|REFINERIA ING.

ANTONIO DOVALI JAIME

SALINA CRUZ OAXACA

MANUAL DE MTBE-TAME

EDUARDO CATANEO ESCUDERO

CATANEO Página 1
SECCION DE RECUPERACION DE METANOL

OBJETIVO: El propósito de esta sección es procesar una mezcla de dos corrientes metanol-agua (una de la unidad de MTBE
y la otra de la unidad de TAME) para recuperar:

 Exceso de metanol para su rehúso (reciclar a las secciones de reacción de las unidades de MTBE/TAME).
 Agua para que se recicle a las columnas de lavado del rafinado de las unidades de MTBE/TAME.

Esta operación se lleva a cabo por una columna de destilación: la columna de metanol/agua E-204.

SECCION DE RECUPERACION DE METANOL.

DESCRIPCION DE LA SECCION DE RECUPERACION DE METANOL E-204

La columna metanol/agua es una columna de 42 platos de distribución. Las dos corrientes de metanol que van a ser procesadas
(de la unidad de MTBE con el control de flujo FIC-403( 1.869 kg/h) y de la unidad de TAME con el control de flujo FIC-0601
( 6495kg/h) son mezcladas, precalentadas entrando por lado coraza con una temperatura de 38°c en el intercambiador del fondo
C-209A/B y es alimentado a la columna metanol/agua E-204,con una temperatura de 107°c entre los platos 17 y 18 . La presión de
operación en el domo de la columna E-204 es de 3.0 kg/c𝒎𝟐 , y es controlada por el control de presión de rango dividido que mueve
las válvulas PIC-0804A que inyecta nitrógeno y la PIC-0804B que de presiona hacia desfogue; el punto de ebullición del metanol es
aproximadamente 104°C y el punto de ebullición del agua es de 145°C. Consecuentemente, el metanol que es el compuesto ligero,
es recuperado en el domo de la columna E-204 y el agua que es el compuesto pesado es recuperada en el fondo de la columna
E-204. El agua recuperada en el fondo (8.364kg/h) es bombeada por la J-204 A o S entrando en el intercambiador del fondo
C-209A/B por lado tubos a (145°C temperatura del fondo de la columna E-204) entrando posteriormente por lado coraza al enfriador
con agua C -210A/B y saliendo con una temperatura de 38°C dividiéndose en dos corrientes.

1. Una corriente de 6.495 kg/h a control de flujo con FIC-0601 se recicla como agua de lavado a la columna E-203 lavado
de 𝐶5 - rafinado de TAME.

2. La otra corriente de 1.869kg/h a control de flujo con FIC-403 se recicla como agua de lavado a la columna E-103 lavado
de 𝐶4 -rafinado de MTBE.

El nivel de la columna E-204, se controla por medio de dos válvulas, la HIC-0801 que alimenta el agua tratada (para reponer el
nivel de la columna cuantas veces sea necesario) se cuenta con indicador de flujo FI-0805 kg/h. y la HIC-0802 que saca el agua
(cuando el nivel sube) cuenta con un indicador de flujo FI-0806 kg/h. el nivel de la columna E-204 se ve en él (LT-0801%) en campo
y LI-0801 en bunker.

Los vapores que salen por el domo de la columna E-204 se condensan por lado coraza en el precalentador C-204 contra la
alimentación a la fraccionadora de TAME, sub enfriado en el solo aire CA-202 A/B a 102°C y entrando posteriormente por lado
coraza en el enfriador con agua C-211. El metanol recuperado es enviado al acumulador de reflujo F-204 de la columna E-204.

El metanol de reposición que viene de los tanques de almacenamiento TV-301 o TV-302 es bombeado con las J-302A o S al
acumulador de reflujo F-204 con un flujo de FI-0803 ( 2508 kg/h) a control de nivel con LIC-0804 y es mezclado con nitrógeno a
control de flujo con el FIC-0804 (16.00kg/h) para eliminar el oxígeno que trae la corriente de metanol por medio de una inyección
de 𝑵𝟐 antes de que sea mesclado con el metanol recuperado (el acumulador cuenta con anillos Rashing ). Este metanol de
reposición iguala a la cantidad de metanol que es consumida en las unidades de MTBE y TAME por las reacciones químicas. El
líquido del acumulador de reflujo F-204 es bombeado por las bombas J-205-A o S una parte se envía a control de Flujo como
reflujo con FIC-0807 (4450kg/hrs) al domo de la columna E-204 para controlar la temperatura en el domo de la columna E-204 de
102.5°c

La otra parte se manda a las guardas de metanol F-205 A/B (en serie) y al filtro X-208A/S (en donde se recolectan los finos)
monitoreadas en el PDI-0903 kg posterior mente, el flujo de metanol se divide en dos corrientes una es enviada a la plantas de
MTBE a control de flujo con FIC-103 y la otra corriente hacia TAME a control de flujo con FIC-0104. La separación del metanol/agua
es por medio de temperatura que se da con el Vapor de ½ en el re boiler termosifón C-212 con el control de flujo FIC-0802 (3390
kg/h) que reajusta la velocidad del vapor. En cascada con el control TIC-0805 (144°c temperatura del plato sensitivo), La columna
también está equipada con un eliminador de corriente en el plato número 22 que permite remover los compuestos de las reacciones
secundarias TAA(Ter A mil Alcohol) y TBA (Alcohol Ter-Butílico) que viene de la corriente metanol/agua de TAME.

El propósito de las dos guardas de metanol F-205A/B es eliminar, de la corriente de metanol, los compuestos básicos y
cationicos que son compuestos contaminantes (sal,fierro,sodio,etc,) para la resina catalítica de las secciones de
reaccion

ARRANQUE DE LA TORREDE AGUA METANOL E-204.

Preparativos de la columna agua metanol:

 Verificar que todas las juntas ciegas hayan sido retiradas de acuerdo a la relación.
 Verificar que estén instaladas y alineadas todas las PSV de los equipos involucrados en el arranque de acuerdo a la
relación.
 Verificar el tanque de metanol este alineado el TV-301 o TV-302.
 Alinear los servicios principales:
 Vapor de media presión, Aire de instrumentos, Agua de enfriamiento, Aire de plantas, Vapor de baja, Nitrógeno, Agua
de calderas, Agua de servicios, Agua de contra incendio.
Poner en operación la Columna de Agua Metanol de la Torre E-204:

1. Hacer nivel de agua tratada con la válvula o el controlador HIC-0801 y el FI-0805 (indicador de flujo), en la torre E-204
hasta alcanzar un 50% en LI-0801.

2. Conectar una manguera con nitrógeno en la purga del coalescedor F-103 y presionar a 5.0 kg/cm², para mantener una
recirculación del agua mediante el circuito meter a operar la bomba J-204 A o S hacia la torre lavadora E-103 con el
controlador FIC-403 y mantener un nivel de 50% con el controlador de nivel LIC-403, una vez que se haya alcanzado
este nivel pasar el controlador en automático. Iniciar la recirculación con los siguientes equipos.

E-204 J-204A o S C-209A/B lado tubos C-210A/B lado coraza FV-403 E-103 LV-403
C-209A/B lado coraza E-204.

3. Si se requiere reponer el nivel en la torre E-204 abrir nuevamente la HIC-0801 en caso contrario de incrementar el nivel,
abrir la válvula HIC-0802 y el FI-0806 (indicador de flujo), para purgar el exceso de agua.

4. Hacer nivel de metanol (MEOH), en el F-204 con la bomba J-302 A o S, con el controlador LIC-0804 y (FI-0803 indicador
de flujo), hasta tener un 50%, enseguida pasar en automático, inyectar nitrógeno de barrido con el controlador
FIC -O804 (16.00 kg/hr) y verificar que este abierto el bypass del cambiador de calor C-204.

5. Alinear la válvula general de vapor por el bypass de ¾ “Ø al re boiler C-212, empezar a incrementar la temperatura en el
fondo de la torre E-204 a razón de 40 °C / hr (por hora), hasta llegar a 120°C en el TIC-0805 y controlando la presión de
1.0 kg/cm² con el controlador de rango dividido PIC-0804A/B en automático después proceder a alinear el condensado
por la purga de 2”Ø al piso ubicada después de la automática FV-0802 para eliminar el condensado frio al piso.

