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Instituto Tecnológico Superior de Acayucan

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE


ACAYUCAN

INSTRUMENTACION Y CONTROL

EL EQUIPO MAS CHINGON


809 - D

PROYECTO
CALDERA 119 – ME
EN LA PLANTA CATALITICA FCC - 2

• ELNA DEL CARMEN NOLASCO MORAN


• ILIANA ABSALON GONZALEZ
• YENIFER MORAN RODRIGUEZ
• ALBERTO ESTEBAN KATZ
• LUIS HONORIO MARTINEZ PASCUAL
• ARMANDO VAZQUEZ CABRERA
• MAURICIO MERLAN VERA
RESUMEN

El tratamiento del agua para la generación de vapor es una de las ramas


elaboradas y estudiadas por la química del agua. El ingeniero químico debe
esforzarse continuamente por aumentar la eficiencia de las calderas y del
equipo que usa vapor dentro de la planta.

La presión y el diseño de una caldera determinan la calidad del agua que


quiere para la generación de vapor. La secuencia del tratamiento del agua de
repuesto dependerá del tratamiento y la concentración de los contaminantes
hallados en el abastecimiento de agua y de la calidad deseada de la misma,
con el fin de evitar los tres mayores problemas en los sistemas de generación
de vapor: depósitos, corrosión e incrustaciones.

De acuerdo con lo anterior, una caldera presentará restos de grasa, aceites o


restos de revestimientos protectivos, derivados de su fabricación, es por esto
que se requiere de un lavado y limpieza química para retirar del interior los
residuos o suciedad los cuales son causa de una baja eficiencia en la
transferencia de calor haciendo más altos los costos de operación. Ahora
bien: ¿Qué tipos de mantenimiento y lavados químicos hay?, ¿Qué
parámetros se deben evaluar?, ¿Cuánto tiempo se lleva en la realización del
procedimiento de los lavados químicos?, etc., estas y entre otras preguntas
son respondidas a lo largo del desarrollo de este proyecto

En el primer capítulo abarcaremos la introducción del proyecto, donde se da


una breve descripción de lo que es el lavado químico y su mantenimiento,
también se anexa información acerca de la empresa donde se realizó el
proyecto de investigación: nombre, giro de la empresa, misión, visión,
políticas de calidad, ambiental, ubicación, etc.

En el tercer capítulo se lleva a cabo el desarrollo del proyecto, especificando


los procedimientos a seguir y por último en el cuarto capítulo se muestran los
resultados y conclusiones del tema.

pág. 1
INDICE

RESUMEN......................................................................................................... 1
CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO................................................ 4
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 5
1.2. DESCRIPCION Y CARACTERIZACIÓN DEL AREA DE
DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................................... 6
1.2.1. BREVE RESEÑA DE LA EMPRESA.................................................... 6
1.2.2. HISTORIA DE SU FUNDACIÓN: ......................................................... 7
1.2.3. MISIÓN ................................................................................................ 9
1.2.4. VISIÓN ................................................................................................. 9
1.2.5. VALORES DE LA EMPRESA ............................................................ 10
1.2.6. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA ................................. 10
1.2.7. POLITICA DE CALIDAD .................................................................... 13
1.2.8. POLITICA AMBIENTAL ...................................................................... 19
1.2.9. ESTRUCTURA DE LA REFINERÍA GRAL. LÁZARO
CÁRDENAS .......................................................................................... 19
1.3. PROBLEMAS A RESOLVER .................................................................... 20
1.4. OBJETIVOS .............................................................................................. 20
1.4.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 20
1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................. 20
1.5. JUSTIFICACION ....................................................................................... 21
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ........................... Error! Bookmark not defined.
2.1. GENERADORES DE VAPOR ................................................................... 24
2.1.1. REQUERIMIENTOS INDUSTRIALES PARA LOS
GENERADORES DE VAPOR: .............................................................. 26
2.1.2. FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR DE VAPOR ....................... 26
2.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR ................. 28
2.1.4. PRINCIPALES FUENTES DE CONTAMINACION AMBIENTAL
EN LA GENERACION DE VAPOR ....................................................... 31
2.1.5. PRINCIPALES PARTES DE UN GENERADOR DE VAPOR ............. 35
2.1.6. TIPOS DE COMBUSTIBLES QUE UTILIZAN .................................... 35
2.2. CALDERA ................................................................................................. 36

pág. 2
2.2.1. TIPOS DE CALDERAS ..................................................................... 36
2.2.2. DESCRIPCIÓN Y PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
PIROTUBULAR..................................................................................... 38
2.2.3 DESCRIPCIÓN Y PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA
ACUOTUBULAR ................................................................................... 40
2.2.4. PROBLEMAS FRECUENTES QUE INFLUYEN EN LA
OPERACIÓN DE LA CALDERA. .......................................................... 42
2.2.5. VARIABLES DE CONTROL DE LA CALDERA ................................. 43
2.2.6. RENDIMIENTOS DE LA CALDERA .................................................. 44
2.2.7. BALANCE DE MATERIA Y DE ENERGÍA ........................................ 46
2.2.8. RECUPERACIÓN ENTÁLPICA DE LOS HUMOS ............................ 49
2.2.9. IMPORTANCIA DE LAS CALDERAS................................................ 50
2.2.10. PARTES QUE COMPONEN UNA CALDERA ................................. 51
2.2.11. DESCRIPCIÓN DE LA FORMA EN QUE OPERA UNA
CALDERA SEGÚN EL CIRCUITO ........................................................ 56
2.3. LIMPIEZA QUÍMICA.................................................................................. 58
2.3.1. LIMPIEZA QUÍMICA PRE-OPERACIONAL ...................................... 60

pág. 3
GENERALIDADES DEL
PROYECTO

pág. 4
1.1. INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto de investigación se plantean los requisitos y


procedimientos técnicos necesarios para realizar los lavados y limpieza
química de un generador de vapor en este caso el 119-ME dé la FCC-2 de la
Refinería General Lázaro Cárdenas.

Las limpiezas químicas consisten habitualmente en la recirculación de un


compuesto químico en disolución, con control de temperatura y una
velocidad establecida, a través del equipo, la línea o la superficie que hay
que limpiar.

Dicho de otra manera, con la limpieza química se lleva a cabo la eliminación


de todo ensuciamiento, depósito, incrustación y/o compuesto que altere el
buen funcionamiento de los equipos, mediante la recirculación de soluciones
químicas, previamente formuladas de acuerdo al material los equipos a
limpiar, así como a las características químicas y solubilidad de los depósitos
de cada caso.

De forma general, las limpiezas químicas pueden aplicarse a prácticamente


todo tipo de equipos e instalaciones industriales y tienen un uso extendido
por las ventajas competitivas con respecto a procedimientos de limpieza
mecánica o hidromecánica.

Por otro lado, el mantenimiento tiene la finalidad de poner en óptimas


condiciones operacionales el equipo, tratando de conseguir la carencia de
fallas y errores en el generador de vapor.

pág. 5
En las industrias donde se utilizan generadores de vapor, (caldera) se debe
tener en cuenta que su correcto funcionamiento intervine directamente en el
objetivo de la actividad fabril de la empresa.

La implementación de un mantenimiento y limpieza química, ya sea


preventivo u operacional, son de gran interés ya que con ellos se hará frente
a los riesgos que conlleva un mal funcionamiento o una falta de prestación
de servicio de los generadores de vapor.

1.2. DESCRIPCION Y CARACTERIZACIÓN DEL AREA DE


DESARROLLO DEL PROYECTO

Refinería General Lázaro Cárdenas


Giro: Industrial

1.2.1. BREVE RESEÑA DE LA EMPRESA

La Refinería de Minatitlán, siendo la primera gran refinería de Latinoamérica,


se ha beneficiado de los vastos yacimientos petrolíferos que son parte del
territorio nacional; hoy día, esta industria representa uno de los principales
recursos económicos nacionales.

La Refinería hoy cuenta con 27 plantas industriales, dedicadas a la


producción de energéticos. Tiene una extensión de 800 hectáreas, donde se
ubican las instalaciones necesarias para procesar 190,000 barriles diarios de
petróleo crudo y 30,000 barriles de líquidos de Mezcla de Butanos. Además,
cuenta con un sector ubicado en la Cangrejera Veracruz, donde existen 3

pág. 6
plantas que procesan diariamente 170,000 barriles de petróleo crudo tipo
Maya.

El área de influencia, donde su producción abastece de combustible al


mercado, incluye al sureste del país y parte de la demanda del Distrito
Federal. Los estados que reciben energéticos de la Refinería Gral. Lázaro
Cárdenas, son: Puebla, el sur de Veracruz, Tabasco, Campeche, Yucatán y
Quintana Roo.

Figura 1. Fachada de la refinería General Lázaro


Cardenas ccarcCárdenas
En el año de 1974, la “Refinería de Minatitlán” cambia su nombre a Refinería
“General Lázaro Cárdenas del Río” como homenaje y reconocimiento por su
intervención en la Industria Petrolera Mexicana, y actualmente conocida
como Refinería de Minatitlán.

1.2.2. HISTORIA DE SU FUNDACIÓN

En 1863 el sacerdote tabasqueño, Manuel Gil Sáenz, descubre yacimientos


petrolíferos en su tierra natal y pone en marcha trabajos para destilar aceites
ricos en queroseno, poco después el norteamericano Adolfo Aufrey, radicado
en Veracruz, explota los yacimientos de la constancia y produce aceite
lubricante.

pág. 7
En 1901, México se convierte en noticia por sus yacimientos petrolíferos y la
producción de crudo, al grado de llegar a ocupar el segundo lugar como
productor mundial de petróleo al inicio de 1920.

