TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

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 ÍNDICE

1 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM-----------------------------------------------9

2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES--------------------------------30

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1 – TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre
que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usais. Os termos técnicos em língua inglesa e suas definições
são encontrados numa abordagem mais complexa na AWS A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na Tabela
2.1.

Abertura da raiz (root opening) - mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos
afins. (Figura 2.1 A e E).

Acopladeira - maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de dutos e componentes a serem soldados.

Alma de eletrodo (core electrode) - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma
circular maciça. (Figura 2.2).

Ângulo de deslocamento ou de inclinação de eletrodo (travel angle) - ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha
referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. (Figura
2.3).

Ângulo de trabalho (work angle) - ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendicularmente
à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda. (Figura 2.3).

Ângulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície do componente (Figura 2.1)

Ângulo do chanfro (groove angle) - ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura 2.1)

Arame - ver definição do Eletrodo Nu.

Arame tubular - ver definição do eletrodo tubular.

Atmosfera protetora (protective atmosphere) - envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, sendo o
gás de composição controlada com relação à sua composição química, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. Como exemplo
temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.

Atmosfera redutora (reducing atmosphere) - atmosfera protetora quimicamente ativa que, a temperaturas elevadas, reduz
óxidos de metais a seu estado metálico.

Bisel (bevel) - borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular (Figura 2.1).

Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal
de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da
junta, após fundir-se.

Camada (layer) - deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (Figura 2.4)

Certificado de qualificação de soldador (welder certification) - documento certificando que o soldador executa soldas de
acordo com padrões pré estabelecidos.

Chanfros (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para
conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: (Figura 2.5)

a) Chanfro em J (single-J-groove)
b) Chanfro em duplo J (double-J-groove)
c) Chanfro em U (single-U-groove)
d) Chanfro em duplo U (double-U-groove)
e) Chanfro em V (single-V-groove)
f) Chanfro em X (doube-V-groove)
g) Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
h) Chanfro em K (doublé-bevel-groove)
i) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Chanfro de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) - chapa soldada e identificada como extensão de
uma das juntas soldadas do equipamento, coma finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon) - peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de
soldadores ou de operadores de soldagem.

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Cobre-junta (backing) - material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos
processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material
pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico
ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão.
(Figura 2.6)

Consumível - material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel
consumível, gás, fluxo, entre outros.

Cordão de solda (weld bead) - depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.4)

Corpo de prova (test specimen) - amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as
propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.

Corrente elétrica de soldagem (welding current) - corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - processo de corte a arco elétrico, no qual metais são preparados por
fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido
localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.

Diluição (dilution) - modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do
metal de solda anterior. È medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda (Figura
2.7).

Dimensão da solda (weld size):

 para solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda (Figura 2.8)
 para solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada à
da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços (Figura 2.9).
 para solda em ângulo-(Figura 2.10)
- para solda em ângulo de pernas iguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10A, B, C, D).
- para soldas em ângulo de pernas desiguais: é comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser
inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E).

Eficiência de Deposição (deposition efficiency) - relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado,
expressa em percentual.

Eficiência de Junta - relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em
percentual.

Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de
uma vareta de carbono ou grafite, que poder ser revestida com cobre ou outros revestimentos.

Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou
barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.

Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um
revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter
materiais que foram uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições
metálicas à solda. (Figura 2.2)

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida
entre o porta-eletrodo e o arco.

Eletrodo tubular (flux cored electrode) - metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração
oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, foram escória ou que
contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco
elétrico, feito principalmente de tungstênio.

Equipamento (weldment) - produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc.

Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas, dispositivos empregados na operação de

soldagem.

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Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de peixe. Em deposição
sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal
(weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (Figura 2.11).

Escória (slag) - resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na
soldagem e brasagem.

Face do chanfro (groove face) - superfície de um componente localizado no interior do chanfro. (Figura 2.12)

Face da raiz (root face) - parte da face do charuto adjacente à raiz da junta (Figura 2.12)

Face da fusão (fusion face) - superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (Figura 2.13).

Face da solda (weld face) - superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (Figura 2.14).

Fluxo (flux) - composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a
composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda (weld gage)- dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de
Solda”.

Garganta de solda (fillet weld throat) - dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos:

 teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 A, B);
 efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço (Figura 2.10 A, B, C, D, E e Figura
2.15).
 real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2.10 A, B, C, D, E).

Gás de proteção (shielding gás) - gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.

Gás inerte (inert gás) - gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.

Geometria da junta (joint geometry) - forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.

Goivagem (gouging) - variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um bisel ou
chanfro.

Goivagem a arco (arc gouging) - goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel
ou chanfro.

Goivagem por trás (back gouging) - remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.

Inspetor de soldagem (welding inspector) - profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para exercer
as atividades de controle de qualidade relativa a soldagem.
Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint) - junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos
(Figura 2.16).

Junta de ângulo (corner joint, T-joint) - junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob
forma de um ângulo (Figura 2.17)
As juntas podem ser: Junta de ângulo em quina;
Junta de ângulo em L;
Junta de ângulo em T; e
Junta de ângulo em ângulo

Junta dissimilar (dissimilar joint) - junta soldada cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si
significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) - junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-
se (Figura 2.18)

Junta soldada (welded joint) - união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de
ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. (Figura 2.19)

Junta de topo (butt joint) - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 2.20).

Margem da solda (weld toe) - junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2.14)

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Martelamento (peening) - trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar
deformações da junta soldada.

Metal de adição (filler metal) - metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada.

Metal de base (base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal) - metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.

Metal de solda (weld metal) - porção de solda que foi fundida durante a soldagem.

Operador de soldagem (welding operator) - profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automático
mecanizado ou robotizado.

Passe de solda (weld pass) - progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe, cordão de
solda, camada (Figura 2.4).

Passe estreito (stringer bead) - depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável (Figura 2.11
A).

Passe oscilante (weave bead) - depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda
(Figura 2.11 B).

Passe de revenimento (temper bead) - passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do
passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
Penetração da junta (joint penetration) - numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz (Figuras 2.8 e 2.9). Numa junta
em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base
(Figura 2.9 C).

Penetração total da junta (complete joint penetration) - penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o
chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro (Figura 2.15A).

Penetração da raiz (root penetration) - profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta (Figura 2.9 C, D).

Perna da solda (fillet weld leg) - distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (Figura 2.10).

Poça de fusão (weld pool) - volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua
solidificação como metal de solda.

Polaridade direta (straight polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do
eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo (Figura 2.21 A).

Polaridade inversa (reverse polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se
da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como polo positivo (Figura 2.21 B).

Porta-eletrodo (electrode holder) - dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz
corrente através dele.

Pós-aquecimento (postheating) - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a
finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

Posição horizontal (horizontal position) - em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior
entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical (Figura
2.22); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se
encontra em um plano aproximadamente vertical. (Figura 2.22 B e 2.26).

Posição plana (flat position) - posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado superior; a face da
solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal (Figura 2.23 e Figura 2.26).

Posição vertical (vertical position) - posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical. Na soldagem
de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser
girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo
fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda (Figuras 2.23 e 2.26).

Posição sobre-cabeça (overthead position) - posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. (Figura 2.25
e 2.26).

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Preaquecimento (preheat) - aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

Preaquecimento localizado (local preheating) - preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura.

Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure, welding procedure

specification) - documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.

Processo de soldagem (welding process) - processo para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequada,
com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.

Profundidade de fusão (depth of fusion) - distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da
superfície fundida durante a soldagem (Figura 2.13).

Qualificação de procedimento (procedure qualification) - demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento
específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder perfomance qualification) - demonstração da habilidade de um soldador em executar
soldas que atendam padrões preestabelecidos.

Raiz da junta (joint root) - porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção
transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área. (Figura 2.27).

Raiz da solda (weld root) - pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base (Figura
2.10 e 2.28).

Reforço da solda (weld reinforcement) - metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de
metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.14
A).

Reforço da face (face reinforcement) - reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita (Figura 2.14 A).

Reforço da raiz (root reinforcement) - reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita (Figura 2.14 A).

Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS) (procedure qualification record) - documento emitido
pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste
aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação
de procedimento de soldagem.

Revestimento de chanfro (buttering) - também conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou
mais camadas de solda depositada na face do chanfro com objetivos de produzir um metal de solda compatível
metalurgicamente com o metal de base do outro componente.

Revestimento do eletrodo (covering electrode) - material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo,
consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer
elementos de liga.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) - ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com
relação à seção transversal da junta (Figura 2.4).

Seqüência de soldagem (welding sequence) - ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.

Solda (weld) - união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada,
com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.

Solda autógena (autogenous weld) - solda de fusão sem participação de metal de adição.

Solda automática (automatic welding) - soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle
de um operador de soldagem.

Solda de aresta (edge weld) - solda executada numa junta de aresta (Figura 2.8 e 2.29).

Solda de costura (seam weld) - solda contínua entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e
ocorrer nas superfícies de contato (Figura 2.30), ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A solda contínua pode
consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos.

Solda de selagem (seal weld) - qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.

Solda de tampão (plug weld/slot weld) - solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta
sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou
totalmente preenchido com metal de solda.

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Solda de topo (butt weld) - solda executada em uma junta de topo.

Solda descontínua (intermittent weld) - solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (Figura
2.31).

Solda descontínua coincidente - ver definição de solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada - ver definição de solda em escalão.

Solda em ângulo (fillet weld) - solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo,
em uma junta sobreposta, junta em T, junta de aresta. (Figuras 2.3 B; 2.9 C; 2.10; 2.13 B).

Solda em cadeia(chain intermittent fillet weld) - solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente
espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro (Figura 2.31A).

Solda em chanfro (groove weld) - solda executada em um chanfro localizado entre componentes.

Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) - solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada (Figura 2.31).

Solda heterogênea - solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do (s) metal (ais) de base,
no que se refere aos elementos de liga.

Solda homogênea - solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda por pontos (spot weld) - solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta
é aproximadamente circular (Figura 2.32).

Solda provisória (tack weld) - também conhecida como “Ponteamento”, é a solda destinada a manter membros ou
componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

Soldabilidade (weldabillity) - capacidade de um material a ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldador (welder) - profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem (welding) - processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco (arc welding) - grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por
meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente
sem a interveniência do operador.

Soldagem com passe a ré (backstep sequence) - soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido
oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único
cordão (Figura 2.33).

Soldagem manual (manual welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente.
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) - soldagem a arco com equipamento que controla somente o
avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.

Sopro magnético (arc blow) - deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material depositado por unidade de tempo.

Técnica de soldagem (welding techique) - detalhes de um procedimento de soldagem, que são controlados pelo soldador ou
operador de soldagem.

Temperatura de interpasse (interpass temparature) - em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como
especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.

Tensão do arco (arc voltage) - tensão através do arco elétrico.

Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando este livre de forças externas
ou gradientes térmicos.

Tensão térmica (thermal stress) - tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.

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Tratamento térmico (postweld heat treatment) - qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem destinado a aliviar
tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada.

Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

Vareta de solda(welding rod) - tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente
elétrica durante o processo.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - região do metal que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas
propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou
corte (Figura 2.19).

Zona de fusão (fusion zone) - região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

Zona fundida - região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem (Figura 2.19).

TABELA 2.1 – Designação abreviada dos processos de soldagem – AWS A 30

DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletroescória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud arc welding Solda de pino

Profundidade do Bisel

Figura 2.1 - Ângulo do Bisel, Ângulo do chanfro, Profundidade do Bisel, Raio do Chanfro e Abertura de Raiz.

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 Revestimento

Revestimento
Alma do eletrodo
Alma do eletrodo
Figura 2.2 - Eletrodo Revestido: alma e revestimento

(A)

Ângulo de
Ângulo de Trabalho
deslocament
o Ângulo de
deslocament
o

Eixo da Solda
Progressão da solda
(B)

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 Ângulo de
Trabalho
Ângulo de
deslocamento Ângulo de
deslocamento

Linha de
Tangência

Progressão da Solda
Linha de
Centro de tubo (C)

Figura 2.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho).