6. Al incrementar la temperatura en el TI-0818 a 100°C en el domo de la torre E-204 meter a operar los solo aires CA-202
A/B, meter a operar la bomba J-205 A o S (verificar que estén cerradas las válvulas hacia las guardas F-205 A/B) para
controlar la temperatura en el TI-0818 de 102.5°C mediante el reflujo con el controlador FIC -0807 (4200 kg/hr),
continuar calentando hasta llegar a las condiciones de operación, abriendo la válvula general de vapor de media
presión hasta tenerla completamente abierta y cerrar el bypass de ¾“Ø, (línea de calentamiento) y simultáneamente
incrementar la presión en el domo hasta 3.0 kg/cm² con el control de rango dividido PIC-0804A/B.

7. Cuando las condiciones de la torre E-204 sean las de operación normal solicitar a laboratorio un análisis de la muestra
del domo y fondo para determinar el porcentaje de humedad y metanol.

8. Una vez que el resultado del fondo de 100% de humedad y en el domo 0.03% en vol. máximo se considera que la torre
está en condiciones de operación.

9. Cuando se encuentre el vapor totalmente seco alinear el condensado hacia el cabezal de media presión y cerrar la
purga al piso, controlando el flujo de vapor hacia el re boiler C-212 con el controlador FIC -0802.

10. (Siempre y cuando haya una presión mayor para vencer la presión del cabezal).

CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA E-204

DOMO FONDO PRESION NIVEL

102.5°C 144.0 3.0 60

RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE MTBE:

Debido al alto grado de contaminación ambiental que actualmente vivimos y de acuerdo a las normas de protección ambiental o como
una manera de contribuir a reducir la contaminación, Pemex-Refinación al ir a la vanguardia en alta tecnología en la producción de
combustibles para motores de combustión interna y para usos industriales construyo en la refinería ING.ANTONIO DOVALI JAIME un
paquete de plantas ecológicas para producir combustibles oxigenados como metil-terbutil-eter (MTBE) con Capacidad de 30,000
ton/año. Este compuesto viene a sustituir al tetra etilo de plomo y por consiguiente a reducir las emisiones de plomo a la atmosfera.
Los butanos-butilenos producidos en las plantas catalíticas son la carga para la planta MTBE, cuyo producto se usa como adictivo en
la preparación de tanques finales de gasolina para aumentar el octano u mejorar la combustión. El objetivo de este proceso es el
de producir MTBE a partir de la reacción del isobutano con el metanol en una relación molar uno a uno.

Tanto a la carga, que son los fondos de la torre depropanizadora (FDC3), como a los productos intermedios y finales,se les da un
seguimiento en laboratorio por medio de un análisis cromatografico para ir controlando la reacción de conversión de los butanos-
butilenos en MTBE y nos ayuda también a conocer la pureza de los productos. De acuerdo al diseño,los componentes de la carga
deben estar en la siguiente proporcion:

Nombre/unidades %

Propano-propileno 0.4

Isobutano 26.0

Isobutileno 18.0

1, Buteno 14.7

1,3 Butadieno ---

n-Butano 10.4

2-trans-buteno 17.0

2-cis-buteno 11.7

Iso-pentano 0.1

Los isobutanos no reaccionan y sirven como base para el calculo.Los reaccionantes van ha ser los isobutileno y son los que se deben
cuidar,Una vez que reacciona el producto final debe tener una pureza de acuerdo al diseño de 98.8% y contener un minimo de las
impurezas que aparecen en la tabla de abajo,las cuales se controlan en el laboratorio por medio de analisis cromatograficos.mtbe
producto

Nombre/unidades %

MTBE 95.57

1,3 Butadieno 0.1

n-Butano 0.2

2-trans-buteno 0.9

2-cis-buteno 2.0

terbutanol 0.59
OBJETIVO DEL PROCESO DE MTBE:

Las actuales formulaciones de las gasolinas de los automotores deben considerar los factores ambientales, y particularmente la
tendencia reducir la contaminación atmosférica causada por los gases de los escapes de los vehículos. La solución técnica que ha
sido seleccionada es instalar un convertidor catalítico en el sistema de escape de los vehículos. El problema es que el catalizador es
envenenado por compuesto de plomo que son liberados con los productos de la combustión .De modo que el contenido de plomo en
gasolina automotores será progresivamente reducido, hasta quedar fuera de uso.

Los compuestos de plomo, aditivos utilizados como “elevadores de octanaje” con la finalidad de incrementar el número de octanos de
la gasolina, serán reemplazados por otros aditivos, tales como MTBE (Metil Ter-Butil Eter) un compuesto oxigenado el cual
contiene un muy buen número de octanos. (118 mínimos)

La siguiente formula quimica corresponde al metil-ter-butil-eter (MTBE).

C𝑯𝟑

C𝑯𝟑 - C - O - C𝑯𝟑

C𝑯𝟑

El objetivo del proceso del MTBE es para producir MTBE por la reaccion entre el isobutileno (C4 olefina) con metanol
(alcohol metilico):

C𝑯𝟑

C𝑯𝟑 -OH + C𝑯𝟑 - C-C𝑯𝟑 +CAT C𝑯𝟑 - C – O – C𝑯𝟑

C𝑯𝟐 C𝑯𝟑
METANOL ISOBUTILENO MTBE
P.M 32 P.M 56 P.M 88
CARACTERÍSTICAS DEL MTBE

Las principales caracteristicas del MTBE se dan en la siguiente tabla :

Podemos observar las escelentes propiedadees de octanaje y el bajo punto de ebullición de MTBE , lo que hace un ventajoso aditivo
para la gasolina.

Peso molecular (g) 88

Punto de ebullición (°C) 55 (131°F)

Punto de congelación (°C) -108.6(-164°F)

Gravedad especifica 0.740

PVR a 37.8 °C (mbar) 0.540

RON 117 (116)

MON 101 (98)

RON (valor de la mezcla) 116-135

MON (valor de la mezcla) 98-117

Calor de vaporización (Kcal/kg) 82

Valor calorífico (Kcal/kg) 8400

Además la adición del MTBE no incrementa en el PVR de la gasolina, de manera que no limita la butanización (adición de butano a
las gasolinas para incrementar el PVR).

PROPIEDADES DEL OCTANO MEZCLADO EN EL MTBE.

En la siguiente tabla se comparan las propiedades de una gasolina base (nova u otra de bajo octanaje), con las propiedades de
octanaje obtenidas después de la adición del MTBE.

Gasolina Base Gasolina + Gasolina +

(Sin MTBE) 10% de MTBE 20% de MTBE

RON 89.1 92.0 95.7

MON 80.1 82.6 84.8

En este ejemplo, la cantidad de octanos mezclados de MTBE son RON=118 y MON = 101.

NOTA: El número de octanos mezclados de MTBE de la composición de la gasolina base y de sus números de octanos.

El MTBE es mezclado con la gasolina base hasta obtener concentraciones de alrededor de un 20% en volumen (dependiendo
de las normas del país y del gobierno), con la finalidad de balancear los octanos perdidos debido a la eliminación de los
compuestos de plomo
 PROCESO DE MTBE: PARTE SUPERIOR DEL CORTE DE BUTANOS DE LA CATALITICA DE REGENERACION
CONTINUA.

El isobutileno, la materia prima para la producción de MTBE, viene de los cortes de butanos de las dos FCC. La composición del corte
de butanos de la FCC de Salina Cruz es la siguiente:

Propano Butanos Butenos ISO butileno ISO pentano Agua

CARGA C4 2.1 44.7 35.4 17.5 0.2 0.1

LOS PRODUCTOS DE MTBE SON :

 MTBE que es el producto deseado.

 Un C4 rafinado,las partes de la alimentacion no reactivas y las que no reaccionaron,son los sub-productos .

El producto de MTBE es enviado al tanque de almacenamiento con la finalidad de ser usado en el depósito de gasolina. De esta
manera el proceso de MTBE contribuye a incrementar la producción de gasolina de alto octanaje de la refinería, por otro lado el
butano rafinado es enviado a tanques esféricos para su almacenamiento y en el cual le da carga también a la planta de Alquilación.