El 25 de enero de 1905 el presidente de la república Gral. Porfirio Díaz, llega


a Minatitlán y autoriza que se instale la refinería en ese lugar. Comenzando
su construcción en 1906, bajo la administración de la compañía inglesa “El
Águila”, extrayendo el petróleo crudo de los campos de “San Cristóbal” a 18
Km. al sureste de la refinería.

En 1913, La refinería de Minatitlán se considera, al final de la época del


auge, la planta más completa en su género de las que existían en el país
convirtiendo a Minatitlán en un importante centro económico.

Es hasta el año de 1954, cuando comienza la era moderna de la refinería;


las antiguas instalaciones son desmanteladas y se inicia la construcción de
nuevas unidades de producción con mayor capacidad y con todos los
avances tecnológicos de su tiempo acorde con la demanda nacional de
energéticos.

En 1974, la refinería de Minatitlán, Ver. Cambia su nombre por el de refinería


“Gral. Lázaro Cárdenas” como homenaje y reconocimiento por su
intervención en la industria petrolera mexicana. En el año de 1997 se
incorporan oficialmente las instalaciones industriales de PEMEX-Refinación
ubicadas en el complejo petroquímico “La Cangrejera” constituido por 3
plantas de proceso, 1 torre de enfriamiento de agua y 12 tanques de
almacenamiento.

Actualmente y como resultado de su expansión, la Refinería está integrada


por 27 plantas de proceso en operación normal, 3 plantas ecológicas, 2
turbogeneradores eléctricos, 6 generadores de vapor, 9 torres de
enfriamiento de agua, 1 planta de pre tratamiento de agua, 1 planta de

pág. 8
tratamiento de agua, 1 planta potabilizadora de agua, 1 planta neutralizadora
(efluentes) de agua y 166 tanques de almacenamiento.

Nuestra razón se ser…. * Maximizar el valor del petróleo para México.

1.2.3. MISIÓN

Ser la empresa más competitiva de la industria petrolera mexicana y


referente Internacional.
Elaborar los energéticos derivados de la refinación del petróleo, con calidad,
oportunidad y rentabilidad, para satisfacer la demanda de nuestros clientes,
dentro de un marco de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental,
mediante el compromiso de los que laboramos en la primer Refinería de
Latinoamérica, integrados en un equipo de trabajo sustentando el desarrollo
de sus actividades en los valores de la empresa y políticas de la
Subdirección de Producción de Pemex Refinación, y con alto grado de
conciencia, cuyos resultados contribuyen al progreso y fortalecimiento de
México.

1.2.4. VISIÓN

Ser una refinería líder y de clase mundial en la obtención de Refinados del


Petróleo con personal integrado en un equipo de trabajo comprometido con
la calidad, la seguridad, salud en el trabajo y la protección ambiental, que
asumen los valores de empresa cumpliendo estándares internacionales,
aplicación de tecnología de punta, que genere altas eficiencia y rentabilidad,
para ser un factor determinante que contribuya al progreso de México.

pág. 9
1.2.5. VALORES DE LA EMPRESA

Honestidad: Proceder con honradez y rectitud desarrollando nuestras


actividades con respeto, responsabilidad, siendo congruentes entre el pensar
y actuar.

Seguridad: Actitud y acción de todos para darle la máxima importancia a la


seguridad, a través de un enfoque preventivo para conservar nuestra salud,
la integridad de nuestros compañeros, las instalaciones y la confianza de la
comunidad.

Conciencia Ecológica: Conciencia y acción para restablecer y preservar


nuestro medio ambiente limpio, nuestro alrededor y las instalaciones de
acuerdo con el reglamento y normas ecológicas vigentes.

Calidad de Productividad: Actitud y compromiso para hacer las cosas bien, a


la primera, que permita mejorar la productividad y la rentabilidad de nuestro
centro de trabajo.

Trabajo en Equipo: Convicción de que solo con el esfuerzo conjunto se


alcanzaran los objetivos de la empresa, por lo que debemos compartir y
transmitir con sinceridad y sin egoísmos nuestros conocimientos y
experiencias asegurando con ello la permanencia de nuestra empresa,
garantizando las oportunidades de trabajo para las actuales y futuras
generaciones.

Desarrollo Humano: Espíritu de superación y autodesarrollo que busca el


bienestar integral del individuo y de su familia.

1.2.6. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA

Pemex Refinería “General Lázaro Cárdenas” se encuentra ubicada en Díaz


Mirón 19 Colonia Obrera Minatitlán; Veracruz, México. Cp. 96740.

pág. 10
Las principales áreas de procesamiento de la Refinería se localizan en un
terreno razonablemente espacioso, elevado y relativamente disparejo con
respecto al río principal.

El predio tiene un área de 825 hectáreas. El área más baja se encuentra a 8


m. sobre el nivel del mar. La precipitación pluvial anual es de 2,000
milímetros y los vientos dominantes son del Noreste.

Figura 2. Estructura de la Refinería “General Lázaro Cárdenas”

pág. 11
1.2.6.2 VISTA ÁREA DE PEMEX REFINERÍA “GENERAL LÁZARO
CÁRDENAS”

Figura 3. Ubicación aérea de la refinería

1.2.6.1. LIMITACIONES GEOGRÁFICAS:

 Limita al sur/ suroeste con el río Coatzacoalcos.


 Limita al norte /noroeste con la ciudad, no existiendo riesgos
industriales externos.

Figura 4. Limitaciones y ubicación geográfica de la Refinería General

pág. 12
1.2.7. POLITICA DE CALIDAD

Pemex Refinación es la empresa responsable de procesar, distribuir y


comercializar los productos petrolíferos derivados de la refinación del crudo
en el país, sus instalaciones se encuentran estratégicamente localizadas en
todo el territorio nacional y sus actividades impactan en nuestra economía y
en el desarrollo industrial.

En Pemex Refinación estamos conscientes de que la producción no puede


hacerse a cualquier costo, el éxito presente no vale la pena a costa de
convertir el futuro en destrucción, si bien, la empresa debe ser productiva y
rentable, también debe estar consciente de que su desarrollo debe ser
sustentable.

Estamos seguros que el desarrollo sustentable de la empresa se puede


lograr a través de una Cultura de Calidad Total basada en la excelencia de
sus recursos humanos que, como verdaderos líderes, sean un ejemplo a
seguir, comprometidos, honestos, congruentes, actualizados y trabajando en
equipo para cumplir con las metas de la organización.

En estos términos, debemos considerar que la calidad no debe


circunscribirse al cumplimiento de las especificaciones pactadas, debemos
también hacerlo con seguridad, protegiendo el medio ambiente, cuidando la
salud de los trabajadores y haciendo un uso racional de la energía. Esta es la
razón por la que la Dirección General de Pemex Refinación ha instruido a la
Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental (ASIPA), para que
promueva, vigile y evalúe el correcto cumplimiento de las políticas que la
empresa ha dictado en esta materia.

En la evaluación realizada del periodo 1994-2000 del Plan de Negocios de


Pemex Refinación, se identificó que en materia de calidad, seguridad
industrial y protección ambiental se cumplieron y en algunos casos se

pág. 13
rebasaron las metas establecidas. Somos una empresa de calidad certificada
internacionalmente y con programas de mejora continua.

El nuevo Plan de Negocios 2001-2006, destaca la importancia que tiene el


continuar implantando sistemas de: Gestión de Calidad, Seguridad Industrial,
Protección Ambiental, Salud Ocupacional y Uso Racional de la Energía.
Nuestra visión es "Cero accidentes, Cero afectaciones al medio ambiente y
Clientes 100% satisfechos" todo esto apoyado por un programa intensivo de
cuidado de los recursos humanos.

La Calidad es una condicionante indispensable en todos los sistemas


productivos, no es posible imaginarnos una empresa que desprecie la
Calidad, la competencia en nuestra industria se cifra en productos de mejor
calidad y con precios bajos, solo las empresas que apliquen sistemas de
calidad podrán continuar presentes en el mercado.

En el transcurso de la historia, las empresas han utilizado varias estrategias


para cuidar la calidad de sus productos, en su primera etapa la producción
fue eminentemente artesanal y las habilidades de los trabajadores marcaban
la diferencia y posicionaban los productos en el mercado, cuando la
población creció y se incrementó la demanda, se formaron las primeras
empresas y nació la fabricación en serie y se utiliza inspección como el
medio para el control de la calidad. Pemex también adopto este método de
control y se crearon los departamentos de inspección, laboratorios, y áreas
de normatividad que incidieron en el establecimiento de nuestros métodos de
trabajo.

El Control de la Calidad y la inspección, si bien identificaban los productos


fuera de especificación, no resolvían los problemas de origen, los costos
resultaban altos tanto por productos rechazados como por reproceso, el
impacto fue directo sobre la productividad y rentabilidad e imagen de la
empresa.

pág. 14
En el periodo de 1990 a 1993 se observó en Pemex Refinación acciones
tendientes a implantar mejores prácticas para cuidar la calidad y para reducir
los costos, entre ellas podemos destacar los programas para implantar una
Cultura de Calidad Total primordialmente en las refinerías; en este programa
se formaron círculos de calidad que dieron como beneficio la capacitación de
algunos mandos medios y el involucramiento de los trabajadores.
Finalmente, estos grupos desaparecieron por falta de un involucramiento de
toda la organización, las propuestas de los trabajadores no fueron atendidas
y se perdió la motivación para identificar áreas de oportunidad de mejora de
la calidad.