A B
Figura 2.4 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.

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 Figura 2.5 – Principais tipos de chanfros

Figura 2.6 – Cobre-junta, mata-junta ou backing

Cordão de
Solda
A
Figura 2.7 - Diluição
B
Figura 2.7 - Diluição

Diluição (%) = ___B___ (100) Onde: A – Metal de solda

A+B B – Metal de base ou
Metal de Solda do cordão anterior

Figura 2.8 - Dimensão da

Solda de Aresta

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Figura 2.9 – solda em chanfro, penetração da junta e penetração da raiz.

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14
 Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais

Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo - Pernas iguais e desiguais (continuação).

(E) Dimensões da solda em ângulo: Pernas desiguais.

Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas iguais e desiguais (continuação).

Escamas, passe estreito - A Escamas, passe oscilante - B

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 Figura 2.11 – Escamas de solda, passe estreito e passe oscilante.

Face da Raiz e
Face do Chanfro

Face da Raiz e
Face do Chanfro

Face da raiz e
Face do Chanfro

Face do chanfro

( C)
Face da raiz e
Face do chanfro Face da Raiz e
Face do Chanfro Face do Chanfro

Figura 2.12 – Face da raiz e face do chanfro

Profundidade de fusão

16
 Face da Fusão

Linha de Fusão
Linha de Fusão

Linha da fusão Dimensão Superfície sobrepostas

Profundidadede Fusão
B

Face de fusão Linha de Fusão

Figura 2.13 – Face de fusão e profundidade de fusão

Reforço da face

Reforço da raiz

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 Face da
Solda

Raiz da Solda Margem da

Solda

(B)

Figura 2.14 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz

Penetração completa da junta

(garganta efetiva)

Penetração da junta Penetração da raiz

(garganta efetiva) para solda em ângulo
para solda em chanfro

Figura 2.15 – Garganta Efetiva

Figura 2.16 – Junta de aresta

18
 Figura 2.17 – Juntas de ângulo

Figura 2.17 – juntas de ângulo (continuação)

19
 Figura 2.18 – Juntas sobrepostas

Zona Fundida
ou
Metal de solda

Zona de Ligação Zona de Ligação

ou ou
Linha de Fusão Linha de Fusão

Metal de Base ZAT ZAT Metal de Base

Zona de Fusão

Figura 2.19 – Zonas de uma junta soldada

20
Figura 2.20 – Juntas de topo

21
 Figura 2.21 A – Polaridade direta (CC-)

Figura 2.21 B – Polaridade inversa (CC+)

22
 A B

Vertical

Figura 2.22 – Posição de soldagem horizontal

Vertical

Vertical

Eixo da Solda

Figura 2.23 – Posição de soldagem plana.

23
 Eixo da solda (vertical)
Eixo da solda (vertical)

Figura 2.24 - Posição de soldagem vertical

125º
Vertical Vertical
A B

Figura 2.25 – Posição de soldagem sobre-cabeça

24
Figura 2.26 – Posições de soldagem de juntas circunferenciais de tubos.

25
A B

Raiz da
Junta

26
 Figura 2.27 – Raiz da junta

Raiz da Solda

Superfície da raiz

Raiz da Solda

Figura 2.28 – Raiz da solda

27
 Figura 2.29 - Solda de aresta

Figura 2.30 – solda de costura

A B

Figura 2.31 – Solda descontínua, A em cadeia, B em escalão

Figura 2.32 – Solda por pontos

28
 Sentido de progressão da solda

Figura 2.33 - Soldagem com passe a ré

2 - TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRÁS N-1738 Julho/97 –
Descontinuidade em juntas soldadas, fundidas, forjadas e laminados (Terminologia).
Esta Norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados,
oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-Inglês e Inglês-Português sobre
descontinuidades.
NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser
considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os
requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
Baseado na N-1738 serão adotadas as seguintes definições:

2.1 - DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico.

Ângulo excessivo de reforço - Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço
de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura A.1).

Cavidade alongada - Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado:

a) na solda (Figura A.2a)

b) na raiz da solda (Figura A.2b)

Concavidade - Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura A.3a)

b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura A.3b)

Concavidade excessiva: Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4).

Convexidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5).

Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Figura A.6).

29
Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7).

Desalinhamento - alinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura A.8).

Embicamento – deformação angular da junta soldada de topo (Figura A.9).

Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar
localizada:
a) na zona de ligação (Figura A.10a)
b) entre os passes (Figura A.10 b)
c) na raiz da solda (Figura A.10 c e 10 d)

Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11)

Fissura - Ver tempo preferencial: trinca

Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base
podendo ser:

a) alinhada (Figura A.12a e 12 b);

b) isolada (Figura A.12 c);
c) agrupada (Figura A.12 d).

Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca - Trinca com dimensões microscopias.

Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura A.13).

Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14).

Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15).

Perfuração - Furo na solda (Figura A.16 a) ou penetração excessiva localizada (Figura A.16 b) resultante da perfuração do
banho de fusão durante a soldagem.

Poro - Vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial - Poro que emerge à superfície da solda.

Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (Figura A.17).

Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura A.18)

Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda
(Figura A.19).

Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura
A.20).

Rachadura - Ver tempo preferencial: trinca

Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (Figura
A.21).

Rechupe Interdendrítrico - Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.

Reforço excessivo - Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura A.22).

Respingos - Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e adendos à superfície do metal de base ou à zona
fundida já solidificada.
Sobreposição - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao
metal de base (Figura A.23).

Solda em ângulo assimétrica - solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a
configuração de projeto (Figura A.24).

Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponte aguda e uma alta razão comprimento e largura.

30
Trinca de cratera - Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

a) longitudinal (Figura A.25 a);

b) transversal (Figura A.25 b);
c) em estrela (Figura A.25 c).

Trinca em estrela - Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver trinca irradiante).

Trinca interlamelar - Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal
de base, próxima à zona fundida (Figura A.26).

Trinca irradiante - Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.27);

b) na zona afetada (Figura A.27 b);
c) no metal de base (Figura A.27 c).

Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar
localizada:

a) na zona fundida (Figura A.28 a);

b) na zona de ligação (Figura A.28 b)
c) na zona afetada termicamente (Figura A.28 c);
d) no metal de base (Figura A.28 d).

Trinca na margem - Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura
A.29).

Trinca na raiz - Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.30a);

b) na zona termicamente (Figura A.30 b)
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.31 a);

b) na zona afetada termicamente (Figura A.31 b);
c) no metal de base (Figura A.31 c).

Trinca sob cordão - Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da peça (Figura A.32).

Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada:

a) na zona fundida (Figura A.33 a);

b) na zona afetada termicamente (Figura A.33 b);
c) no metal de base (Figura A.33 c).

2.2 - DESCONTINUIDADES EM FUNDIDOS

Chapelin - Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.

Chupagem - Ver tempo preferencial: rechupe.

Crosta - Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal poroso.

Desencontro - Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas de moldagem.

Enchimento incompleto - Insuficiência de metal fundido na peça.

Gota fria - Glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de metal líquido nas paredes
de molde.

Inclusão - Retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.

Inclusão de areia - Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.

Interrupção de vazamento - Ver tempo preferencial: metal frio.

31
Metal frio - Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se caldearam.

Porosidade - Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.

Queda de bolo - Descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.

Rabo de Gato - Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.

Rechupe - Vazio resultante da contração de solidificação.

Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.

Trinca de contração - Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material. Causada por tensões de
contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente a solidificação.

Veio - Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causado por movimentação ou trinca do molde
de areia.

2.3 - DESCONTINUIDADE EM FORJADOS E/OU LAMINADOS.

Dobra - Descontinuidade localizada na superfície da peça, resultante do caldeamento incompleto durante a laminação ou
forjamento.

Dupla-laminação - Descontinuidade bidimensional paralela à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou rechupe do

lingote que não se caldeou durante a laminação.

Lasca - Descontinuidade superficial alinhada proveniente da inclusão ou de porosidade não caldeada durante a laminação.

Segregação - Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.

 Anexo A - Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições;

 Anexo B - Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das Descontinuidades.

ANEXO A

NORMAL EXCESSIVO

Figura A.1 – ângulo excessivo de reforço

32
 Figura A.2 – Cavidade alongada

c
A B

Figura A.3 – Concavidade

NORMAL EXCESSIVA

Figura A.4 - Concavidade excessiva

NORMAL EXCESSIVA

Figura A.5 – Convexidade excessiva

33
NORMAL EXCESSIVA

Figura A.6 – Deformação angular

Figura A.7 – Deposição insuficiente

Figura A.8 – Desalinhamento

Figura A.9 – Embicamento

34
 Figura A.10 – Falta de fusão

Figura A.11 – Falta de penetração

35
Figura A.12 - Inclusão de escória

Figura A.13 – Mordedura

Figura A.14 - Mordedura na raiz

Figura A.15 – Penetração excessiva

36
Figura A.16 – Perfuração

Figura A.17 – Porosidade

Figura A.18 – Porosidade agrupada

Figura
A.19 – Porosidade alinhada

37
 Figura A.20 – Porosidade vermiforme

A : A´

Figura A.21 – Rechupe de cratera

NORMAL EXCESSIVO

Figura A.22 – Reforço excessivo

38
 Figura A.23 – Sobreposição

Figura A.24 – Solda em ângulo assimétrica

Figura A.25 – Trinca em cratera

39
 Figura A.26 – Trinca interlamelar

(c) (a)

(b)
Figura A.27 - Trinca irradiante

A B C

Figura A.28 – Trinca longitudinal

40
 Figura A.29 – Trinca na margem

(b)
Figura A.30 – Trinca na raiz

Figura A.31 – Trinca ramificada

41
 Figura A.32 - Trinca sob cordão

(c)

(b)

Figura A.33 – Trinca transversal

ANEXO B

GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES

Glossário Português-Inglês

Abertura de arco Arc strike

Ângulo excessivo de reforço Bad reinforcemente angle
Cavidade alongada Elongated cavity
Cavidade alongada na raiz Hollow bead
Chapelin (fundição) Chaplet
Chupagem (fundição) Shrinkage cavity
Concavidade Concavity
Concavidade central Root concavity
Concavidade lateral Shrinkage groove
Concavidade excessiva Excessive concavity
Convexidade excessiva Excessive convexity
Crosta (fundição) Scrab
Deformação angular Angular misalignment

42
Deposição insuficiente Incompletely filled groove
Desalinhamento Linear misalignment, hig-low
Desencontro (fundição) Shift
Dobra Lap
Dupla laminação Lamination
Embicamento Angular misalignment
Enchimento incompleto Underfill, misrun
Falta de fusão Lack of fusion, incomplete fusion
Falta de penetração Lack of penetration, inadequate penetration
Fissura Crack, fissure
Gota Fria (fundição) Cold shut
Inclusão (fundição) Insert
Inclusão de areia Sand inclusion
Inclusão de escória Slag inclusion
Inclusão metálica Metallic inclusion
Interrupção de vazamento (fundição) Shut metal
Lasca (forjado) Seam
Metal frio (fundição) Shut metal
Micro trinca Micro crack
Mordedura Undercut
Penetração excessiva Excessive penatration
Perfuração Bum through, excessive melt through
Poro Gas pore
Porosidade Gas pocket, porosity, blow hole
Porosidade (fundição) Porosity
Porosidade agrupada Clustered porosity
Porosidade alinhada Linear porosity
Porosidade vermiforme Worm-hole
Queda de bolo (fundição) Crush
Rabo de rato (fundição) Rat tail
Rechupe (fundição) Shrinkage cavity
Rechupe de cratera Crater pipe
Rechupe interdendrítico Interdentritic shrinkage
Reforço excessivo Excessive reinformcement
Respingos Spatter
Segregação (fundição, forjamento, laminação) Segragation
Sobreposição Overlap
Solda em ângulo assimétrica Assymetrical fillet weld
Crack
Trinca
Trinca em cratera Crater crack
Trinca em contração (fundição) Hot tear
Trinca em estrela Star crack
Trinca interlamenlar Lamellar tearing
Trinca irradiante Radiating crack
Trinca longitudinal Longitudinal crack
Trinca na margem Toe crack
Trinca na raiz Root crack
Trinca ramificada Branching crack
Trinca sob cordão Underbead crack
Trinca transversal Transverse crack
Veio (fundição) Veininf, fin

