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ITE ITEM CONTENIDO PAGINA

1.- ALCANCE 2

2.- DEFINICIONES 2

3.- ENTREGAS 3

4.- EQUIPOS y MATERIALES 4

5.- HORMIGON PROYECTADO 4

6.- MATERIALES 6
6.1.- Cemento 6
6.2.- Agregados 6
6.3.- Aditivos 7
6.4.- Acelerantes de fraguado 7
6.5.- Microsílice 8
6.6.- Agua 9

7.- FABRICACION y TRANSPORTE DE LA MEZCLA 9

7.1.- Mezcla 9
7.1.1.- Vía seca 9
7.1.2.- Vía húmeda 11
7.2.- Transporte de la Mezcla 11

8.- EQUIPOS y PRODUCCION DE HORMIGON PROYECTADO 12

8.1.- General 12
8.2.- Vía seca 12
8.3.- Vía Húmeda 12

9.- COLOCACION DEL HORMIGON PROYECTADO 13

10.- ENSAYOS 15
10.1.- General 15
10.2.- Ensayos de Aptitud 15
10.3.- Ensayos de Aceptación en Obra 17
1.- ALCANCE

La presente especificación se refiere a los requerimientos que debe cumplir el hormigón

proyectado a utilizarse como capa de revestimiento primario y como hormigón estructural
del muro pantalla a aplicarse en la construcción del túnel falso y de la trinchera abierta de
las escotillas Norte y Sur.

El revestimiento primario consiste en aplicar una lechada (sello primario) sobre el suelo
natural para luego instalar sobre esta superficie tratada, una capa de hormigón proyectado
de 5cm de espesor con malla de acero central. Este procedimiento cumple con la función de
estabilizar el suelo natural evitando posibles derrumbes.

Para la construcción del muro pantalla, el hormigón podrá ser proyectado utilizando el
método por vía seca o por vía húmeda. Sin embargo, se recomienda utilizar la vía húmeda
ya que presenta ventajas por ser de calidad más controlada.

2.- DEFINICIONES

- Hormigón Proyectado: Es una mezcla de cemento, agregados, aditivos y agua aplicada

y compactada sobre una superficie mediante su proyección a elevada velocidad
formando con la aplicación de una o mas capas un elemento estructural resistente.

- Hormigón Proyectado por Vía Seca: Mezcla seca homogénea formada por agregado,
cemento y acelerante de fraguado en polvo, es introducida a una maquina de
producción de hormigón proyectado, la cual transporta la mezcla a la boquilla mediante
un chorro de aire seco. En la boquilla se le agrega a la mezcla el agua por medio de aire
a presión, la que inmediatamente después es proyectada en forma continua sobre
alguna superficie.

- Hormigón Proyectado por Vía Húmeda: Mezcla de cemento, agregados y agua

preparada en un lugar cercano al sitio de aplicación. Esta mezcla es transportada hacia
la boquilla en donde se le adiciona aire seco comprimido y acelerante de fraguado
liquido, el cual debe ser dosificado según la cantidad de mezcla.

- Capa: Es una cáscara de espesor definido que se forma mediante la superposición de

sucesivas aplicaciones de hormigón proyectado.

- Aditivos: Químicos incorporados a la mezcla base de hormigón tales como acelerantes

de fraguado, aditivos reductores de agua, fluidificantes, retardadores de fraguado, etc.
 - Acelerante de fraguado: El acelerante de fraguado es un aditivo, en polvo o liquido, que
acelera el proceso de fraguado y endurecimiento del hormigón con lo que se logran altas
resistencias a edades tempranas.

- Mezcla Base: Es una mezcla sin aditivos, la cual es considerada como referencia para
evaluar las variaciones de las propiedades del hormigón al incorporarle aditivos, como
acelerantes de fraguado.

- Boquilla: Elemento ubicado en el extremo final del transporte de la mezcla que permite
la adición de aditivos y aire a presión a la mezcla, también permite direccionar la
proyección de hormigón proyectado sobre la superficie de aplicación.

- Rebote: Corresponde al hormigón proyectado que sale de la boquilla y no se adhiere a

la superficie de aplicación sino que rebota y cae al piso. Este hormigón proyectado no es
recuperable.

