El torno

El torno es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma

geométrica (cilindros, conos) Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza
mientras las herramientas de corte son empujadas contra su superficie, cortando
las partes sobrantes en forma de viruta. se utiliza principalmente para operaciones
de torneado rápido de metales, madera y plástico.
 Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.
 Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire. En el otro
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El
torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la
hará girar en torno a un eje.
 Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno de sus
extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del motor, y en el
otro extremo tiene conectado el plato.
 Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.
 Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta
de corte.
Existen 3 tipos de carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno.
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro
está montado el carro orientable ó carro auxiliar.
 Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
Angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. La torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro
auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado
y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
¿Cómo son los cortes y las virutas?
Las clases de viruta producida afectan mucho al acabado superficial de la pieza y
a la operación general de corte, por ejemplo, la vida de la herramienta, la vibración
y el traqueteo (Micheletti, 1986). En la foto destacada se muestran los tipos de
viruta que se explican a continuación.
− Totalmente discontinua (a)
Este tipo de viruta se suele formar bajo las siguientes condiciones:
− Materiales frágiles en la pieza porque no tienen la capacidad para absorber las
grandes deformaciones cortantes que se presentan en el corte.
− Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
− Grandes profundidades de corte.
− Ángulos de ataque bajos.
− Falta de un fluido de corte eficaz. Si no tiene la rigidez suficiente, la máquina-
herramienta puede comenzar a vibrar y a traquetear. Esto, a su vez, es perjudicial
para el acabado superficial y la exactitud dimensional del componente mecanizado
y puede dañar la herramienta de corte o causar demasiado desgaste.
− Parcialmente segmentada (b)
Las virutas escalonadas (llamadas también virutas segmentadas o no
homogéneas) son semicontinuas, con zonas de baja y alta deformación por
cortante. Los metales con baja conductividad térmica y resistencia que disminuye
rápidamente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
En este sentido una de las aleaciones a analizar, la aleación de titanio, es
especialmente sensible al fenómeno de la segmentación, consiguiéndose este tipo
de viruta incluso a velocidades relativamente bajas (Calamaz et al., 2008). Será
uno de los puntos clave en el desarrollo de las simulaciones conseguir viruta
segmentada acorde con resultados experimentales.
− Continua (c)
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dúctiles a grandes
velocidades de corte y/o a grandes ángulos de ataque. Aunque en general
producen buen acabado superficial, las virutas continuas no siempre son
deseables, en especial en las máquinas herramientas controladas por
computadora, que tanto se usan hoy en día. Las virutas continuas tienden a
enredarse en el portaherramientas, en los soportes y en la pieza, así como en los
sistemas de eliminación de virutas obligando a parar la operación para apartarlo.
Este problema se puede aliviar con los rompevirutas y cambiando los parámetros
de mecanizado, como la velocidad de corte, el avance y los fluidos de corte.
− Ondulada (d)
En todas las operaciones de corte en los metales y en los materiales no metálicos,
como plásticos y madera, las virutas desarrollan una curvatura (forma de rizos de
viruta) al salir de la superficie de la pieza. En general, el radio de curvatura baja (la
viruta se enrosca más) a medida que disminuye la profundidad de corte. También
el uso de fluidos de corte y de diversos aditivos en el material de la pieza influye
sobre el formado de rizos.
− Continua con filo de aportación (recrecido) (e)
Una viruta de borde acumulado consiste en capas de material de la pieza
maquinada, que se depositan de forma gradual sobre la herramienta (de aquí el
término acumulada). Al hacerse más grande esta viruta se hace inestable y
finalmente se rompe. El borde acumulado se observa con frecuencia en la práctica.
Es uno de los factores que afecta de forma más adversa al acabado superficial del
corte. A medida que aumenta la velocidad de corte disminuye el tamaño del borde
acumulado.
La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral
que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al
realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
Mecanizado. El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte,
marcado, prensado, agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima
(generalmente metálica, pero también puede ser de cerámica, madera o plástico,
entre otros) para darle una forma y tamaño final deseados limando el material
sobrante de forma controlada.
El acero inoxidable tiene múltiples propiedades. Por este motivo, destacaremos
su resistencia a la corrosión, a la oxidación y al calor. Es reciclable, es
biológicamente neutro, tiene propiedades estéticas e higiénicas, buen coste, fácil
limpieza etc.
El acero inoxidable se utiliza principalmente en cinco ámbitos:
 En la automoción para los tubos de escape
 Para los electrodomésticos y aparatos del hogar
 En la construcción, para edificios, fachadas y materiales
 En la industria de la alimentación, de los productos químicos y del petróleo
El mecanizado de los aceros inoxidables varía en función de los elementos de la
aleación, los tratamientos térmicos y los procesos de fabricación (forja, fundición,
etc.). Generalmente, la facilidad de mecanizado se reduce con un contenido de
aleación mayor.