Glossário Inglês-Português

Angular misalignment Embicamento, deformação angular

Arc strike Abertura de arco
Assymetrical fillet weld Solda em ângulo assimétrica
Bad reiforcemente angle Ângulo excessivo de reforço
Blow hole Porosidade
Branching crack Trinca ramificada
Burn through Perfuração
Chaplet Chapelim (fundição)
Clustered porosity Porosidade agrupada
Cold shut Gota fria (fundição)
Concavity Concavidade

43
Crack Trinca
Crater crack Trinca de cratera
Crater pipe Rechupe de cratera
Crush Queda de bolo (fundição)
Elongated cavity Cavidade alongada
Excessive concavity Concavidade excessiva
Excessive convexity Convexidade excessiva
Excessive melt through Perfuração
Excessive penetration Penetração excessiva
Excessive reinforcement Reforço excessivo
Fin Veio (fundição)
Fissure Trinca, fissura
Gas pocket Porosidade
Gas pore Poro
High low Desalinhamento
Hollow bead Cavidade alongada na raiz
Hot tear Trinca de contração (fundição)
Inadequate penetration Falta de penetração
Incomplete fusion Falta de fusão
Incompletey filled groove insuficient Deposição
Insert Inclusão (fundição)
Interdendritic shrinkage Rechupe interdendritico
Lack of fusion Falta de fusão
Lack of penetration Falta de penetração
Lamellar tearing Trinca interlamelar
Lamination Dupla laminação (laminação)
Lap Dobra (laminação, forjamento)
Linear misalignment desalinhamento
Linear porosity Porosidade alinhada
Longitudinal crack Trinca longitudinal
Metalic inclusion Inclusão metálica
Micro crack Micro-trinca

Overlap Sobreposição
Porosity Porosidade
Radiating crack Trinca irradiante
Rat tail Rabo de rato (fundição)
Root concavity Concavidade central
Root crack Trinca de raiz
Sand inclusion Inclusão de areia (fundição)
Scab Crosta (fundição)
Seam Lasca (forjamento, laminação)
Segregation Segregação (fundição, forjamento, laminação)
Shift Desencontro (fundição)
Shrinkage cavity Rechupe, chupagem (fundição)
Shrinkage groove Concavidade lateral
Shut metal Metal frio, interrupção de vazamento (fundição)
Slag inclusion Inclusão de escória
Spatter Respingo
Star crack Trinca na margem
Transverse crack Trinca transversal
Underbead crack Trinca sob cordão
Undercut Mordedura
Underfill Enchimento incompleto
Veining Veio (fundição)
Worm hole Porosidade vermiforme

44
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

ÍNDICE
1– INTRODUÇÃO--------------------------------------------------------------------------------------------51

2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS-----------------------------------------------------------51

3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA----------------------------------------------------------------53

4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA---------------------------------------------------53

5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS------------------------------------------------------------54

6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS-------------------------------------------------------------55

7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS-----------------------------------------66

45
INTRODUÇÃO

Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir informações. Os símbolos
fornecem todas as informações necessárias á soldagem, tais como: geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda,
se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam
especificamente deste assunto.
A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.

A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão

(E) - Garganta efetiva
F - Símbolo de acabamento
L - Comprimento da solda
(N) - Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P - Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R - Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S - Profundidade de preparação dimensão ou resistência para certas soldas
T - Especificação, processo ou outra referência
1 - Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 - Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado.
3 - Linha de referência
4 - Seta ligando a linha de referência ao lado indicado na junta
5 - Os elementos constantes nesta área permanecem inalterados mesmo nos casos emque a cauda e a seta do símbolo são
invertidos.

Figura 3.1 – Localização dos elementos no símbolo de soldagem

2 – POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS

Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência, dependendo da localização da seta em
relação à junta, a saber:
 Símbolo abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que a seta aponta.

46
  Símbolo acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao que a seta aponta.

A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.

Figura 3.2 – Exemplos do posicionamento dos símbolos de soldagem para soldas realizadas
em apenas um lado da junta.

NOTA : Soldas envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolos nos dois lados da linha de referência
(ver figura 3.3).

47
 Figura 3.3 – Exemplo do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em ambos os lados da junta.

3 – SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA

A simbologia básica referente à soldagem divide as soldas em: solda em chanfro, solda em ângulo, solda de aresta, solda de
suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os símbolos são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em ângulo, solda em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e com uma face convexa e soldas de
arestas entre uma peça curva ou flangeada e peça plana são, sempre indicados como uma perna perpendicular à esquerda do
símbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais, na prática, podem ser executados
por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.

Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda

Figura 3.4 – Símbolos básicos de solda (continuação)

4 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do cordão de solda. Em geral, são
representados na linha de referência junto à linha de chamada. A figura 3.5 apresenta os símbolos suplementares de solda.

48
 Figura 3.5 – Símbolos suplementares

5 – REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS

A linha de referência deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60º com esta, segundo a figura
3.6.

60°
60°

Figura 3.6 – Representação das linhas

Quando a linha de chamada é “quebrada” significa que a mesma aponta para um membro específico da junta que dever ser
chanfrado (ver exemplos da figura 3.7).

Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

49
 Solda desejada Vista Lateral Vista de Frente

Figura 3.7 – Exemplos de aplicações de seta quebrada

Referências, tais como: especificações. Processos de soldagem, número do procedimento, direções e outros dados, quando
usados como um símbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não são usadas, a
cauda poderá ser dispensada (ver figura 3.8).

MIG
Procedimento
mig
057
ui

Figura 3.8 – Emprego da cauda no símbolo

6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS

A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas.

6.1 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDA EM ÂNGULO

a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre parênteses (conforme figura 3.9).
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em ângulo.

Figura 3.9 – Exemplos de dimensionamento de soldas em ângulo

c) No caso de pernas desiguais, os valores indicados, conforme figura 3.10.

50
 Figura 3.10 – Dimensionamento de soldas com pernas desiguais.

d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda dever ser representada dentro do símbolo de solda, conforme mostrado
na figura 3.11.

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

Figura 3.11 – Exemplos de dimensionamento da abertura da raiz.

51
 e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo. Indica-se primeiro o comprimento da
solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas, conforme mostrado na figura 3.12.

L = comprimento (lenght)
da solda
50 - 100
P = espaçamento (litch)
L - P entre centros de soldas
Figura 3.12 – Dimensionamento de uma solda descontínua

6.2 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM CHANFROS

Figura 3.13 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS:

1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da penetração da junta e sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são idênticas.

52
6.3 – JUNTAS DE TOPO

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

Figura 3.14 – Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro

NOTAS :
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda.
2) A profundidade de preparação do bisel é indicada à esquerda da dimensão da solda,
fora do parêntese.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver indicação
quanto à dimensão da solda e a profundidade de preparação do bisel, significa que a
solda deverá ser executada com penetração total. (ver figura 3.15 A e 3.15B).

SOLDA DESEJADA

SÍMBOLO

SOLDA DESEJADA

SIMBOLO

Figura 3.15 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total

53
6.4 – JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDAS EM ÂNGULO DESCONTÍNUAS

solda
Localizar soldas nas
extremidades da junta

Localizar soldas nas

A extremidades da junta Solda desejada

Localizar soldas nas Localizar soldas nas

extremidades da junta extremidades da junta

B
Solda desejada

Localizar soldas nas

extremidades da junta Localizar soldas nas
extremidades da junta

Símbolo

C
Solda desejada

Figura 3.16 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda descontínua.

54
 6.5 – JUNTAS DE ÂNGULO EM “L” E EM “T” – SOLDAS EM CHANFRO COMBINADA COM SOLDA EM ÂNGULO

Figura 3.17 – Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em ângulo.

6.6 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO CIRCULAR

SOLDA DESEJADA

Nota: A omissão da profundidade

de enchimento (1/2”) indica que
o enchimento é total

55
 Figura 3.18 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo circular

6.7 – SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO

Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto a profundidade de enchimento são indicadas no desenho,
não sendo representados no símbolo de soldagem. (ver figura 3.19).

Figura 3.19 – Exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo alongado.

6.8 – SOLDA DE ARESTA

(A) Solda de aresta

(B) Solda de aresta

56
 (C) Solda de aresta

Figura 3.20 – Exemplos de solda de fechamento ou de aresta.

6.9 – SOLDA POR PONTO OU POR PROJEÇÃO

(A) QUANTIDADE DE SOLDAS

SOLDA DESEJADA SÍMBOLO

(B) DIMENSÃO (diâmetro da solda)

57
 (C) ESPAÇAMENTO (distância de centro a centro) DAS SOLDAS

Figura 3.21 – Exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção.

6.10 – SOLDA DE COSTURA

(A) DIMENSÃO (largura da solda), INCREMENTO E ESPAÇAMENTO

(B) RESISTÊNCIA DA SOLDA EM N/mm LINEAR

58
 (C) DIMENSÃO (largura da solda)

Figura 3.22 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura.

6.11 – SOLDA DE REVESTIMENTO

Nota: Orientação, localização e todas

as dimensões outras que não a
espessura do revestimento, devem
estar indicadas no desenho.

(A) ALTURA DO DEPÓSITO

59
(B) LARGURA E COMPRIMENTO DO DEPÓSITO

(C) ALTURA DO DEPÓSITO EM SOLDA MULTIPASSE EM EIXOS OU TUBOS

Reduzir a abertura da
raiz para 3/16” max.

(D) CORREÇÃO DIMENSIONAL

Figura 3.23 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de revestimento

6.12 – SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU COM FACES CONVEXAS

(A) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS

60
 (B) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

(C) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS

(D) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

(E) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA

Figura 3.24 – Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma
face convexa ou com faces convexas

61
 (F) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLNA E UMA CONVEXA

Figura 3.24 –(continuação) - Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma face convexa ou
com faces convexas

7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Os símbolos de ensaios não-destrutivos não análogos aos de soldagem e têm elementos dispostos conforme mostrado na
figura 3.25.

Figura 3.25 – Localização dos elementos no símbolo de ensaio não-destrutivo

7.1 – SÍMBOLO BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

São os seguintes os símbolos básicos empregados para os ensaios não-destrutivos em uso.

ENSAIOS NA PETROBRAS NA AWS A2.4
Radiografia RAD RT
Ultra-som US UT
Partículas magnéticas PM MT
Líquido penetrante LP PT
Teste por ponto TP -
Teste de estanqueidade ES LT
Visual EV VT
Gamagrafia - NRT
Emissão acústica - AET
Eletromagnético - ET

7.2 – SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

A tabela abaixo apresenta os símbolos suplementares de ensaios não-destrutivos em uso:

62
 Ensaio a ser realizado em todo o Ensaio a ser realizado no campo
contorno (Nota um)

Figura 3.26 – Exemplo da aplicação do símbolo indicativo da direção da penetração

7.3 – REGRAS PARA LOCALIZAÇÃO, ORIENTAÇÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

a) Para especificar ensaios de soldas ou partes de um equipamento onde somente o comprimento da seção necessite
ser considerado, a dimensão correspondente deve ser colocada à direita do símbolo básico, figura 3.27.

PM 8O

LP 100

Nota : As dimensões devem ser indicadas em mm

Figura 3.27 – Exemplo de indicação da seção a ser parcialmente ensaiada.

b) Quando o ensaio for realizado em todo o comprimento da junta não há necessidade de incluir o valor do comprimento
no símbolo, figura 3.28

PM
LP

Figura 3.28 – Exemplo de indicação da seção a ser totalmente ensaiada

c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100% do comprimento total da solda, a percentagem correspondente
deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura 3.29.