DESCRIPCION SIMPLIFICADA DEL PROCESO MTBE:

El proceso de MTBE consiste en:

 Una seccion de lavado de la carga C4 con agua de calderas la cual permite eliminar las impurezas de carácter basico
provenientes de los procesos de tratamientos merox de las plantas FCC.Estos contaminantes tales como
amoniaco,hidroxido de sodio,acetronitrilo que aun en pequeñas cantidades pueden desactivar los sitios activos del
catalizador reduciendo la conversion y la vida util del catalizador y ademas causar daños por corrosion a la tuberias y a los
equipos e implicitamente ocasionar una caida de presion.

 Una seccion de la reaccion que cuenta con un reactor de lecho de resina ionica expandida con objeto de proporcionar
una mayor area de contacto y una conversion mayor del isobutileno a MTBE,la reaccion se lleva a cabo en fase liquida.La
presion de operación es suficientemente alta para mantener el medio en estado liquido pero no tiene efecto sobre la
reaccion.La temperatura a la cual se lleva a cabo la reaccion es del orden de los 40°c la cual va aumentando conforme el
catalizador se va desactivando.

 Una seccion de fraccionamiento catalitico, la cual permite la separacion entre el producto deseado MTBE y
losproductos secundarios (rafinados) y asegura al mismo tiempo la casi conversion total del isobutileno a MTBE
lograndose alcanzar hasta un 99% deconversion .El equipo consiste de una torre de destilacion cuya seccion de
ractificacion esta constituida por 6 secciones empacadas con catalizador intercalado entra los platos .Este arreglo
permite,ademas de rectificar al MTBE,completar la reaccion del isobutileno para alcanzar el grado de conversion antes
mencionado.

 Por ultimo, una seccion de lavado de 𝑪𝟒 -rafinado cuyo objetivo es el de separar el exceso de metanol del rafinado
obtenido por el domo de la torre.

 Una sección de recuperación de metanol (en común con la unidad de TAME), donde el exceso de metanol es separado
del agua de forma tal que pueda ser recirculada hacia la sección de lavado de rafinado para volver a separar el metanol
excedente del domo de la torre catalítica.
DESCRIPCION DE LA COLUMNA DE LAVADO

SECCION DE LAVADO DE LA CARGA 𝑪𝟒 CON AGUA DE CALDERAS:

La columna de lavado es una columna 30 platos tamizados, casi llena de agua. La alimentación de hidrocarburo 𝑪𝟒 Entra por la base
de la columna E-101 por abajo del primer plato, mientras que el agua tratada de alimentacion entra por la parte superior de la
columna del 30avo plato a control de flujo con FIC-502 (1800kg/h ), despues de haberse enfriado en el C-106A/B. Los platos
tamizados aseguran un contacto cerrado entre las dos fases,lo que permite una buena disolucion de las impurezas de la fase de
hidrocarburo dentro de la fase acuosa. El espacio localizado por encima del ultimo plato,en la parte superior de la columna permite la
separacion de la fase hidrocarburo y la formacion de una interfase. De manera que es lavada a contra corriente con el agua que baja
hacia el fondo de la columna. El nivel de agua de la torre lavadora E-101 esta acontrol de nivel LIC-503 la columna cuenta con una
proteccion (LSLL-502) que por muy bajo nivel de agua actua una válvula de corte rápido (LV-502).
Los productos de la columna son:

En la parte superior =la alimentación de 𝑪𝟒 lavada.

En el fondo =el agua conteniendo las impurezas y es enviada a tratamiento de aguas de desperdicio.

La corriente de butanos 𝑪𝟒 que alimenta a la columna de lavadora E-101 y que controla el nivel del acumulador de carga F-101 es
controlado por el PIC-101A o el LIC-101 (Según el caso, ya que existe un selector de control el HS-101 para asignar uno de estos
dos controles) La presión de alimentación de los butanos es con el control PIC-101B que tiene la función de desviar todo el butano
que no se procese en la planta. El agua que arrastre los 𝑪𝟒 de la torre E-101 sera recolectada en el separador de agua del
acumulador de carga F-101 y el nivel del desaguador se controla con el LIC-102, cuenta con una protección (LSLL103) que por
muy bajo nivel de agua actúa una válvula de corte rápido la LV-103.

La presión del acumulador de carga F-101 (3.5 kg/c𝒎𝟐)es controlada con el control de presión de rango dividido que mueve las
válvulas PV-103A que inyecta nitrógeno y la PV-103B que de presiona hacia desfogue. Con este control de presión también es
controlada la presión de la columna E-101 por medio de una línea igualadora.
SECCION DE REACCION PRICIPAL

El objetivo de la seccion de la reaccion principal es llevar la mayor conversion posible de isobutilenos a MTBE,sobre un catalizador de
resina de intercambio ionico.

La reaccion se lleva en una fase liquida simple:

La presion notiene efecto sobre las reacciones quimicas,pero debe ser lo suficientemente alta (aprox. 18.3 kg/c𝑚2)) para mantener el
medio en estado líquido.

La temperatura de operación debe ser lo suficientemente alta (40 a 65°c) para incrementar la velocidad de la reacción principal, pero
no tan alta que pueda causar la perdida de la actividad del catalizador (el catalizador es muy sensible a las temperaturas altas) y para
limitar la velocidad de las reacciones secundarias.

El equipo principal de esta sección,es el reactor principal D-101 de cama expandida-

El flujo de Carga 𝑪𝟒 al reactor D-101es bombeado hacia la seccion de reaccion por las bombas J-101 A o S lo controla la valvula
FV-102 con el control FIC-102 (13800 kg/h ) (actualmente estamos operando arriba del diseño 19000 Kg/h) y el flujo de metanol
con la valvula FV-103 (1900kg/h), con el control FIC-103. la corriente de 𝐶4 + metanol entran al precalentador C-101 por lado
tubos de 30°c a 40°c la temperatura de entrada al reactor D-101 es con la valvula TV-202A con control TIC-202A o HIC-202
según el caso ya que existe un selector de control el “HS-202” para asignar uno de estos dos controles, (este control el TIC-202
tambien mueve a la valvula de dos vias TV-202B para remover si es necesario el calor de la reaccion via soloaire CA-101-A/B ya
que pasa por un lado producto caliente y por el otro producto frio.
El flujo de carga 𝑑𝑒 𝑪𝟒 entra a los filtros X-100 A /F localizados a la entrada del reactor D-101 ,entrando por la parte inferior del plato
distribuidor al reactor D-101, el flujo sale por la parte superior del reactor entrando a las trampas X-102A/B (abertura de las ranuras
0.42mm lo que los finos pasen atravez de el), localizadas encima del reactor (cuyo objetivo es atrapar las particulas de resina
contenidas en el flujo).Las particulas de resina atrapadas progresivamente van saturando la trampa,esto lo podemos detectar por los
indicadores de presion diferencia (PDI-203A/B kg) (en el sistema de control distribuido BUNKER).

Una alarma alerta al operador y entonces la trampa debe ser cambiada, posteriormente el flujo pasa a los filtros X-101A/S(retienen
0.75mm bloquendo a todos los finos ) monitoreados en el PDI-206 Kg., el flujo se separa en dos, la primera se recircula alrededor
del reactor D-101 a travez de la descarga de las bombas J-102 A 0 S para mantener el nivel de expansión del catalizador en el
D-101 con la valvula FV-201 con el control FIC-201 (13.00T/H) ( la cama de resina se expande durante la operación normal de un 20
a 30% de su volumen inicial en estas condiciones algunos finos puden ser arrastrados).

 Cuando alarma por bajo nivel de expansion menor que 20% los poros del catalizador se cierran.

 Cuando alarma por alto nivel de expansion mayor de 30% los poros se abren demasiado.

La presion de reaccion del D-101 es con la valvula PV-103 con el control PIC-301 (18.3kg/c𝒎𝟐 )

SECCION DE FACCIONAMIENTO CATALITICO

la segunda corriente alimenta a la torre catalitica por la succion de la J-102A o S el flujo pasa al precalentador C-103 por lado
coraza a intercambiar calor de 80°C con la salida de MTBE producto del fondo de la torre catalitica antes de entrar a la columna
catalitica E-102.