FRESADORA: Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o

vertical sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una
mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que daremos
forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa hacia la pieza de trabajo situada en
la mesa, la fresa la corta y le da forma. Una máquina fresadora es una herramienta
diseñada para mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También se
conoce como máquina multitarea por que son máquinas multiusos capaces de
fresar y también de tornear los materiales. Para saber más sobre el Torno: Torno.
Tipos de Fresadoras

Las fresadoras se clasifican por la orientación del eje de corte con respecto a su
pieza de trabajo y su grado de movimiento. Según su orientación tenemos
Verticales, Horizontales y Universales.
 Fresadora Vertical La fresadora en la que el eje del husillo es
perpendicular a la mesa de trabajo se denomina fresadora
vertical.
 Fresadora Horizontal En la fresadora horizontal, el eje de
rotación del husillo está horizontal a la mesa.
  Fresadora Horizontal Universal Una fresadora horizontal
universal difiere del tipo horizontal simple porque tiene
una mesa de trabajo giratoria, que permite que la mesa se
mueva 45 grados desde la posición horizontal estándar. Este
movimiento de la pieza de trabajo permite operaciones de
fresado angular o helicoidal más sencillas.
 Fresadoras CNC El control numérico se puede definir como
una forma de automatización programable en la que el
proceso se controla mediante números, letras y símbolos. En
el caso de las máquinas herramienta, como por ejemplo la
fresadora, esta automatización programable se utiliza para
llevar a cabo el funcionamiento de la máquina.

Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas en

las que el proceso de mecanizado de las piezas por la
máquina se hace mediante la interpretación de un código
alfanumérico o programa.

CNC = Control Numérico Computerizado

Operaciones de Fresado con la Fresadora
Veamos las 15 operaciones que más se trabajan con una máquina fresadora:

1. Fresado frontal

Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta

operación de mecanizado se realiza en las superficies que son perpendiculares al
eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal montada en el eje de
la máquina.

2. Fresado lateral

Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en los

lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa de
corte lateral.

3. Fresado plano

Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador

paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de
superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle
 Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos lados
opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de fresado a
horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.

5. Fresado angular

Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni

perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se utiliza
una fresa de ángulo único para realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas

Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas para

realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el fresado de
pandillas, los cortadores están montados en el árbol.

7. Molienda de la forma

Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto por

curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar
esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta
operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de
esquina.

8. Molienda de perfiles

Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado

Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser horizontales,

verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de trabajo. Las
fresas de extremo se usan para realizar esta operación.

10. Sierra de fresado

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras estrechas o

ranuras en la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo en
dos partes iguales o desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando
una fresa de sierra. El ancho de este cortador es muy inferior en comparación con
el ancho de la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras

 Esta operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras
en la pieza de trabajo.

12. Fresado de engranajes

Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la pieza de

trabajo. Esta operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas
cortadores de engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño helicoidal,
como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la
periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se

utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca

Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de trabajo

cilíndrica.

El TORNO Y SUS PARTES.

En un post anterior realizamos una definición corta Que es el proceso de torneado,
que es el torno y en que consiste El torno paralelo está constituido por los
siguientes elementos:

1. el bastidor
2. el cabezal fijo.
3. el cabezal móvil o contrapunto
4. los carros: inferior o longitudinal, intermedio o transversal y superior o porta
herramienta.
5. caja o dispositivo para los avances y pasos de rosca.
Taladro Definicion
El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que
hace girar y realiza el trabajo.

El taladro es la máquina que mueve el elemento que realmente hace el trabajo.

Por ejemplo moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco o
cepillo de alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.

No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, tambien se utiliza
para otros trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la herramienta
que le acoplemos.

Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle

la herramienta que hará el trabajo cuando gira.

Como herramienta que es, se deben seguir unas Normas de Seguridad e

Higiene cuando se use y es importante seguirlas para no sufrir accidentes, es por
eso que también le dedicaremos a esto un apartado.

También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en función
de la energía utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de su tamaños.

Partes de un Taladro
Empezaremos por ver una imagen para conocer las partes más importantes de un
taladro (en la parte de accesorios puedes ver más partes) :
Portabrocas y Llave de Buzas.

Vamos a ver como usar el taladro Es una herramienta de muy facil manejo. Con
el cable desconectado aflojar el portabrocas con la llave de buzas e introducir la
broca o el accesorio a utilizar. seguidamente lo apretamos y conectamos el
taladro. Apretamos el percutor y el taladro comenzará a girar. Normalmente llevan
un regulador de velocidad, si es así regular la velocidad de giro en función del
material a taladrar, primero se usa una velocidad baja para comenzar el agujero y
luego se sube y se mantiene constante en el proceso de taladrado. Sujetar bien la
pieza a taladrar y seguidamente procedemos a taladrar siempre siguiendo las
normas de seguridad e higiene que vienen explicadas más abajo.
Tipos de Taladros
En función de su energía tenemos:

- Manuales : La rotación del taldro se hace de forma manual. se suelen llamar

Berbiquís o taladro manual de pecho.