RAD 25%

PM 50%

Figura 3.29 – Exemplo de indicação da percentagem da solda a ser ensaiada

d) Para especificar um determinado número de ensaios a serem conduzidos, o número correspondente deve ser
colocado entre parênteses acima ou abaixo do símbolo básico, dependendo do lado da junta a ser ensaiado, figura
3.30.

RAD
(3)
(2)
US

63
 Figura 3.30 – Exemplo de indicação do número de ensaios não-destrutivos a ser realizado (no caso de RAD, o número
entre parênteses indica a quantidade de filmes a serem executados em posições aleatórias).

e) Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado específico, o posicionamento dos símbolos
será na interrupção da linha de referência, figura 3.31.

Figura 3.31 – Exemplo de indicação de ensaio não-destrutivo sem lado específico para ser
realizado.

7.4 – EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS E SEUS SIGNIFICADOS

Os exemplos a seguir (figura 3.32) ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não-destrutivos com os diversos elementos
que os compõem.

64
 Figura 3.32 – Exemplos de símbolos de ensaios não-destrutivos

Significado dos símbolos de END apresentados na figura 3.32:

A - Radiografia do lado da seta em toda a extensão da junta;

B - Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta;

C - Ensaios combinados de partículas magnéticas e líquido penetrante do lado oposto à

seta em toda a extensão da junta;
D - Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado
oposto à seta em toda extensão da junta;

E - Partículas magnéticas realizada em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta;

65
F - Líquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta;

G - Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta;

H - Partículas magnéticas em 50% da extensão soldada, do lado da seta;

I - Radiografia, um número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizada do lado

oposto à seta;

J - Ultra-som, em número de dois, a ser realizado do lado da seta;

L - Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizado no lado da seta, em

conformidade com o procedimento 03;

M - Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em

conformidade com o procedimento 254;

7.5 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SÍMBOLOS DE END COM SÍMBOLOS DE SOLDAGEM

Figura 3.33 – Símbolos combinados

Significados dos símbolos combinados apresentados na figura 3.33:

Exemplo A:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta com solda de suporte pelo lado
oposto;
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas em ambos os lados em toda a
extensão da junta soldada.

Exemplo B:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “X”.
2ª operação: Realizar ensaio por ultra-som em ambos os lados em toda extensão da junta
soldada.

66
Exemplo C:
1ª operação: Soldagem de chanfro em “V” do lado oposto a seta;
2ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado a seta em toda a
extensão da junta soldada.

Exemplo D:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em “U” pelo lado oposto à
seta.
3ª operação: Realizar ensaio por ultra-som do lado oposto à seta em toda a extensão da
junta soldada.

Exemplo E:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “V” do lado da seta;
2ª operação: Após goivagem, realizar ensaio de líquido penetrante pelo lado oposto à seta
em toda a extensão da junta soldada.
3ª operação: Soldagem do chanfro em “U” do lado oposto à seta;
4ª operação: Realizar ensaios combinados, visual e radiológico do lado da seta em toda
extensão da junta soldada.

Exemplo F:
1ª operação: Soldagem do chanfro em “K”;
2ª operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50 mm da extensão soldada,
em ambos os lados, conforme procedimento 253.

67
PROCESSOS DE SOLDAGEM

ÍNDICE

1 - SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO-------------------------------------------------------72

2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO--------------------------------------------------------------------75

3 - SOLDAGEM TIG-------------------------------------------------------------------------------------------79

4 - SOLDAGEM MIG/MAG----------------------------------------------------------------------------------83

5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR-------------------------------------------------88

6 - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA---------------------------------------------------------------91

7 - SOLDAGEM ELETROGRÁS---------------------------------------------------------------------------95

8 - SOLDAGEM A GÁS--------------------------------------------------------------------------------------99

9 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS PROCESSOS-----------------------------------103

10 - PROCESSOS DE CORTE-----------------------------------------------------------------------------103

11 - EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE

TRATAMENTO TÉRMICO-----------------------------------------------------------------------------108

68
1 - SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SAER)

1.1 - DEFINIÇÃO

A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um
eletrodo revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada.

1.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície do metal de
base, na junta que está sendo soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de solda.
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a
da contaminação atmosférica. Uma vez solidificada esta escória controlará a taxa de resfriamento do metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo
(arame) e o do revestimento que em alguns casos é constituído de pós de ferro e elementos de liga (ver Figura 9.1).
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido à simplicidade do equipamento à qualidade das soldas, e do baixo custo dos
equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. A soldagem, com este processo pode ser feita em quase
todos os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos
soldados.

AtmosferaP
rotetora Revestimento
do Eletrodo
Escória Poça de
Fusão Alma do
Eletrodo

Metal de
Base
Figura 9.1 – Soldagem com eletrodo revestido

1.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

Como mostrado na figura 5.2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.

69
 Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada (transformadores) como corrente contínua (geradores ou retificadores) com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente
contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
a) Corrente contínua – Polaridade direta (CC-): eletrodo ligado ao pólo negativo. Com essa configuração produz-se uma menor taxa de fusão do eletrodo, associada a uma maior
profundidade de penetração.
b) Corrente contínua – Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a peça negativa. Com essa configuração, menores penetrações e maiores taxas de fusão do eletrodo são obtidas.
c) Corrente alternada (CA) – A polaridade alterna a cada inversão da corrente. Com este tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida em CC+ e CC-.

 Cabos de Soldagem

São usados para conectar o porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de
vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em
operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência por efeito Joule.

 Porta eletrodo

É simplesmente um dispositivo que permite ao soldador segurar e controlar o eletrodo.

 Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.

Figura 9.2 – Equipamento para soldagem com eletrodo revestido

1.4 - CONSUMÍVEIS – ELETRODOS

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento de eletrodo
também tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.

 Funções Elétricas de Isolamento e Ionização

a) Isolamento: o revestimento é um mal condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o arco para locais de interesse.
b) Ionização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera de arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.

70
 Funções Físicas e Mecânicas

a) Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois solidifica-se sobre o cordão de solda, formando uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera
normal, enquanto a solda está resfriando.

c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão.

 Funções Metalúrgicas

a) Pode contribuir com elementos de liga de maneira a alterar as propriedades da solda.

Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas
nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex: AWS A5.1).

1.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla
variedade de configurações das juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e
quais variáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até
200 mm, dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica utilizada.
O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação é um fator relevante em alguns materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga
contendo molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas temperaturas. Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem,
quando requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de
capacidade de absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy). A taxa de deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação contínua. A taxa de
deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:

 comprimento do arco;
 ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo;
 velocidade de deslocamento do eletrodo;
 amperagem.

1.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.

1.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

71
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que
podem ser encontradas quando este processo é usado.

 Porosidade – de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, à vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe à ré, logo após
começar a operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade
vermiforme ocorre geralmente pelo uso do eletrodo úmido.

 Inclusões – são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se
refere ao acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisel.
 Falta de Fusão – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais.
 Falta de Penetração – resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o
diâmetro grande demais.
 Concavidade e Sobreposição – são devidas a erros do soldador.
 Trinca Interlamelar – esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação.
 Trincas na Garganta e Trincas na Raiz – quando aparecem, demandam para serem evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
 Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas como veremos, devidas à fissuração a frio. Elas ocorrem em um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem
não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de
fontes de hidrogênio, podemos cita: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e a um nível de tensões residuais
suficientemente elevado, contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas.
 Mordedura – amperagem elevada, peça muito quente.

1.8 - CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS ADEQUADAS À SOLDAGEM.

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, roupas
de proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
A Figura 9.3 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem com eletrodo revestido.

Figura 9.3 – Soldagem com eletrodo revestido ( Shielded metal arc welding – SMAW)

72
 Revestimento
Atmosfera Protetora
Fonte de Energia
Arco Elétrico

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,

retificador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:

TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 A 5 kg/h - Eletrodos de 2,5 a6 mm de diâmetro.

ESPESSURAS SOLDADAS: > 2mm A 200 mm
POSIÇÕES: Todas (Depende do revestimento) - Revestimentos de 1 a 5mm de espessura.
TIPOS DE JUNTAS: Todas
DILUIÇÃO: de 25 a 35%
FAIXA DE CORRENTE: 75 a300 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulação, estruturas e

revestimentos.

73
 VANTAGENS: LIMITAÇÕES:

- Baixo custo - Lento devido à baixa taxa de

- Versatilidade deposição e necessidade de remoção
- Operação em locais de difícil acesso de escória.

- Requer habilidade manual do

soldador.
SEGURANÇA:

O arco emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos, queimaduras e projeções.
Gases (atmosfera protetora).

2 - SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAS)

2.1 DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes de queima de um fluxo
que é adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo; arame maciço, arame tubular ou fita.

2.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem a arco submerso (SAS) une metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base.
O arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho de
fluxo em fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo a passo a poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória
que é formada pelo fluxo fundido e impurezas. A figura 9.4 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de
acertar o posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o equipamento deve possuir um dispositivo simples de guia (mecânico ou luminoso) para orientá-lo.
Vantagens do processo:

 alta qualidade da solda;

 taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alto;
 nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção;
 pouca fumaça;
 utilização de múltiplos arames.

74
 Figura 9.4 – Soldagem a arco submerso

O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas de aços, por exemplo: vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.

2.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado como semi-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e
normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver Figura 9.5). Na soldagem de união de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se
movimenta através de posicionadores giratórios.

Figura 9.5 – Equipamento para soldagem a arco submerso

75
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
 uma tensão variável de gerador CC ou retificador;
 uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
 um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana. Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o
equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem é feita em uma faixa de 400 a 1500A.
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem . A soldagem em corrente
contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm usualmente composição química muito similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:

 fundido;
 aglutinado;
 aglomerado;
 mecanicamente misturado.

A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com elementos de eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois ambos são individuais, dá ao processo grande flexibilidade para se alcançar às propriedades
desejadas para a solda.

2.4 - CONTROLE DE PROCESSOS

As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da soldagem a arco submerso:

 Quanto maior a intensidade de corrente (l) maior a penetração;

 Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e conseqüentemente maior a largura do passe;
 Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça), maior a taxa de deposição;
 Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
 Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
 Corrente contínua, polaridade inversa (CC+), produz maior taxa de deposição e menor penetração.

2.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo
pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5mm até acima de 200mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.
Ele não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo:

 Aço carbono com até 0,29%C;

 Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados – revenidos);
 Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa (100.000 psi);

76
  Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e ½% a 1% Mo);
 Aços inoxidáveis austeníticos;
 Níquel e ligas de Níquel.

A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente têm boa dutilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são no mínimo
iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com
raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a
corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo aproximado de 85 kg/h, quando se usa processos automáticos com vários arcos
conjugados.

2.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA

A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na soldagem a arco submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:

 As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas;
 As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por esmerilhamento;
 Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem ser removidos.

O alinhamento máquina/junta incorreto resulta em falta de penetração e falta de fusão na raiz. Se a soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao
alinhamento defeituoso.

2.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos
principais:

 Falta de Fusão – pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
 Falta de penetração – como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando acontece, é devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada.
 Inclusão de Escória –pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes, não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando
que existem regiões onde esta operação é mais difícil; a região entre passes e aquela entre o passe e a face do chanfro executado no metal de base.
 Mordedura – acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
 Porosidade – ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória.
Podemos eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta,
diminuição da velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de desoxidantes e altura do fluxo adequada.

77
  Trinca – na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevados temperaturas ou em temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco
submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera. Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e o fim
da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.Trinca na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas
de soldagem com elevado grau de restrição. Trinca na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao
hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que
tendem a iniciar trincas no metal de solda, Duplas laminações associadas às altas tensões de soldagem pode redundar em trinca interlamelar.

2.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças, projeções e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco
elétrico. Daí, não necessitarmos de máscaras e outros dispositivos de proteção a não ser dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de,
inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente cuidar para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso
de áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve
ser dada às informações de precaução contidas no manual de operação.

A figura 9.6 contém resumidamente, algumas informações mais importantes sobre a soldagem a arco submerso.

