiene una capacidad de
producción de 50 a 60 kg/h por
lo que el proceso se debe
realizar 8 veces ya que la
entrada es de 414,417 y realiza
una reducción de tamaño en
partículas de 0,15 mm.

OBSERVACIONES La cantidad de agua debe ser


mayor con respecto a la
solución de almidón y fibra
obtenida, Esta operación debe
realizarse en el menor tiempo
posible para evitar la oxidación
de la materia prima causando
en primera instancia un color
anaranjado, este es rechazado
en el proceso, por ende, se
desecha. El proceso tiene una
perdida de 5%
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Filtración de papa molida

EQUIPO Filtro Prensa Capacidad


mínima de producción 50 kg/h

HERRAMIENTAS E INSUMOS Soda caustica, Agua, pesa.

ENTRADAS 505.42kg de papa molida +


205.92 kg de agua

SALIDAS 303.25 kg almidón+187.72kg


de agua

Perdidas 202.17 kg de almidón


+18.72kg de agua

TIEMPO 204 minutos


DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Realizar una limpieza al equipo
antes de empezar el proceso. A
continuación, Llevar 50 kg de
papa al equipo el cual debe
estar apagado, luego se pone
en funcionamiento. Este
equipo tiene una capacidad de
producción de 50 kg/h por lo
que el proceso se debe realizar
8 veces ya que la entrada es de
393,69 kg

OBSERVACIONES La solución de almidón no


debe contener fibra, por lo
tanto, se recircula la solución
que presenten impurezas
(fibra). El proceso tiene una
pérdida del 40%
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Decantación.

EQUIPO Tanque Decantador - Linha SIF

SDCR-100

Tanque Decantador de Mel -


100 kg/h

Ø450 mm

HERRAMIENTAS E INSUMOS Agua, soda caustica

ENTRADAS 303.25 kg almidón+187.72kg


de agua

SALIDAS 288.08 kg de almidón+ 56.16


de agua

Perdidas 15.16 kg de almidon


+ 131.04kg de agua

TIEMPO 120 minutos


DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Realizar una limpieza al equipo
antes de empezar el proceso. A
continuación, Llevar 100 kg/L
de solución de almidón al
equipo el cual debe estar
apagado, luego se pone en
funcionamiento. Este equipo
tiene una capacidad de
producción máxima 100 kg /L
por lo que el proceso se debe
realizar 7 veces ya que la
entrada es de 686,214

OBSERVACIONES Llevar en el menor tiempo


posible a la siguiente
operación
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Secado de Almidón

EQUIPO Secador deshidratador de 8


bandejas (Armfield)

1 bandeja capacidad de 28,06


kg

Ref: B00U6XFTP2

Capacidad máxima 224,40 Kg.

HERRAMIENTAS E INSUMOS Soda caustica

ENTRADAS 288.08 kg de almidón+ 56.16


de agua

SALIDAS 288.08 kg de almidón

Pérdidas 50.54 kg de agua

TIEMPO 240 minutos


DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Lavar el equipo antes del
proceso. La operación se
realizar a una velocidad de
secado 10m/s, T 30°C para que
no se gelatinice y evitar la
retrogradación por lo tanto se
debe registrar e inspeccionar
la temperatura la cual no debe
superar los 40°C, si esto ocurre
bajar inmediatamente la flama
del gas para evitar daños
estructurales en el almidón.

OBSERVACIONES Se realiza prueba de humedad


al almidón el cual de tener un
% de humedad menor o igual a
13% según la normativa, el
almidón que tenga un % de
humedad mayor ingresa
nuevamente a secado por un
tiempo menor
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Tamizado de almidón

EQUIPO MULTI - LAYER & SEALED


TYPE VIBRATORY
SEPARATOR malla N°100

Capacidad máxima 120 kg/h

HERRAMIENTAS E INSUMOS Soda Caustica, tanque de


almacenamiento.

ENTRADAS 288.08 kg de almidón


homogéneo

SALIDAS 273.78 kg Almidón


homogéneo

Pérdidas 14.40 kg almidón

TIEMPO 60 minutos
DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Lavar el quipo antes de iniciar
el proceso. Llevar 120 kg de
almidón al equipo para
obtener partículas
homogéneas de almidón, con
una granulometría fina de 150
µm según la norma Codex
stand 176-1989.

OBSERVACIONES La partícula > a 150 µm se


recirculación a la operación, si
las partículas siguen siendo >
150um se almacenan en un
silo para elaboración de
etanol. El proceso tiene
perdidas 5%
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Mezcla

EQUIPO Reactor Tipo batch

con agitación magnética y una

capacidad máxima de 3550,74


L

HERRAMIENTAS E INSUMOS Agua y Soda Caustica

ENTRADAS

273.78 kg Almidón homogéneo

13.95 kg ácido acético

8.37kg glicerina

1108 kg agua

SALIDAS 1333.80kg solución


homogénea de almidón

Perdidas 70.20 kg mezcla


homogénea

TIEMPO 130 minutos


DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Se Debe realizar un lavado
antes de realizar el proceso. En
un reactor con agitación se
debe agregar agua fría y
almidón, para tener una mezcla
homogénea,

OBSERVACIONES Se debe hacer un lavado del


reactor, se adiciona los
plastificantes el proceso se
realiza a una temperatura
menor a 60 °C por 1 hora con
una velocidad de 300 RPM.