- Sello de Hormigón Proyectado: Delgada capa de hormigón proyectado colocada

directamente contra el suelo y que permite dar una inmediata protección mientras se
instala el revestimiento primario.

3.- ENTREGAS

El contratista deberá entregar a la ITO con la anticipación suficiente para su aprobación los
documentos que siguen:

- Dosificaciones a utilizar en el hormigón proyectado, incluyendo las memorias de cálculo.

- Informe con los resultados de todos los ensayos requeridos en esta especificación.

- Informe detallado de las metodologías de las actividades relacionadas con la colocación

de hormigón proyectado como instalación de armaduras, tratamiento de curado del
hormigón, tratamiento de juntas, etc.

- Un completo programa de los ensayos de aptitud de los materiales que forman el

hormigón proyectado.

- Certificados de calidad de todos los materiales incluidos en el hormigón proyectado.

 - Calificación de las cuadrillas que colocarán hormigón proyectado, esta calificación debe
ser hecha por la Inspección al menos 15 días antes comenzar con la colocación de
hormigón proyectado.

4.- EQUIPOS y MATERIALES

Todos los equipos que se utilicen en la colocación de hormigón proyectado deberá ser el
adecuado para los trabajos que se deben realizar, en relación a su potencia, versatilidad y
rendimientos de modo de garantizar el cumplimiento de los plazos de construcción de
acuerdo al plan de trabajo. Asimismo deberán cumplir con todo lo que se refiere a las
exigencias mínimas de seguridad dentro de la obra.

El Contratista deberá hacer el mantenimiento necesario a cada equipo que se disponga en

obra, de igual forma deberá disponer en obra la cantidad mínima necesaria de repuestos
para asegurar la inmediata disponibilidad de cada equipo cuando las actividades de la obra
lo requieran.

El Contratista deberá asegurar en todo momento la disponibilidad de hormigón proyectado,

mallas y cualquier otro elemento necesario para realizar el trabajo de excavación de todos
los frentes de trabajo contemplados en la obra. No se podrá comenzar una etapa de
excavación si no se cuenta con todos estos elementos.

En caso de preparar el hormigón proyectado en obra, la planta de mezclado se debe ubicar

fuera de las obras bajo el nivel de terreno. Se debe considerar un stock de cemento,
agregado, agua y aditivo que permita un trabajo sin interrupciones en la frente de trabajo.

5.- HORMIGON PROYECTADO

El hormigón proyectado que se coloca deberá tener una resistencia cúbica a la compresión
mayor o igual a 300 Kg/cm2, con un 90% de nivel de confianza, según lo indicado en la
norma Chilena NCh 170 Of. 85.

También deberá cumplir con las siguientes resistencias a edades tempranas:

- A las 12 horas : 90 Kg/cm2

- A las 24 horas : 125 Kg/cm2
- A los 7 días : 225 Kg/cm2

Todas estas resistencias consideran un 90% de nivel de confianza.

 Estos valores corresponden a resistencia en probeta cúbica de 20 cm de lado, en caso de
utilizar probetas distintas se deben considerar los coeficientes de conversión indicados en el
Anexo A de la norma Chilena NCh 170.

El hormigón proyectado deberá cumplir también con los siguientes requisitos:

- Se medirá la permeabilidad según el ensayo especificado en la norma ISO 7031 o

según el ensayo especificado en la norma NCh 2262 Of. 97, con valores máximos de 30
mm para muestras individuales y 20 mm para promedios de muestras.

- El contenido de partículas menores a 0,075 mm (malla ASTM #200) incluyendo cemento

y agregados, no puede ser menor a 18%.

El espesor máximo de cada capa de hormigón proyectado no debe ser mayor a 15 cm.,

El Contratista deberá implementar algún sistema que le permita garantizar el espesor de

cada capa de hormigón proyectado.

Desde que se observe la desaparición del brillo superficial del hormigón proyectado y hasta
por un plazo mínimo de 7 días, se deberá llevar a cabo un curado de la superficie por vía
húmeda, el agua deberá estar a una temperatura similar a la del hormigón para no provocar
un enfriamiento brusco.

El hormigón proyectado debe ser capaz de adherirse a superficies tanto de suelo como de
hormigón proyectado colocado previamente en cualquier posición.

El hormigón proyectado debe ser capaz de rellenar los espacios que se generan entre las
armaduras sin que se generen oquedades.

