UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA

REGION CENTRO DE COAHUILA

“proyecto pendiente”

WIND POWER S.A DE C.V

ING EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL: ERNESTO JAVIER DE LEON

MARTINEZ

TUTOR EMPRESARIAL: EDGAR ADELMO LOPEZ PALOMARES

ASESOR ACÁDEMICO: JOSE FRANCISCO CARRANZA ROMO

AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
INDICE
 Capítulo I

HISTORIA DE LA
EMPRESA
Visión:

Empresa mundial líder en calidad con tecnología avanzada pionera en el siglo XXI

Misión:

Ser la empresa más confiable en el mundo en cuanto a calidad y servicio .

Política de calidad

Nos comprometemos a alcanzar la satisfacción del cliente asegurando la calidad de

nuestro producto, a mantener el sistema de calidad y a mejorarla capacidad del
personal mediante su información para alcanzar la mejora continua.

Giro

Speco es una empresa dedicada a la actividad de fabricación de torres eólicas,

brindando la mayor calidad a sus clientes.
HISTORIA DE LA EMPRESA

La empresa cuanta con algunas empresas en distintas partes del mundo algunas
de ellas cuenta con diversos productos los cuales cuentan con plantas mezcladoras
de asfalto tanto móviles como estacionarias, y también se especializan en la
fabricación torres eólicas y a su vez construyen equipos diversos para la
construcción de puentes.

1970- 1979. 02. Shinsaeng Plant Industrial Co., Ltd. Established

1979. 03. Instalación y operación de prueba del 1r Planta que Mezcla Asfalto en
Korea

1980

1986. 05. Entrado el Negocio Ambiental1990

1996. 10. Adquiere certificado ISO 9001

1997. 09. La compañía cambia de nombre a SPECO Ltd.

1997. 11. Registra en la bolsa KOSDAQ

1999. 11. Toma la División de Planta Industrial de Halla Eng'g e Industrias Pesadas.
Ltd.2000

2002. 06. Toma la Compañía de Instrumentos Samick Musical, Ltd.

2006. 03. Establece una fábrica en China Shanghái

2007. 11. Se establece SPECO Wind Power, Mexico

ESQUEMA DE PRODUCTOS FABRICADOS EN LA EMPRESA
Proceso de trabajo

Blasteo
de Doblado de
Placa placa

Llegada
Blasteo Coradora LS Flange Fi
de Doblado
de placa Beveling Soldadura t up
material

Blasteo
Equipamiento CS Seccion par Terminado o Terminado
de esqueleto Soldadura a equipar pintura

1+1,1+2 NDT Blasteo Interno

Seccion de
Equipamiento soldadura

Puerta Pintura Empacado

2+2,2+3
equipamiento
Agrupamiento
interno Envio
 Capítulo Il

Planteamiento del
problema
En la empresa speco wind power, se presenta un problema, el cual es la contaminación
dentro de la nave por una capa de humo que es generado a la maquinaria de la empresa.
En la empresa existen materiales que son utilizados para soldar, las placas de metal que han
pasado por las roladoras de la nave, posteriormente pasan a los manipuladores, que utilizan
un material llamado flux que es un polvo para soldar la placa, al momento de hacer esto,
una aspiradora absorbe los residuos no utilizados del flux, haciendo que del otro extremo
salga una capa de tierra que se expande por toda la nave de la empresa, haciendo que cree
una capa de humo en la parte del techo, y en las áreas de trabajo.

Pero en la empresa no solo es solo los manipuladores y el flux que crean esto, sino, también
la maquinaria que se utiliza para soldar lo que es el, arco aire, arco sumergido y soldadura
por micro alambre, también otras tareas que llevan el personal de mantenimiento es en
limpiar las máquinas de soldar con compresores de aire, haciendo que la contaminación
aumente mucho más, el daño a la salud.

Sin ser conscientes de esto, los trabajadores ignoran la capa de humo, lo cual optan por
trabajar algunos sin marcarilla, sin pensar que las partículas de la soldadura les causa a sus
vías respiratorias, esto se mostraría no a corto plazo sino a largo plazo después de varios
años.

A continuación se muestra unas imágenes del problema en la empresa speco wind power,
la cual se muestra la contaminación y los manipuladores arrojando los residuos del flux
mediante la aspiradora que se mencionó anteriormente.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 CAPITULO lll

MARCO TEÓRICO
LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado
a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo,
se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y
la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material
de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos,
sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en
el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los
primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles,
poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de
la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que
la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de
métodos de unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas
varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como
la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos
de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con
la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La misma es
cada vez más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores
continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios
de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y
medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad .

HISTORIA DE LA SOLDADURA

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y
en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas.
La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye descripciones de
la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes.
Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En
1800, sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura
por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800.
Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura
de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en
1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro
proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund
Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue
desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de
los más populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, bajó en las
preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por
la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el
arco y blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos
de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de
los variados nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos
usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este
procedimiento, una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los
estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios
de la soldadura de arco cuando dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus
naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de
la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones
durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron
construidos usando dicho proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que
el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se
convirtió en un tema importante, mientras que los científicos procurarban proteger
las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La
porosidad y la fragilidad eran los problemas básicos derivados de este intercambio,
y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y
del helio como gases protectores de la soldadura.7 Durante la siguiente década,
posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como
el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura
automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una
importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y durante
la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en
la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después
de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de
tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco
metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero
requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue
desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo consumible
cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco
metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente,
en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo
automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y
ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por
electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima,
la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de
la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención
del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y
ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta
velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos
debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
MAQUINARIA EN LA PLANTA SPECO WIND POWER QUE PRODUCE
PRINCIPALMENTE LA CONTAMINACION EN LA NAVE. SE DARA A CONOCER
LA MAQUINARIA UTILIZADA EN LA EMPRESA. LAS MAQUINAS DE SOLDAR,
SUS PRINCIPALES CARACTERISTICAS, Y COMO FUNCIONA CADA UNO.

SOLDADURA POR MICRO ALAMBRE

La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso
en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar,
estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o
por un gas activo (proceso MAG). En la siguiente figura se indican los elementos
más importantes que intervienen en el proceso:

El proceso puede ser:

- SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la

intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la
antorcha de soldadura se realiza manualmente.

- AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se

regulan previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.

- ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de

localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica para
este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.

Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio
contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros
metales no férricos y tratamientos de recargue.
Produce soldaduras de gran calidad en artículos para la industria del automóvil,
calderería y recipientes a presión o estructura metálica en general, construcción de
buques y un gran número de otras aplicaciones, día a día en aumento.

HILOS O ALAMBRES DE SOLDADURA.

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo

de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0;
1,2; y 1,6 mm, aunque no es extraño encontrarse en grandes empresas con el
empleo de diámetros diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a
requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea
hilo de 2,4 mm de diámetro.

Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas

protector, la penetración del material en el metal de base es también alta. La
penetración está pues, en relación directa con el espesor del material de base y con
el diámetro del hilo utilizado. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy
grande, es decir, que exija para su fusión una potencia también elevada, producirá
una penetración excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a
atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de diámetro demasiado
pequeño, que no admite más que una potencia limitada, dará una penetración poco
profunda, y en muchos casos una resistencia mecánica insuficiente.

Se presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. El hilo suele estar
recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir
rozamientos y protegerlo de la oxidación.

En general, la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base;
no obstante, para su elección, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas
protector, por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por
ejemplo, cuando se suelda con CO2 existe el riesgo de formación de poros. Con
objeto de evitarlos, conviene que el hilo posea una cierta cantidad de elementos
desoxidantes, como el Silicio y el Manganeso, que reaccionan con el oxígeno
procedente de la disociación del CO2 y producen óxido de silicio y óxido de
manganeso, que se eliminan en forma de escoria muy ligera.

Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metálico o con flux, o
incluso con ambos. El relleno con polvo metálico, aparte de que puede aportar algún
elemento de aleación, mejora el rendimiento gravimétrico del hilo.
Gases de protección.

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte,
es decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy
estable. En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de
protección se comporta como un gas inerte a efectos de contaminación de la
soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinámicamene en ella. En efecto, en
las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y
se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energía en
forma de calor.

SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco

eléctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo
sin fin y la pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo
granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de
soldadura frente a la influencia de la atmósfera.

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce mayor

rendimiento de fusión en comparación con otros procedimientos de soldadura. Por
ese motivo, la soldadura por arco sumergido se designa como procedimiento de
alto rendimiento.

La soldadura por arco sumergido pasa a ser económicamente rentable a partir de

un espesor de chapa de 6 mm. Los variados casos de aplicación en los que se utiliza
la soldadura por arco sumergido van desde la construcción naval a la fabricación de
depósitos pasando por la construcción de puentes y acero. El procedimiento se
aplica tanto para la soldadura de uniones como para el recargue de capas de
protección antidesgaste y anticorrosiva. Pueden soldarse aceros no aleados y
aleados, así como aceros al cromo níquel.

Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por arco

sumergido se aplican, sobre todo, mecanizados o automatizados. Unos tiempos de
soldadura inferiores en combinación con un tiempo de funcionamiento superior
provocan que sea posible soldar cordones largos sin interrupción. De éste se
derivan unos tiempos secundarios inferiores con el efecto positivo de tener unos
costes de soldadura más reducidos.

La técnica de soldadura por arco sumergido puede adaptarse a pórticos, mástiles,

sistemas de ejes motorizados o a carros. Gracias a la estructura modular de
la Técnica de soldadura por arco sumergido de Kjellberg y a la multitud de sistemas
de soportes disponibles, es posible soldar una multitud de geometrías de piezas y
cordones diferentes.

De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco

sumergido, desarrollado simultáneamente en EEUU y Rusia a mediados de la
década del 30, es uno de los más difundidos universalmente.

Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la

pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una
masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del
electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja
pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y
ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.

Las corrientes en este proceso varían, van desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y
los espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de
intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente
alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como
soplo magnético.

El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es

normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al
carbono o de baja aleación.
 Principales Ventajas:
 Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores
del metal base
 Rendimiento 100%
 Soldaduras 100% radiográficas
 Soldaduras homogéneas
 Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme
 No se requieren protecciones especiales

Aplicaciones:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima

velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para
producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan
ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles
estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de
barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes,
ruedas de FF.CC. y polines.

SOLDADURA POR ARCO IRE

El corte por arco – aire es técnicamente un proceso de mecanizado por el cual un

potente chorro de aire a presión barre el metal de la zona de corte, fundido por
efecto de un arco eléctrico provocado con un electrodo situado en la parte delantera
de la zona de barrido.

El equipamiento es el mismo que el necesario para la soldadura por arco, salvo que
el portaelectrodos incluye unos orificios para la salida del aire a presión, y se
necesita por tanto un caudal adicional de aire comprimido. Las medidas de
seguridad a mantener para el uso y mantenimiento de estos equipos de corte son
las mismas que para los de soldadura eléctrica.

Los electrodos a utilizar están compuestos en un 90% por grafito y el resto

de carbono, recubiertos por una fina capa de cobre cuya misión es facilitar el paso
de corriente y evitar la corrosión de la pieza que pudiera ser provocada por el chorro
de aire. Este aire tiene que ser completamente seco y muy caudaloso, por lo que se
precisa de potentes compresores que lo filtren y proporcionen un volumen de entre
700 y 1000 litros por minuto, lo que mantiene una presión de trabajo de 6 kg/cm2.
Se necesita principalmente de corriente continuacon polaridad inversa.
La primera evidencia de este corte, es que al ser necesario establecer un arco
eléctrico, el material a cortar ha de ser necesariamente conductor, lo que reduce su
aplicación a la gama de metales empleados en calderería
(acero, fundición, magnesio, aluminio). Su principal ventaja es que su naturaleza de
arco y gracias a su barrido de aire le convierten en un sistema ideal para realizar
limpiezas y levantar cordones de soldadura.

Flux

El flux se utiliza como fundente en soldaduras de estaño, resoldaduras de

componentes etc.

Viene en dos presentaciones (en pasta y liquido) es una resina adherente, que
mejora substancialmente la adherencia del estaño, lo puedes aplicar con brocha
pequeña y te va a ser de gran ayuda a la hora de las soldaduras difíciles.