78
 Figura 9.6 – Soldagem a arco submerso (Submerged arc welding – SAW)

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,

retificador
Sílio de fluxo – Aspirador
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 10 Cabeçote de Soldagem: constituída de painel,
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) alimentação de arame e alimentação elétrica.

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO:
Arame = 6 a 15 kh/h. Arame Maciço 1-Fluxo
Fita = 8 a 20 kg/h. 2-Reservatório de Fluxo
ESPESSURAS SOLDADAS: 5mm. Arame Tubular 3-Chegada de Corrente
POSIÇÕES: Plana e Horizontal. 4-Motor de Alimentação
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo em ângulo Fita 5-Fio
DILUIÇÃO: 6-Escória
7-Cordão de solda
Arame = 40 a 50% Fluxo
8-Fonte da Corrente
Fita = 15 a 20%
9-Suporte de Fluxo
FAIXA DE CORRENTE: 350 a 2000A (cobre-junta)
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA: Soldagem dos aços carbono e
de baixa liga na fabricação de vasos de pressão, tubos c/costura e tranques de armazenamento.
Revestimento resistente: à abrasão, erosão e corrosão.

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VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Taxa de deposição elevada - Requer ajuste preciso das peças
- Bom acabamento - Limitado p/posições plana e horizontal
- Soldas com bom grau de compacidade - A tenacidade ao entalhe das soldas pode ser
baixa.
SEGURANÇA: Poucos problemas. O arco é encoberto pelo fluxo.

3 - SOLDAGEM TIG (SAGT)

3.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não
ser utilizado material de adição.

3.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que também tem a função de transmit ir a corrente elétrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que
conduz a corrente é um arame de tungstênio puro ou liga deste material.
A Figura 9.7 mostra esquematicamente este processo:

Sentido
Pistola Soldagem

de Base

Figura 9.7 – Soldagem TIG

80
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maior dos metais e ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este
processo é o mais lento dos processos manuais.

3.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo automatizado. O equipamento necessita ter:

 um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio,
denominado pistola;
 um suprimento de gás de proteção;
 um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
 uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido;
 uma fonte de alta freqüência;
 um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.

A figura 9.8 ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.

Cilindro de Gás
Inerte

Ligação ao eletrodo

Figura 9.8 – Equipamento para soldagem TIG

81
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente, tensão e características da fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor
produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas ligas.
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos destes são dados na norma AWS A5.12, basicamente temos:

 EWP – Tungstênio puro (99,5%).

 EWCe-2 – Tungstênio com 1,8 a 2,2% de CeO²;
 EWLa-1 – Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La²O³;
 EWTh-1 – Tungstênio com 0,8 a 1,2% de ThO²;
 EWTh-2 – Tungstênio com 1,7 a 2,2% de ThO²;
 EWG – Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados;

A adição de tório e zircônio ao tungstênio, permite a este, emitir elétrons mais facilmente quando aquecido.

3.4 - CONSUMÍVEIS - METAIS DE ADIÇÃO E GASES

Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TI são argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens:

 Ação do arco mais suave e sem turbulências;

 Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco;
 Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alternada;
 Menor custo e maior disponibilidade;
 Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
 Melhor resistência a corrente de ar transversal.
 Mais fácil a iniciação do arco.

Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais
calor, e assim, é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que
a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.

3.5 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não
necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de
raiz de tubulações de aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não
possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono.
Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de soldagem e da habilidade do soldador.

82
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou contínua. Com a corrente contínua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o
mínimo de aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a
obtida com polaridade inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva aquecimento mínimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada. Na soldagem de
alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta freqüência que está normalmente embutido no equipamento.
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento
extenso do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto esta preparação só ocorre
para soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do cordão tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a densidade
de corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode atingir temperaturas superiores ao ponto de fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fazer parte da poça
de fusão, constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda ( inclusão metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo, diâmetro do arame, metal de base e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a
espessura excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores
listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.

3.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais:

 A limpeza do chanfro e bordas dever ser metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo;
 Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga.
Para os aços carbono não é necessária a proteção.

3.7 - DECONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A menos da inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:

 Falta de Fusão – pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a
soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
 Inclusão de Tungstênio – podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas inclusões
depende do código que rege o serviço que está sendo executado.
 Porosidade – pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base ou por deficiência no suprimento do gás.
 Trincas – na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. TrincasLongitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na
maioria das vezes, são devidas a correntes de soldagem impróprias. As trincas devidas ao hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás
inerte.

3.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultra-violeta liberada é bastante grande. Partes da pele diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige
precauções; a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em ambientes
confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações.

83
A figura 9.9 contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a soldagem TIG.

84
 Figura 9.9 – Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding – GTAW)

Corrente
Água de
Refrigeração
Gás Inerte

Bico
Refratário

Eletrodo de
Tungstênio
Atmosfera
Protetora

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática EQUIPAMENTO: Retificador, gerador,

transformador, pistola.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1,5 (Manual) a 10 (Automático) - Cilindros de Gases –
(Soldagem com eletrodo revestido = 1) equipamentos de
deslocamento automático.
CARACTERÍSTICAS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 0,2 a 1,3 kg/h CONSUMÍVEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 mm a 50mm.
POSIÇÕES: Todas. Varetas
TIPOS DE JUNTA: Todas
Gases
DILUIÇÃO:
Com M. Adição = 2 a 20%
Sem M. Adição = 100%

FAIXA DE CORRENTE: 10 a400 A

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APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de 1º passe de tubulação de aços liga, aços inoxidáveis e ligas de níquel.
Soldagem de equipamentos de Al. Ti e ligas de Ni.
Soldagem de tubos ao espelho de permutadores de calor.
Soldagem de internos de reatores de uréia em aço inoxidável e Ti.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES

- Produz as soldas de melhor qualidade - Baixa taxa de deposição

- Requer soldadores muito bem treinados

SEGURANÇA: Emissão intensa de radiação ultra-violeta.

4 -SOLDAGEM MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

4.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás
ativo (MAG).

4.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do
metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:

 Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.

O gás poder ser:
- argônio
- hélio
- argônio + 1% de O²
- argônio + 3% de O²
 Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
utilizados são:
- CO²
- CO² + 5 a 10% de O²
- Argônio + 15 a 30% de CO²
- Argônio + 5 a 15% de O²
- Argônio + 25 a 30% de N²

A Figura 9.10 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

86
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não
se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto sílico, o qual deve ser tratado como escória.

Figura 9.10 – Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:

 Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido;

 Menos gás e fumaça na soldagem;
 Alta versatilidade;
 Larga capacidade de aplicação;
 Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.

No processo semi-automático, o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola. O soldador controla a inclinação e a distância entre a pistola e a peça, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento superficial.

4.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, uma fonte de energia, um suprimento de gás de proteção, e um sistema de acionamento de arame. A figura
9.11 mostra o equipamento básico necessário para o processo de soldagem MIG/MAG.

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 Controle de
Alimentação

Fonte de Gás
de Proteção

FONTE DE ENERGIA

Figura 9.11 – Equipamento para soldagem MIG/MAG

A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um bico de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão.
O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda motriz.
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua e polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico
baixo, e cordão de solda de boas características. Corrente contínua polaridade direta não é usada freqüentemente, e corrente alternada nunca é utilizada para este processo.

4.4 - TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL DE ADIÇÃO

Há quatros modos de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça de fusão, a saber:

 Por transferência globular: ocorre com uma baixa corrente em relação à bitola do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro
que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de salpico é bem evidente.

 Por transferência por spray ou por pulverização axial – ocorre com correntes altas. O metal de adição fundido transfere através do arco como gotículas finas. Usada,
normalmente, na posição plana.
 Por transferência por curto circuito – A fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o
arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite a soldagem em todas as posições e é um processo com energia relativamente
baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores.
 Por soldagem a arco pulsante – mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. Esta característica da
corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes.

88
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em
todas as posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por curo circuito. A transferência por
spray pode ser usada com corrente contínua pulsada.

4.5 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS - GASES E ELETRODOS

A finalidade principal do gás de proteção em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da contaminação atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e Hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais ferrosos. O CO² é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás
protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico
da soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silíco e manganês em percentuais determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto possíveis, sendo que especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos consultar as especificações AWS A5.9, A 5.18 e A5.28.
4.6 - COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos,
tomemos como exemplo, a injeção de dióxido de carbono (CO²). Ver Figura 9.12

Figura 9.12 – Injeção de gás ativo

O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e oxigênio (CO²  CO + ½ O²), propicia a formação do monóxido de ferro: Fe + ½ O² - FeO.
O monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a reação:
FeO + C  Fe + CO

Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o que provocará poros ou porosidade no metal de solda.

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O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não
sendo gás, vai para a escória (FeO + Mn  MnO). O manganês, porém deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO formado. Mn em excesso fará com que parte dele se
incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações:

 Na atmosfera ativa:

CO²  CO + ½ O²
Fe + ½ O²  FeO

 Quando da transformação líquido/sólido:

FeO + C  Fe + CO

 Com adição de elementos desoxidantes:

FeO + Mn  Fe + MnO ( o MnO vai para a escória)

É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):

 À medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a probabilidade de ocorrência de poros e porosidades;
 A oxidação pode ser causa de pores e porosidades. A desoxidação em excesso, ao aumentar a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de
ocorrência de trincas será maior.

Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame especial, contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, também elementos
desoxidantes: Si, V, Ti e Al.
4.7 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como não é utilizado em fluxo, a possibilidade de inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por outro lado, ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse
não for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive
para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm com transferências por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15
kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência e gás usado.

4.8 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

 Falta de Fusão – pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito. Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos
baixas corrente.
 Falta de Penetração – sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto circuito.
 Inclusões de Escória – o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão.
Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
 Lascas, Dobras, Duplas, Laminações e Trinca Interlamelar – podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau de restrição.

90
  Poros e Porosidade – como já vimos, poros e porosidade são causados por gás retido na solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção,
injetado sem a observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio no metal de
solda.
 Sobreposição – pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
 Trincas – podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente como, por exemplo, uso de metal de adição inadequado.

4.9 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema de projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de
segurança, tais como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc. Na soldagem em áreas confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de
remover da área recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.

A figura 9.13 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG

Figura 9.13 – Soldagem MIG/MAG ( GAS METAL ARC WELDING – GMAW)

TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTO: Retificador, Gerador,

Semi-automática ou automática pistola, cilindro de gás, unidade de
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 3 alimentação de arame, umidade de
deslocamento (automático)

91
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 a 15 kg/h. Arame: 0,6 a 1,6mm
ESPESSURAS SOLDADAS:
Curto-circuito = 0,5 mm Bases: Argônio
Pulver. Axial = 6 mm Hélio
POSIÇÕES: Todas. CO²
TIPOS DE JUNTA: Todas Misturas: A + CO²
DILUIÇÃO: 10 a 30%
FAIXA DE CORRENTE: 60 a 500A
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de tubulações e internos de vasos de pressão
Soldagem de estruturas metálicas
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- AltaTaxa de deposição - Limitado à posição plana, exceto na
- Baixo teor de hidrogênio combinado com alta energia transferência por curto-circuito ou por arco
pulsante
- Risco de ocorrência de falta de fusão
SEGURANÇA: Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.

5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)

5.1 - DEFINIÇÃO

Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o
metal de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suple mentado por uma proteção gasosa adicional fornecida por
uma fonte externa.

5.2 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido
(revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com
alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso.

Existem dois tipos de arames tubulares:

 Autoprotegido – onde a proteção do arco e da poça da fusão é feita unicamente pela queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
 Proteção adicional de gás – onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular.
Os gases normalmente utilizados são:
- CO2
- Ar + 2% de O2
- Ar + 18 - 25% de CO2

92
A escória é formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver
itens 1 e 2 deste fascículo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados
tanto em processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-
automático, o soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.

A figura 9.14 mostra o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.

93
 Figura 9.14 – Soldagem e arco elétrico com Arame Tubular com Proteção Gasosa

5.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante próximo do utilizado no processo MIG/MAG. Devem ser feitas, porém, as seguintes ressalvas:

 A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;

 As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente, refrigeradas com água e ar;

 No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.