El control de temperatura del fondo de la columna E -102 es con TIC-304 (140°c) de la separación (MTBE/𝑪𝟒 rafinado) en cascada
en con el control de flujo FIC-301 ( 2990kg/h) que da flujo de Vapor de ½ en el re boiler C-102 ,La salida del producto MTBE es con
la LV-301 con el control de nivel LIC-301, el MTBE producto sale con una pureza de 98.8% es dirigido almacenamiento (FI-302
4.419T/H) a los tanques TV-303 Y TV-304, después de ser enfriado en el enfriador con agua C-104A/B por lado coraza a 35°C.
La presión del domo de la torre catalítica es con la válvula PV-305 con el control de presión PIC-305 (7.2kg/c𝒎𝟐 ). Controlando los
vapores hacia los solo aires CA-101A/B. Actualmente se maneja en el control de presión PIC-305 (7.6kg/c𝒎𝟐 ).

Los vapores del domo de la torre catalitica se condensan con los soloaires CA-101A/B y con el condensador con agua C-102R,una
parte del liquido condensado es recuperado en el acumulador F-102 y es enviado como reflujo a travez de las bombas J-103-A o S a
control de flujo con FIC-303 (12.50 kg/h) al domo de la torre catalítica E-102 para controlar la temperatura del domo 64°C, y la otra
parte de 𝑪𝟒 -rafinado se envía con la LV-302 a control de nivel con el LIC-302 hacia esferas.

La presión del acumulador de reflujo F-102 se controla por medio del by-pass de los soloaires by-passeando los vapores calientes
con el control de presión diferencial PDIC-306 que controla una presión diferencial de (.500 Kg/c𝒎𝟐 ),para mantener 6.7 Kg/c𝒎𝟐 en
el PI-309,(actualmente se controla 7.1 Kg/c𝒎𝟐 en caso de un Presiona miento se tiene la válvula de alivio HV-303 con el control
HIC-303 para de presionar al desfogue. Se tiene un indicador de nivel el LI-303 del desaguador del F-102 y la válvula LV-304 que es
de corte rápido como protección por muy bajo nivel (LSLL-304).

En la torre catalitica se realiza la separacion entre el producto deseado MTBE y los productos secundarios (rafinados). Actua como un
reactor de acabado ya que asegura al mismo tiempo la casi conversion total del isobutileno a MTBE lograndose alcanzar hasta un
99% de conversion, un pequeño flujo de metanol puede ser inyectado con la valvula FV-304 con el control FIC-304 ( 90.0 kg/h) a la
columna,bajo la zona de reaccion (al reaccionar las camas cataliticas podemos usar la boquilla superior,puede ser cambiada la
inyeccion de metanol dependiendo de la operación con el fin de optimizar el nivel de conversion (se cuenta con 3 inyecciones de
metanol en la torre catalitica),con el fin de:

 Compensar por el metanol tomado o quitado por encima en el azeotropo.

 Y el consumo de metanol para manejar la reaccion a la complexion de MTBE

La torre de destilación cuya sección de rectificación está constituida en 6 secciones con 4 niveles 48 largas y 46 pequeñas en total
94 bolsas empacadas con catalizador intercalado entre los platos.

El catalizador es de “CD TECHE” (Nombre de la compañía)

Este consiste en empaques, hechos por roladas

Una hilera de lienzos dobles de fibra de vidrio conteniendo resina AMBERLIST 15

Una hilera de malla de acero inoxidable flexible

La primera hilera con la resina permite que el líquido reaccione

La segunda (la malla) funciona como una estructura empacada proporcionando suficiente superficie de contacto entre el líquido y el
vapor para asegurar la destilación.

Cada cama de catalizador consiste de 4 hileras de empaques en vertical.

Las partículas se encuentran en 2 tamaños de diámetros, diámetros menor (en poca cantidad) que va de acuerdo a la pared de la
columna.

Cada hilera se rota con la hilera siguiente inferior para que no se abran los huecos que aparecen entre las partículas de la parte
superior a la base.

Este arreglo permite, además de rectificar al MTBE, completar la reacción del isobutileno para alcanzar el grado de conversion antes
mencionado.

SECCION DE LAVADOMDE BUTANO RAFINADO

El objetivo de la sección de lavado del 𝑪𝟒 -rafinado es para recuperar el exceso de metanol contenido en los 𝐶4 -rafinado Esta
operación se realiza por lavado con agua en la columna de lavado del 𝑪𝟒 rafinado E-103.

La otra parte de de 𝐶4 -rafinado es enviada por lado coraza a enfriarse en los enfriadores con agua C-105 A/B a 35°C y alimenta a
la columna E-103.El lavado de 𝐶4 -rafinado es para remover el metanol con la corriente de agua reciclada proveniente de la columna
E-204 que alimenta a la columna lavadora E-103 con el control de flujo FIC-403 (1800 kg/h),el metanol pasa de la corriente de 𝑪𝟒
rafinado a fase de agua y es enviada a control de nivel con LIC-403 a la torre E-204, la columna lavadora cuenta con una protección
(LSLL402) que por muy bajo nivel de agua actué una válvula de corte rápido la LV-402 .El agua liberada del 𝐶4 rafinado que arrastre
los 𝐶4 -rafinados será recolectada en el separador de agua del desaguador F-103 y el nivel del desaguador se controla con el LIC-
405 Cuenta con una protección (LSLL-406) que por muy bajo nivel actué una válvula de corte rápido LV-406.

Si se requiere Recircular la planta de MTBE se envía el flujo hacia la FV-402 con el control de flujo FIC-402 kg/h hacia el
acumulador de Carga F-101. Se cuenta también con una línea de 2” en límite de batería para recibir 𝑪𝟒 no reactivos proveniente
del TH-309 (para recuperar nivel en el acumulador F-101 con carga no reactiva, se cuenta con un indicador de flujo en campo el FI-
105) cuando la planta se encuentre fuera de operación por reparación general.

CONSIDERACIONES GENERALES CONCERNIENTES A LOS REACTORES QUIMICOS.

*Proposito de los reactores quimicos.

El proposito de un reactor es llevar acabo la reaccion quimica deseada,la cual se caracteriza poe la eliminacion total o parcial de los
reactivos involucrados y por la produccion (en mayor o menor grado) del producto deseado (y productos secundarios).

Una reaccion quimica se lleva a cabo a una determinada velocidad de reaccion,de manera que la cantidad de producto esta en
funcion del tiempo.

El reactor representa un volumen.que sirve para los reactivos,y les permite el tiempo de residencia requerido para su
transformacion.El tiempo de residencia es el tiempo promedio durante el cual un componente quimico se queda en el reactor

Producto de MTBE que sale de la unidad al tanque de almacenamiento es de una pureza muy alta, solamente presenta trazas de los
productos de las reacciones adyacentes y butanos y pentanos como se muestra en la tabla:

Compuesto %Molar %Peso

Isobutileno 0.02 0.03

Pentanos 0.56 0.45

Mtbe 98.72 98.84

Dimeros (mucho meoh)

0.16 0.21

TBA (alcohol ter-butilico) 0.35 0.29

MSBE (poco meoh) 0.19 0.18

Las impurezas en el producto MTBE son metanol (trazas de exceso de meoh 1000 ppm wt max.)y agua (trazas de agua de lavado)

.
  BUTANO RAFINADO:

El butano rafinado que sale de la unidad de MTBE a la esfera de almacenamiento tiene la siguiente composicion.

Compuesto %Molar %Peso

Propano ………………………………………… 3.23 ………………….. 2.51

Isobutano ……………………………………….. 33.83 ……………..….. 33.68

Isubutileno …………………..…………………. 0.21 …………..……. 0.21

1-butano ………………………………………. 18.01 ……….….… …. 17.82

n-butano ……………………………………….. 20.09 ………..….… 20.50

2-transbutano ……………………………..…… 15.23 ……..….…….. 15.07

2-cis butano …………………………….……. 10.05 ……..……….. 9.94

Pentanos ………………………………………… 0.08 …………….. 0.10

Agua ………………………..…………………….. 0.23 ……………. 0.06

 IMPUREZAS EN EL 𝑪𝟒 RAFINADO Wt ppm max.

Agua ……………………………………………………………. 5

Metanol ……………………………………………………….. 50

DME (di metil eter ) …………………………………………… 300

MTBE …………………………………………………………. Trazas

Conservación de la masa.