Bien, el Flux pues es la resina que hace que el estaño pueda ser manejable ya
que como se darán cuenta cuando uno tarda mucho en colocar el estaño en el
componente a soldar este se reseca y su consecuencia es de que se pega a la
punta del cautín haciéndose una gran bola de estaño en el pin del componente; el
flux evita que esto suceda.

¿Para qué sirve el Flux ?

El objetivo del proceso de soldadura es unir dos metales mediante otro material
conductor sin fundir los metales a unir. La superficie de los metales puede
presentar suciedad, lo que dificulta la soldadura. Es aquí donde interviene el flux
eliminando el óxido de las superficies a soldar.
Precauciones: El flux se debe aplicar en lugares ventilados. Es recomendable usar
gafas, careta y guantes de protección durante su manipulación.

Tipos de Fluxes

1. Los Fluxes de cloruro de zinc son soluciones acuosas de cloruro de zinc y de

cloruro amónico con ácido clorhídrico libre. Durante décadas éstos han sido los
standard. Se caracterizan por su manejo sencillo y son muy efectivos incluso en
condiciones difíciles. Una desventaja es que los puntos de soldadura deben
lavarse con gran coste para limpiar los residuos del flux, ya que de lo contrario se
desarrollará pitting (formación de agujeros). Normalmente el agua de lavado tiene
también que tratarse posteriormente con gran costo económico.
Sus aplicaciones son soldadura de radiadores, estañado de cintas y estañado de
piezas producidas en gran cantidad.

2. Los Fluxes de bromuro de zinc son soluciones acuosas de bromuro de zinc y

bromuro amónico con ácido bromhídrico libre. Son fáciles de manejar y similares a
los cloruros de zinc en sus efectos. Los residuos pueden quedarse en los puntos
de soldadura sin ocasionar pitting (formación de agujeros). Si es necesario, el
residuo es fácil de eliminarlo lavando con agua.

Su aplicación principal es la soldadura de radiadores.

3. Los Fluxes de bromuro amónico sin metales pesados (fluxes ZNC) son
soluciones acuosas de bromuros amónicos orgánicos con ácido bromhídrico libre.
Estos tienen la ventaja de no dejar residuo bajo condiciones ideales. Si algo de
residuo queda el mismo no causa pitting (formación de agujeros). Esto hace
innecesaria la limpieza de los puntos de soldadura, lo que supone sustanciales
ahorros en agua de lavado.

Para conseguir soldaduras fiables, las condiciones de la soldadura han de

cumplirse con gran precisión. Debido a la reacción de descomposición se forman
humos que hacen necesario un sistema de extracción.
Su aplicación más corriente es soldadura de radiadores y estañado de cintas.
Básicamente todos los tipos de fluxes son reciclables.
No es necesario decirle que nosotros, para cualquier tipo de flux, adaptamos los
mismos a las exigencias de su proceso de soldadura.
MANIPULADORES DE SOLDADURA

Los manipuladores de soldadura aseguran el cabezal de soldadura y aumentan la

producción y están disponibles desde las funciones básicas de soldadura a las
aplicaciones de posicionamiento más avanzadas.

Podría instalarse con soldadura por arco sumergido de cabeza, con la cabeza de
soldadura MIG, con cabeza de soldadura de dos columnas, con controlador de
procesos de soldadura, con el perseguidor del cordón de soldadura, con oscilador
de soldadura, con recuperador de flujo, por complish función de soldadura más
automático.
Aplicaciones/Características

Los portaobjetos de cruz y seguimiento de juntas pueden ser añadidos para

aumentar la exactitud de la posición.

Una columna adicional y la longitud de la pluma de velocidad variable, pueden pasar

por encima de los controles para aplicaciones de recubrimiento, la rotación de la
columna con alimentador y el brazo montados en la silla del operador son opciones
listas para usarse.

Manipuladores / beneficios

 Los cabezales de soldadura múltiples pueden ser montados en el

manipulador, lo que resulta en una mayor producción.
 Los Motores AC VFD proporcionan controles de velocidad variable, así
como un rápido
arranque / detiene el movimiento de la pluma.
 Los dispositivos de captura anti-caída y límite modificado se añaden para
aumentar
la seguridad.
La columna y la pluma se pueden utilizar para posicionar el cabezal de soldadura
para soldar una variedad de piezas, desde un pequeño tubo a grandes tanques.
Tanto las soldaduras longitudinales y circunferenciales pueden ser fácilmente
automatizadas utilizando rodillos o posicionadores de giro.
CORTE POR PLASMA

El proceso de corte por plasma se desarrolló en la década de los cincuenta del siglo
pasado. Fue planeado inicialmente para el corte de metales conductores,
principalmente el acero inoxidable y el aluminio. Hoy en día, el corte por plasma es
el sistema de corte que experimenta mayor crecimiento en la industria, en talleres
de servicios y en general en todo lugar en el que se requiere el corte de metales,
gracias a la velocidad y a la precisión del corte.

¿Qué es el plasma?

La materia está presente en todo lo que conocemos, dentro y fuera de este

planeta. Sin embargo la materia, se encuentra en tres estados diferentes: Solido,
Líquido y Gaseoso. La mejor forma de entender este concepto, es imaginándolo con
respecto al agua. Lo que hace que, en el caso del agua, podamos tener tres estados
de la materia, es el nivel de temperatura a la que se somete. Si la temperatura es
extremadamente baja, el estado será solido (hielo). Si el grado de temperatura es
ambiente, el agua será líquida y si elevamos en forma considerable y continua el
nivel de temperatura, obtendremos un gas.

Sin embargo, cuanto obtenemos un líquido en estado gaseoso, es posible

aumentar aún más la temperatura, y obtener un gas eléctricamente conductor. La
ionización de los gases, genera la creación de iones positivos y electrones libres.
Cuando esto ocurre, el gas se convierte en un conductor de corriente, llegando a lo
que algunos consideran un cuarto estado de la materia. El plasma.
¿Cómo funciona el corte por plasma?

Es tal la conductividad de corriente y la alta temperatura que, mediante la

adecuación de determinadas herramientas, se logra construir máquinas de corte por
plasma, por medio de un rayo dirigido sobre una superficie metálica.