A figura 9.15 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.

94
 Fonte Gás
de Proteção

FONTE DE ENERGIA
Figura 9.15 – equipamento para soldagem com arame tubular

5.4 - TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA

As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada.
Neste processo têm-se os seguintes tipos de transferências:

 Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o
inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos.
 Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à corrente mais baixa que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos de
metal fundido.
 Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arames. Dentre os
gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e as misturas gasosas de Argônio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de transferência
metálica. Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à posição plana. Um problema gerado por este tipo de transferência metálica
é a possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.
 Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtido pela pulsação da corrente entre dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para
manter estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente de transição globular – spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa,
facilitando a soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.

5.5 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS

Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:

 Eletrodos – São arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor de hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na
composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do Al.

95
 As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa liga respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela
AWS A5.22.
 Gases de proteção – são utilizados conforme requeridos pela especificação do eletrodo (ver item anterior).

5.6 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição, o que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta aplicação nas diversas áreas
da indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre cada passe depositado, a fim de evitar inclusões na junta soldada.

5.7 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

 Falta de fusão – ligada à transferência por curto-circuito.

 Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir por preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida
pelo projeto.
 Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta.
 Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
 Poros e porosidades – surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser
causadas por uma vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas
misturas ricas em Ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
 Sobreposição – ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
 Trincas – normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas. Há que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações
de elementos desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas à quente.

5.8 - CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL.

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de soldagem a arco elétrico. Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os
filtros utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.

96
A figura 9.16 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.

Figura 9.16- Soldagem com arame tubular (Flux cored Arc Welding – FCAW)

TIPO DE OPERAÇÃO EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador,

Semi-automática ou automática
CUSTO DO EQUIPAMENTO = 3
CARACTERÍSTICAS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 1 a 16 kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: >3 mm
POSIÇÕES: Todas
DILUIÇÃO: 20 a 50%
FAIXA DE CORRENTE: 90 a600 A
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
pistola, unidade de alimentação de arame,
unidade de deslocamento (para o processo
automático) e cilindro de gás (Dual Shield)
CONSUMÍVEIS:
Arame:
- 1,2 a4,0 mm – aços carbono e baixa liga
- 1,6 a4,0 mm – aços cromos e cromo-
níquel
Gases:
- CO2 ou Ar + CO2 - Aços carbono e baixa
liga
- CO2 ou Ar + O2 ou Ar + He – Aços cromo
e cromo-níquel

Soldagem de estruturas metálicas, soldagem de polidutos, soldagem de tanques de armazenamento, etc.

97
 VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
- Alta taxa de deposição; - Aplicável somente em aços
- Ótimo acabamento; carbono e aços inoxidáveis.
- Baixo teor de hidrogênio - Soldagem fora da posição,
combinado com alta energia. restrita às transferências por
curto-circuito ou por arco
pulsante.
SEGURANÇA:
Grande emissão de radiação ultravioleta, projeções metálicas e fumaça.

6 - SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING – ESW)

6.1- FUNDAMENTOS DO PROCESSO.

A soldagem por eletro escória não é um processo de soldagem a arco, pois nele o arco é usado apenas para dar início ao processo de soldagem.
Na soldagem eletro escória, uma escória fundida, funde o metal de adição e o metal de base. A escória protetora da poça de fusão acompanha a soldagem.
O processo começa pela abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e a base da junta. Fluxo granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa da escória
se forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente da soldagem passa do eletrodo para o metal de base através da escória por condução elétrica. O calor é gerado pela resistência da
escória fundida à passagem da corrente de soldagem e é suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo (e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido formam a
solda abaixo do banho de escória fundida. A figura 5.17 mostra esquematicamente este processo.

Metal de Base

Metal de Base

Figura 9.17 – Processo eletro escória

6.2 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O processo eletro escória é um processo automático. O equipamento básico necessário para este processo é constituído de:

 Fonte de energia;
 Alimentador de arame e oscilador;

98
  Tubo guia e eletrodo;
 Deslocador (não precisa se o guia é consumível);
 Sapata de retenção (sapata de moldagem);
 Controles de soldagem;
 Cabos de conexão elétrica;
 Isolantes.

Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o processo, na sua fase inicial, é instável, com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este
apêndice é descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem usa-se usualmente sapatas de retenção, que podem ser refrigeradas a água.(ver figura 9.18)

Guia Tubular
de Eletrodo

Escória Fundida Eletrodo

Poça de Fusão
Solda Solidificada Sapata de Retenção
Refrigerada à Água

Metal de Base

Solda
completada

Figura 9.18 – Detalhes da soldagem eletroescória

As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de
fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo à solidificação, impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletro escória são do tipo transformador-retificador de tensão constante que operam na faixa de 450 a1000 A. Elas são similares às usadas
no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. A
figura 9.19 mostra esquematicamente uma instalação típica de soldagem eletro escória.

99
 Painel de Controle
Fonte de Energia

Escória Fundida
Poça de Fusão
Sapata de Retenção

Entrada de Água

Figura 9.19 – Equipamento para soldagem eletro escória

O motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos usados para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível.
A corrente de soldagem e a taxa de alimentação do eletrodo, podem ser tratadas como uma só variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é
aumentada, a corrente de soldagem e a taxa de deposição são também aumentadas. Como a corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também á aumentada.
A tensão de soldagem é uma outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão tem efeito maior na profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de
operação do processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão e a largura da poça de fusão e também aumenta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como
resultado, a possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um curto-circuito entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer
respingos de solda ou aberturas de arco no topo da escória fundida.

6.3 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS ELETRODOS E FLUXOS

Há dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletroescória: eletrodos sólidos e tubulares. Eletrodos sólidos são mais largamente usados. Eletrodos tubulares são usados
quando há necessidade da adição de elementos de liga.
A composição da solda é determinada pelo metal de base e pelo metal da adição. A composição do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do processo. Os
fluxos podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos complexos de silício, manganês, titânio, cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são
alcançadas pela mudança ou variação da composição do fluxo. As funções normais dos fluxos são:

 Condução da corrente de soldagem.

 Fornecimento de calo para fundir o eletrodo e o metal da base.
 Possibilita uma operação estável.
 Proteção do metal fundido da atmosfera.

É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escória de 40 a50 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.

100
6.4 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitada, usada apenas para fazer soldas Planas em juntas verticais, em espessuras médias de aço carbono, de baixa liga, de alta
resistência, de médio carbono, e de alguns aços inoxidáveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento
da técnica é necessário para operar o equipamento. Algumas das suas vantagens são:

 Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destrutivos fazem desse processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras
aplicações industriais, tais como: máquinas, pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
 Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
 Solda materiais espessos num só passe com um único ajuste.
 É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o processo, ele continua até o término.
 Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima.
 Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.

A grande desvantagem do processo é devida à soldagem eletroescória ser feita em um só passe. O deslocamento da fonte de calor é suficientemente lento para permitir o
superaquecimento e, conseqüentemente, o crescimento de grãos da zona afetada termicamente, os que conduzem a uma solda com propriedades deficientes no que tange à tenacidade da
junta soldada. A fragilidade da solda assim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento térmico posterior à soldagem – a normalização.

6.5 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

Soldas feitas com o processo de soldagem eletroescória sob condições de operação adequadas são de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer,
porém se não for seguido um procedimento de soldagem adequado. Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:

 Falta de fusão – soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O
efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície em que a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma
mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
 Inclusões – são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame introduzidos na poça de maneira muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que não
se fundem. Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e até mesmo partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de
eletrodo.
 Inclusões de Escória – podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700 ºC.
Um reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal redundando em escória na solda.
 Porosidade – quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a
ser soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para início de soldagem úmidos.
 Sobreposição – pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o vazamento de material fundido.
 Trinca Interlamelar – não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo por que não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de
base.
 Trincas – devido à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da
junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
 Duplas Laminações – não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla
laminação e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são absorvidas pela soldagem eletroescória.

101
A figura 9.20 contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a soldagem por eletroescória.

102
 Figura 9.20– Soldagem por elestroescória (ELECTRO SLAG WELDING - ESW)

1 – Metal de Base
2 – Sapatas de Cobre Refrigerada
3 – Metal de Audição
4 – Escória Fundida
5 – Metal fundido.
6 - Solda

EQUIPAMENTO: Gerador, reficador.

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática
Unidade de alimentação de arame.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 Unidade de deslocamento.
(soldagem c/elet. Revestido = 1) Unidade de resfriamento
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
Arame: (1 ou mais)
ESPESSURAS SOLDADAS: 20 mm
Fluxo
POSIÇÕES: Plana
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo, Tubo-guia consumível
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%

FAIXA DE CORRENTE: 450 a1500 A

103
 APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de juntas longitudinais de reatores de grande espessura de aço carbono ou de aço de baixa liga.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitada à posição plana
- Execução rápida de juntas em chapas grossas - Requer tratamento
- Dispensa a preparação de chanfros térmico de normalização
devido ao
superaquecimento.

SEGURANÇA: Risco de derramamento de metal líquido

7 - SOLDAGEM ELETROGÁS (ELECTROGAS WELDING – EGW)

7.1 -FUNDAMENTOS DO PROCESSO

A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a arco com Arame Tubular. Da mesma forma que no processo Eletroescória, a soldagem por
Eletrogás utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao
processo MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo eletrogás são similares aos do processo eletroescória e, como este, uma vez iniciado continua até se completar a solda.
A figura 9.21 mostra esquematicamente este processo.

Gás de Proteção Pistola

Arame

104
 Metal de Base

Roletas Alimentadores
de Arame
Gás de Proteção

Poça de Fusão
Solda em Solidificação Circulação de água
Metal de Solda Solidificado

Conexões para água

Metal de Base
Solda

Figura 9.21 – Soldagem eletrogás com arame sólido

A soldagem normalmente é feita num único passe

Para início da operação um eletrodo consumível em foram de arame, sólido ou tubular, é alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas
sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa situada na parte inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O metal fundido proveniente do metal de adição e do metal de base fundido, forma uma poça
de fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas espessas de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima, junto com o cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo de solda seja
vertical, a posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.

7.2 EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento básico para soldagem eletrogás é similar ao convencional da soldagem por eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de
metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletrogás com arame tubular, o gás de proteção nem sempre é necessário).
Basicamente, os componentes de soldagem eletrogás são:

 Fonte de energia de corrente contínua;

 Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida;

105
 Uma pistola de soldagem;
 Dispositivo para alimentar o arame;
 Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem;
 Equipamento para suprir o gás de proteção quando usado.

Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da forma de energia, são incorporados num ún ico conjunto (cabeçote de soldagem) que se move
verticalmente para cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água, pressão horizontal nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de
soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com eletroescória.

 Fonte de energia
A fonte de Energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado manualmente por dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura da
subida da poça de fusão. Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco elétrico.
 Alimentador de Arame
É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG com arame tubular. O alimentar deve se capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de endireitar o arame
tomando sua extremidade reta.

 Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções daquelas das soldagens MIG/MAG e com arame tubular. Ela guia o eletrodo para a posição desejada na
abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco.
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletrogás e as soldagens MIG/MAG ou com arame tubular, é a limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o
bocal da pistola deve ser adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola é freqüentemente limitada a 10 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado.

 Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da soldagem. Em algumas
soldagens uma das sapatas move-se para cima com a progressão da soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a poça
de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para não se fundirem.

7.3 - TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS – ELETRODOS E GASES

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a saber:

 Arame tubular (com fluxo interno);

 Arames sólidos;
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO² é o gás de proteção normalmente usado. A mistura de 80% argônio e 20% CO² é normalmente usada para soldagem de aço com
eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma proteção gasosa para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.

7.4 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

A soldagem eletrogás é usada para união de chapas espessas que devem ser soldadas na posição Plana e que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é feita
usualmente num só passe.