Para usar cualquier aditivo el contratista deberá determinar mediante ensayos el efecto que
produce el aditivo sobre la resistencia a la compresión del hormigón respecto de la mezcla
base.

6.- MATERIALES
6.1.- Cemento

El cemento que se utilice para producir el hormigón proyectado deberá ser de origen
nacional de alta resistencia inicial de acuerdo con la norma NCh 148, deberá
presentar un calor de hidratación máximo a 7 días de 85 calorías/gramo, medido
según el método de Langavant.

En caso que se utilicen cementos extranjeros, el Contratista deberá certificar que

cumple con las normas Chilenas a través de ensayos en un laboratorio aprobado por
la ITO o clasificarlo según la versión vigente de la norma ASTM. Aparte el contratista
deberá certificar que el contenido de álcalis del cemento (Na2O) de acuerdo a la
norma ASTM C114 es menor a 0,6% y que su expansividad en el ensayo de barras
de mortero estipulado en la norma ASTM C227 es menor a 0,10% a los 6 meses.

El hormigón proyectado debe estar formado por cemento de composición química y

finura uniforme. Por cada partida de cemento puesta en obra el contratista deberá
enviar a la Inspección los certificados de fabricación correspondientes. También
debe poner a disposición de la ITO los análisis y resultados de ensayos disponibles.

Dada la necesidad de reducir el fisuramiento en el hormigón proyectado se deben

usar cementos con bajo calor de hidratación.

6.2.- Agregados

Todos los agregados del hormigón proyectado deberán cumplir con lo especificado
en la Norma NCh 163 Of. 79.

El contratista debe presentar a la ITO el origen de los agregados que utilizará.

El agregado debe ser limpio, durables, graduados en forma conveniente y no

contener polvo, barro y objetos ajenos al agregado.

Sus propiedades resistentes, forma de grano y granulometría deben ser las

adecuadas que garanticen la resistencia especificada del hormigón proyectado.

El porcentaje de agregado de tamaño menor a 0,06 mm debe ser menor al 2%.

El tamaño máximo del agregado debe ser de 12 mm. Para el hormigón proyectado
por vía húmeda, dependiendo de la bomba, podrá ser necesario limitar a 8 mm el
tamaño máximo del agregado.
 Para comenzar con el mezclado los agregados deben tener una temperatura mayor
a 5ºC.

La humedad total de los agregados para su utilización con método de vía seca no
debe ser mayor a 5%.

La granulometría y humedad de los áridos se deben chequear al menos 2 veces por

semana.

Se deben estudiar posibles reacciones químicas entre el agregado y el cemento o

los aditivos, en especial con los acelerantes de fraguado.

6.3.- Aditivos

Los aditivos deben cumplir con lo especificado para aditivos en la norma NCh 2182
Of. 95.

Los aditivos deben presentar un porcentaje de cloruros menor a 0,1% en peso.

El almacenamiento de los aditivos deberá hacerse de acuerdo a lo especificado por

el fabricante del mismo.

Todos los aditivos deberán ser previamente aprobados por la ITO, para lo cual el
Contratista debe entregar los resultados de los ensayos hechos a la mezcla con
aditivos comparados con los resultados de la mezcla base.

6.4.- Acelerantes de fraguado

La dosificación del acelerante de fraguado deberá ser la necesaria para garantizar la

resistencia a temprana edad y la resistencia a los 28 días. Esta dosificación será el
resultado de los ensayos previos que debe realizar el Contratista.

No será permitido utilizar silicatos de sodio como acelerante de fraguado, a menos

que se demuestre que no produce efectos negativos sobre la resistencia a plazos
mayores a 28 días.

La reducción de resistencia del hormigón proyectado con acelerante de fraguado no

debe ser mayor al 20% de la resistencia de la mezcla base.

Los acelerantes de fraguado deben ser “No alcalino” y “Libre de Álcalis”.

6.5.- Microsílice

Las dosificaciones de hormigón proyectado debe considerar la incorporación de

microsílice, el cual es un material extremadamente fino con características
puzolánicas.

Con la incorporación de microsílice se mejora las características del hormigón

proyectado que siguen:

- Reduce la producción de polvo.