Como respuesta a esta problemática y con el fin de propiciar el


involucramiento de todas las áreas de la empresa, a partir de 1993 se formó
en Pemex Refinación una Superintendencia de Sistemas de Calidad que
dependía de la Subdirección de Planeación, cuya misión fue lograr la
implantación de sistemas de calidad basados en la norma internacional ISO
9000 en todos los centros de trabajo que integran la cadena productiva. Su
primera actividad fue capacitarse en el uso de la Norma y establecer la
metodología para la certificación de los sistemas de calidad de los centros de
trabajo y se tomó como programa piloto a la Refinería Miguel Hidalgo y al
Centro Embarcador de Tula Hidalgo. (Ahora Terminal de Almacenamiento y
Distribución de Tula Hidalgo.).

En el periodo 1993 a 1995 se formalizo la política de Calidad de Pemex


Refinación, se definió como prioridad la certificación de todos los centros de
trabajo de las Subdirecciones de Producción, Distribución y Comercial, se
realizaron 102 auto evaluaciones para diagnosticar el sistema y se
establecieron programas de trabajo con las 6 Refinerías, 4 Subgerencias y
una Superintendencia de Transporte por Ducto, 5 Terminales Marítimas y 87
Terminales de Almacenamiento y Distribución.

pág. 15
Durante este periodo y con el apoyo de la Subdirección de Finanzas y
Administración, se promovió la capacitación de los centros de trabajo y se
diseñó un programa con el Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de
Monterrey para impartir una serie de talleres donde se diseñaron los
elementos estratégicos de la calidad de cada centro de trabajo: Visión,
Misión, Política y Objetivos de Calidad, se formaron Comités de Calidad que
posteriormente fueron transformados en lo que ahora conocemos como
Consejos de Calidad.

La problemática que significa la implantación en 102 centros de trabajo de


Pemex Refinación dispersos en todo el territorio nacional, provocaron que los
avances en la implantación de los sistemas de calidad, no fueran
programados, a fines de 1995 y a solicitud de la Dirección General de Pemex
Refinación se concentraron los esfuerzos en un proyecto piloto que sirviera
como prototipo y se escogió a la Planta de Ciclo hexano de la refinería de
Minatitlán para certificarse con la norma ISO 9002, esta acción fue
determinante para validar las metodologías establecidas, se modificó la
estrategia de certificación de toda la refinería por la de certificación por líneas
estratégicas de productos y la sinergia que se provocó con esta certificación
permitió que las demás refinerías certificaran en 1996, 8 sistemas.

En el año de 1997 Pemex Refinación creó la Auditoría de Seguridad


Industrial y Protección Ambiental la cual contempla dentro de sus funciones
el cuidado de la Seguridad Industrial, Protección Ambiental, Salud
Ocupacional, Uso Racional de la Energía y la Calidad, esto fue un cambio
importante que definitivamente posicionaba a la Calidad como un elemento
estratégico de Pemex Refinación. En este mismo año la Subdirección de
Distribución logró la certificación de 2 sistemas de transporte por ducto,
siendo el Oleoducto de 48 pulgadas (Nuevo Teapa-Salina Cruz) el primer
sistema en el mundo que se haya certificado. La Subdirección Comercial
logró certificar 5 centros de trabajo, la Terminal de Transporte Terrestre de

pág. 16
Salamanca (ahora Terminal de Almacenamiento y Distribución de
Salamanca) le siguieron las de Cd. Juárez, Villahermosa, Mazatlán y
Pajaritos.

Estos sistemas fueron los prototipos que marcaron la pauta para que los
demás centros de trabajo hicieran lo mismo. Al terminar el año de 1997
teníamos 43 sistemas certificados en Pemex Refinación y habíamos logrado
integrar a la totalidad de las Subdirecciones que forman la cadena
productiva.

En el año de 1998 se logró certificar 66 sistemas de calidad, 20 de Ductos, 5


de Terminales de Almacenamiento y Distribución y 41 de Refinerías. En este
año las Refinerías terminaron de certificar sus 77 líneas estratégicas y
continuaron con sus áreas administrativas y de servicios, a fines de año se
tenía un total consolidado de 99 sistemas de calidad certificados en Pemex
Refinación.

En el año de 1999 se lograron certificar 69 sistemas de calidad, 40


correspondieron a Ductos y 29 a Terminales de Almacenamiento y
Distribución, haciendo un total consolidado de 165 sistemas de calidad
certificados, adicionalmente se dio mantenimiento y mejora continua a los
certificados de años anteriores.

En el 2000, se capitalizó la experiencia obtenida en el diseño,


documentación, implantación, certificación y mantenimiento de sistemas de
calidad y se obtuvieron 83 certificados, 49 correspondieron a las Oficinas de
la Subdirección Comercial, sus Gerencias Funcionales y TAD´s; 32 sistemas
de ductos; 1 de las Oficinas de la Subdirección de Producción y 1 a la
Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental.

Cabe destacar que en este año se logró la certificación de toda la cadena


productiva de Pemex Refinación, todos los centros de trabajo están

pág. 17
certificados, la Norma seleccionada es el de ISO 9002, tenemos además 2
áreas que fueron certificadas con la Norma ISO 9001: La propia ASIPA que
certificó los servicios que proporciona de Seguridad Industrial, Protección
Ambiental, Salud Ocupacional, Uso Racional de la Energía y Consultoría en
Calidad y la Gerencia de Estaciones de Servicio que certificó la
Administración del programa de la franquicia PEMEX.

A la fecha Pemex Refinación cuenta con 261 sistemas de calidad


certificados, 248 corresponden a centros de trabajo que integran la cadena
productiva y 13 a Oficinas de Subdirecciones y Gerencias.

Para el próximo año del 2001 tenemos como meta el terminar con la
certificación de todo Pemex Refinación, nos falta certificar a la Subdirección
de Proyectos (avance estimado del 90%), la Subdirección de Distribución
(avance estimado del 20 %), la Gerencia de Operación y Mantenimiento
Marítimo (avance estimado del 35%) y las Subdirecciones de Planeación y
Finanzas y Administración.

La implantación y certificación de sistemas de calidad ha sido un acierto,


actualmente ya estamos viendo los resultados de nuestro esfuerzo, nuestros
clientes han expresado su satisfacción por la mejora en los productos y
servicios que les proporcionamos, la productividad, rentabilidad y calidad de
vida de todos los trabajadores ha mejorado y hemos sentado las bases para
emprender y conseguir mayores retos. Estamos conscientes de que aún nos
falta camino por recorrer para lograr ser una empresa de Excelencia y de
Clase Mundial, pero estamos motivados y seguros de que lo vamos a lograr.

pág. 18
1.2.8. POLITICA AMBIENTAL

La seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental son valores de la


más alta prioridad para la producción, el transporte, las ventas, la calidad y
los costos.

Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.

La seguridad, salud y protección ambiental son responsabilidad de todos y


condición de empleo. En petróleos mexicanos, nos comprometemos a
continuar con la protección y el mejoramiento del medio ambiente en
beneficio de la comunidad.

1.2.9. ESTRUCTURA DE LA REFINERÍA GENERAL LÁZARO


CÁRDENAS

GERENCIA DE LA REFINERIA

UNIDAD DE UNIDAD DE SEPERINTEN


UNIDAD DE INGENIERIA UNIDAD DE SEGURIDAD DENCIA DE
GESTION DE DE PROCESO ADMINISTRA INDUSTRIAL REHABILITAC
LA Y GESTION CION Y Y IONES Y
PRODUCCION DEL FINANZAS PROTECCION MODIFICACIO
NEGOCIO AMBIENTAL NES

SEGURIDAD
SUPTCIA. DE
SUPTICIA. SUPTICIA. DE INDUSTRIAL INGENIERIA
INGENIERIA
GENERAL DE RECURSOS Y SALUD BASICA Y DE
DE
OPERACION HUMANOS OCUPACIONA DETALLE
PROCESOS
L

SUPTICIA PLANEACION
SUPTICIA. DE
CONSERVACI SUPTICIA. DE PROTECCION DE
RECURSOS
ON Y EVALUACION AMBIENTAL REPARACION
FINANCIEROS
MANTTO. ES

SUPTCIA. DE SUPTICIA. SUPERVICION


FUERZA Y SUMINISTRO SISTEMAS DE Y
SERVICIOS SY CALIDAD RESIDENCIA
PRINCIPALES SERVICIOS DE OBRA

PROCEOS
SUPTCIA. DE
INFORMATIC CONTRATOS
QUIMICA
OS

Figura 5. Estructura organizacional de la gerencia de las refinerías

pág. 19
1.3. PROBLEMAS A RESOLVER

1.-Mantener las condiciones operacionales del equipo mediante la realización


de los lavados químicos pre-operacionales, seguido de un mantenimiento
químico, evitando problemas de corrosión e incrustaciones, asegurando la
calidad del vapor generado.

2.- Realizar una limpieza química integral a la caldera de alta presión por medio
de la aplicación de los lavados químicos a los internos de la misma, siguiendo las
especificaciones del fabricante.
3.- Contribuir al buen funcionamiento, así como garantizar la máxima eficiencia de
la caldera.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO GENERAL


Describir y comprobar la eficiencia de los lavados químicos de la caldera
119-ME dé la FCC-2 cuando desarrollemos prueba piloto.

1.4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.-Verificar la aplicación del lavado químico a los internos de la caldera, mediante


el desarrollo, aplicación y ejecución de los reactivos específicos realizados en
tiempo real.

2.-Seguimiento puntual a cada una de las etapas de las que consta el lavado
químico, así como la revisión de los resultados obtenidos después de cada uno de
los lavados.