Los estudios de Lavoisier le permitieron concluir que las reacciones químicas involucran la conservación de la masa, es
decir que la masa de los reactivos consumida es igual a la masa de los productos.

El balance de masa es comúnmente expresado por la ecuación de una reacción química:

1 1 1
C4H8 + CH3OH C4H8OCH3

Isobuteno Methanol MTBE

Esta ecuación nos muestra:

 Los reactivos (isobuteno y metanol)

 El producto (MTBE)

Además los valores numéricos (de los cuadros), conocido como factores este quiométricos, son asignados de acuerdo al principio de
la conservación de la masa conocido como principio de conservación atómico.
 La siguiente tabla ilustra de una manera diferente el principio de la conservación de la masa:

REACTIVOS PRODUCTOS

C4H8+ CH3OH C4H8OCH3

5 MOLES DE CARBON 5 MOLES DE CARBON

B BALANCE ATOMICO 12 MOLES DE HIDROGENO 12 MOLES DE HIDROGENO CONSERVACION

1 MOLE DE OXIGENO 1 MOLE DE OXIGENO

1MOLE DE ISOBUTILENO 56 g

B BALANCE EN MASA 1 MOLE DE METANOL 32 g 1 MOLE DE MTBE 88 g CONSERVACION

TOTAL MASA 88 g

BABALANCE MOLECULAR 2 MOLES DE REACTIVOS 1MOLE DE PRODUCTO NO CONSERVACION

Observe que 56 g para el Isobuteno, 32 g para el metanol y 88 g para MTBE son respectivamente los pesos moleculares de estos
compuestos químicos.

CARACTERISTICAS DE LA REACCIÓN.

Ambos tipos de reacción la completa y la de equilibrio, tienen características que es muy necesario conocer.

 Obviamente la naturaleza de los compuestos químicos involucrados en la reacción. Esta información está dada
por la ecuación de la reacción.

 El efecto térmico el cual modifica la temperatura. Las reacciones pueden ser:

 Endotérmicas: reacciones que requieren calor.
 Exotérmicas: reacciones que liberan calor.
 Atérmicas: reacciones sin ningún efecto térmico.
La diferencia entre la cantidad molar de reactivos y productos. Esta está dada por la estequiometría de la reacción y puede modificar
la presión si uno de los reactivos está en estado gaseoso.

La siguiente tabla muestra la relación entre las características de diferentes tipos de reacción y las tendencias asociadas.

Características Tendencias

Reacción exotérmica --------------------------------- Tendencia a incrementar la temperatura

Reacción endotérmica -------------------------------- Tendencia a disminuir la temperatura

Reacción en fase gaseosa con

Incremento en el número de moléculas -------------- Tendencias a incrementar la presión

Reacción en fase líquida con o sin ningún

Cambio en el número de moléculas ----------------- Ningún efecto sobre la presión

Producto de la reacción, por ejemplo MTBE --------- Tendencia a incrementar la cantidad de MTBE
CATALIZADOR DEL MTBE OPERACIONAL.
El proceso de MTBE es un proceso catalítico heterogéneo.

El catalizador del MTBE es una resina de intercambio iónico macro poso sólido. El transporte es una unión de cruce un copo limero
de divinilbenzeno estireno sulfonato. El catalizador es alimentado generalmente en forma de pelotas esféricas. Estas partículas
contienen sitios activos de ion por todas partes con una distribución uniforme de 1 actividad

Catalizador del reactor principal:

Tipo Resina de intercambio ionico acido (sulfonato estireno divinilbezeno-forma de

hidrogeno)

Referencia Amberlist 35 húmedo o su equivalente

Proveedor ROM and has

Presentación Perlas húmedas de agua 0.3 a 1.2mm

Cantidad 8.1m abajo del agua

Vida esperada 1.5 años

Porosidad (ml de poro ml de cabeza) 0.36

El ion hidrogeno es en realidad el sitio activo es un ion móvil (conocido como hidrogeno acido).

En realidad cuando la resina está en presencia de otros iones positivos M (llamados cationes), este es el por qué la resina se conoce
como resina de intercambio iónico, también podemos ver por qué los compuestos catiónicos son especies contaminantes para los
catalizadores de resina. Los compuestos básicos son también contaminantes para las resinas. Estos compuestos sacan al ion
hidrogeno del sitio activo y lo convierte en no activo para la reacción química deseada.

MECANISMO DE LA REACCIÓN QUÍMICA PRINCIPAL DE MTBE.

El MTBE es producido por la simple adición de metanol al isobuteno contenido en los butanos alimentados. La reacción se lleva a
cabo en presencia de una resina de intercambio iónico la cual actúa como catalizador.

 Características de la reacción de síntesis del MTBE.

La reacción de síntesis del MTBE es una reacción de equilibrio exotérmica, así que el equilibrio se desplaza hacia la formación de
MTBE a bajas temperaturas, pero por otro lado la cinética de la reacción es favorable a temperaturas más altas.

De allí que el diseño del reactor sea un arreglo entre las consideraciones termodinámicas y cinéticas.

La reacción de síntesis del MTBE se basa en el consumo de metanol, así que el equilibrio de la reacción se desplaza hacia la
formación de MTBE cuando la relación metanol - isobutileno se incrementa.
REACCIONES QUÍMICAS SECUNDARIAS.

Las principales reacciones secundarias son las siguientes:

 Hidratación del isobutileno.

Solamente se producen pequeñas cantidades de TBA, dependiendo del agua contenida en los butanos alimentados y esto no afecta
la calidad y el comportamiento del octano del producto MTBE.

 Dimerización del isobutileno.

Las condiciones de la reacción son tales que la selectividad hacia los dímeros es muy baja. Además la presencia de los dímeros
tampoco afecta la calidad del producto MTBE ni el comportamiento de los octanos .

 Deshidratación del metanol.

La selectividad en las condiciones de reacción es muy baja. Por qué su punto de ebullición es muy bajo, el DME es recuperado con el
producto ligero (C4 rafinados) y no está presente en el producto MTBE.

 Formación de MSBE.

RENDIMIENTO DE LA UNIDAD DE MTBE.

1.- Conversión del isobutileno.

Definición.
La conversión del isobuteno expresa la cantidad de isobuteno de la alimentación que es convertido en cualquier producto.
La cantidad de isobutileno no convertido es la cantidad de isobutileno en el butano 𝐶4 -rafinado.
La conversión de isobutileno es de esta manera muy alta, debido a que la sección de fraccionamiento catalítico asegura el paso de
conversión final.
Análisis del cargado de la resina:

1. Disminuye la conversión del reactor

2. Aumento de la temperatura en la entrada del reactor TIC-202A
3. Baja producción, baja diferencial de la temperatura en el reactor
4. Alta concentración de isobutileno en la salida del reactor
 Tener tambores disponibles para el vaciado de la resina
 MTBE debe de estar f/p,
 Vaciar el hidrocarburo del reactor hacia el F-104 e inertizar.
 Voltear figuras 8 por lado ciego a las salidas de los filtros X-101A/S, PSV del reactor, y voltear fig, 8 por lado libre de
entrada agua de calderas al reactor.
 Alinear un flujo mínimo de agua de calderas al reactor para eliminar hidrocarburo en la resina
 Se colocaran j/c para aislar el Reactor D-101, y verificar que se haya retirado el tapón para vaciar la resina.
 Vaciar la resina a los tambores con una ligera presión de nitrógeno + - 300g
 Cuando ya se haiga recibido el reactor por inspección y verificado que se le coloco nuevamente el tapón, hacer nivel de
agua de calderas hasta el último termopar (TI-205), cargar resina ( 8𝑚3 )
 ¿Por qué el lavado con agua de las resinas? Hacer lavado de la resina para eliminar pequeños residuos de la
sulfonacion de la resina (que quedan durante el proceso de manufactura por la compañía o producida por la
oligomerizacion durante el almacenamiento).
 De tal manera que es mejor eliminar estos residuos antes de la operación por medio de un lavado con agua.
 los criterios para la eliminación son el color y pH del agua de salida (el agua debe ser cristalina clara y un pH de 6.5 a 7.0 )
 El definado se hace al término del lavado de la resina con un flujo de 1500 kg/hr hasta que el nivel de agua se sube hasta
derramarse por el domo para que derramen los finos.