El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la
circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene un rayo
que se puede utilizar para cortar secciones de metales tales como el acero al
carbono, acero inoxidable, aluminio y otros metales conductores de la
electricidad. Por medio del uso de esta técnica, el arco de plasma funde el metal, y
el gas elimina el material fundido.

Las máquinas de corte por plasma han evolucionado desde su aparición hace casi
setenta años. Hoy en día, incluso incorporan sistemas de control numérico por
ordenador, conocidos popularmente como CNC.

El fundamento del corte por plasma°C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la
sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un
chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo (-) ubicado en la antorcha y (+) la pieza a mecanizar. El chorro
de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar,
fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en la capacidad de poder cortar aceros
inoxidables asi como casi todos los metales conductores de electricidad.
También es valorable la economía de los gases aplicables.
Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte.

Características del proceso

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico

conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales,
como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias
muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos
tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de
hasta 1000 amperios.
El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con
posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta
calidad y muy buen acabado.
Las variables del proceso son:

 Gases empleados.
 El caudal y la presión de los mismos.
 Distancia boquilla pieza.
 Velocidad del corte.
 Energía empleada o intensidad del arco.
Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-
pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las máquinas de corte por plasma
existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en función del
control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor
productividad.

Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su
mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de
la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de dos
zonas:

Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fría conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y
confinar el arco de la región de la columna-plasma.

La zona central, que se compone por dos capas, una periférica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su más alta conductividad térmica, la mayor
densidad de partículas ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 ºC.
Arco eléctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido.
Como su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a
otra.
¿Cómo?

Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre

el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmágeno que hay en su
alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma.

Gracias a la conductividad eléctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras

que el arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga
automáticamente.

Una vez el arco-plasma está establecido, la pieza se carga positivamente mientras

el electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar
la pieza.

En ocasiones podemos generar el arco-plasma acercando la boquilla a la pieza.

Este arco se denomina 'arco no transferido' y se genera entre el electrodo y la
boquilla que está conectada al lado positivo de la fuente de corriente a través de
una resistencia.

Este tipo de arco se emplea más en procesos de soldadura.

Tipos de corte por plasma

Corte por plasma por aire

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta
las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por
plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y
una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de corte.

Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de

agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este

proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa de
agua.
Corte con inyección de oxígeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno como
gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso
denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los
problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.

Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de carbono o
bien oxígeno.
Equipo oxicorte tipo tortuga

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada

hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la
preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor
considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de
baja aleación u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta
temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible;
en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de
hierro producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera
(acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir
una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre
ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de
corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de
dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u
otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su
llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción
con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que
se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión superior a la
del acero, siendo utilizado como flujo tractor por la presión de oxígeno de unos 6
bar para producir el corte

Elementos utilizados en el proceso de oxicorte

 Tanques o cilindros con combustible y comburente (el uso de estos dos

gases altamente inflamables y de alta presión que requiere normas de
seguridad específicas de mantenimiento, transporte y almacenaje)
 Manorreductores (que reducen la presión en los tanques de 200 atmósferas
a presiones entre 0.1 a 10 atmósferas),
 Soplete cortador (donde ocurre la mezcla de los gases)
 Válvulas antirretroceso (que permiten el paso del gas en un solo sentido)
 Mangueras (que conducen a los gases desde los tanques hasta el soplete,
y pueden ser rígidas o flexibles).
Normas de seguridad en el manejo de equipos de oxicorte

Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno.
A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por
no seguir las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y
almacenaje de los equipos de oxicorte.

En España existe la Norma NTP 495 (derogada) del Instituto Nacional de Seguridad
e Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las
prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de oxicorte y
soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama
de la boquilla puede superar una temperatura de 3100 °C, con el consiguiente riesgo
de, explosión o de sufrir alguna quemadura.

Características de los elementos de un equipo de oxicorte

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente,

los elementos principales que intervienen en el proceso de oxicorte son los
manorreductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la presión
de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una
forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las
partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos
llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Las válvulas antirretroceso son dispositivos de seguridad instalados en las
conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas
por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de
seguridad contra sobrepresiones. En España existe la Norma NTP 132: "Válvulas
antirretroceso de llama",2 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo donde se exponen los puntos básicos del fenómeno del retroceso de
llama, método práctico para evitarlo y dispositivos asociados al propiamente
llamado antirretroceso de llama de forma que se disponga de unos criterios para
una buena elección y emplazamiento de este aparato.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas
hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.
Metalización

Metalización es el nombre genérico para una técnica de revestimiento de metal

sobre la superficie de objetos. A veces se considera que el otro objeto es no
metálico porque no se puede metalizar algo que ya es metálico. Este método
modifica las propiedades superficiales de los productos mediante la aplicación de
la capa superficial de metal. Cuando se aplica sobre otro metal se busca mejorar
alguna propiedad como puede ser la resistencia a la corrosión
(cromado , galvanizado, niquelado).

La metalización es un proceso metalúrgico para añadir a un metal capas del mismo

material o de metales diferentes. La combinación resultante puede tener
propiedades de solidez, conductividad, resistencia a la corrosión, mejores o costos
más económicos que los de un metal o aleación uniforme.
Un ejemplo es el llamado oro laminado, formado por un núcleo de latón o acero
cuyo exterior se cubre de una capa de oro. Los componentes aeronáuticos
metalizados pueden tener una capa gruesa de aleación de aluminio (muy
resistente) en el centro y una delgada capa exterior de aluminio puro para
protegerlos de la corrosión. Las diferentes capas de metal suelen calentarse y
laminarse juntas.
Otros métodos de metalización son el fundido, la soldadura, la electrólisis y el
vertido de metal fundido alrededor de un núcleo endurecido. Además de en forma
de láminas, los metales chapados también se producen en forma de alambre,
barras o tubos.
La metalización de superficies plásticas usadas para fines decorativos implica el
tratamiento desoxidante en condiciones moderadas, el tratamiento con una sal
metálica y con una solución de sulfuro y metalización.
La metalización de superficies plásticas implica:

1. Tratamiento desoxidante de las superficies plásticas en condiciones

moderadas
2. Tratamiento de las superficies plásticas con una solución de sal metálica
que contiene cobalto, plata, estaño y plomo.
3. Tratamiento de las superficies plásticas con una solución de sulfuro.
4. Metalización de las superficies plásticas en un baño metálico.
SOLDADURA Y HUMOS METÁLICOS

El humo de la soldadura contiene contaminantes que pueden dañar las vías

respiratorias, los pulmones y el sistema nervioso e incluso provocar cáncer. Los
daños son muy graves. En muchos casos los síntomas pueden tardar meses -
incluso años- en manifestarse. La prevención pasa por una correcta ventilación del
proceso, combinada con el uso de EPI

En soldadura por arco, un soldador sin protección corre el riesgo de inhalar hasta
medio gramo de partículas venenosas durante un turno de trabajo de ocho horas.
La intoxicación llegaría a ser de 100 gramos al año, lo que representaría hasta 2,5
kilogramos en 25 años. Los soldadores tienen un 40% más de posibilidades de
desarrollar un cáncer de pulmón que cualquier que fuman necesitan mayor
protección que los no fumadores.