- Reduce el rebote.
- Aumenta la adherencia entre capas y con las armaduras.
- Aumenta la impermeabilidad del hormigón proyectado.
- Aumenta la resistencia contra ataques de agentes químicos agresivos.
- Aumenta la resistencia final del hormigón proyectado.

La microsílice debe cumplir lo que sigue:

- El contenido de SiO2 no puede ser menor a 90%.

- La cantidad de sílice metal u otro material nocivo como cuarzo, óxido y fibras
de celulosa no puede superar el 0,2% en peso.
- La finura de la microsílice debe cumplir que la superficie especifica (Blaine)
no podrá ser menor a 20.000 m2/Kg.
- El contenido de álcalis total según el equivalente Na2O no debe ser mayor a
2%.
- Indice de actividad > 95% después de 28 días.
- El contenido de humedad debe ser menor a 3%.
- El SO3 (soluble en agua) debe ser menor a 1%.

Se debe verificar que se cumpla con lo anterior mediante ensayos en obra como
mínimo una vez al mes.

El porcentaje de microsílice deberá ser determinado con ensayos en obra previo a su

uso. Para su utilización se requiere la aprobación de la ITO. Se recomienda que el %
sea entre el 5% y el 7% del peso del cemento.

Mediante ensayos previos se deberá determinar la compatibilidad entre la microsílice

y los otros aditivos presentes en la mezcla.

6.6.- Agua
 El agua debe cumplir con lo especificado en la norma NCh 1498 Of. 82, “Hormigón –
Agua de amasado – Requisitos”.

7.- FABRICACION y TRANSPORTE DE LA MEZCLA

7.1.- Mezcla

7.1.1.- Vía seca

Los componentes de hormigón proyectado deben ser pesados mediante una

balanza automática según las proporciones especificadas. Sólo los aditivos
líquidos podrán ser dosificados en volumen.

EL correcto funcionamiento de la balanza se debe verificar como mínimo 1

vez al mes.

La precisión debe ser de ±1% para el cemento, agua y aditivo y de ±3% para
los áridos.

La humedad de los áridos no debe ser mayor al 6% ni menor al 2%

manteniéndose lo más constante posible. La humedad total de la mezcla
seca no debe superar el 4%.

La mezcla del cemento, los áridos y los aditivos se debe hacer en forma
mecánica en una planta de mezclado durante un tiempo suficiente que
asegure que la mezcla sea homogenea.

La mezcla debe ser transportada de modo tal que se garantice la

homogeneidad de la mezcla y evite la segregación.

A menos que la ITO indique lo contrario, se dispondrá como máximo de 30

minutos desde que se inicia el mezclado hasta que se coloca el hormigón
proyectado, este plazo debe ser tan corto como sea posible en especial en
condiciones de alta temperatura y humedad.

En caso de superar este plazo la mezcla debe ser descartada, a menos que
se utilicen aditivos retardadores o de inhibición de la hidratación. El uso de
estos aditivos deberá ser aprobado con anticipación por la ITO basado en los
resultados de ensayos realizados con el aditivo que proponen usar, en todo
caso la mezcla debe cumplir con todos los requisitos de resistencia tanto a
 temprana edad como a los 28 días, no será permitido que la mezcla tenga
una resistencia menor al 80% de la resistencia de la mezcla base.

La temperatura de la mezcla de los componentes que forman el hormigón

proyectado debe estar entre 5ºC y 30ºC.

Los aditivos acelerantes de fraguado en polvo se deben incorporar a la

mezcla inmediatamente antes de de la colocación de la mezcla en la máquina
de producción de hormigón proyectado, en el caso de los acelerantes de
fraguado líquidos se deben adicionar a la mezcla en la boquilla. Ambos
acelerantes de fraguado deben ser dosificados mediante dispositivos
especiales que aseguren la cantidad adecuada de acelerante en el hormigón
proyectado.

El Contratista debe implementar un sistema de notas de envío para poder

registrar la fecha y hora del mezclado, el número de diseño de la mezcla,
cantidad, lugar y tiempo de entrega y de finalización de la colocación del
hormigón proyectado. Estas notas de envío deben ser entregadas a la ITO.

Se deben realizar verificaciones periódicas de la mezcla en obra, con relación

a lo que sigue:

- Inspección visual.
- Contenido de humedad.
- Temperatura.
- Granulometría.