Secado de la resina del reactor principal:

 Después de drenar toda el agua del reactor, queda aproximadamente un 50% de agua en los poros de las resinas, cuando
esta agua no es eliminada la resina favorece durante algunos días la síntesis del TBA (reacción del agua con el isobutileno)
en lugar de la síntesis del MTBE.
 La selectividad a MTBE es muy baja hasta que el agua haya sido totalmente remplazada por el metanol con el isobutileno.
 Para restablecer más rápidamente la selectividad de la reacción hacia MTBE, es mejor remplazar el agua de la resina por
metanol antes de iniciar la operación normal.
 Para ser esta operación debe de estar en operación la columna agua metanol, se inyectara metanol por la línea normal y la
salida del reactor hacia el contenedor de recuperado de metanol F-206 de allí a la re destilación de la columna agua
metanol(al mismo tiempo se puede secar también la resina de las guardas de metanol F-205A/B.

Hacer secado de la resina con metanol con un flujo +- 1300kg con FIC-103 hasta que se tenga (0.3% de humedad).

FIC-103 C-101 X-100 D-101 X-102A/B X-101A/S F-206 J-206 C-209A/B E-204.

RETROLAVADO DE LAS TRAMPAS DEL REACTOR D-101

1. Avisar al operador especialista del bunker que entrara a operar la trampa X-102B.
2. Verificar por el manómetro que se localiza en la parte superior de la trampa X-102B,que se encuentre presionado +- 18.00kg/h
(empacada)
3. Si no estuviera presionada despegar lentamente la salida de la trampa X-102B para empacar a flujo inverso Hasta que quede
empacada y presionada.
4. Ya que se encuentra empacada y presionada alinear lentamente la salida de la trampa X-102B, hasta dejarla totalmente
abierta.
5. Despegar lentamente la entrada de la trampa X-102B hasta alinearla totalmente (estar pendientes con la presión diferencial del
indicador PDI-203 A, porque tenderá a bajar).
6. Cerrar lentamente la entrada de la trampa X-102 A, cuidando la presión diferencial del indicador (PDI-203B) de la trampa X-
102B, que no pase de 0.150 kg/cm², si no hay aumento de presión diferencial continuar cerrando la entrada hasta dejarla
cerrada.
7. Cerrar lentamente la salida de la trampa X-102 A, para que quede fuera de operación y poder retro lavar.
8. Avisar al operador especialista del bunker, que este pendiente al hacer el retro lavado si hay oscilaciones fuertes en el flujo que
avise inmediatamente ya que estas podrían ocasionar que actuara la protección de disparo por alta presión en el PSHH-104 a
(22.0 kg/cm²).
9. Alinear lentamente las dos válvulas de ¾”Ø (purgas), que van hacia el acumulador F-104, para de presionar y vaciar la trampa
que se va a retro lavar.
10. Verificar la presión en el manómetro que se localiza en la parte superior de la trampa X-102 A, que haya caído a cero. En este
momento se dice que la trampa se encuentra vacía y de presionada.
11. Alinear las válvulas de entrada de nitrógeno a la trampa X-102 A, para hacer un barrido de 15 minutos para eliminar la resina
atrapada en los elementos filtrantes.
12. Cerrar la válvula de entrada de nitrógeno a la trampa X-102 A, para retro lavar con producto.
13. Avisar al operador especialista del bunker, que se procederá a despegar lentamente la válvula de globo de 2”Ø, que se
localiza en la línea de retro lavado en la descarga de las bombas J-102 A/S, para barrer con producto en un tiempo de dos
minutos la trampa X-102 A, con un flujo de 1500 kg/hrs, verificando en el campo FI-206

14. Despegar lentamente la válvula macho de 2”Ø, que se localiza en la línea de retro lavado en la
descarga de las bombas J-102 A/S.
15. Cerrar las dos válvulas de purgas que van hacia el acumulador F-104, de la trampa X-102 A, para
presionar y empacar. En cuanto empiece a empacar aumentara la presión en el manómetro localizado en la parte superior de
la trampa, después cerrar la válvula de globo de 2”Ø y la válvula macho de 2”Ø, de la línea de retro lavado .

16. Avisar al operador especialista del bunker, que la trampa X-102 A, se encuentra disponible.
 TRAMPA:

Se localiza en la cima del reactor cuyo objetivo es

atrapar las partículas de resina contenidas en el
flujo.

CIRCUITO DE RETROLAVADO

N2

J-102 A/S

X-102 A X-102 B

F-104

D-101 X-101 A/S

 METER A OPERAR A REFLUJO TOTAL LA COLUMNA CATALITICA E-102

1. Verificar que se encuentre bloqueada una lateral de la LV-301 y LV-302. Y alineado las laterales de la FV-304.

2. Verificar que se encuentre cerrada la FV-102 y sus laterales para hacer nivel en el F-102 por la línea de arranque de 2“Ø
localizada en la descarga de la J-101 .Despegar + - 3 hilos las válvulas de 2“Ø localizadas en la línea de succión de las
J-103 pegadas al acumulador F-102 para hacer nivel del F-101 al F-102,meter a operar la J-101 A o S (Pasar en posición
de Bypass el HS-102 protección por bajo flujo de metanol. (Ubicado en el grupo No. 21 del sistema de control
distribuido).ya que se tenga un nivel de un 80% en el acumulador F-102, sacar de operación la J-101 A o S y cerrar las
válvulas de 2“Ø localizadas en la línea de succión de las J-103 pegada al acumulador F-102.

3. Meter a operar la J-103 A o S para hacer nivel en la torre catalítica E-102 un 60%, abriendo la FIC-303 con un flujo
mínimo, ya que se tenga nivel sacar de operación la J-103, si se requiere recuperar nivel en el F-102 repetir el punto
anterior.

4. Meter a operar un solo aire CA-101A o B y verificar que se encuentre alineado hacia el condensador C-102R y
despegado + - 3 hilos hacia los solo aires CA-101A o B.

5. Alinear el vapor de 1/2 por el bypass de ¾ “Ø al re boiler C-102, alineando el condensado por la purga de ¾ “Ø al piso
ubicada antes de la automática FV-301 para empezar a incrementar la temperatura en el fondo de la torre E-102 a razón
de 40°C/hr, hasta llegar a 144°C en el TIC-304, e ir ajustar la presión a 7.6 kg/cm² con el controlador PIC-305 en
automática.

6. La presión del acumulador de reflujo F-102 se mantendrá en 7.1 kg/cm² con el control de presión diferencial PDIC-306
el cual controla una diferencial de presión de 0.500 kg/cm² entre la presión de la columna E-102 (7.6 kg/cm²) y el
acumulador F-102 (7.1 kg/cm²).

Nota.- En caso de presiona miento del F-102 se tiene una válvula HV-303 para aliviar la presión al desfogue.

Cuando la temperatura empiece a incrementarse en el domo de la columna E-102,enpesar a inyectarle metanol a

las camas catalíticas con el control de flujo FIC-304 y poner en operación la bomba J-103 A o S y ajustar el reflujo
con el controlador FIC-303 (12.5 T/H) para controlar la temperatura en el TI-319 de 65°C, continuar calentando
hasta llegar a las condiciones de operación, abriendo la válvula general de vapor de media presión hasta tenerla
completamente abierta y cerrar el bypass ¾ “Ø (línea de calentamiento) para que se tenga el control con FIC-301.
7. Cuando se encuentre el vapor totalmente seco alinear el condensado hacia el cabezal de media presión y cerrar la
purga al piso, controlando el flujo de vapor hacia el re boiler C-102 con el controlador FIC -301

8. Cuando se tengan estables las condiciones de operación de la columna E-102 y la recirculación del reactor D-101, se
puede iniciar la recirculación de la planta.

CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA E-102

DOMO FONDO PRESION NIVEL

65°C 134 °C 7.6 kg/cm² 50%

Nota: Mantener las condiciones de operación de la columna E-102, cuidar que la temperatura de las camas catalíticas no excedan de
los 90°C.
 LLENADO CON BUTANO AL REACTOR D-101.
1. Verificar que se tenga cerrada la válvula de entrada de vapor al Pre calentador de Carga C-101.