3.-Comprobar y constatar mediante la operación de la caldera, los resultados del


lavado químico aplicado, por medio del seguimiento del control químico a los
parámetros fisicoquímicos del vapor generado y satisfacer requisitos
operacionales.

4.-Buscar alternativas en el lavado químico, las cuales podrían optimizar los


costes de mantenimiento y mayor rendimiento operativo.

pág. 20
5.-Generar el vapor requerido y operar con seguridad, ya que actualmente de
acuerdo al balance de vapor de generación-consumo, existe un déficit de
133Ton/h de vapor de media presión (20kg/cm 2 ) el cual no puede ser
suministrado por ningún tercero.

6.-Mantener al equipo libre de residuos ( depósitos o incrustaciones


adherentes, grasas y/o aceites, corrosión, óxidos de fierro y otros contaminantes)

7.-Prolongar la vida útil del equipo.

1.5. JUSTIFICACIÓN

A lo largo de la vida útil de los equipos generadores de vapor, surge una gran
problemática debido a los agentes contaminantes que pueda traer consigo el
agua, inclusive aun después de haber pasado por un tratamiento de
desmineralización, suavización o cualquier otro que se pueda llevar a cabo
para dar tratamiento al agua antes de ser convertido en vapor. Los
problemas que surgen dentro de un generador de vapor debido a estas
circunstancias son generalmente corrosiones, arrastres, incrustaciones,
además de una deficiencia en la generación de vapor. Es por esto que se
deben emplear mantenimientos y lavados químicos a los generadores de
vapor, con el fin de: prolongar la vida útil del equipo, mantener las
condiciones operacionales, conservar la calidad del vapor generado e
inclusive por la seguridad del personal.

La demanda creciente de energía en la industria, hace que el vapor de agua


sea de suma importancia para la transferencia de energía básica.

pág. 21
Los recientes incrementos en los precios del petróleo y la continua amenaza
de un déficit del mismo, hacen pensar en la importancia de incrementar la
eficiencia de la generación de vapor siempre que sea posible.

El diseño de las calderas y sus equipos auxiliares deben ser


consecuentemente perfeccionados para lograr una mayor eficiencia en la
generación del vapor de agua. El calor de los condensados de retorno y el
que se derrocha durante el proceso deben ser particularmente
aprovechados. Las calderas de alta presión (mayor de 600 lb/pulg2) a
menudo cuentan con un proceso previo de desmineralización del agua, la
que se utilizará en la generación del vapor. El condensado libre de fierro y
cobre es usado frecuentemente en sistemas de alta presión y en sistemas en
los que la línea de retorno de condensados no tiene control de corrosión, sin
embargo, el objetivo primario en los sistemas pretratadores es la reducción
de depósitos en las calderas.

Este proyecto surge del arranque de operación y por la necesidad de


preservar al generador de vapor 119-ME de FCC-2 de la refinería general
lázaro cárdenas en óptimas condiciones tanto físicas como operacionales y
para ello, se deben hacer ciertos lavados a los internos de la caldera, esto
con la finalidad de garantizar la eficiencia en la generación del vapor, al evitar
paros repentinos o no programados por algún problema que surgiera durante
la operación de la misma.

Con lo anterior, se garantiza la confiabilidad operativa en el arranque, puesta


en marcha, estabilización y durante la operación continua de la caldera, lo
que representa una disminución en los costos de mantenimiento, así como el
consecuente incremento en la producción reduciéndose los paros no
programados debido a fallas operativas de la caldera.

pág. 22
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

pág. 23
2.1. GENERADORES DE VAPOR

Los sistemas de vapor tienen hoy en día un uso muy extenso en aplicaciones
diversas, tales como generación de energía mecánica y eléctrica, como
agente calefactor en servicios comerciales e industriales, y como materia
prima en determinados procesos entre otros. (Aníbal Borroto Nordelo, 2007).

El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza


para proporcionar energía termina a los procesos de transformación de
materias a productos, por lo que la eficiencia para generarlo, la distribución
adecuada y l control de consumo, tendrá un impacto en la eficiencia total de
la planta. (Comisión Nacional para el Ahorro de Energía, 2002).

Figura 6. Generador de vapor

El generador de vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en


forma de calor de los gases producto de la combustión de la sustancia
combustible, para que esta se convierta en vapor.

El generador de vapor está constituido por un conjunto de superficies de


calentamiento y equipos, integrados en un esquema tecnológico para
generar y entregar vapor en la cantidad, con los parámetros, calidad y en el
momento requerido por los equipos de uso final, en forma continua y

pág. 24
operación económica y segura, a partir de la energía liberada en la
combustión de un combustible orgánico. (Aníbal Borroto Nordelo, 2007)

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de


agua, las calderas son muy utilizadas en la industria para generarlo para
aplicaciones como:

 Esterilización (tindalización), es común encontrar calderas en los


hospitales, las cuales generan vapor para esterilizar los instrumentos
médicos, también en los comedores con capacidad industrial se
genera vapor para esterilizar los cubiertos.

 Calentar otros fluidos, por ejemplo, en la industria petrolera se


calienta a los petróleos pesados para mejorar su fluidez y el vapor es
muy utilizado.

 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. Las calderas son


parte fundamental de las centrales termoeléctricas. (Latorre Gisela,
2010) El termino de generador de vapor está siendo utilizado en la
actualidad para reemplazar la denominación de caldera, e indica al
conjunto de equipos compuestos por: horno (u hogar), cámaras de
agua o (evaporador) quemadores, sobrecalentadores, recalentadores,
economizador y precalentador de aire.

Los generadores de vapor deben ser equipos capaces de separar las gotas
portadoras de impurezas (partículas, pirógenos, etc.) y por tanto de producir
vapor puro de calidad constante. Para ello, el generador de vapor suele
constar de las siguientes partes:

 Un depósito en forma de columna o cámara de expansión

pág. 25
 Un intercambiador de calor sanitario o resistencias eléctricas para
calentamiento del agua y evaporación

Este diseño produce el fenómeno de termosifón, que permite adaptar


fácilmente la demanda de vapor a su producción. La columna se convierte en
un depósito de energía que al almacenar el agua garantiza la estabilidad de
la producción incluso durante la demanda punta.

2.1.1. REQUERIMIENTOS INDUSTRIALES PARA LOS GENERADORES


DE VAPOR

1. Satisfacer demanda de vapor: flujo, presión, temperatura.

2. Eficiencia térmica: mantenerla en el rango de carga.

3. Confiabilidad: alta disponibilidad de vapor.

4. Costo: inversión inicial, operación, mantenimiento y reparación.

5. Impacto ambiental: límites de emisiones.

2.1.2. FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR DE VAPOR

El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de


alimentación, la que la hace circular de forma forzada por el economizador;
éste es un equipo formado por bancadas de tubos interconectados mediante
colectores o cabezales, por dentro de los tubos circula el agua y por fuera los
gases calientes. La función del economizador es calentar el agua,
generalmente hasta una temperatura inferior a la de saturación
correspondiente a la presión a la que se encuentra el agua; esto se hace con
el objetivo de que el agua no entre fría al domo y evitar contracciones que

pág. 26
pueden provocar rotura. El agua entra al domo después de salir del
economizador; en él se produce la separación del vapor y el agua, el agua
que entra al domo sale de éste por los tubos llamados descendentes que
alimentan los colectores inferiores de las paredes de agua; éstos son tubos
que cubren la mayor parte de la superficie interior del horno, por los tubos
circula el aire y por y por fuera están los gases calientes y las llamas, éstas
transfieren a los tubos una gran cantidad de calor por radiación y por
convección; se forma entonces en el interior del de los tubos una mezcla de
vapor y agua que asciende por la pared de tubos producto a la disminución
de su densidad.

Las paredes de agua tienen colectores en su parte superior, a través de los


cuales se descarga la mezcla agua-vapor al domo. En el domo, el vapor se
separa del agua acumulándose en la parte superior de donde es extraído
para ir a los sobrecalentadores, los sobrecalentadores de vapor tienen la
función de hacer que el vapor adquiera una temperatura superior a la de
saturación, correspondiente a la presión a que se encuentran, para que salga
del generador con mayor entalpía. El agua que no pasó a vapor va de nuevo
a los tubos descendentes y se repite el ciclo. (Álvarez Luisa, 2013)

pág. 27
Figura 7. Diagrama de flujo

2.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR

Según Aníbal Borroto Nordelo (2007), los generadores de vapor pueden


ser clasificados de atendiendo a diversos criterios relacionados con sus
parámetros y sus características constructivas y de operación.
Los generadores de vapor pueden ser divididos en los siguientes grupos:

1. De acuerdo con la disposición de los fluidos en los tubos.

 De tubos de fuego (pirotubulares). Son generadores de vapor


pequeños. En ellos los gases calientes (fuego) circulan por dentro de
los tubos, mientras que el agua está por fuera.

pág. 28
 De tubos de agua (acuotubulares). Son generadores de vapor
mediano y grande. En ellos el agua circula por dentro de los tubos
mientras que los gases están por fuera.

2. De acuerdo con el uso.

 Estacionarios. Son aquellos que se instalan fijos en su lugar de


operación y constituyen la inmensa mayoría. Ejemplos de ellos son las
calderas de termoeléctricas y centrales azucareros.

 Portátiles. Son equipos pequeños que permiten ser trasladados de


lugar con facilidad, necesitándose para su reinstalación un mínimo de
acondicionamiento.

 Móviles. Son aquellos que se instalan en medios de transporte y que


operan durante su movimiento. Ejemplos de ello son las calderas de
locomotoras y las marinas.