7.1.2.- Vía húmeda

En términos generales son válidos los mismos requisitos respecto del pesado
de los componentes de la mezcla por vía seca.

La mezcla debe cumplir con los requerimientos generales aplicables para

hormigón bombeado.
 Para el proceso de colocación de hormigón proyectado por vía húmeda sólo
son aplicables aceleradores de fraguado líquidos, el acelerante de fraguado
debe ser adicionado a la mezcla en la boquilla o lo más cerca posible de la
misma. Para la dosificación del acelerante será necesario disponer de
bombas dosificadoras que garanticen el caudal de acelerante según la
cantidad de mezcla.

Se dispondrá como máximo de 30 minutos desde que se inicia el mezclado

hasta que se coloca el hormigón proyectado.

En caso de superar este plazo la mezcla debe ser descartada, a menos que
se utilicen aditivos retardadores o de inhibición de la hidratación. El uso de
estos aditivos deberá ser aprobado con anticipación por la ITO basado en los
resultados de ensayos realizados con el aditivo que proponen usar, en todo
caso la mezcla debe cumplir con todos los requisitos de resistencia tanto a
temprana edad como a los 28 días, no será permitido que la mezcla tenga
una resistencia menor al 80% de la resistencia de la mezcla base.

7.2.- Transporte de la mezcla

En caso que se tengan que almacenar temporalmente la mezcla seca o que la

distancia que se debe transportar sea muy grande se deberán tener especial
consideración de los factores que influyen en la hidratación prematura del hormigón
proyectado.

El material de la mezcla seca que se esparza durante la alimentación a la maquina

de hormigón proyectado o filtrado durante la operación de esta, debe ser descartado
para su uso.

El transporte de la mezcla seca puede ser hecha mediante camiones de mezclado o

en contenedores sin agitación.

El transporte de la mezcla húmeda debe ser hecha sin adición de acelerantes de

fraguado y tomando las medidas necesarias para evitar la segregación.

8.- EQUIPOS y PRODUCCION DE HORMIGON PROYECTADO

8.1.- General
 Las tuberías de transporte deben ser de diámetro uniforme, dispuestas en tramos
rectos o con curvas de radios amplios y estar protegidas para que no sea alterado el
movimiento dentro de la tubería, las uniones entre tubos deben ser herméticas.

La alimentación de aire y agua deberán poder suministrar a la máquina de hormigón

proyectado, la presión y caudal que recomienda el fabricante de la máquina. Está
estrictamente prohibido el uso de un sistema que suministre aire contaminado con
aceite. Los equipos de producción de hormigón proyectado deben ser capaces de
suministrar en forma ininterrumpida y con caudal uniforme el hormigón proyectado,
con velocidades de proyección adecuada que permita una buena adherencia con la
superficie, minimicen el rebote y logren una adecuada compactación del hormigón.

El equipo de proyección debe permitir al operador de la boquilla usar agua y aire en

cualquier combinación que desee, para poder preparar tanto superficies ásperas
como superficies de terminación.

8.2.- Vía seca

La boquilla de proyección deberá permitir el control y dosificación del agua y

asegurar la adecuada mezcla de todos los elementos que forman el hormigón
proyectado.

El agua a incorporar en la boquilla se debe llevar a la boquilla a través de tubería o

mangueras con la presión adecuada y con una temperatura que varíe entre 8ºC y
50ºC.

8.3.- Vía Húmeda

En general son válidos los mismos requerimientos que para la vía seca, además de:

El caudal debe ser continuo de manera que la aplicación sea homogénea.

La bomba dosificadora del acelerante de fraguado debe funcionar de forma tal que
regule su flujo según el caudal de la bomba de hormigón proyectado.

9.- COLOCACION DEL HORMIGON PROYECTADO

Luego de aplicar la lechada sobre el suelo natural, se procederá a colocar la primera capa
de hormigón proyectado de sello primario con la cual se rellenarán todas las posibles
sobrexcavaciones existentes así como regularizar toda la superficie previa proyección del
hormigón del muro pantalla. Esta capa debe tener un espesor mínimo de 5 cm esperando
que aumente al acercarse a la unión con los pilotes.

