CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y

posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el
agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar
cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o
concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica).

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente,
una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.

El cemento portland

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Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento
portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más
formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no
afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico,
que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe
estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción
para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

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Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland,
pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes
que lo forman.

Portland férrico

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Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas
cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre
(Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos negros

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Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color negro es
debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al
cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita
(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que
hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le
suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

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Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como
la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

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Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio
y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las
faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El
antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y
colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el
agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones
después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a
bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última.
Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento
puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente
solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado
para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

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La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes
son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe
sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este
motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y
desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

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El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma
similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).[1] Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia
el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente
180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10
MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de
algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso

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Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro
(Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien
carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos
para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

35-40 % óxido de calcio

40-50 % óxido de aluminio

5 % óxido de silicio

5-10 % óxido de hierro

1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

60-70 % CaOAl2O3

10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3

2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque
el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca
absorción de agua).

Reacciones de hidratación

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CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2,
el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio
Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos
componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto,
si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación
de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento
del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

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Buena resistencia al ataque químico.

Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de
hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer

en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual,
después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al
pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

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Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

Estabilidad de volumen: No expansivo.

Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.

Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos

Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades físicas.

Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre una
alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia (Pasa
de un cristal hexagonal a uno cúbico)

El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones
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El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Hormigón refractario.

Reparaciones rápidas de urgencia.

Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

Hormigón armado estructural.

Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

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Alcantarillados.

Zonas de vertidos industriales.

Depuradoras.

Terrenos sulfatados.

Ambientes marinos.
Como mortero de unión en construcciones refractarias.

Carreteras.

Proceso de fabricación

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El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

Extracción y molienda de la materia prima

Homogeneización de la materia prima

Producción del Clinker

Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se
extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos
sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan
ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima
es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios
de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego

molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.

Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza
a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa
de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de
una mezcla de cemento con agua.

Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de

cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que
aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil

moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que
no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en
hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos
de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en
condiciones satisfactorias.