Riesgos higiénicos de los trabajos de soldadura

Los peligros higiénicos son poco evidentes si se les compara con los peligros de
seguridad. Las consecuencias de la exposición no suelen manifestarse de forma
inmediata, pues las Enfermedades Profesionales (EP) tienen tiempos muy largos
de latencia. Ello provoca cierto relajo en la protección directa y cotidiana de los
riegos higiénicos.
En 2009, la Oficina de Prevención de Riesgos Laborales (Foment del Treball
Nacional) publicó la guía “Metodología y fichas de control de riesgos higiénicos en
los procesos de soldadura”, que orienta en la gestión del riesgo higiénico en dicha
actividad, y que nos sirve parcialmente de base bibliográfica para este artículo.
“Durante los procesos de soldadura, y también en las operaciones relacionadas
con dichos procesos, como por ejemplo cortar o fundir un material, se generan un
amplio número de contaminantes a los que el trabajador / soldador puede estar
expuesto. El tipo de contaminante que se genera depende del tipo de soldadura,
del material de aporte (electrodo, varilla) y de su recubrimiento”, recuerda la guía
metodológica editada por Foment en su presentación.
Los posibles accidentes y enfermedades profesionales a los que se expone el
trabajador dependen de los contaminantes que se generen. También cabe
destacar que un soldador puede realizar su trabajo en un lugar ocupado por otros
trabajadores cuyas tareas estarán o no relacionadas con la soldadura. Estas
situaciones requieren un buen análisis de coordinación de actividades
empresariales para evitar que los riesgos derivados de las operaciones de
soldadura afecten a otros trabajadores.
Exposición a contaminantes tóxicos

Pueden destacarse los siguientes:

Inhalación de humos metálicos provenientes del metal de base y de los electrodos

Los contaminantes presentes pueden ser óxidos de hierro, cobre, cromo, níquel,
manganeso, cobalto, aluminio, molibdeno, titanio, tungsteno y el vanadio, entre
otros. Los soldadores de aceros inoxidables de alta aleación, ricos en cromo y
níquel, presentan un mayor riesgo de padecer un cáncer de pulmón. La inhalación
de humos de cromo hexavalente es uno de los principales riesgos de los
soldadores.

Otro metal que se encuentra en algunos aceros es el manganeso. La exposición

crónica a humos de manganeso puede provocar efectos sobre el sistema nervioso
central (una enfermedad parecida al Parkinson). Por este motivo, el manganeso es
uno de los tóxicos relacionados con los procesos de soldadura más investigados
en los últimos años y, como consecuencia de ello, su límite de exposición
profesional (VLA en España) se ha ido reduciendo paulatinamente de manera
drástica. La exposición al cadmio es cada vez más excepcional o residual, aunque
conviene recordar que es uno de los tóxicos más peligrosos. En la exposición
aguda el “órgano diana” es el pulmón, y en la exposición crónica, los riñones.

Inhalación de humos metálicos provenientes del recubrimiento de las piezas

a soldar

El peligro lo representan los óxidos de hierro, cromo, plomo y zinc. En la soldadura

blanda (temperatura de fusión < 450º C) el metal de aporte suele ser el plomo y el
estaño, pero también se emplean el antimonio, cadmio, plata, cobre y zinc. Los
fundentes pueden contener compuestos inorgánicos (cloro y flúor) y compuestos
orgánicos (derivados halogenados de aminas y amidas).
En la soldadura dura (temperatura de fusión > 450º C) el metal de aporte puede
ser a base de cobre, cadmio, plata, aluminio, níquel. Los fundentes pueden
contener boro, fluoruros, fosfatos, cloruros y silicatos.
Inhalación de gases y vapores provenientes de la transformación térmica
que se produce durante el proceso de soldadura
En este grupo de contaminantes cabe destacar el ozono, monóxido de carbono,
dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno y una serie de productos de
descomposición como el fosgeno, ácido cianhídrico, fluoruros y aldehídos entre
otros.
En el cuadro adjunto se describen los principales metales que pueden encontrarse
en las operaciones de soldadura, las manifestaciones clínicas agudas y crónicas,
sus VLA (Valores Límite Ambientales) y sus VLB (Valores Límite Biológicos).
Soldar acero inoxidable
En soldadura con varillas o mediante los métodos MIG, TIG o plasma, el humo
que desprenda la soldadura de acero inoxidable siempre estará contaminada con
partículas, normalmente de cromo y níquel, siendo la inhalación del cromo la más
peligrosa. El método TIG no produce mucho humo, pero sí grandes cantidades de
ozono. El corte o soldadura por plasma alcanza temperaturas muy altas que
pueden dar lugar a emisiones de óxido nitroso. Si la concentración supera el valor
límite de estos gases, deberá utilizarse un equipo de protección (línea de aire
comprimido).

Soldar acero estándar

Pese a no ser de los más peligrosos, el humo de esta soldadura contiene
partículas de óxido de hierro, que pueden producir siderosis. También pueden
desprenderse partículas de otras sustancias nocivas, como flúor y manganeso. La
soldadura MIG/MAG y con varillas producirá gran cantidad de humos, lo que hará
necesario un respirador con filtro de partículas, y mantener el lugar de trabajo
correctamente ventilado.