106
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo é usado principalmente para a soldagem de aços carbono e aços liga, mas também é
aplicável a aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são soldáveis pelos processos MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a100 mm.
Usualmente, quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletroescória é mais recomendado que o processo eletrogás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo
elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.
As variáveis de soldagem do processo eletrogás são similares às do processo por eletroescória.
A energia normalmente usada, no processo eletrogás, é de corrente contínua, polaridade inversa. Fontes de energia usadas para soldagem eletrogás são usualmente na faixa de 750 a1000
A para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).

7.5 -DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular. Todas as descontinuidades encontradas na soldas feitas pelos dois processos podem ser
encontradas em soldas feitas com a soldagem eletrogás. Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletrogás sob condições normais de operação resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto,
soldagens feitas em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:

 Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe e assim a remoção da escória não é requerida. A velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a
escória fundida flutuar para superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar-se parcialmente perto de uma sapata enquanto o
arco está perto da outra sapata. Quando o arco retorna, a escória pode ser incorporada se ela não é refundida.

 Porosidade
Eletrodos tubulares contêm elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo, usualmente
produz uma solda sã, livre de porosidades. Contudo, se algo interfere com a cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.
Outras causas de porosidades podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de água nas sapatas de retenção e eletrodo ou gás de proteção contaminado.
Quando a porosidade é encontrada, ela usualmente começa perto das margens da solda e corre em direção ao eixo da solidificação.
 Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissuração a frio.
Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas
próximo ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda. Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças
apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Freqüentemente, o aumento na abertura da
raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida
baixa para minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:

- a alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão.
- a soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletro escória, apresenta o problema do superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Torna-se, pois necessário um tratamento térmico após soldagem.

A figura 9.22 resume as principais características do processo de soldagem eletrogás.

Figura 9.22– Soldagem eletrogás ( ELECTRO GAS WELDING - ESW)

107
 Contato Elétrico

Guia
Ar

Mistura Gasosa
(Argônio +
CO²).

EQUIPAMENTO: Retificador, gerador

TIPO DE OPERAÇÃO: Automática normalmente CC; pistola de soldagem,
cilindros de gás, unidade de alimentação de
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 arame, unidade de deslocamento.
(soldagem c/elet. Revestido = 1)

Curso de Inspetor de Soldagem – Processos de Soldagem

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 10 kg/h Arame sólido ou tubular
ESPESSURAS SOLDADAS: 10 a 100mm
Gases
POSIÇÕES: Apenas Plana
TIPOS DE JUNTA: de topo
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:
Soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamentos.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitada à posição
- Taxa de deposição elevadas (em 15 a 20 min. solda-se as Plana.
juntas de um tanque) - Baixa tenacidade ao
- Permite a soldagem de chanfros em V. entalhe do metal de
Dispensa a preparação de chanfros. solda e da ZAT
- (granulação grosseira).

108
 SEGURANÇA: Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeções metálicas.

8- SOLDAGEM A GÁS ( OXYFUEL GAS WELDING – OFW)

8.1- DEFINIÇÃO

Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela combustão de um gás.

8.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem a gás é todo o processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menor potente que o arco
elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo em altas temperaturas.
A soldagem pode ser realizada com ou sem pressão, e com ou sem metal de adição. A figura 9.23 mostra esquematicamente este processo.

Figura 9.23 – Processo de Soldagem a gás

8.3 - EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de combustível usado. O equipamento básico é mostrado na Figura 9.24. Este consiste de
cilindros de gás combustível e cilindros de oxigênio com reguladores para cada mangueira, e de maçarico de soldagem. O maçarico desempenha a função de misturador do gás
combustível com o oxigênio para prover o tipo de chama adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e de um m anipulador, contém válvulas de oxigênio e gás
combustível para regulagem da mistura.

109
 Figura 9.24 – Equipamento para a soldagem a gás
8.4 - TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES

Há uma grande variedade de gases disponíveis para soldagem e corte a gás. Normalmente o acetileno é o preferido para a soldagem. Acetileno (C²H²) é um hidrocarboneto combustível.
O acetileno é um gás incolor e, é mais leve do que o ar. Quando gasoso, é instável, se sua temperatura excede 780º C ou sua p ressão manométrica sobe acima de 2 Kgf/cm². Uma
decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão, deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.

8.5 -TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS

O metal de adição para soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem nenhuma exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido para alguns metais a
fim de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para ajudar na remoção de filmes de óxidos da superfície.
Varetas de soldagem com várias composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos metais ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se
conseguir propriedades desejadas na solda. As varetas são classificadas na especificação AWS A 5.2 com base em sua resistência mecânica.

8.6 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

 Soldagem à direita – a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. É um processo rápido e econômico.
 Soldagem à esquerda – a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. É um processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de
fácil execução.

8.7 - TIPOS DE CHAMA

Uma chama de soldagem apresenta duas regiões (ver Figura 5.25).

110
  Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita combustão primária:
C2 H2 + O2  2CO + H2

Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e fornecimento de energia: H2 2H + energia.

 Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa. Nesta região ocorrem as combustões secundárias segundo as equações:

2CO + O2  2CO2
H2 + 1/2 O2  H2 O

O ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2 mm do cone. A peça deve se situar nesta região para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora
é formada pelos gases de combustão.
Se chamarmos de a a relação entre o volume de oxigênio e o volume de acetileno participante da combustão (a= O2/C2H2), podemos definir três tipos de chama (ver Figura 5.25).

 Chama normal – quando temos a = 1.


 Chama redutora – quando a< 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre (C2 H2 +
O2  2CO + H2 + C), aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da chama redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o penacho e de
luminosidade características e intensas.
 Chama oxidante – quando a> 1, há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído
característico.

RELAÇÃO DE TIPO APLICAÇÕES/

CONSUMO DE FORMA DA CHAMA CARACTERÍSTICAS
CHAMA
PENACHO
a=1 NORMAL NORMAL
DARDO BRANCO, BRILHANTE E
ARRENDONDADO.
PENACHO
a< 1 REDUTORA - chama menor quente na

111
 soldagem do aço carbono
fornece uma junta
C2 H + aO2  2aCO + H2 + 2 (1 – a) porosidade e quebradiça
C - enchimentos duros

PENACHO (azulados, avermelhados)

- máxima temperatura de
a> 1 OXIDANTE chama a = 1,25 a 1,5

DARDO BRANCO, pequeno e - ruído característico.

pontudo. - soldagem do aço: junta
queimada, grande
quantidade de óxidos.
- óxidos do latão.

Figura 9.25 – Chamas para soldagem a gás

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na
soldagem de revestimento resistente a abrasão. Pode, porém, ser utilizada na soldagem de outros materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo são:

 É relativamente barato;
 Altamente portátil;
 Soldagem possível em todas as posições;
 O equipamento é versátil: capacidade de ser usado para várias outras operações, como brasagem, corte a chama, fonte de calor para preaquecimento, etc;
 Pode ser usado para soldar espessuras finas e médias.

A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do soldador.

A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de diâmetros pequenos. Soldas em seções espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas para
serviços de reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o soldador deve controlar a temperatura, a posição e direção da chama e também manipular o metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.

8.8 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões de escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas
de trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar muito desses problemas.

 Falta de Fusão – geralmente ocorre na margem da solda; freqüentemente ocorre quando utilizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da
chama apropriada, se manipulada de forma errada.
 Inclusões de Escória – ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar
inclusões de escória.
 Porosidade – se uniformementeespalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.

112
  Mordedura e Sobreposições – são falhas também atribuídas diretamente ao soldador.
 Trincas – na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento e resfriamento lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da fissuração
a fio ou pelo hidrogênio.

A Figura 9.26 resume as principais características da soldagem a gás.

Figura 9.26– Soldagem a gás (SOG)

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTOS: Cilindros de Oxigênio e de

Gás combustível, Válvulas e Expansores,
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2 Maçarico.
(soldagem c/elet. Revestido = 1)

Atmosfera
Protetora

113
CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 0,2 a 1 kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,5 a 3mm
Oxigênio
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
TIPOS DE JUNTA: Todas Vareta
DILUIÇÃO: 2 a 20% (com material de adição) Fluxos
100% ( sem material de adição)
APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura

Soldagem de revestimento resistente à abrasão.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES,

- Baixo custo; - Requer habilidade do

- Portátil; soldador;
- Não demanda energia elétrica; - Taxa de deposição baixa;
- Controle de operação. - Superaquecimento

SEGURANÇA: Risco de explosão dos cilindros de gases

9 -DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VÁRIOS PROCESSOS

A tabela 9.1 a seguir indica as descontinuidades, mais usuais que podem ser encontradas, sem função do processo de soldagem utilizado.

PROCESSO
DE TIPO DE DESCONTINUIDADE
SOLDAGEM
Porosidade Inclusão Falta de Falta de Mordedura Sobre- Trinca
Penetração Fusão Posição

114
(SAER) X X X X X X X

(SAS) X X X X X X X

(SAGT) X Inclusão de X X
Tungstênio
(SAGC) X X X X X X X

(SOG) X X X X X X X

Eletroescória X X X X X X

Eletrogás X X X X X X

Tabela 9.1 – Descontinuidades comumente encontradas para os vários processos de soldagem

10 - PROCESSOS DE CORTE

O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou remove metais. Veremos a seguir três processos de corte por meio do calor:

- Oxicorte (Oxygen cutting – OC)

- Corte com eletrodo de carvão (Air carbon arc cutting – AAC)
- Corte a plasma (Plasma arc cutting – PAC)

10.1 - OXICORTE

É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada. Os óxidos resultantes dessa
reação (Fe2 O3 - FeO – Fe3 O4), tendo ponto de fusão menor que o do metal, fundem-se e escoam. Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo
continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível – oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de saída de oxigênio.
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de aquecimento. Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico.
Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga que produzam óxidos refratários.
Da operação de corte resultam duas conseqüências:

 Deformação – o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade total para expandir-se, da origem a tensões e deformações. Como regra geral para aumentar a
liberação de expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo possível sempre pelo lado mais próximo a bordas das peças, que apresenta menor rigidez. (ver exemplo na
figura 9.27).

115
 Figura 9.27 – Sentido recomendado de corte

 Modificações químicas e metalúrgicas – a região de corte é submetida a altas temperaturas em um meio químico bastante oxidante. Constatamos ai um enriquecimento de
carbono como resultado da oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é, porém aconselhável no caso de peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.

 Funções da chama de preaquecimento e seleção de gases combustíveis

As funções da chama de preaquecimento são:

 Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de fusão;

 Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte;
 Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
 Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta ou outras substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação de corte.

A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como: disponibilidade do gás,
custo e tranqüilidade de manuseio com respeito à segurança.
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:

 Acetileno;
 Metil Acetileno – propadienio;
 Gás natural;
 Propano;
 Propileno;
 Gasolina.

Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a aplicação do processo.

 Acetileno
É largamente usado como um gás combustível para oxicorte e também para soldagem. Suas principais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade dos
usuários com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama oxiacetilênica são particularmente importantes para corte de chanfros.

116
 Uma outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do tempo total de corte, o que é importante quando se faz pequenos cortes. O acetileno no
estado livre não pode ser usado a pressões manométricas maiores que 103 Kpa (15 psi) de pressão absoluta. A altas pressões el e pode decompor-se de forma explosiva, quando
exposto a calor ou choque.

 Metil Acetileno – Propadieno Estabilizado (MPS)

Este é um combustível liquefeito, similar ao acetileno, porém estabilizado, que pode ser estocado e manuseado similarmente ao propano líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos,
incluindo propadieno, propano, butano, butadieno, e metil acetileno. A mistura gera mais calor que propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca d dois volumes de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de preaquecimento,
enquanto que o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo do oxigênio será maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para
ser competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes profundidades. Como a pressão absoluta de saída do acetileno é limitada a 207 Kpa (30psi), ele
não pode ser usado abaixo de aproximadamente 9 m de água. Por outro lado, o MPS pode ser usado a grandes profundidades.
Para uma aplicação subaquática específica, o MPS, o acetileno e o hidrogênio devem ser apreciados na escolha do combustível de preaquecimento adequado.

