INACAP-2016

Variable geométricas para la tronadura.

CONDICIONES DE PERFORACIÓN
Para conseguir una tronadura eficiente la perforación es tan
importante como la selección del explosivo, por lo que este
trabajo debe efectuarse con buen criterio y cuidado.

Lamentablemente, la supervisión de la correcta operación de

perforación aún no es adecuadamente realizada en muchas
minas, lo que permite que ocurran deficiencias en la calidad
del trabajo (tiros desviados, más espaciados, de longitud
irregular, etc.) que determinan pérdidas de eficiencia de la
energía explosiva disponible.

Normalmente la calidad de los tiros a ser perforados está

determinada por cuatro condiciones: diámetro, longitud,
Inclinación de los tiros y estabilidad.
a. Diámetro de perforación
Depende del tipo de aplicación en que el tiro será utilizado.
Como regla general, el de “menor diámetro factible” será el
más adecuado y económico de realizar.

b. Longitud
Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo
perforador y naturalmente en el avance del disparo
(profundidad del tiro), método de explotación,
mineralización.
c. Inclinación de los tiros.
Varía con el tipo de roca, método de perforación y
características del equipo perforador. Deben tener la mayor
rectitud y alineamiento para que el explosivo sea
apropiadamente distribuido.
En la mayoría de trazos de perforación el paralelismo entre
Tiros es de vital importancia para la interacción de las
cargas explosivas en toda la tronadura.
d. Estabilidad
Los tiros deben mantenerse abiertos hasta el momento de
su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por
lo
que puede ser necesario revestirlos interiormente con tubos
especiales para poderlos cargar (casing) o hacer otro tiro
adyacente al obturado.
Casos particulares
Algunos trabajos de tronadura requieren tiros de gran
longitud, paralelos o distribuidos en forma radial. Los
paralelos se emplean máquinas perforadoras especiales como
las simbas, pack-sac , diamondrill y otras.
Es fundamental que los operadores perforistas conozcan a
fondo el manejo de su máquina, sus posibilidades y
limitaciones, su mantenimiento básico y capten claramente
los diseños del trazo o plan de perforación, entendiendo
claramente el propósito o finalidad de la Tronadura a realizar.
 A. Fallas de perforación en taladros de mayor diámetro
En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre
tiros, desviación, irregularidades en diámetro interior por
terreno suave o incompetente, caída de detritos y errores de
sobre -perforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el
nivel del piso del banco).
B. Fallas de perforación en tiros de pequeño
diámetro en subterráneo.
Los errores son significativos, especialmente si afectan al
arranque del disparo. Entre ellos tenemos:
a. En arranques
Insuficiente diámetro o número de tiros de alivio.
b. Desviaciones en el paralelismo
En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta
mayor al fondo lo que afecta al fracturamiento y al avance.
Este problema es determinante en los arranques y en la
periferia (techos) de túneles y galerías.

c. Espaciamientos irregulares entre tiros

Propician fragmentación gruesa o soplo del explosivo.