Soldar materiales con superficies tratadas

Se liberan varios contaminantes peligrosos, cuya nocividad depende del tipo de
tratamiento aplicado a la superficie. Al soldar acero galvanizado, se liberan
partículas de óxido de zinc, responsables de la conocida como ‘fiebre del fundidor
de zinc’, o fiebre del humo. Si la soldadura se efectúa sobre materiales pintados,
habrán de extremarse las precauciones, pues muchos tipos de pintura emiten
contaminantes altamente nocivos. Cuando los materiales están pintados con
imprimación de plomo (actualmente en desuso) hay que utilizar un respirador con
filtro de partículas. Con pinturas de dos componentes, o tratamientos de
poliuretano, existe un riesgo elevado de exposición a isocianatos, que, además de
nocivos, son muy difíciles de detectar.
Cuando el material a soldar se ha tratado previamente con un disolvente,
(tricloretileno), o la pintura contiene otros disolventes, se formarán gases muy
tóxicos que requieren protección respiratoria del soldador (filtro combinado o un
sistema de respiración con aire comprimido).
 a exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de
cobre) pueden causar fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de
los humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12 horas después de estado expuesto,
e incluye escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor en el pecho, tos,
dificultad para respirar, cansancio, náusea, y un sabor metálico en la boca.
 El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las
vías respiratorias, y causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis,
edema pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los
pulmones). Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito,
vómitos, calambres, y digestión lenta también han sido asociados con la
soldadura.
 Algunos componentes de los vapores de la soldadura, tal como el cadmio,
pueden ser fatales en poco tiempo. Los gases secundarios que son despedidos
por el proceso de la soldadura también pueden ser extremadamente peligrosos.
Por ejemplo, la radiación ultravioleta que es despedida al momento de soldar
reacciona con el oxígeno y el nitrógeno en el aire para formar ozono y óxidos de
nitrógeno. Estos gases son mortales en dosis altas, y pueden causar irritación en
la nariz y la garganta, así como enfermedades serias de los pulmones.
Gases y Vapores

El “humo” de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas (vapores) y

gases. Muchas de las sustancias en el humo de la soldadura, tales como el cromo,
níquel, arsénico, asbesto, manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno,
fosgeno, acroleína, compuestos de flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre,
plomo, ozono, selenio, y cinc pueden ser sumamente tóxicos.

Por lo general, los vapores y gases provienen de:

• El material de base que se está soldado o el material de relleno que se utiliza;

• Los revestimientos y pinturas en el metal que se está soldado, o los

revestimientos que cubren el electrodo;

• Gases de protección suministrados por los cilindros;

• Reacciones químicas que son el resultado de la acción de luz ultravioleta del

arco, y el calor; • el proceso y los materiales usados; y

• Contaminantes en el aire, tales como los vapores de los limpiadores y

desengrasantes.

Los efectos a la salud causados por las exposiciones a la soldadura varían

ampliamente porque los vapores pueden contener muchas sustancias diferentes
que se sabe de antemano que son dañinas, dependiendo de los factores
enlistados anteriormente. Los componentes individuales del humo de la soldadura
pueden afectar muchas partes del cuerpo, incluyendo los pulmones, el corazón,
los riñones y el sistema nervioso central. Los soldadores que fuman pueden tener
un mayor riesgo de sufrir problemas de salud que los soldadores que no fuman,
aunque todos los soldadores están en riesgo.

La exposición al humo de la soldadura puede tener efectos a corto y largo plazo

en la salud

Efectos a la Salud a Corto Plazo

• La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de

cobre) pueden causar fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de
los humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12 horas después de estado expuesto,
e incluye escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor en el pecho, tos,
dificultad para respirar, cansancio, náusea, y un sabor metálico en la boca.
• El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las
vías respiratorias, y causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis,
edema pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los
pulmones). Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito,
vómitos, calambres, y digestión lenta también han sido asociados con la
soldadura.

• Algunos componentes de los vapores de la soldadura, tal como el cadmio,

pueden ser fatales en poco tiempo. Los gases secundarios que son despedidos
por el proceso de la soldadura también pueden ser extremadamente peligrosos.
Por ejemplo, la radiación ultravioleta que es despedida al momento de soldar
reacciona con el oxígeno y el nitrógeno en el aire para formar ozono y óxidos de
nitrógeno. Estos gases son mortales en dosis altas, y pueden causar irritación en
la nariz y la garganta, así como enfermedades serias de los pulmones.

• Los rayos ultravioletas que son despedidos al momento de soldar también

pueden reaccionar con disolventes de hidrocarbonos clorados para formar gas
fosgeno. Incluso una cantidad muy pequeña de fosgeno puede ser mortal. Los
primeros síntomas de la exposición, tal como mareos, escalofríos, y tos
usualmente tardan de cinco a seis horas en aparecer. La soldadura al arco nunca
debe realizarse dentro de 200 pies de disolventes o equipo para quitar grasa.

Efectos a la Salud a Largo Plazo

• Estudios han demostrado que los soldadores tienen un mayor riesgo de cáncer
del pulmón, y posiblemente cánce de la laringe y de las vías urinarias. Estos
resultados no son sorprendentes en vista de las grandes cantidades de sustancias
tóxicas en el humo de la soldadura, incluyendo a los agentes causantes de cáncer
tales como el cadmio, níquel, berilio, cromo y arsénico.

• Los soldadores también pueden experimentar una variedad de problemas

respiratorios crónicos, incluyendo bronquitis, asma, neumonía, enfisema,
neumoconiosis (se refiere a enfermedades relacionadas con el polvo), capacidad
disminuida de los pulmones, silicosis causada por la exposición al sílice), y
siderosis, la cual es una enfermedad relacionada con el polvo causada por polvo
de óxido de hierro en los pulmones.

• Otros problemas de salud que al parecer están relacionados con la soldadura

incluyen: enfermedades del corazón, enfermedades de la piel, pérdida de
audición, gastritis crónico (inflamación del estómago), gastroduodenitis
(Inflamación del estómago e intestino delgado), y úlceras del estómago e intestino
delgado. Los soldadores que están expuestos a metales pesados, tales como el
cromo y el níquel también han experimentado daño a los riñones.
• La soldadura también representa riesgos reproductivos para los soldadores. Los
estudios han demostrado que el trabajo de soldadura ha tenido efectos adversos
en la calidad del esperma, la concepción, y los embarazos entre los soldadores o
sus cónyuges. Las posibles causas incluyen exposición a metales tales como el
aluminio, cromo, níquel, cadmio, hierro, manganeso y cobre; así como gases tales
como nitrosos y ozono; calor; y radiación ionizante usada para inspeccionar las
junturas.