 Gás Natural
A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é metano. Quando o metano queima com oxigênio, a reação química é:

CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela tamb ém é
mais difusa e menos intensa.
Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento, grandes quantidades de gás natural e oxigênio, são requeridas para produzir a mesma
taxa de aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e do oxigênio, o alto consumo de gás e o tempo longo de preaquecimento devem ser considerados.
Os projetos do maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A condição de pressão do gás natural geralmente é menor e as relações de combustão são
diferentes.

 Propano
O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu poder calorífico ser muito maior que o do gás natural. Para uma combustão apropriada durante o corte, o
propano requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de preaquecimento. Este requisito é parcialmente compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma líquida e é
facilmente transportável para o serviço.

 Propileno
Este gás compete com o MPS para quase todos os serviços em que se usa gás combustível. É similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura maior. Um
volume de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama neutra. O bico de corte é similar ao utilizado para o MPS.

 Gasolina
A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto específico para este fim. A chama é altamente oxidente e, portanto apropriada apenas para utilização
em cortes. A chama de alta temperatura permite cortar com espessura de até 360 mm. A gasolina é armazenada num recipiente pressurizado no estado líquido, porém vaporiza no bico do
maçarico antes de entrar em combustão.
A Figura 5.28 mostra um resumo das principais características do oxicorte.

10.2 - CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO

117
É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido.
Normalmente é um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser também operado automaticamente.
O processo pode ser usado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo
requer uma habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória. A figura 9.29
mostra as principais características do corte com eletrodo de carvão.

10.3 - CORTE A PLASMA

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 15.000º C) para cortar qualquer metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa metais pela fusão de uma área localizada sob um arco constrito e a remoção do material fundido com um jato (de alta velocidade) de gás ionizado
quente saindo de um orifício. Pode ser usado em corte manual com um maçarico portátil ou em corte mecanizado utilizando-se máquinas extremamente precisas, com dispositivos de
traçagem especiais. É usado para corte de aços e metais não ferrosos numa faixa de espessura de fina a média. É indicado no corte de peças que contém elementos de ligas, que
produzem óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínios. O processo requer um menor grau de habilidade do operador, em relação ao requerido para o oxicorte, com
exceção do equipamento para corte manual, que é muito mais complexo.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a água e a peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente utilizada é a
corrente contínua, eletrodo negativo.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao jato de plasma a alta temperatura.

A figura 9.30 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.

Figura 9.28– Oxicorte ( Oxygen Cutting – OC)

118
 Maçarico de Corte

Jato de Oxigênio
Mistura Oxigênio-Gás

Chamas de pre-aquecimento

Óxido em estado líquido

Direção do Corte
EQUIPAMENTO
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Cilindros de Gases
Válvulas e Expansores, Maçaricos.

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 30 m/h Oxigênio
ESPESSURAS CORTADAS: 1 a 360mm
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2
(Soldagem com eletrodo revestido = 1)

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Corte e chanframento de chapas de aço carbono e de baixa liga. Tubos

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Limitados aos aços carbono e
- Baixo custo; de baixa liga;
- Portáteis. - Distorções da peça.

SEGURANÇA: Queima elevada devido ao enriquecimento de O2 na atmosfera

119
 Figura 9.29– Corte com eletrodo de carvão ( Air Carbon Arc Cutting – AAC)

Porta-Eletrodo
Eletrodo de Carvão

Jato de ar
Arco-Elétrico comprimido

120
 EQUIPAMENTO: Retificador, Gerador;
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Transformador.
Suprimento de Ar comprimido
Porta eletrodo especial p/jato de Ar

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:

ESPESSURAS: ilimitada - Eletrodo de carvão revestido de cobre

POSIÇÕES: Todas
FAIXA DE CORRENTE: 80 a1600 A

APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Goivagem em soldas de topo em tanques e vasos de pressão em aços carbono e aços de baixa liga.
Remoção do clad de aço inoxidável de chapas cladeadas.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
- Corte impreciso;
- Corte rápido; - Risco de Contaminações
- Usa os mesmos equipamentos da soldagem com eletrodo (Cu do eletrodo/líquido
revestido. expulso pelo ar, rico em
carbono)
- A operação requer limpeza
logo a seguir.

SEGURANÇA:
- Emissão de radiações visíveis e ultra-violeta
- Projeções em alta temperatura

121
 Figura 9.30 – Corte a Plasma ( Plasma Arc Cutting- PAC )

Eletrodo
Entrada Gás

Bico Constrito

Gás de Proteção

Bico do Gás de Proteção

(+) Chapa

EQUIPAMENTOS:

TIPO DE OPERAÇÃO: Manual ou Automática Fonte de energia: Retificador/Gerador

Água de refrigeração
Cilindro de Gases
Maçaricos

CARACTERÍSTICAS: CONSUMÍVEIS:
Nitrogênio
VELOCIDADE DE CORTE: de 10 a 450 m/h.
ESPESSURAS: 6 a150 mm Oxigênio
FAIXA DE CORRENTE: 70 a1000 A

122
 APLICAÇÕES TÍPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQUÍMICA:

Corte de aços carbono, aços inoxidáveis e alumínio.

VANTAGENS: LIMITAÇÕES
-
- Corta aços inoxidáveis e alumínio

SEGURANÇA:
Prevenção contra: brilho do arco, salpicos, fumaça.

11 - EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRE E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO TÉRMICO

11.1 - FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Com o intuito de esclarecer em que consistem o preaquecimento e tratamento térmico, daremos a seguir algumas noções básicas sobre estes. Uma abordagem mais completa sobre suas
vantagens e desvantagens e seus objetivos deve ser procurada no FASCÍCULO 5 – Metalurgia da Soldagem.
 O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Seu principal objetivo é reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, Em
conseqüência, diminui a tendência de formar martensita (em metais ferríticos). Além de reduzir o nível das tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando
presente, a difundir-se para fora da solda.
 O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a soldagem, a uma temperatura determinada ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio.
 O tratamento térmico de alívio de tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando presente, a difundir-se para fora da solda.
 O tratamento térmico de alívio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a uma temperatura determinada, durante um certo período de tempo observando-se
velocidades de aquecimento e resfriamento convenientes. Tem por objetivo principal promover uma diminuição das tensões residuais da peça ou equipamento. Pode também,
promover uma diminuição da martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.

Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
 a taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar um baixo gradiente térmico, permitindo a dispersão de calor no material e evitando a introdução de tensões residuais
devido a efeito térmico no material;
 a temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada e oscile apenas dentro de limites pré-determinados;
 o tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e não seja excedido em demasia;
 a taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode gerar tensões residuais no material. A Taxa de resfriamento alta tende a temperar o
material.

11.2 -TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS

Para se efetuar um tratamento térmico, um método que representa uma solução tecnicamente perfeita é a utilização de um forno. No entanto, freqüentemente, as dimensões das peças ou
equipamentos impendem sua entrada no forno, e em outros casos impõe-se o tratamento de soldas em elementos que fazem parte de grandes e extensas construções, tais como
tubulações, torres de destilação, vasos de pressão, etc. Nesses casos, e dependendo das normas e condições de segurança, pode ser efetuado um tratamento localizado.
Existem diversos métodos apropriados para a aplicação de aquecimento e tratamento térmico localizados, tais como:
 aquecimento por indução;
 aquecimento por resistência elétrica;

123
  aquecimento por chama.

 Aquecimento por indução

A comparação com o funcionamento de um transformador é o melhor meio para ilustrar o aquecimento por indução.
Aplicando-se uma tensão alternada ao primário do transformador, será induzido um fluxo magnético no núcleo, o qual por sua vez induzirá uma tensão no secundário.(ver Figura 9.31)

Figura 9.31 - Funcionamento do transformador

Transferindo-se este princípio para o aquecimento por indução (ver Figura 9.32) vê-se que o cabo flexível, colocado na região da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o
enrolamento primário. A camada superficial da peça, na região do enrolamento, representa tanto o núcleo como o enrolamento secundário do transformador. Quando se aplica ao cabo uma
tensão alternada de freqüência apropriada; aparte da peça dentro da região do cabo se aquece, devido à contínua inversão magnética e devido a correntes de Foucault induzidas.
A freqüência influi na profundidade de penetração das correntes induzidas, entretanto, considerando-se que o tratamento térmico de aços é um processo demorado, a influência da
condução térmica no material é maior. As freqüências mais comumente usadas são 60 e 400 Hz.
Vantagens do aquecimento por indução:
 São possíveis altas velocidades de aquecimento;
 Temperaturas podem ser controladas numa faixa estreita.
 Um aquecimento localizado não é produzido.
 As bobinas têm uma vida longa.

Desvantagens desse método:

 O custo inicial é alto.
 A fonte de energia é grande e menor portátil que outras fontes de aquecimento.
Cabos
condutores

124
 Termopares

Isolamento

Bobinas Indutoras
Isoladas por indução
Figura 9.32 – Aquecimento

 Aquecimento por resistência Elétrica

O método de aquecimento por resistência elétrica funciona com o uso de fios feitos de materiais que tenham uma resistência elétrica alta, apoiados ou enrolados ao redor das regiões a
serem tratadas e ligados à fonte de energia elétrica. Uma camada de isolamento cobre a superfície externa das resistências, a fim de se reduzir à perda de calor por radiação. O
aquecimento se realiza mediante a condução do calor produzido pelo fio resistor, para o material cujas tensões devem ser aliviadas.
Vantagens do aquecimento por resistência elétrica:
 Aquecimento contínuo e uniforme;
 Aquecimento pode ser durante a operação de soldagem;
 Temperatura pode ser ajustada rapidamente;
 Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e não precisa parar para ajustar a temperatura de preaquecimento.

Desvantagens:
 Alguns elementos do método podem queimar-se durante um tratamento térmico, interrompendo ou dificultando o tratamento;
 Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e a peça tratada.

A figura 9.33 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência elétrica.
A figura 9.34 mostra um esquema de preaquecimento de tubulação através de aquecimento por resistência elétrica.

Conexão para o Fio Condutor

125
 Isolamento

Figura 9.33 – Esquema de Tratamento térmico por Resistência Elétrica

Fita de Aço Inoxidável

Terminal de Aço Inoxidável

Termopar
Isolamento Isolamento
Arame
Figura 9.34 – Esquema de preaquecimento por resistência elétrica.

126
 Aquecimento por Chama
No aquecimento de soldas com uma ou mais chamas (tochas), a quantidade e a concentração do calor transferido para a solda depende não apenas da quantidade de combustível
consumido e da eficiência da combustão, mas do ajuste da chama, da distância entre a chama e a solda, da manipulação da chama, e do controle da perda de calor para a atmosfera.
O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de tratamento térmico. É especialmente adequado para serviços no campo em peças relativamente pequenas.
Este método deve ser executado com cuidado e por operadores experientes ou sob supervisão, porque se o aquecimento é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda.
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustível misturado com o ar ou oxigênio.
Vantagens do aquecimento por chama:
 Baixo custo;
 Portátil

Desvantagens:
 Precisão e repetibilidade mínimas;
 Distribuição de temperatura pouco uniforme;
 Uma grande quantidade de operadores habilidosos é requerida.

 Aquecimento por Material Exotérmico

A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda empregam uma fonte de calor que pode ser controlada para se obter o ciclo térmico desejado. Estes processos utilizam elementos
que podem ser reutilizados, mas que requerem a atenção de um operador durante o tratamento.
O sistema de aquecimento exotérmico emprega uma fonte de aquecimento completamente consumível, que não requer muita mão-de-obra na sua instalação, pois usualmente se gasta em
torno de 1 a 2 homens-hora.
O material exotérmico produz calor pela reação controlada de uma mistura química que desprende calor em conseqüência da reação, que pode ser, por exemplo:

Fe2O3 + 2Al  2Fe + Al2O3 + CALOR

Vantagens deste processo:

 Nenhum custo de equipamento.
 Nenhum operador requerido durante o tratamento térmico;
 Portátil.

Desvantagens:
 Não é aplicável para preaquecimento de todos materiais;
 Uma vez iniciado o tratamento térmico, não há nenhuma possibilidade de ajuste.

127