d. La irregular longitud de tiros

Influye en el avance (especialmente si el de alivio es muy
corto) y también determina una nueva cara muy irregular.
e. Intercepción de taladros
Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo de
la roca a romper.
f. Mayor número de tiros que los necesarios o
diámetros muy grandes; pueden determinar sobrecarga.
que golpeará a la roca circundante.
FALLAS DE DISPAROS POR DISTINTAS CAUSAS
Tacos: material inerte que se introduce en los pozos ya
cargados con explosivos, a objeto de mejorar el
confinamiento durante la detonación. Por lo general se
utiliza el detritus producto de la perforación como material
de taco ( en cielo Abierto y aperturas de chimeneas o tiros
de banqueo en subterráneo) en tronaduras en medio
subterráneo de avance se ocupa taco de greda
El taco se añade a los hoyos para proporcionar el
confinamiento de la energía de la explosión.
Mientras más tiempo el material del taco
permanezca en su lugar mayor es la efectividad
de la energía explosiva y mayor es el grado de
fragmentación y desplazamiento logrado por la
tronadura. Ambientalmente, el taco es esencial
para minimizar el nivel de sobre presión de la
tronadura de aire y para controlar la generación
de proyección de rocas desde la región del collar
del hoyo.
Generalmente el largo del taco se relaciona al
diámetro de hoyo (y por lo tanto al burden) y
comúnmente es igual al burden. En tipos de
rocas donde la sección principal de la roca está
meteorizada o fracturada, los largos se pueden
aumentar sin impacto adverso en la
fragmentación. Por el contrario, cuando la
sección superior de los hoyos está en roca masiva
o con bloques, la altura del taco se debe
minimizar.
El material del taco es crítico en cualquier
revisión del funcionamiento del taco. En muchas
operaciones mineras, sólo se usa el detritus de
perforación por su conveniencia. Sin embargo, a
menos que el detritus sea muy grueso, es un
material muy ineficiente para el taco,
requiriendo una columna significativamente
más larga relativa a la que se requiere para un
material árido más grueso, para lograr un
control estricto sobre la eyección del taco y de la
proyección de rocas.
El material óptimo para el taco es un árido
graduado con un tamaño medio
aproximadamente igual a un décimo o un
quinceavo del diámetro del hoyo. Luego, un
hoyo de 100 mm de diámetro debería utilizar un
árido de 10 a 12 mm. Bajo estas condiciones, el
largo del taco frecuentemente se puede reducir a
casi 20 a 25 veces el diámetro del hoyo. La
angulosidad es también el requerimiento
principal del material para el taco. Partículas
bien redondeadas tales como la grava aluvial es
mucho menos efectiva que el árido chancado.
El taco tiene también una fuerte influencia en la
estabilidad de la cresta formada por la
tronadura. Tacos cortos generalmente
producirán crestas más limpias que tacos más
largos, ya que la roca alrededor de la sección del
taco está por lo general quebrada por una acción
de cráter. Cuando se requieran crestas en buenas
condiciones (por ej. bermas de contención) los
largos de tacos se tendrán que disminuir.
3.2. Altura de banco '-
La altura de banco está relacionada con el alcance
de las excavadoras de cables y el diámetro de perforación.
Según la capacidad de esos equipos de carga la "-
altura en metros puede estimarse con la siguiente
expresión:
‘-H = 10 + 0,57 (Cc - 6)
donde:
Cc = Capacidad del cazo de la excavadora (m 3).
En algunos casos la altura de banco está limitada por
la geología del yacimiento, por imperativos del control
de la dilución del mineral y por razones de seguridad,
Teniendo en cuenta la resistencia de la roca, la dimensión
de «H» puede también estimarse a partir de «D» con los
valores medios indicados en la Tabla :
Sobre-perforación
La sobre-perforación suele calcularse a partir del diámetro
de los barrenos. Tabla
Cuando se perforan barrenos verticales, la sobreperforación
de la primera fila alcanza valores de 10 -12 , D.
Se pueden emplear longitudes de sobreperforación menores
que las indicadas en los siguientes casos:
- Planos horizontales de estratificación y coincidentes
con el pie del banco.
- Aplicación de cargas selectivas de explosivo.
- Empleo de Tiros inclinados.
BURDEN Y ESPACIAMIENTO
La relación Espaciamiento/Burden «S/B» es el parámetro
más importante de las Tronaduras, debiendo ser tal que los
gases de explosión de cada carga ejerzan su empuje hacia
adelante en la mayor área posible del plano que configuran
los barrenos de cada fila.
Si «S» es muy grande los gases escapan a la atmósfera antes
de que penetren completamente en las grietas formadas
entre los barrenos. Estas grietas son las primeras que deben
desarrollarse y ser presurizadas antes de que lo sean las
grietas radiales que se dirigen hacia el frente
En rocas masivas la relación «S/B» óptima se aproxima
a 2,0, mientras que cuando existen discontinuidades
Sub-verticales orientadas normal y paralelamente al frente
libre se recomiendan valores entre 1,0 Y 1,5.
Cuando las fisuras se distribuyen por igual en varias
direcciones las relaciones aconsejadas se encuentran entre
1,5 y 2,0.
Burden y burden efectivo. El burden de un pozo se
refiere a la dimensión lineal entre el pozo y la
cara libre y se mide perpendicular a la dirección de la línea
de pozos que constituyen una fila (figura
1.2). El término burden generalmente se refiere al burden
perforado, significando que la dimensión lineal se hace a la
cara libre existente del banco. El término burden efectivo se
refiere a la dimensión lineal entre el pozo y la posición de la
cara libre más cercana al tiempo de la detonación del pozo,
y toma en consideración la dirección de la iniciación. Para
una malla equilátera de pozos, el burden es igual a 0.87
veces el espaciamiento. Para una malla equilátera con
iniciación V1, el burden efectivo es igual a 0.29 veces el
espaciamiento.
Espaciamiento, espaciamiento efectivo.
El espaciamiento para un hoyo de tronadura se
refiere a la
dimensión lineal entre hoyos de tronadura
adyacentes que forman una fila, y se mide
usualmente paralelo a la cara libre. El término
usualmente se refiere al espaciamiento de la
perforación. El término espaciamiento efectivo
se refiere a la dimensión lineal entre hoyos que
detonan sucesivamente, y toma en
consideración la dirección de la cara libre. Ver
Figura 1.2.
La dimensión del burden se define cómo la distancia más
corta al punto de alivio o cara libre al momento que un
barreno detona . El alivio o cara libre se considera
normalmente cómo la cara original del banco o bien cómo
una cara interna creada por una hilera de barrenos que han
sido disparados previamente con un retardo anterior. La
selección del burden apropiado es una de las decisiones más
importantes que hay que hacer en cualquier diseño de
tronadura. De todas las dimensiones de diseño en una
tronadura, el burden es la más crítica.
B:Burden T:Taco J: Sobre – perforación
L: Altura del Banco H: profundidad del barreno
PC: Longitud de la columna explosiva
Si el Ingeniero ha seleccionado un burden y lo ha utilizado
con éxito con un diámetro de barreno determinado y quiere
calcular el burden para un diámetro diferente, ya sea mayor
o menor, puede hacerlo de manera fácil siempre y cuando lo
único que esté cambiando sea el diámetro del barreno y el
tipo de roca y explosivo se mantengan igual. Para hacer esto,
puede utilizar la siguiente relación:
donde:
B1 : Burden usado exitosamente en tronaduras previas
De1 : Diámetro del explosivo para B1
B2 : Nuevo burden
De2 :Diámetro nuevo del explosivo para B2
Ejercicio: Un contratista estaba trabajando en un corte de
una carretera. Se hicieron barrenos de 152 mm en roca
arenisca y se cargaron con nitrato de amonio. El operador
decidió reducir el diámetro de los barrenos a 102 mm
mientras seguía utilizando el nitrato de amonio cómo
explosivo.
Información dada:
B1 4.6 m
De1 152.0 mm
De2 102.0 mm