• Los soldadores que desempeñan trabajos de soldadura o cortan en superficies

cubiertas con aislamiento de asbesto corren el riesgo de contraer asbestosis,
cáncer del pulmón, mesotelioma y otras enfermedades relacionadas con los
asbestos. Los empleados deben ser capacitados y se les debe proporcionar el
equipo protector apropiado antes de soldar cerca de material que contenga
asbestos.
ESTUDIO DE EMISIONES A LA ATMOSFERA DE SPECO WIND POWER S.A
DE C.V
EXTRACTORES DE AIRE

Los extractores de aire son mecanismos que permiten aspirar una porción de aire
acumulado y sustituirlo por otra porción de aire limpio o renovado que aporte mayor
pureza y sensación de confort en el ambiente.
Los extractores ayudan a mantener la temperatura adecuada, eliminar el exceso de
humedad y mantener el aire limpio. Por tanto, son uno de los aparatos mecánicos
más importantes en el funcionamiento de todo tipo de maquinaria industrial o
sistemas de climatización en general.

Con el objetivo de mantener un espacio cerrado con ventilación adecuada, pero,

sobre todo, eliminar el exceso de humedad y combatir malos olores, es necesario
conocer los requerimientos de los extractores de aire. Estos dispositivos permiten
eliminar tales problemas, aunque deben instalarse en función del espacio por
ventilar.

Un extractor de aire es un aparato destinado a aspirar y renovar el aire de una

estancia. Está compuesto por un ventilador conectado a un motor que le transfiere
el movimiento. Tienen dos funciones principales:

 Eliminar el exceso de humedad, la cual puede provocar el deterioro de los

espacios y aparición de moho
 Combatir malos olores, ya que al absorber los vapores se minimizan la
presencia de aromas fuertes y desagradables

Para prevenir un espacio por medio de extractores de aire se requiere conectarlos

a través de un conducto o una tubería con mayor o menor longitud. De esta
manera, el flujo de aire absorbe energía del ventilador que lo extrae, debido al
roce con las paredes o a los diversos “obstáculos” que se presentan.

Las características operativas de los extractores de aire se determinan en función

de las dimensiones del espacio donde se llevara a cabo su instalación, de modo
que se logre su máxima capacidad de extracción, dichos aspectos también
servirán para la elección del equipo más adecuado.
Tipos de extractores

Motor axial

Este tipo de extractor es capaz de mover grandes volúmenes de aire, gracias a

que las aspas se posicionan alrededor del eje del motor; pero esta característica
de diseño provoca que sea ineficiente respecto a la presión de aire, donde el flujo
reducirá el rendimiento de extracción, por lo que no es recomendable el uso de
filtro.

Motor centrifugo

El extractor centrifugo soporta las carga producidas por filtros, ductos o por
reflectores ventilados. Su diseño genera presión de aire al succionarlo por el
centro de extracción y forzar su salida a través de una cavidad cónica que lo lleva
hacia el exterior.

Motor mixto

El flujo de aire en este tipo de extractores es más óptimo durante el recorrido que
realiza por el aspa, gracias a la combinación del diseño axial y radial
 Extractores helicoidales tubulares 400ºC/2h, 300ºC/1h y 200ºC/2h THT/ATEX:
Extractores helicoidales tubulares 400ºC/2h, 300ºC/1h y 200ºC/2h con
certificación ATEX

Ventilador:

• Envolvente tubular en chapa de acero. THT/ATEX: con banda de aluminio en la

zona de la hélice según Norma EN-14986:2005

• Hélices orientables en fundición de aluminio

• Homologación según norma EN-12101-3-2002, con certificación Nº: 0370-CPD-

0305 • Dirección aire motor-hélice

Motor:

• Motores clase H, uso continuo S1 y uso emergencia S2, con rodamientos a bolas,
protección IP55, de 1 ó 2 velocidades según modelo

• Trifásicos 230/400V.-50Hz.(hasta 4CV.) y 400/690V.-50Hz.(potencias superiores

a 4CV.)

• Temperatura máxima del aire a transportar: Servicio S1 -20ºC+ 40ºC en continuo,

Servicio S2 200ºC/2h, 300ºC/2h, 400ºC/2h

Conductos de aire

son los elementos de una instalación de acondicionamiento de aire o climatización,

a través de los cuales se distribuye o recircula el aire tratado entre el aparato
acondicionador y los espacios acondicionados , o bien, en una de ventilación,
se extrae el aire viciado de un local o se le insufla aire nuevo desde el exterior. Para
cumplir esta misión de forma práctica, los conductos deben dimensionarse dentro
de ciertas limitaciones preestablecidas, relativas al espacio disponible, velocidad,
nivel sonoro, pérdidas de carga, pérdidas o ganancias de calor y fugas.