La temperatura no debe
exceder los 60°C
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso secado de biopolímero

EQUIPO Secador de lecho fluid izado /


continuo ROSLER capacidad
máxima 100 kg/h

HERRAMIENTAS E INSUMOS Cloro

ENTRADAS 1333.80 kg biopolímero +


contenido de humedad

SALIDAS 76.29 kg de biopolímero y


vapor de agua 1257kg

TIEMPO 2160 minutos

DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES El equipo tiene una capacidad


de producción de 100 kg / h
como el biopolimero +
contenido de humedad que
ingresa es de 352,14 kg el
proceso se realiza 4 veces

OBSERVACIONES Al finaL este proceso se mide


Resistencia del producto, si
no cumple con esta condición
se almacena para hacer
proceso de degradación.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso Elaboración de bolsas

EQUIPO

Selladora Industrial Bolsas


Con Pedal Vertical

Alto de la máquina: de
1.15metros
Ancho del sello: de 5mm. o
de 8mm

HERRAMIENTAS E INSUMOS Plástico biodegradable

ENTRADAS 76.29 kg de Plástico


biodegradable

SALIDAS 74.76 kg Plástico


biodegradable

TIEMPO 60 minutos
DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES Se utiliza este equipo el cual
consiste en sellar las laminas
de plastico biodegradable
para formar bolsas,teniendo
unas medidas de 30*40

OBSERVACIONES Se debe guardar en un lugar


seco para evitar la entrada de
aire y así la proliferación de
microrganismo por la
absorción de humedad del
producto.

9.1. CODIFICACIÓN DE MAQUINARIA


La codificación de los equipos se realiza teniendo en cuenta la ubicación, sección, la
posición y la familia según el catálogo de Ulrich.

Los equipos que se utilizan en el proceso se encuentran referenciados en la siguiente


tabla, los cuales son codificados con su ubicación, que en este caso es el municipio
de Pasto (P) la sección o área de referencia de cada equipo, y el número de equipos
que se usan en cada etapa y la asignación de las letras según el manual de Ulrich
(tabla 4-2). Todo esto con el fin de una buena interpretación del proceso.

Los códigos son asignados por quien realiza el diseño.

Nº Maquina Código Nº Maquina Código


1 Recepción PR01A 6 Decantación PDCO1H
2 Selección PS01A 7 Secado PS01V
3 Pelado y Lavado PD01A 8 Tamizado PTO1H
4 Molino PM01C 9 Mezcla PR01R
5 Filtro PFI01H 10 Secado PS02V
10. DIAGRAMA DE PROCESO
11. TABLA DE REQUERIMIENTOS DE INGENIERÍA BÁSICA
Código Características Ancho Largo Alto Amperios Potencia Natural GLP Caudal Presión
8 Estibas
PR01A 120 100 18 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Patio de almacenamiento 22.5 m
Selección de materia prima
PS01A Métodos convencionales, cuarteo, - - - - - - - - -
refractómetro
Pelado y lavado de la materia prima
PD01A Acero inoxidable 108 118 0.78 N/A 4 KW N/A N/A 0.4 Kg/h N/A
80 Kg/h capacidad máxima
Tolva en acero inoxidable
Malla en acero inoxidable
PM01C 54 113 80 10 AA 10 KW N/A N/A N/A N/A
Sistema de control por tablero
60 Kg/h Capacidad máxima
Filtro prensa
PFI01H 80 320 120 7A 6 KW N/A N/A 0.4 Kg/h N/A
50 Kg/h capacidad máxima
Decantación
PDCO1H Volumen máximo de 610 L N/A N/A 98 N/A N/A N/A N/A 0.4 Kg/h N/A
Diámetro 98 cm
8 Bandejas de malla en acero
PS01V 80 340 250 N/A 8 KW N/A N/A N/A N/A
Capacidad por bandeja 28 Kg
Equipo milty-layer & sealed
PTO1H Diámetro 64 cm N/A N/A 98 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Tamiz Nº 100
120 Kg/h Capacidad máxima

Agitación magnética
Tablero con control de ºT
PR01R N/A N/A 179 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Velocidad de agitación 300 RPM
Diámetro 158 cm
15 bandejas de malla en acero
PS02V 102 254 245 N/A 6.5 KW N/A N/A N/A N/A
Capacidad por bandeja 10 Kg
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https://redjusticiaambientalcolombia.files.wordpress.com/2016/05/resolucic3b
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línea].,Colombia: Bogotá., Diciembre 2016, Disponible en:
http://cenem.cl/newsletter/agosto2017/descargables/PMP_Colombia_Envase
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