3. De acuerdo con el tamaño.

 Pequeños. Son generadores de vapor de pequeñas producciones y


operación a bajas presiones. Se instalan en empresas industriales
pequeñas, tintorerías, hospitales, comedores, laboratorios, hoteles y
pueden encontrarse también en centrales azucareros. Generalmente
suministran vapor saturado. Producción: D < 20 000 kg/h. Presión: P <
20 KPa.

 Medianos. Tienen producciones de vapor intermedias al igual que sus


presiones; pueden suministrar tanto vapor saturado como
sobrecalentado. Se instalan en empresas industriales de importancia:
centrales azucareros, fábricas de fertilizantes, papeleras, industrias

pág. 29
textiles, etc. Producción: D = 20 000 – 100 000 kg/h. Presión: P = 10 –
60 KPa.

 Grandes. Son los de mayores producciones de vapor, lo suministran


siempre sobrecalentado y en los máximos parámetros de presión y
temperatura. Se instalan en las centrales termoeléctricas y en
empresas grandes, pueden encontrarse en centrales azucareros.
Reciben También el nombre de radiantes. Producción: D > 100 000
kg/h. Presión: P > 60 KPa

4. De acuerdo con la forma y posición de los tubos.

 De tubos rectos. En ellos toda la fluxería está integrada por tubos


rectos. Se subdividen en: horizontales y verticales, de acuerdo con la
posición de los tubos. Son generadores de vapor pequeño y mediano.

 De tubos curvos. La fluxería está compuesta por tubos curvos con


diferentes formas. Son generadores de vapor mediano y grande.

5. De acuerdo con el sistema de circulación de la sustancia de trabajo.

 De circulación natural. En ellos la sustancia de trabajo se mueve por el


principio del termosifón, como resultado de la diferencia de densidad
entre el agua y la mezcla agua – vapor que se genera.

 De circulación forzada. En ellos la sustancia de trabajo se mueve


impulsada por equipos mecánicos (bombas de alta presión) pero
mantienen el domo para la separación del agua y el vapor.

 De circulación continúa. En este caso también el agua es impulsada


por una bomba, pero en un circuito continuo donde ya no existe el
domo.

6. De acuerdo con el combustible. Esta clasificación está en función del


combustible utilizado y en este caso las particularidades están más bien en el
sistema de combustión (horno) que en la caldera en sí.

pág. 30
 Generadores de vapor de combustible líquido.

 Generadores de vapor de combustible sólido.

 Generadores de vapor de combustible gaseoso.

 Calderas recuperadoras de calor. Las calderas recuperadoras de calor


son aquellas que obtienen el calor para generar vapor de gases
calientes de otro proceso, como puede ser por ejemplo un alto horno o
una turbina de gas.

7. De acuerdo con el tiro de los gases.

 De tiro natural.

 De tiro mecánico.

 Hogar balanceado.

 Hogar presurizado.

2.1.4. PRINCIPALES FUENTES DE CONTAMINACION AMBIENTAL


EN LA GENERACION DE VAPOR

Las normas medio ambientales cada vez son más importantes para la
preservación del medio ambiente y salud del hombre, por ello se realiza un
análisis de los sistemas de generación de vapor y los efluentes
contaminantes que producen.

Dentro de los sistemas de generación de vapor existen contaminantes como:


los gases producto de la combustión, las cenizas y las aguas de las
extracciones de fondo. Y a esto se les atribuye la contaminación por ruido y
el calor que producen.

Las cenizas se las puede usar en diferentes procesos como materia prima y
así darle un uso útil; las sales de las aguas extraídas de fondo si se
manipulan adecuadamente no presentan un riesgo, pero los gases que se

pág. 31
obtiene como producto de la combustión constituyen elementos altamente
contaminantes.

Los principales elementos que se producen en la combustión son los


siguientes gases:

I. Óxidos de azufre:

Los óxidos de azufre que se forman durante el proceso de quemado de un


combustible son el SO2 y, en menor medida, el SO3. Sus cantidades
dependen del contenido de azufre en el combustible. Los carbones, en
términos generales, son los más contaminantes y en orden descendente, le
siguen el aceite combustible pesado (fuel-oíl), el aceite combustible ligero
(gas oíl) y el gas. La biomasa solo contiene trazas de azufre.

Los efectos nocivos más importantes de estos óxidos son:

- Afectaciones en las vías respiratorias de los seres humanos y animales.

- Formación de lluvias ácidas con graves consecuencias ecológicas.

Para tener una idea clara de la magnitud de estas emisiones, téngase


presente que solo los Estados Unidos, lanzan anualmente a la atmósfera una
cantidad de SO2 superior a los 23 millones de toneladas, y de ellas más del
80 por ciento emitidas por calderas.

Cuba, país pequeño y con un limitado desarrollo energético e industrial,


emite anualmente cantidades del orden de las 100 000 toneladas.

II. Monóxido de carbono:

El monóxido de carbono –gas incoloro e inodoro- es el resultado de una


combustión incompleta de los reactantes de los combustibles orgánicos, por
ello la magnitud que se emite a la atmósfera, depende esencialmente de la
calidad con que se efectúe el proceso de combustión.

pág. 32
Los efectos nocivos más importantes del CO son:

- Afectaciones a la capacidad respiratoria de personas y animales

- Creación de stress psicológico y alteración de las habilidades motoras.

III. Óxidos nitrosos:

Los óxidos nitrosos (NxOy) son el resultado de la combustión del nitrógeno


del combustible y del aire. Este término incluye un alto número de especies
gaseosas, pero las más significativas, según las cantidades emitidas son: el
dióxido de nitrógeno (NO2) gas amarillo-carmelitoso y el óxido nitroso (NO).
De acuerdo al nivel de nocividad el más peligroso de los dos resulta el NO2.

La cantidad de NxOy formada, depende de la cantidad de oxígeno y


nitrógeno disponibles durante la combustión, la temperatura, el nivel de
mezclado que se alcance y el tiempo de la reacción química.

Los efectos perjudiciales más relevantes de los NxOy son:

- Creación de desórdenes respiratorios en seres humanos y animales.

- Reducción de la visibilidad por adsorción del espectro visible para el


hombre.

- Afectaciones a las plantas por lluvias ácidas.

- Aceleración de la corrosión y la degradación material.

- Contribución a la formación del smog sobre las ciudades.

- Se le asocia también con la formación de ozono en las zonas bajas de la


atmósfera, el cual resulta un tóxico para el hombre.

- Se le atribuyen también propiedades cancerígenas.

pág. 33
IV. Particulados.

El término particulado incluye un conjunto de materias orgánicas e


inorgánicas que, en forma sólida o líquida, acompañan a los gases formando
una suspensión. El tamaño de estas partículas está en el rango de 1 a 100
aunque pueden encontrarse también partículas menores.

La magnitud de la emisión de particulados depende del modo de combustión,


de la aerodinámica de la instalación y de la existencia o no de sistemas de
limpieza de gases.

Las principales afectaciones que causan son:

- Alteraciones de la capacidad respiratoria de personas y animales.

- Reducción de la visibilidad.

- Alteración de las propiedades de los suelos cultivables.

- Intensificación de los efectos negativos del SO2.

- Contribución a la formación del smog.

La emisión total de particulados en Estados Unidos está en el orden de los 8


millones de toneladas anuales, pero las calderas solo contribuyen con un 11
% del total.

V. Compuestos orgánicos volátiles:

Los compuestos orgánicos volátiles (COV) están formados por sustancias


gaseosas a base de carbono e hidrógeno y son principalmente hidrocarburos
aromáticos olefínicos y parafínicos. Además, incluyen aldehídos, cetonas e
hidrocarburos halogenados. Sus principales efectos perjudiciales son:

pág. 34
2.1.5. PRINCIPALES PARTES DE UN GENERADOR DE VAPOR

 Quemadores

 Hornos

 Paredes de agua

 Domo

 Sobrecalentadores

 Economizador

 Calentador de aire

 Ventilador de tiro forzado

 Ventiladores de tiro inducido

 Bomba de alimentación

2.1.6. TIPOS DE COMBUSTIBLES QUE UTILIZAN

Sólidos

 Bagazo

 Carbón

 Madera

 Turba

Líquidos

 Derivados del petróleo

 Alcohol

Gaseoso

pág. 35
 Gas natural

 Gas artificial

2.2. CALDERA

Una caldera es un recipiente metálico, cerrado, destinado a producir vapor o


calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la
del ambiente y presión mayor que la atmosférica.

Figura 8. Caldera Industrial

2.2.1. TIPOS DE CALDERAS

La clasificación general de las calderas, de acuerdo a su uso, sería la


siguiente:

1. Atendiendo a su posición:

o Horizontales
o Verticales

2. Atendiendo a su instalación:

o Fija o estacionaria

pág. 36
o Móviles o portátiles

3. Atendiendo a la ubicación del hogar:

o De hogar interior
o De hogar exterior

4. Atendiendo a la circulación de los gases:

o Recorrido en un sentido (de un paso)


o Con retorno simple (de dos pasos)
o c) Con retorno doble (de tres pasos)

5. Con respecto a su forma de calefacción:

o Cilíndrica sencilla de hogar exterior


o Con un tubo hogar (liso o corrugado)
o Con dos tubos hogares (liso o corrugado)
o Con tubo Galloway (calderas horizontales o verticales)
o Con tubos múltiples de humo (igneotubulares o pirotubulares)
o Con tubos múltiples de agua (hidrotubulares o acuotubulares)
o Con tubos múltiples de agua y tubos múltiples de humo
o (Acuopirotubular o mixtas)

6. De acuerdo a la presión del vapor que producen:

o De baja presión (hasta 20 kg/cm2)


o De mediana presión (sobre 20 kg/cm2 hasta 60 kg/cm2)
o De alta presión (sobre 64 kg/cm2 hasta 225 kg/cm2)
o Supercríticas (sobre 225 kg/cm2)

7. Con respecto al volumen de agua que contienen en relación con su


superficie de calefacción:

pág. 37
o De gran volumen de agua (más de 150 Litros. x m2 de
superficie de calefacción SC)
o De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 Litros. x m2 de
SC)
o De pequeño volumen de agua (menos de 70 Litros. x m2 de
SC)
o 8. Según su utilización:
o De vapor
o De agua caliente

9. Según la circulación del agua dentro de la caldera:

o Circulación natural: El agua circula por efecto térmico


o Circulación forzada: El agua se hace circular mediante bombas.