Luego de colocar el sello primario, se deberá desbastar el pilote hasta dejar expuesta la
armadura de empalme dispuesta en el pilote. Se deberá aplicar un tratamiento de limpieza
y posteriormente aplicar un puente de adherencia a toda la superficie desbastada del
hormigón del pilote. También se deberá retirar todo el hormigón o lechada adherido a la
armadura expuesta mediante algún medio mecánico aprobado por la ITO para así
garantizar una buena conexión con la armadura y el hormigón proyectado del muro pantalla.

Al colocar el hormigón proyectado se deberá tener especial cuidado en lograr un perfecto

relleno tras las mallas y/o armaduras adicionales. No será admisible que queden oquedades
en el hormigón proyectado.

En caso que se utilicen más de una capa de armaduras, la segunda malla debe ser
colocada una vez que la primera malla esté totalmente embebida en hormigón.

El Contratista deberá presentar a la ITO para su aprobación una metodología que asegure
los espesores a proyectar.

La aplicación del hormigón proyectado se deberá hacer en capas sucesivas, entre capa y
capa se deberá dejar el tiempo mínimo necesario para que la primera capa haya endurecido
lo suficiente para poder recibir la nueva capa de hormigón proyectado.

Si es discontinua la colocación de las capas, se deberá tratar la superficie que recibirá la

nueva capa con chorro de agua y aire a presión que permita una adecuada adherencia
entre las capas.

La aplicación de hormigón proyectado deberá ser perpendicular a la superficie contra la que

se coloca el hormigón proyectado y a una distancia entre 1,00 y 1,50 m. El chorro que sale
de la boquilla de proyección deberá tener forma cónica y ser uniforme y continuo para que
el resultado sea un hormigón compacto y uniforme.

No se podrán generar juntas longitudinales.

En caso que el chorro provoque erosión en el terreno o desprendimientos de material se

deberá disminuir la presión de proyección y/o aumentar la distancia entre la boquilla y el
terreno.
 Para colocar hormigón proyectado sobre un hormigón proyectado antiguo se deberá
humedecer la superficie del hormigón existente para luego proceder con la colocación de la
siguiente capa de hormigón proyectado.

Todo el material de rebote se deberá retirar después de cada aplicación de hormigón

proyectado.

Para evitar que material de rebote quede cubierto con hormigón proyectado nuevo se
recomienda comenzar con la proyección del hormigón desde la zona inferior.

El Contratista deberá presentar a la ITO medidas de control del espesor de las capas de
hormigón proyectado.

El Contratista deberá calificar operadores de boquilla mediante pruebas supervisadas por la

ITO las cuales consisten en llenar 2 paneles de ensayos llenados en forma vertical. La ITO
debe calificar los resultados considerando la homogeneidad, monolitismo y resistencia de
las probetas extraídas de los paneles de prueba, pudiendo rechazar a los operadores que
según su criterio no cumplan con el mínimo necesario para realizar el trabajo.

Los operadores aprobados por la ITO serán los únicos que podrán colocar hormigón
proyectado.

Un operador rechazado en su calificación podrá optar a realizar una segunda prueba, en

caso que sea rechazado nuevamente no podrá optar a otra calificación.

El hormigón proyectado deberá tener un proceso de curado por vía húmeda que debe ser
presentado por el Contratista y aprobado por la ITO, este proceso deberá durar al menos 7
días y se deberá comenzar a más tardar 20 minutos después de terminar de colocar el
hormigón proyectado.

En caso que la humedad relativa sea mayor a 90% no será necesario un proceso de
curado.

10.- ENSAYOS

10.1.- General

Tanto a los componentes de la mezcla como a la mezcla misma se le deberán hacer

ensayos de aptitud antes del comienzo de las obras y ensayos de aceptación o control
durante la ejecución de las obras.
Los ensayos de la mezcla se deberán hacer con la anticipación necesaria al comienzo de
las obras que permitan asegurar que cumplen con todos los requerimientos para ser usados
en la obra.

Para poder comenzar con la colocación de hormigón proyectado los resultados de los
ensayos deben demostrar que la mezcla que se usará cumple plenamente con estas
especificaciones, lo cual debe ser aprobado por escrito por la ITO.