2. Inicie el llenado con Butano no reactivo, con la bomba J-101 A o S, lentamente abra la válvula FV-102 un 5% con el
control FIC-102 hacia el Reactor D-101 manteniendo una presión no menor de 3.0 kg / cm2 en PIC-301 para evitar el
“Flasheo“del Butano; de acuerdo al siguiente Circuito. (Mantenga una presión de 3.0 kg/cm² antes de meter el
butano).

J-101A/S FV-102 C-101 X-100-A/F D-101 X-102A/B X-101A/B J-102-A/S

FV-201 CA-101A/B TV-202B C-101.

3. Verificar que se llene “completamente” el circuito del reactor D-101 venteando los Inertes por el filtro X-101 A/S hacia
el contenedor de recuperado F-104 y el venteo de los Solo aires CA-101 A/B, terminando de empacar el reactor D-101
dejando una presión de 15.0 kg/cm2 en el control PIC-301.

4. Dejar empacado todos los circuitos y se hayan dejado los niveles altos; avisar al operador que saque de operación la
J-101 y cerrar la válvula FIC-102 y una lateral de la FV-102.

5. Ponga en operación la bomba J-102 A o S por línea de flujo mínimo, establecer la circulación; aumentando el flujo
lentamente de 1% cada 3 minutos con el control FIC-201 y el FI-203 (indicador de flujo) para evitar arrastre de
Catalizador; hasta tener 15 ton/hr en FIC-201 manteniendo este control en manual, (en el control FIC-201 hay que darle
una abertura de 3% a la válvula antes de iniciar).

J-102A/S FV-201 CA-101A/B TV-202B X-100 A/F D-101 X-102A/B X-101A/S J-

102A/S

ARRANQUE DE MTBE

5.9.- Llenado de la columna de lavado E-101 con agua fría de calderas.

5.9.a.-Verificar el aumento de presión en PI-505 y ventear el exceso de nitrógeno a través de PIC-103 B , hasta alcanzar una
presión de 3.5 kg/cm2.
5.9.b.-Continue llenando hasta alcanzar un 50% en LIC-503. estabilice el nivel y pase en automático el LIC-
503.(cuando se tenga 5.2kg/cm en fondo es indicativo que la torre está llena) ya que actualmente no es confiable el
nivel )

5.9.c.- Continúe llenando hasta alcanzar un 50 % en LIC-503, estabilice el nivel y pase en automático el LIC-503.

5.10.a.- Iniciar el suministro de butanos no reactivos a alineando en L.B y las dos válvulas de 3” con un flujo
aproximado de 5000 kg /hr. en FI-105 controlando con la válvula de globo.

5.10.b .-Mantener entre 2.5 a 3.0 kg/hr. Venteando el exceso de nitrógeno a través de PIC-103 B hacia el desfogue.

5.10.c.-Cuando el nivel del F-101 alcance un 70% en el LG-101 inicie el llenado de las bombas J-101 A/S venteando el
exceso de nitrógeno a desfogue.

5.10.d.- Pasar el HS-102 en posición bypass protección por bajo flujo de metanol grupo 21 y grafico 6 del Sistema de
Control Distribuido.

5.10.e.- Arranque las bombas J-101a/s por línea de flujo mínimo. verificar que se encuentren cerradas las laterales de
la FV-102.

5.10.f.- A través de la línea de arranque de la descarga de J-101 A/S a la succión de J-103 A/S llene el acumulador F-
102 al 85% con butano no reactivo.

5.10.g.- Simultáneamente al punto anterior cuando el nivel del F-102 tenga un 50% arranque la bomba J-103A/S y
empiece hacer nivel en el fondo de la columna E-102 a un 80%.
5.10.h.- Alinee el enfriador C-105 y empaque con butano no reactivo la columna de lavado E-103 y coalescedor F-103.

5.10.i.- Ponga en operación a reflujo total la columna catalítica E-102 según procedimiento no. UP-SGO-006.

5.11.a.- verificar que se tenga cerrado el vapor al pre calentador de carga C-101.

5.11.b.-Llene lentamente con butano no reactivo el circuito de reacción manteniendo una presión no menor de 5.0 kg /
cm2 en PIC-301 para evitar el “flasheo “ del butano ; de acuerdo al siguiente circuito.

J-101A/SC-101CA-101D-101X-102A/SX-101A/BJ-102 A/S

5.11.c.- Verificar que se llene “completamente” el circuito venteando los inertes por la parte superior del reactor y del
solo aire CA-101.

5.11.d.-Arranque la bomba J-102 A/S para, establecer la circulación; abriendo un 5% la FIC-201 e ir abriendo 1% cada
3 minutos para evitar arrastre de catalizador; hasta tener 15 ton/hr. En FIC-201(actual 11500kg/hr (60%), diseño
8300kg/hr.) manteniendo este control en manual, circuito.

J-102A/SFV-201CA-101TV-201D-101X-101A/BX-102A/SJ-102A/S

5.11. e.-Ajustar la presión del circuito de reacción con PIC-301 en automático a 18.3 kg/cm2 presionando con butano
no reactivo.

5.12.- Establecer la circulación larga de la unidad; alinear la salida de butano rafinados del F-103 a través de FIC-402
al F-101, iniciar la inyección de carga a razón de 1000 kg / hr. Cada 15 minutos hasta alcanzar 13800 kg / hr. 100% de
carga de la unidad; manteniendo 300 kg / hr. De inyección de metanol; ajustar condiciones de operación.
5.13.- En cuanto se cumpla la condición anterior hacer cambio de inventario de butanos reactivos por butanos no
reactivos de acuerdo a la siguiente tabla a razón de 500kg/hr cada 15 min.; * pasar el HS-102 en posición normal
después de 720 kg/hr. de metanol, grupo 21 del Sistema de Control Distribuido.

C4 reactivos C4 no reactivos Metanol Agua de lavado Agua de lavado

FIC-402 E-101 FIC-502 E-103 FIC-403
FI-101 kg/hr

0 8300 300 600 520

1000 7300 300 600 520

2000 6300 300 600 520

3000 5300 300 600 520

4000 4300 300 600 520

5000 3300 600 600 520

6000 2300 720 750 650

7000 1300 840 1050 910

8000 300 960 1200 1040

8300 0 996 1225 1105

8800 1056 1350 1170

9300 1116 1395 1209

9800 1176 1470 1274

10300 1236 1545 1339

10800 1296 1620 1404

11300 1356 1695 1469

11800 1416 1770 1534

12300 1476 1845 1599

12800 1536 1920 1664

13300 1596 1995 1729

13800 1656 2070 1794

nota.- Mantener en observación el reactor D-101;que la t no sea mayor de 25c máximo y la p 1.5 kg/cm2
máximo.

Nota:

la cantidad de metanol a alimentar, debe ser en base al contenido de isobutilenos de la carga; de acuerdo a
las temperaturas del reactor

Este procedimiento es aplicable, después de haber lavado, de finado y secado con metanol el catalizador del reactor
D-101; y secado el catalizador de la columna catalítica E-102.
OBJETIVO DE LA COLUMNA DEPENTANIZADORA.

El objetivo de la columna depentanizadora es recuperar los compuestos de 𝐶5 (pentanos) del corte de gasolina de las plantas catalíticas,
particularmente de pentanos porque de ahí provienen los isoamilenos (hidrocarburos olefinicos) que será la alimentación de la carga
reactiva para TAME.

La depentanizadora está diseñada para separar los compuestos ligeros (hidrocarburos de 𝐶4 y 𝐶5 ) de los compuestos pesados (de 𝐶6 y
más de 𝐶7 ). Esta operación se lleva a cabo en la torre de destilación depentanizadora E-205.El proceso de destilación es ampliamente
utilizada para los procesos de separación que distingue a los componentes de una mezcla por su volatilidad.