10. Según el tipo de combustible:

o De combustible sólido
o De combustible líquido
o De combustible gaseoso

Además, existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes


de calor, tales como gases calientes de desperdicios de otras reacciones
químicas, de la aplicación de la energía eléctrica o del empleo de la energía
nuclear.

2.2.2. DESCRIPCIÓN Y PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA


PIROTUBULAR

pág. 38
Figura 9. Caldera pirotubular

En la industria de vapor, las calderas pirotubulares han producido vapor


desde hace más de 150 años. En sus inicios las calderas tenían una
construcción simple, recipientes cilíndricos remachados y hermetizados con
sus tuberías de suministro de agua y extracción de vapor correspondientes.
Estas calderas en su parte inferior constaban con un calentamiento externo
la cual se producía a partir de combustión de carbón o leña, mientras en la
parte superior del recipiente se acumulaba el vapor generado.

Al pasar del tiempo, con estudios de trasferencia de calor se llegó a la


conclusión de que al incrementar la superficie de contacto se incrementaba
la generación de vapor. Esto se logró instalando tubos dentro del recipiente
en los cuales se hacía circular los gases calientes provenientes de la
combustión, y este fue el origen de las calderas de tubos de fuego, o
pirotubulares como se las conoce actualmente.

Sus partes principales son:

 Envolvente exterior o virola exterior: este elemento es de forma


cilíndrica y es el encargado de contener los fluidos (agua/vapor) y
evitar que estos salgan al exterior.

pág. 39
 Cámara de combustión u hogar de combustión: es la encargada de
contener la llama del quemador e iniciar el intercambio de energía por
radiación.
 Cámara de inversión de gases (solo en las calderas de tres pasos de
gases): este elemento es el encargado de reconducir los gases de la
combustión hacia él haz tubular o al segundo pasó de gases.
 Fondo delantero y trasero exterior: evitan que los fluidos salgan al
exterior.
 Haz tubular: son conjuntos formados por una cantidad variable de
tubos, por los cuales circulan los gases de la combustión por su
interior.

2.2.3 DESCRIPCIÓN Y PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA


ACUOTUBULAR

Figura 10. Caldera acuotubular

Generalmente las calderas de tubos de agua son medianas o grandes, las


cuales están formadas por domos interconectados por tubos, los cuales
tienen como función transportar el agua desde las zonas de absorción de
calor hasta el domo al cual llega una mezcla de agua-vapor. Dichos domos
tienen como función almacenar el agua y el vapor, estos pueden hacerse de

pág. 40
diámetros menores que los cascos de las calderas de tubos de fuego, lo que
permitió incrementar las presiones de trabajo.
Al incrementar la cantidad de tubos dentro del caldero, se puede incrementar
la superficie de trasferencia de calor, lo cual se puede hacer cuanto se desee
(dentro de ciertos límites lógicos de diseño) lo cual permite que estas
calderas logren grandes generaciones de vapor, lo cual se ve limitado en las
calderas de tubos de fuego.
Las características generales de las calderas de tubos de agua, en
comparación con las de tubos de fuego, son las siguientes:
- Son calderas medianas y grandes con producciones superiores a los 15
000 kg/h y presiones hasta cercanas a la crítica. Suministran por lo general
vapor sobrecalentado.

- Tienen poca capacitancia de agua, por ello el nivel de agua les fluctúa con
rapidez y tienen un arranque relativamente rápido.

- El costo de la instalación es grande, llevan una importante obra estructural


y refractaria.

- Presentan una alta eficiencia. (Generalmente: 80-92 %)

Sus principales partes son:

 Domo o calderín: es de forma cilíndrica y en su interior se contiene los


dos fluidos (agua/vapor). En el domo van las tubuladuras de control,
supervisión y servicio.
 Cámara de combustión u hogar: generalmente en forma de prisma de
base rectangular, es la zona diseñada para que se realice la
combustión.
 Paredes de membrana

pág. 41
 Tubos de subida y bajada: los tubos de subida son los encargados de
llevar el fluido más caliente de todas las zonas de la caldera al domo.
Y los tubos de bajada son los encargados de devolver el fluido que se
ha enfriado desde el domo hasta las zonas de calentamiento.
 Evaporadores: son haces de tubos dispuestos generalmente a
contracorriente de los gases especialmente donde se efectúa el
intercambio por convección.
 Economizadores: son aquellos elementos que se instalan en la salida
de gases de las calderas para aumentar su rendimiento.
 Recalentadores: son equipos compuestos por serpentines de tubos
instalados en las zonas de mayor temperatura de la caldera, están
destinadas a la ayuda de producción de vapor recalentado a una
temperatura superior a la de saturación.

2.2.4. PROBLEMAS FRECUENTES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN


DE LA CALDERA.

Los problemas que se dan en el manejo de la caldera van a depender de la


calidad del agua que se alimente en ella pues de allí depende la calidad de
energía que se va a obtener y los problemas que se van a presentar.
Entre los problemas de operación de la caldera tenemos los siguientes:

Formación de Depósitos. - Los depósitos se van a producir por solidos


suspendidos que el agua puede contener y por formación de depósitos de
sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio. Al formar una capa en los tubos
evita la transmisión de calor y esto producirá una baja eficiencia en la
producción de vapor.

pág. 42
Corrosión por Oxidación del metal. - El proceso de corrosión se da por la
presencia de gases que atacan al hierro entre los gases corrosivos se
encuentran el oxígeno y bióxido de carbono. La acidez del agua también
influye y ocasiona la corrosión de los materiales por lo tanto el pH debe estar
y mantenerse entre 9 y 11.5.

Fragilizarían caustica. - Si la alcalinidad a la fenolftaleína que se encuentra


que es la que se encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden
presentarse problemas de fragilización del metal, aunque también se da por
frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar sin calentamiento
previo el agua de repuesto para compensar las pérdidas por fugas de vapor
o por purgas de la caldera.

Formación de Espumas. - Esto sucede cuando existe la presencia de materia


orgánica o gran cantidad de solidos disueltos en el agua de caldera. Para
evitarla formación de espumas lo que se debe hacer es la purga de la
caldera eliminando los sólidos disueltos.

2.2.5. VARIABLES DE CONTROL DE LA CALDERA

 Nivel de agua (cantidad de agua) y del combustible (cantidad de


combustible).
 Flujo de aire.
 Presión de vapor generado y de la bomba de alimentación.
 Temperatura del agua de alimentación, del combustible y de los gases
de combustión de salida (analizador Orsat).
 Parámetros físico-químicos del agua de alimentación.
 Caída de presión de vapor: máxima presión seleccionada
(automatismo).

pág. 43
 Caída de presión de vapor: por consumo en planta (automatismo
intermitente).

2.2.6. RENDIMIENTOS DE LA CALDERA

RENDIMIENTO INSTANTÁNEO Y RENDIMIENTO NOMINAL



En un generador de vapor, la potencia calorífica útil Q u es la energía por

unidad de tiempo empleada en transformar el agua líquida de alimentación


en vapor. Se expresa como sigue:

 
Q u  m v (hv  hw )


Siendo m v , el caudal másico de vapor; hv, la entalpía del vapor a la salida y
hw, la entalpía del agua líquida de alimentación.

En general, el caudal de vapor, o vapor producido, no es constante. Depende


de las necesidades de la planta o central de vapor, aunque no es probable
que esté sometido a fluctuaciones notables. La mayoría de los generadores
de vapor tienen un punto de funcionamiento óptimo en el cual el rendimiento
es máximo. La potencia calorífica útil, referida a estas condiciones óptimas

de funcionamiento, es la potencia nominal Q n .

La potencia aportada por el combustible Q c , es:
 
Q c  m c  PCI

pág. 44

Siendo m c , el caudal másico de combustible y PCI, su poder calorífico inferior.

El rendimiento instantáneo ηi establece la relación entre la potencia calorífica


útil instantánea y la potencia calorífica aportada por el combustible. Así pues:

 
Q 
Donde el subíndice i hace referencia aivalores
   u instantáneos.
Q 
 c i
El rendimiento nominal tiene una definición análoga, pero utilizando la
potencia calorífica nominal de la caldera:

Qn
(4) n  
Qc

Aplicando las definiciones de la potencia útil y de la potencia aportada, el


rendimiento de la caldera puede expresarse:

m v (hv  hw )
n  
m c PCI

En esta ecuación no hemos indicado con un subíndice si se trata de valores


instantáneos o nominales. Deberá entenderse en el contexto.