- Eléctricos : La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En

este caso pueden ser portatiles si llevanbateria y no necesitan cables, o por cable
si necesita que se enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).

- Neumático o hidraulico : La rotación se produce por aire comprimido o por agua.

- De motor de Combustión Interna : Usan un motor de gasolina o diesel para girar

(son los menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay posibilidad de
corriente eléctrica.

Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace
girar. Ahora veremos los que dependen del mecanismo.

- Taladro Percutor : Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas,

ladrillos, etc). La broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaiven. Cuando
tienen mucha potencia se llaman Martillos Percutores y se usan para el hormigón,
piedra y materiales extremadamente duros. La mayoría de taladros tiene la
posibilidad de habilitar o quitar él moviento de vaivén.

- Electrónico : Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.

 - Reversible : Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como
destronilladores para apretar y aflojar.

Por último en función del tamaño tenemos:

- Minitaladro : Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se

pueden usar con una sola mano y son muy apropiados para lugares de dificil
acceso. No suelen tener una potencia muy grande.

- Taladro de columna : Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una

columna (de ahi su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a taladrar.
Como son fijos son taladros de gran precisión.
Accesorios del Taladro

Las Brocas : Son los elementos mas conocidos de los taladros. se utilizan para
hacer agujeros en diferentes superficies. Tenemos 3 tipos básicos:

- Broca de Madera: son las más blandas y se usan para perforar madera y
materiales muy blandos. Tienen punta trazadora que sobresale por la punta de la
broca.

- Broca de Pared: son de dureza intermedia y se usa para las paredes. suele ser
bueno usarlas con percutor. se distinguen por que tiene la punta de color rojo y
muy ancha.
- Broca de Metal: son lasmás duras se usan para metales y se distinguen de las
de madera por que no tienen punta trazadora.
- Sierra de Corona : Es un tipo especial de broca que sirve para hacer grandes
agujeros.
Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento que trae el taladro (tope
de profundidad) para no hacer el agujero más profundo de lo que sea necesario.

Para atornillar : Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en el

portabrocas del taladro. Si el taladro puede girar en dos sentidos también sirve
para desatornillar.
Fresar : fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay muchos tipos de
fresas en función de la forma que queramos darle a la pieza.
Lijar, cepillar o pulir : Las hemos agrupado por que el fundamento es el mismo,
quitar parte de la pieza mediante el giro del disco. La dureza del disco dependerá
si es para cepillar, lijar o pulir. Para estos trabajos es mejor utilizar una velocidad
baja en el taladro para no pasarnos nunca de más a la hora de lija.
Bombear : Los taladros como máquinas giratorias que son se pueden utilizar para
usar como bomba de agua. Existen accesorios para utilizarlos como bombas de
agua.
Normas de Seguridad e Higiene con el Taladro

El mayor peligro del taladro es por culpa de su giro y por las virutas que sueltan
las piezas al taladrarlas o lijarlas. Por eso aqui dejamos unas normas básicas que
hay que tener en cuenta cuando usemos el taladro:

- Cuando se tenga el pelo corto es necesario recojerselo para evitar el peligro de

enganche con la parte giratorio del
taladro.
- La ropa suelta abrocharsela para que no se enganche con la parte giratoria.
- Usar las gafas de protección par evitar el peligro de saltar virutas a los ojos.
- Las brocas u otros elementos que tengamos que sujetar en el portabrocas
apretarlos siempre con el taladro
desenchufado.
- Ojo retirar la llave de buzas antes de conectar el taladro. Puede salir volando y
golpearnos.
- Utilizar siempre el tipo de accesorio adecuado al trabajo que se va a realizar.
- Sujetar bien la pieza a taladrar, si es necesario usar sargentos para la sujección.
- Para hacer agujeros con la sierra de corona es recomendable el uso de guantes
para no cortarse.
- Evita tocar la broca o la zona taladrada nada más hecho el agujero por que te
puedes quemar por el calor.

Datos importantes a la hora de comprar un taladro:

Potencia : Normalmente viene expresada en w (vatio) . Minimo recomendable de

500w.
Velocidad de rotación: viene expresadas en r.p.m. (revoluciones o vueltas por
minuto). Es recomendable con
regulador de velocidad.
Percutor: Es importante que disponga de percutor si queremos usarlo para
superficies duras.
Con cable o sin cable: hay que tener en cuenta que la bateria de los taladros
portátiles tienen una duración limitada.