¿ Cuál es el valor de B2?

La ecuación tiene severas limitaciones ya que sólo puede

usarse si las características de los explosivos y la roca se
mantienen sin cambio.
En la práctica, el burden se considera igual al diámetro del
taladro en pulgadas, pero expresado en metros. Así, para un
diámetro de 3” el burden aproximado será de 3 m,
conociéndose como burden práctico a la relación empírica:
Ø (en pulgadas) = B (en m)
También se aplican las siguientes relaciones prácticas según
Langefors:
B = (0,046 x Ø) (en mm)

Tomando en cuenta la resistencia a compresión de las rocas

en tiros de mediano diámetro, el burden variará entre 35 y
40 veces el diámetro para roca blanda y entre 33 a 35 veces el
diámetro para roca dura a muy dura.
Tomando en cuenta el tipo de explosivo en taladros de
mediano a gran diámetro, la relación será:
Con dinamita:
En roca blanda : B = (40xØ) En roca muy dura : B = (38xØ)
Con emulsiones:
En roca blanda : B = (38xØ) En roca muy dura : B = (30xØ)
Con Examon o ANFO:
En roca blanda : B = (28xØ) En roca muy dura : B = (21xØ)
Así por ejemplo, para roca dura a volar con ANFO en
taladros de 3” de diámetro tenemos:
B = 40 x 3 = 120 x 2,54 = 3,05 (igual a 3 m)
Usualmente se considera:
B = (40 x Ø)
Otra definición dice que el burden, en metros,
normalmente es igual al diámetro de la carga explosiva en
milímetros multiplicado por un rango de 20 a 40, según la
roca. Así por ejemplo: el burden para una carga de 165 mm
de diámetro será:
165 x 20 = 3,3 m y 165 x 40 = 6,6 m
Con criterios más técnicos se han propuesto varias fórmulas
para el cálculo del burden, que involucran parámetros de la
perforación y de la roca, pero todas al final señalan valores
entre 25 a 40 Ø, dependientes principalmente de la calidad
y resistencia de la roca.