RENDIMIENTO ESTACIONAL

Cuando se desea determinar el consumo de combustible durante un período


de tiempo determinado, no puede utilizarse el rendimiento instantáneo ni el
nominal, porque ninguno de los dos expresa el rendimiento medio de la

Qu
e  
Q c na
pág. 45
caldera durante un período de tiempo. Para ello, se define el rendimiento
estacional ηe:

Donde Qu es la energía útil de la caldera, generalmente en kW/h, durante el


período de tiempo considerado y na, el número de horas de funcionamiento
de la caldera durante el mismo período de tiempo. En el apartado 6 se
amplía este concepto de rendimiento estacional.
2.2.7. BALANCE DE MATERIA Y DE ENERGÍA

La figura 11 representa un esquema de un generador de vapor con


indicación de las entradas y salidas de materia y energía. El balance de
masas es:
  
Circuito de gases : m a  mc  m g
 
Circuito de agua : m w  mv

 
Donde m a es el caudal másico de aire de la combustión; m c , el de combustible;
  
m g , el de gases de combustión; m w , el de agua líquida de alimentación y m v
, el de vapor.

Si se producen pérdidas de agua y purgas para rebajar el contenido de sales


en la caldera, habría que añadir estos términos al balance en el circuito de
agua.

pág. 46
Figura 11. Balance de materia de
Por su parte, el balance energético es:
un generador de vapor
      
mc PCI  ma ha  mw hw  m g hg  mv hv  P2  P3

Donde ha es la entalpía del aire a la entrada; hw la del agua de alimentación a


la entrada; hg, la de los gases de combustión a la salida; hv, la del vapor a la

salida; P2 , es la potencia calorífica perdida por convección y radiación a

través de las paredes y P3 , es una pérdida de potencia calorífica que tiene en

cuenta combustiones incompletas y la producción de cenizas resultante de la


 
combustión de líquidos y sólidos. La suma P2  P3 , recibe el nombre de

pérdidas fijas y se representa por Pf


Ordenando términos y dividiendo por m c PCI se obtiene:

     
m g hg  m a ha P2 P3 m v hv  m w hw
1 
 
 
 
m c PCI m c PCI m c PCI m c PCI

pág. 47
Cada uno de los sustraendos del primer miembro, es una pérdida unitaria
(kW de pérdidas por kW de potencia aportada por el combustible que se
conviene en representar como sigue:

 
m g hg  m a ha
p1  
m c PCI

P2
p2  
m c PCI

P3
p3  
m c PCI

p1 es la pérdida unitaria debida a los gases de la combustión, que en


ocasiones se denomina pérdida por chimenea. El segundo miembro de (9) es
el rendimiento instantáneo. Así pues:

i  1  p1  p2  p3  1  p1  p f

Las pérdidas fijas son valores generalmente comprendidos entre 2,5 y


7,5 %. Las pérdidas debidas a los gases de la combustión admiten una cierta
simplificación si aceptamos que:
 
m g  ma
Con lo cual:
 
m g (hg  ha ) m g c p , g (t g  t a ) rg c p , g (t g  t a )
p1  
 

m c PCI m c PCI PCI

pág. 48
Donde rg es la relación gases-combustible y cp,g , el calor específico medio de
los gases de combustión entre tg y ta.

Para estimar esta pérdida, se puede utilizar la fórmula de Sieggert:

K (t g  t a )
p1 
100 [CO2 ]  [ SO2 ]

Siendo K una constante que depende de la clase de combustible (0,68 para


la antracita, 0,56 para el fuel, 0,42 para gas natural con quemador
atmosférico y 0,46 con quemador de tiro forzado) y [CO 2] + [SO2], la suma de
las concentraciones de CO2 y del SO2 en % sobre base seca.

2.2.8. RECUPERACIÓN ENTÁLPICA DE LOS HUMOS

Si se recupera parte de la entalpía de los humos y ésta se invierte en


precalentar el agua de alimentación o el aire de la combustión, o ambos a la
vez, el rendimiento de la caldera aumentará. Esto se puede apreciar en el
ejemplo siguiente: Supongamos que el rendimiento de una caldera sin
recuperador es ηi1 y sea tg1, la temperatura de salida de humos:

rg c p , g (t g1  ta )
i1  1  p f 
PCI
Con recuperador, el rendimiento es ηi2:
rg c p , g (t g 2  ta )
i 2  1  p f 
PCI

Siendo tg2 la temperatura final de salida de los humos. Admitamos que rg y


cpg sean iguales en ambas situaciones. Restando ambas ecuaciones, se
obtiene:

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rg c p , g (t g1  t g 2 )
  i 2  i 2 
PCI

Ahora, podemos hacer un cálculo estimativo del incremento de rendimiento,


para una disminución prefijada de la temperatura de los humos. Sea ésta 20
°C, con unos valores estimados de rg = 20, cpg = 1,23 kJ/(kgK) y PCI = 45.000
kJ/kg. Resulta aproximadamente un aumento de 1 punto en el rendimiento,
por cada 20 °C que pueda bajar la temperatura de los humos.

La disminución de la temperatura de los humos, como consecuencia de la


recuperación entalpia, tiene una limitación: la temperatura mínima de
corrosión. Esta temperatura representa el límite inferior al que podemos
llegar enfriando los humos en la recuperación. A esta temperatura, la
condensación del vapor de agua puede producir corrosión del material,
debido a la disolución de algunos gases en el agua líquida.

2.2.9. IMPORTANCIA DE LAS CALDERAS

*De manera elemental una caldera se puede definir como un recipiente


cerrado en el cual el agua se evapora en forma continua por la aplicación de
calor.

*Unidad diseñada para producir vapor a partir del intercambio térmico entre
el agua y una fuente de alto contenido calórico, la cual puede ser gases
producto de una combustión u otro fluido.

El objetivo de una caldera, además de generar vapor, es realizar con la


máxima eficiencia posible la transferencia de calor, definiendo esta de una

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manera sencilla como la porción de calor liberado en el horno que es
absorbido por los fluidos en los elementos de la caldera.

2.2.10. PARTES QUE COMPONEN UNA CALDERA

I. GENERALMENTE

En este punto se tratarán sólo aquellas partes generales relevantes propias


del diseño de las calderas. Debido a que cada caldera dispone, dependiendo
del tipo, de partes características, es muy difícil atribuir a todas ellas un
determinado componente. En razón a lo anterior se analizarán las partes
principales de las calderas en forma general, especificando en cada caso el
tipo de caldera que dispone de dicho elemento.

Figura 12. Partes principales de una caldera

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1. Hogar o fogón: Es el espacio donde se produce la combustión. Se le
conoce también con el nombre de Cámara de Combustión.

2. Puerta hogar: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente


en su interior con ladrillo refractario o de doble pared, por donde se echa el
combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones de control del fuego.
En las calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta
se reemplaza por el quemador.

3. Emparrillado: Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente


rectangulares o trapezoidales, que van en el interior del fogón y que sirven
de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen,
permiten el paso del Aire Primario que sirve para que se produzca la
combustión.

a) Las parrillas deben adaptarse al combustible y deben cumplir


principalmente los siguientes requisitos:

- Deben permitir convenientemente el paso del aire.

- Deben permitir que caigan las cenizas.

- Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez.

- Deben impedir que se junte escoria.

- Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no quemen
o deformen.

- Deben ser durables.

4. Cenicero: Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir
las cenizas que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse
periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la
combustión. En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua.

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5. Puerta del cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de
limpieza del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar
también la entrada del aire primario al hogar. Cuando se hace limpieza de
fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta permanezca
cerrada con el objeto de evitar el retroceso de la llama (” Lengua de Toro”).

6. Altar: Es un pequeño muro de ladrillo, refractario, ubicado en el hogar, en


el extremo opuesto a la puerta del fogón y al final de la parrilla, debiendo
sobrepasar a ésta en aproximadamente 30 cm

7. Mampostería: Se llama mampostería a la construcción de ladrillos


refractarios o comunes que tienen como objeto:

a) Cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor.

b) Guiar los gases y humos calientes en su recorrido. Para mejorar la


aislación de la mampostería se dispone, a veces, en sus paredes de
espacios huecos (capas de aire) que dificultan el paso del calor.

En algunos tipos de calderas se ha eliminado totalmente la mampostería de


ladrillo, colocándose solamente aislación térmica en el cuerpo principal y
cajas de humos. Para este objeto se utilizan materiales aislantes, tales como
lana de vidrio recubierta con planchas metálicas y asbestos.

8. Conductos de humo: Son los espacios por los cuales circulan los humos y
gases calientes de la combustión. De esta forma, se aprovecha el calor
entregado por estos para calentar el agua y/o producir vapor.

9. Caja de humo: Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan


los humos y gases, después de haber entregado su calor y antes de salir por
la chimenea.

10. Chimenea: Es el conjunto de salida de los gases y humos de la


combustión para la atmósfera. Además, tiene como función producir el tiro
necesario para obtener una adecuada combustión.

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11. Regulador de tiro o templador: Consiste en una compuerta metálica
instalada en el conducto de humo que comunica con la chimenea o bien en
la chimenea misma. Tiene por objeto dar mayor o mejor paso a la salida de
los gases y humos de la combustión.

12. Tapas de registro o puertas de inspección: Son aberturas que permiten


inspeccionar, limpiar y reparar la caldera. Existen dos tipos, dependiendo de
su tamaño: - Las puertas hombre - Las tapas de registro. La puerta hombre
por sus dimensiones permite el paso de un hombre al interior de la caldera.
Las tapas de registro, por ser de menor tamaño, permiten sólo el paso de un
brazo.

13. Puertas de explosión: Son puertas metálicas con contrapeso o resorte,


ubicadas generalmente en la caja de humos y que se abren en caso de
exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de los
gases y eliminando la presión. Sólo son utilizables en calderas que trabajen
con combustible líquido o gaseoso.