10.2.- Ensayos de Aptitud

Los ensayos de laboratorio deben ser hechos por un laboratorio de materiales de

reconocido prestigio en Chile, tanto el laboratorio como su personal deben ser aprobados
por la ITO, lo anterior es válido tanto para los ensayos previo al inicio de las obras como
para los ensayos de control durante la obra.

En caso que el Contratista utilice hormigón proyectado por vía húmeda que lo provea una
empresa fabricante de hormigón, deberá entregar a la ITO un certificado de aptitud de la
mezcla otorgado por un laboratorio de materiales de reconocido prestigio en Chile. Ante
cualquier cambio de dosificación o de materiales empleados se deberán hacer nuevos
ensayos de aptitud.

Se deberán hacer los siguientes ensayos de aptitud a los componentes de la mezcla:

- Agregados: Granulometría, peso especifico y absorción según Normas del

INN correspondientes y reacción álcali – árido, si procede (ASTM C 227-87,
ASTM 1260 – 94).

- Agua: En caso de dudas análisis químico.

- Acelerantes de fraguado: Ensayo de compatibilidad con el cemento a usar y

adiciones cementicias (cenizas volcánicas y/o humo de sílice), reducción de
resistencia final frente a un hormigón patrón.

- Otros aditivos: Ensayos de compatibilidad de los distintos aditivos agregados

a la mezcla.

Se deberán hacer los siguientes ensayos de aptitud a la mezcla:

- Ensayos de resistencia simple a la compresión a las 12 horas, 24 horas, 7

días y 28 días.
La compatibilidad del cemento con los acelerantes de fraguado se deberá hacer
inicialmente mediante ensayos de laboratorio para después hacer ensayos en las reales
condiciones de la obra, estos ensayos deben determinar si la acción de los acelerantes de
fraguado es efectiva a edades tempranas sin reducir en forma excesiva la resistencia final
del hormigón.

Para determinar la reducción de la resistencia final en laboratorio deberá ser verificada

sobre muestras de hormigón con los mismos áridos, cemento, aditivos y razón
agua/cemento establecidos para el hormigón proyectado.

Esta reducción de resistencia en comparación a la mezcla patrón (sin acelerantes de

fraguado) no podrá ser mayor a un 20% de acuerdo a la fórmula que sigue:

Reducción de resistencia = (R(ca) – R(sa)) / R(ca)

En donde:
R(ca) = Resistencia media mezclas con acelerante
R(sa) = Resistencia media mezclas sin acelerante

Esta condición deberá ser verificada a los 7 y 28 días.

Este criterio será el mismo que se utilice para las mezclas producidas en obra.

Los paneles para ser llenados en condiciones de obra deberán ser cajas de 50x50x15 cm
aproximadamente y estar formados por madera terciada de al menos 20 mm de espesor y
con sus paredes laterales con una inclinación de 45º.

Los paneles deberán ser curados en las mismas condiciones que el hormigón que se
colocará en obra.

Cada vez que se modifique algún componente de la mezcla se deberán hacer los ensayos
de aptitud respectivos.

Para las resistencias finales se harán ensayos de compresión simple a las 12 horas, 24
horas, 7 días y 28 días en testigos cilíndricos extraídos de los paneles de prueba.

Los testigos deberán ser de 10 cm de diámetro y 10 cm de alto, cada testigo deberá tener
un testigo de repuesto y deberá registrarse la fecha y hora en que se llenó el panel.
 Para cada mezcla diferente y para cada edad diferente se ensayarán 3 testigos sacados de
paneles llenados en posición vertical de acuerdo a la norma NCh 1037.

Los resultados obtenidos deberán corregirse para obtener la resistencia en probetas

cúbicas de 20 cm de arista, de acuerdo a la norma NCh 170.

Para el hormigón proyectado por vía húmeda se deberá verificar la trabajabilidad de la

mezcla mediante un ensayo de asentamiento de cono de acuerdo a la norma NCh 171.

El asentamiento de cono deberá estar dentro de +25 mm del valor nominal, el cual deberá
ser obtenido a partir de los ensayos de asentamiento hechos previo al comienzo de la obra.

10.3.- Ensayos de Aceptación en Obra

Para llevar un control de calidad del hormigón colocado en obra se deberán ejecutar los
siguientes ensayos:

- Agregados: Granulometría y propiedades físicas y humedad.

- Hormigón Proyectado: Resistencia a las 12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días

e impermeabilidad.