 Conducto flexible: conducto recomendable para

ventilaciones y extracciones que no contengan
grasa( su terminación rugosa facilita
la acumulación de grasa y no permite registros
de inspección).
NORMA Oficial Mexicana NOM-016-STPS-1993, Relativa a las condiciones de
seguridad e higiene en los centros de trabajo referente a ventilación.
NORMA OFICIAL MEXICANA: NOM-016-STPS-1993. RELATIVA A LAS
CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE TRABAJO
REFERENTE A VENTILACION.
ARSENIO FARELL CUBILLAS, Secretario del Trabajo y Previsión Social, con
fundamento en los artículos 16, 40 fracciones I y XI de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal; 512, 523 fracción I, 524 y 527 último párrafo de la
Ley Federal del Trabajo; 3o. fracción XI, 38 fracción II, 40 fracciones I y VII, 41 a
47 y 52 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 2o., 3o. y 5o. del
Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y 5o. del Reglamento
Interior de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, y
CONSIDERANDO
Que con fecha 2 de julio de 1993, en cumplimiento de lo previsto en el artículo 46
fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social presentó al Comité Consultivo Nacional de
Normalización de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral, el Anteproyecto
de la presente Norma Oficial Mexicana:
Que en sesión de fecha 7 de julio de 1993, el expresado Comité consideró correcto
el Anteproyecto y acordó que se publicara como Proyecto en el Diario Oficial de
la Federación;
Que con fecha 19 de julio de 1993, en cumplimiento del acuerdo del Comité y de
lo previsto en el artículo 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Proyecto de la
presente Norma Oficial Mexicana a efecto de que dentro de los siguientes 90 días
naturales a dicha publicación, los interesados presentaran sus comentarios al
Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente Laboral;
Que habiendo recibido comentarios de la Cámara Minera de México a través de la
Confederación de Cámaras Industriales de los Estados Unidos Mexicanos, el
Comité Consultivo Nacional procedió a su estudio y resolvió sobre los mismos en
sesión de fecha 26 de octubre de 1993;
Que con fecha 16 de marzo de 1994, en cumplimiento de lo previsto en el artículo
47, fracción III de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, se publicaron
en el Diario Oficial de la Federación las respuestas otorgadas a los comentarios
recibidos;
Que en atención a las anteriores consideraciones y toda vez que con fecha 26 de
octubre de 1993, el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad,
Higiene y Medio Ambiente Laboral otorgó la aprobación respectiva, se expide la
siguiente:
Norma Oficial Mexicana: NOM-016-STPS-1993. Relativa a las condiciones de
seguridad e higiene en los centros de trabajo, referente a ventilación.
1. Objetivo.
Establecer la ventilación necesaria por medio de sistemas naturales o artificiales
que contribuya a prevenir el daño en la salud de los trabajadores.
1.1 Campo de aplicación.
La presente NOM-STPS- debe aplicarse en los centros de trabajo, donde las
labores requieran ventilación con disponibilidad de aire con oxígeno adecuado
para la respiración de los trabajadores; ya sea por aire viciado, presencia de
sustancias químicas, condiciones térmicas extremas y/o atmósferas inflamables y
explosivas.
2. Referencias.
Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, artículo 123 apartado "A"
fracción XV; Ley Federal del Trabajo, artículos 512 y 527; Reglamento General de
Seguridad e Higiene en el Trabajo, título octavo, capítulo VII, artículo 154.
3. Requerimientos.
3.1 Para el patrón:
3.1.1 Mantener durante las labores la ventilación necesaria por medio de sistemas
naturales o artificiales que contribuyan a impedir el daño en la salud de los
trabajadores, tomando en cuenta:
A) Que la disponibilidad de oxígeno para la respiración sea en todo momento entre
18 y 21 % en volumen considerando una presión ambiental entre 522 y 860 mm
Hg.
B) Cuando no se pueda obtener la cantidad de aire requerida en el inciso anterior
por medio de ventilación natural, se debe suministrar aire por medio de ventilación
artificial.
3.1.2 Elaborar el procedimiento para verificar y mantener la ventilación adecuada
en el centro de trabajo.
3.1.3 Informar a los trabajadores y a la Comisión Mixta de Seguridad e Higiene de
las áreas en las que existe riesgo de exposición a deficiencia de oxígeno y de los
sistemas de control para proteger su salud y vida.
3.2 Para los trabajadores:
3.2.1 Observar las medidas de seguridad que disponga el patrón para mantener la
ventilación adecuada.
3.3 Requisitos para los sistemas naturales o artificiales de ventilación.
3.3.1 En los que por naturaleza del proceso laboral se generen polvos, humos,
gases, vapores o neblinas de sustancias químicas; se dispondrá de un sistema
para extraerlo, de ser posible en la fuente, a fin de mantener en todo momento las
concentraciones permisibles para la exposición de los trabajadores, establecidos
en la NOM-010-STPS .
 A) Siempre que exista un sistema de extracción de aire se deberá contar con otro
para la reposición del aire extraído. El aire de reposición deberá estar libre de
contaminantes.
B) La emisión de polvos, humos, gases, vapores o nieblas a la atmósfera, con
motivo de la utilización de sistemas de extracción deberá considerar lo establecido
por la legislación en materia de ecología.
3.3.2 En los centros de trabajo donde se utilice la ventilación como medida de
control para regular la exposición laboral a condiciones térmicas elevadas, se
deberá cumplir con lo dispuesto en la NOM-015-STPS. Asimismo, dicho sistema
deberá evitar los cambios bruscos de temperatura a los trabajadores expuestos.
3.3.3 En los centros de trabajo donde se produzcan, manejen o almacenen
sustancias combustibles, inflamables o explosivas, se deberá contar con un
sistema de ventilación que evite la presencia de atmósferas explosivas o
inflamables considerando los límites de inflamabilidad y explosividad de las
sustancias. Además de lo dispuesto en las NOM-002,005,006 y 008-STPS.
3.3.4 En los centros de trabajo donde se produzcan, manejen o almacenen
sustancias irritantes, corrosivas y tóxicas se deberá disponer de sistemas de
ventilación para evitar riesgos de incendio, intoxicación o explosión, además de lo
dispuesto en el inciso anterior y en las NOM-009 y 010-STPS.
3.3.5 Los sistemas, dispositivos o equipos de ventilación artificial que se utilicen
para controlar atmósferas inflamables o explosivas, no deberán contribuir por sí
mismos a la posibilidad de incendio o explosión por efecto de su funcionamiento.
3.3.6 En la ventilación que debe prevalecer para los trabajadores de las minas se
respetará, además, lo dispuesto por el Reglamento de Seguridad para los
Trabajadores en las Minas.
4. Bibliografía.
Barbara A. Plog, MPH, CIH, CSP Fundamental of Industrial Hygiene, National
Safety Council
Norma Oficial Mexicana NOM-030-STPS. Seguridad- equipo de protección
respiratoria-definiciones y clasificación. Apéndice "A" Deficiencia de oxígeno.
La vigilancia del cumplimiento de esta Norma Oficial Mexicana corresponde a la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
TRANSITORIOS
PRIMERO.- La presente Norma Oficial Mexicana entrará en vigor al día siguiente
de su publicación en el Diario Oficial de la Federación.
SEGUNDO.- Se deroga el Instructivo número 16 relativo a las características de
ventilación en los centros de trabajo publicado en el Diario Oficial de la
Federación el 30 de mayo de 1989.