14. Cámara de agua: Es el volumen de la caldera que está ocupado por el


agua que contiene y tiene como límite superior un cierto nivel mínimo del que
no debe descender nunca el agua durante su funcionamiento. Es el
comprendido del nivel mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo.

15. Cámara de vapor: Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel


superior máximo de agua y en el cual se almacena el vapor generado por la
caldera.

16. Cámara de alimentación de agua: Es el espacio comprendido entre los


niveles máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento de la cámara,
se encuentra ocupada por agua y/o vapor, según sea donde se encuentre el
nivel de agua.

II. DEPENDIENDO EL CIRCUITO

a) CIRCUITO AIRE – GASES

Los componentes básicos del circuito aire - gases son:


1).- Ventilador de tiro forzado
2).- Servomotores de persianas y compuertas del tiro forzado
3).- Precalentador de aire con vapor (Pre-Pre)

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4).- Calentador de aire regenerativo (CRA)
5).- Ventiladores de aire primario
6).- Servomotores de compuertas de aire primario
7).- Caja o cámara de aire
8).- Hogar
9).- Quemadores
10).- Sistema de alimentación de combustible
11).- Caja o ducto de gases
12).- Chimenea
13).- Instrumentos y accesorios del circuito aire-gases.

La finalidad de este circuito es la de suministrar el calor necesario al circuito


agua-vapor, para la transformación del agua en vapor; lo cual se logra
llevándose a cabo la combustión de un combustible lo más eficientemente
posible, obteniéndose como resultado el desprendimiento de calor y la
liberación de gases de combustión (humos), a partir de los cuales se obtiene
el calor que se suministra al circuito agua-vapor.

b) CIRCUITO AGUA – VAPOR

Sus componentes básicos de éste circuito son:


1).- Sistema de agua de alimentación a la caldera
2).- Domo superior o de generación de vapor
3).- Fluxería, tubos descendentes o surtidores y tubos ascendentes o
ebullidores
4).- Cabezales colectores superiores e inferiores
5).- Domo inferior o domo de lodos
6).- Sobrecalentador
7).- Sistema de agua de atemperación
8).- Atemperador o desobrecalentador
9).- Purga continua y purga de fondo

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10).- Línea de inyección de reactivos
11).- Válvulas de seguridad
12).- Instrumentación y accesorios del circuito agua - vapor.

La finalidad de este circuito es llevar a cabo la transformación del agua en


vapor, y obtener a la salida de la caldera un vapor con la calidad y las
condiciones requeridas de presión y temperatura necesarias para ser
utilizado en las turbinas de la planta eléctrica y por las plantas de elaboración
tanto en sus turbinas como en sus procesos.

2.2.11. DESCRIPCIÓN DE LA FORMA EN QUE OPERA UNA CALDERA


SEGÚN EL CIRCUITO

 CIRCUITO AIRE –GASES

El aire es succionado del medio ambiente, utilizando un ventilador de tiro


forzado, es hecho pasar a través de un ducto a un precalentador de aire con
vapor (Pre-pre ), y a continuación pasa a través del precalentador giratorio de
aire (ljungstrom), para ser descargado a otro ducto hacia la caja de aire, de
ahí, a través de unas compuertas o mamparas se introduce al hogar, donde
se mezcla con el combustible descargado por el quemador, y en presencia
de una fuente de ignición se produce la combustión, obteniéndose como
resultado la liberación de gases, además de luz (flama), y calor; estos gases
se desprenden en el hogar siguiendo un circuito de flujo irregular dentro de la
caldera con el fin de hacerlos pasar a través de los tubos colocados en la
zona de convección de la caldera, para posteriormente, pasar a través de los
tubos del sobrecalentador, aprovechando así el calor de los mismos, los
gases a una temperatura menor son obligados a introducirse al precalentador
giratorio de aire, con el fin de calentar el aire entrante, los gases que salen

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del calentador de aire ya prácticamente fríos, son descargados a través de
un ducto hacia la chimenea, de donde son desalojados hacia el exterior.
Se utilizan ventiladores de aire primario, el cual se emplea generalmente
para atomizar el combustible líquido (combustóleo), y representa un 6% del
aire requerido para la combustión.

 CIRCUITO AGUA –VAPOR

El agua proveniente de un desaereador, ésta, es bombeada e introducida en


el domo superior de la caldera donde a través de unos tubos bajantes o
surtidores el agua desciende hacia el domo inferior, a medida que el agua
desciende su temperatura se incrementa.
Una vez que el agua llega al domo inferior, ésta, asciende, retornando al
domo superior por los tubos ascendentes o ebullidores, a medida que el
agua asciende su temperatura se incrementa hasta alcanzar su temperatura
de ebullición.
Estos cambios continuos en la temperatura del agua y en consecuencia en
su densidad, dan lugar a la circulación natural del agua dentro de la caldera.
Ya que, en el domo superior, el agua y el vapor se separan; el vapor es
obligado a introducirse en los internos del domo superior para eliminar la
humedad del vapor y obtener así un vapor más seco, el cual se introduce en
el sobrecalentador para elevar la temperatura del vapor por encima de su
temperatura de saturación, aprovechando que por el exterior de los tubos del
sobrecalentador circulan los gases calientes de la combustión
En el domo inferior se recolectan los lodos que se separan del agua a
consecuencia del tratamiento interno del agua, estos lodos son desalojados
del domo inferior al realizar extracciones de fondo a la caldera.

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2.3. LIMPIEZA QUÍMICA

LAVADO INICIAL DE UNA UNIDAD NUEVA


Las superficies internas de una caldera recién instalada pueden tener aceite,
grasa u otros revestimientos protectivos usados durante la fabricación. Tales
revestimientos deben removerse ya que bajan el coeficiente de transferencia de
calor y pueden causar el recalentamiento de la tubería. Antes de comenzar los
procedimientos de limpieza con soluciones químicas, el quemador deberá estar
listo para encenderse.

Es importante que se tengan revisiones constantes para asegurarse que el


sobrecalentado este limpio por dentro y por fuera en todo momento. La
acumulación de cenizas y escamas pueden ser resultado de una distribución
desigual de los gases, transferencia de calor ineficiente y un posible
sobrecalentamiento localizado. Los sopladores de hollín localizados
apropiadamente y operados en el ciclo apropiado normalmente, proveen una
adecuada limpieza de las superficies externas.

Las superficies externas de los sobrecalentadores deben ser inspeccionadas


regularmente para limpieza. Grandes acumulaciones de cenizas o escamas
deben ser removidas inmediatamente. Los usos de lanzas con aire comprimido
son siempre efectivos para la remoción de la escoria. La escoria localizada en un
solo lugar puede provocar un sobrecalentamiento de los elementos que puede
resultar en una falla de los tubos. Más allá, pueden interferir el flujo del gas,
causando una transferencia de calor inadecuada y creando dificultades para la
operación.

Un tratamiento de agua apropiado y un control de la calidad del vapor son


esenciales para asegurar la limpieza interior de las superficies de los
sobrecalentadores. Sobrecargas, fluctuaciones de cargas, niveles altos de agua,
espuma, altas concentraciones, etc., todas contribuyen a depositar en las
superficies interiores materiales extraños. Las acumulaciones de estos depósitos

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dentro de los tubos llevarán a que la unidad falle. Revisiones periódicas de las
caídas de presión del vapor a través de los sobrecalentadores, bajo condiciones
de cargas similares, generalmente indican si hay o no depósitos dentro de los
elementos.

El lavado químico o limpieza química de calderas es un proceso necesario


para:

a) Establecer las condiciones de superficies internas previo a su


arranque (limpieza pre-operacional).
b) Restablecer las condiciones de superficie después de un periodo de
operación (limpieza post-operacional).
c) Combinación de las anteriores.

El lavado es generalmente un proceso que se desarrolla hacia el final del


periodo programado para mantenimiento de una unidad existente o erección
de una nueva, por lo tanto, es indispensable que la planeación y ejecución de
estos trabajos se realicen con una elevada eficiencia.

Antes de que una nueva caldera sea puesta en servicio, las superficies internas
de la sección generadora deben ser limpiadas químicamente. El hervido remueve
aceite, grasa y recubrimientos. La limpieza acida remueve las escamas y óxidos.
Las unidades nuevas operando debajo de 900 Psi (63.3 Kg/cm2) necesitan una
limpieza ácida. La limpieza ácida, puede también ser requerida en unidades que
han estado en operación por varios años. Esto removerá los depósitos de
escamas y óxido que se hayan formado con los años.

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2.3.1. LIMPIEZA QUÍMICA PRE-OPERACIONAL

Los contaminantes que tiene una caldera nueva generalmente son:

 Grasas y aceites usados en el proceso de fabricación de partes y en el


montaje de campo.
 Suciedad en general, como polvo, lodos, arenas, entre otros.
 Óxidos de fabricación del metal
 Oxido común como resultado de un proceso de corrosión del metal por
el medio ambiente.

Nota: las limpiezas químicas no son capaces de retirar contaminantes como


basura, plásticos, varillas de soldar, entre otros que comúnmente se
encuentran en las calderas.

Las limpiezas pre-operacionales consisten de los siguientes pasos, después


de eliminar toda la materia suelta de domo y cabezales:

a) Hervido alcalino (cuando se hayan hecho trabajos de rolado en más


del 20 % de tubos o que haya indicio importante de grasas y aceites) o
bien lavado alcalino a temperatura mínima de 80° C.
b) Vaciado.
c) Enjuague (s)
d) Desoxidación
e) Neutralización
f) Pasivación
g) Preservación

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