La frecuencia de los ensayos deberá ser la que sigue:

Ensayo Características Método Tipo y Edad Ensayo Cantidad o

cantidad de Frecuencia
probetas de Ensayos
Cilíndricas de
Probetas 12 hrs, 24
10 cm de
obtenidas de hrs, 7 días y
Resistencia diametro y 10
Hormigón testigos 28 días
simple a la cm de altura
Proyectado
compresión Evaluación Para cada
por grupo de edad de
muestras ensayo
 consecutivas
Norma ISO
800 m2
Impermeabilidad 7031 ó NCh 28 días
1 por mes
2262
Granulometría y
1 vez por
propiedades
semana
Agregados físicas
A lo menos
Humedad propia
una vez al día
Mezcla seca Granulometría 4 veces al
10 Kg
prefabricada Humedad propia mes
Resistencia Para
Hormigón
Reducción de hormigón de 28 días Cada 1 mes
Patrón
resistencia Planta

En caso que el hormigón proyectado o alguno de sus componentes no cumplan con los
requerimientos solicitados en esta especificación, se deberá investigar la validez de los
resultados antes de llevar a cabo cualquier trabajo de reparación, la ITO deberá ser
informada inmediatamente en caso que algún ensayo entregue resultados insatisfactorios.

Las resistencias del hormigón proyectado se deberán hacer con el promedio móvil de 3
muestras consecutivas en distintas edades el cual deberá ser siempre mayor a la
resistencia especificada en el punto 5.- de esta especificación y ningún valor individual
podrá ser menor a 80, 115, 200 y 265 Kg/cm2 a las 12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días
respectivamente.

En caso que no se cumplan los ensayos se deberá proceder como sigue:

- Ensayos a las 12 y 24 horas:

Informar a la ITO.
Aumentar la cantidad de cemento o de acelerante para ver si se aclara la
situación.
Revisar los procesos, equipos de producción, transporte y aplicación del
hormigón proyectado.
Tomar nuevas muestras a los 3 días y ensayarlas.
Ejecutar paneles en todas las siguientes etapas para poder conocer la
evolución de las resistencias de la mezcla.
 - Ensayos a los 7 días:

Informar a la ITO.
Si el monitoreo indica que no se debe reforzar el muro, se continúa
monitoreando la situación a la espera de los resultados a los 28 días.

- Ensayos a los 28 días:

Informar a la ITO.
Analizar la incidencia del acelerador de fraguado, lo que podrá incidir en un
cambio de dosificación.
En caso que el monitoreo lo indique como necesario se deberá reforzar el
muro.

Para el uso de hormigón proyectado por vía húmeda se deberá considerar el control del
asentamiento de cono el cual podrá ser ±2 cm del valor usado para definir la dosificación del
hormigón.

El Contratista deberá verificar el espesor del muro pantalla colocado en obra, esta
verificación se deberá hacer mediante perforaciones de diámetro pequeño que permitan
identificar la interfase entre el suelo, revestimiento primario y el hormigón del muro pantalla.
Estos ensayos deberán ejecutarse en cada paño de hormigón proyectado entre pilotes
consecutivos.

En cada punto de control de espesor se deberán hacer 4 perforaciones, una en cada

esquina de un cuadrado de 1,00x1,00 m. Al menos 2 de las perforaciones deberán entregar
un espesor mayor o igual al mínimo especificado y ninguna podrá entregar un espesor
menor a un 85% del espesor especificado.

El Contratista deberá presentar a la ITO para su aprobación una metodología para rellenar
las perforaciones, se recomienda utilizar un mortero tipo SikaRep siguiendo estrictamente
las recomendaciones del fabricante.

En caso de encontrarse fallas en los muros pantalla, el Contratista deberá proceder como
sigue:

- Fallas menores no requerirán de medidas correctivas si la ITO así lo considera.

- Para reparar fallas en el muro pantalla, el Contratista deberá presentar a la ITO para su
aprobación una completa metodología de reparación.

- Si se presentaran fisuras mayores a 0,30 mm el Contratista deberá inyectarlas, para lo

cual deberá presentar a la ITO para su aprobación una completa metodología de
inyección.

Todas las medidas de reparación deberán ser ejecutadas a costo y cargo del Contratista.