Las gasolinas 1 y 2 viene de la debutanizadora de las catalíticas y a control de nivel en automático con LIC- I001B pasando por la
HV-1001 alimentan la gasolina al acumulador de carga F-208, en donde la presión es controlada por el PIC-1003A/B rango dividid a 1.5
kg/c𝒎𝟐 (actualmente se controla 2.0 kg/c𝒎𝟐 ) que mueven las válvulas PV-1003A que inyecta nitrógeno y la PV-1003B que de presiona
hacia desfogue. La gasolina es bombeada con la bomba J-208A o S a la columna depentanizadora a control de flujo con FIC-1002 (196.1
T/h), (existe un selector HS-1005 para seleccionar FIC-1002 con LIC-1001A pueda trabajar en cascada) y es precalentada a 117°C en el
intercambiador de calor C-214A/B con la salida del fondo de la columna E-205, la columna consta de 54 platos, alimentada entre los platos
33 y 34 ,la temperatura es dada por el Re boiler C-213 A o B con Vapor de ½ presión a una temperatura de 168°C,con el control de flujo
FIC-1102 (26.5T/H)La velocidad (entrada) del Vapor de ½ presión que va al re boiler C-213 A o B es con el control de flujo FIC-1102, el
cual recibe la información del control FIC-1002, el propósito de este sistema de control es de ajustar la velocidad de flujo de vapor en
función de la alimentación de carga a la columna E- 205 y así mantener una relación constante. La salida de condensado del re boiler
C-213A/B se deposita en el acumulador F-210 en el cual se mantiene un sello de un 50% con el control de nivel LIC-1102.

El control presión de la columna es con el PIC-1103 es de 3.2 kg/c𝒎𝟐 (actualmente se controla 2.7 kg/c𝒎𝟐 ) controlando la velocidad del
flujo de vapor a los solo aires CA-203A/J. La presión del acumulador de reflujo F-209 (PI-1108 2.7kg/cm2), se controla con vapores

Calientes por el bypass de los solo aires CA-203 A/J por el controlador de presión diferencial PDIC-1104 (.500Kg/ kg/c𝒎𝟐 ).en caso de
incrementar la presión en el acumulador F-209 se tiene la HIC-1102 para de presionar hacia desfogue.
La temperatura de los vapores en la parte superior es de (TIC-1118 a 74°C), la presión es de 2.7 kg/c𝒎𝟐 y es condensado por los soloaires
CA-203A al J y el condensado alimenta al acumulador de reflujo F-209 de la columna E-205 donde la temperatura es de 50°c y la presión
es de 2.2 kg/c𝑚2 el líquido del acumulador de reflujo es bombeado por las bombas J-210A o S una parte se regresa a la columna como
reflujo FIC-1104 (85.3 T/H (trabaja en cascada). Este control de temperatura es en realidad un control de separación: por ejemplo si la
temperatura de la parte más alta se incrementa, esto significa que hay compuestos pesados en los vapores del domo. La acción a realizar,
para mejorar el corte o separación es incrementar la velocidad de flujo del reflujo con FIC-1104. y la otra parte es el destilado de la
columna depentanizador El control de flujo del total del corte de pentanos ( alimentacion de 𝐶5 a la unidad de TAME + la salida de 𝐶5 a
almacenamiento) es con el Control de flujo con FIC-1103 (28.00T/H) que está bajo control de nivel del acumulador F-209 LIC-1103 ,la
salida de 𝐶5 que va almacenamiento es a control de presión con PIC-1107 (8.0 kg/c𝒎𝟐 ).antes pasa a enfriarse con agua en los C-216A/B
a 35°C por lado coraza, y la corriente 𝐶5 TAME es con el control de presión PIC-0101.
 La gasolina depentanizada del fondo de la torre es bombeada con J-209-A o S a control de nivel con LIC-1101 y enviada almacenamiento
después de que se enfrié en tres pasos de 168°C (temperatura del fondo) a 80.5°C después del intercambiador de calor por lado tubos en
C-214 A/B de 80.5°c a 57.7°c en los solo aires CA-204A/B y de 80°c a 34.3°ca en los enfriadores con agua C-215A/B enviándose a
tanques de almacenamiento (FI-1101 125.4 T/H).

PONER EN OPERACIÓN LA COLUMNA DEPENTANIZADORA

Después de haber inertizado el acumulador de carga de gasolina F-208 con nitrógeno, mantener 1.5 kg/cm² con el controlador
de presión a rango dividido PIC-1003 en automático, abrir la válvula HV-1001 para comenzar hacer nivel con gasolina de
FCC-1, en el F-208 con el controlador LIC-1001 hasta un 70%.

Una vez inertizada la torre depentanizadora E-205, meter a operar la bomba de carga de gasolina J-208 A/S a través de la
línea de flujo mínimo, abrir un 10% al FIC-1002 para hacer nivel de gasolina en la torre depentanizadora E-205, en el LIC-
1101 hasta un 50%, meter a operar la bomba de fondo J-209 A/S para eliminar la humedad mediante la circulación de
gasolina pasando en automático el control de nivel LIC-1101.

Abrir el by-pass de la línea general de vapor hacia el reboiler C-213 A ó B, abrir la purga de alta de la FV-1102 para purgar el
condensado, una vez que este seco el vapor abrir lentamente la válvula con el controlador de flujo de vapor FIC-1102 y cerrar
la purga de alta, cuando se tenga un 50% de nivel de condensado en el F-210 abrir la purga al piso y controlar con el LIC-
1102 en automático este nivel.

Comenzar a calentar el fondo de la torre E-205 a razón de 40°C / HR (meter a operar los solo aire CA-203 A/J Y CA-204
A ó B) hasta llegar a 120°C para eliminar la humedad de la torre depentanizadora E-205 purgando el agua en el
desaguador del acumulador de reflujo F-209.

Controlar la presión a un 1.0 kg/cm² con el PIC-1103 en automático.

Mantener una presión diferencial de 0.500 kg/cm² con el control de presión diferencial PDIC-1104 entre el domo de la
torre E-205 y el acumulador de reflujo F-209.

Al tener un 25% de nivel de pentanos en el LIC-1103 del acumulador de reflujo F-209, meter a operar la bomba J-
210 A/S para controlar la temperatura del domo de la torre E-205 en 74°C con la válvula de reflujo FIC-1104, mantener
estas condiciones hasta que la humedad haya sido eliminada (cuando en el LI-1104 del desaguador del acumulador de
reflujo F-209 deje de hacer nivel).
Continuar con el incremento de temperatura a razón de 40°C/hr, abriendo la válvula general de vapor de media
presión hasta tenerla completamente abierta y cerrar el by-pass (línea de calentamiento), simultáneamente ajustar la
presión con el PIC-1103 hasta alcanzar condiciones de operación en la torre depentanizadora E-205.

E-205 TEMPERATURA PRESIÓN

DOMO 74°C 2.7 kg/cm²

FONDO 165°C -------------

ADVERTENCIA:

En caso de un presionamiento en el acumulador F-209 (la presión

diferencial del PDIC-1104 tenderá a bajar), abrir la HIC-1102 para
aliviar la presión hacia desfogue.

En cuanto se alcance una presión de 5.0 kg/cm² en el recuperador de condensado F-210, alinear hacia el cabezal de
condensado de media presión y cerrar la purga al piso.

Cuando el nivel del acumulador F-209 tenga 50% en el LIC-1103 abrir la FIC-1103 para suministrar carga a TAME y el
excedente de pentanos mandarlos a control de presión con el PIC-1107 hacia la salida de la gasolina
despentanizadora.

OJETIVO DEL PROCESO DE TAME:

Las actuales formulaciones de las gasolinas de los automotores deben considerar los factores ambientales y particularmente la
tendencia reducir la contaminación atmosférica causada por los gases de los escapes de los vehículos. La solución técnica que ha
sido seleccionada es instalar un convertidor catalítico en el sistema de escape de los vehículos. El problema es que el catalizador es
envenenado por compuestos de plomo que son liberados con los productos de la combustión. De modo que el contenido de plomo en
gasolinas automotores será progresivamente reducido, hasta quedar fuera de uso.

Los compuestos de plomo, aditivos utilizados como “elevadores de octanaje” con la finalidad incrementar el número de octanos de la
gasolina, serán reemplazados por aditivos, tales como TAME (TER-AMIL-METIL-ETER).un compuesto oxigenado el cual contiene una
buena mezcla de numero de octanos. (110 mínimos)

La siguiente formula quimica corresponde al Ter Amil Metil Eter (TAME) .

C𝑯𝟑

C𝑯𝟑 - C𝑯𝟐 - C - O -C𝑯𝟑

C𝑯𝟑

La finalidad del proceso de TAME es producir TAME por la reaccion de isoamilenos ( IA 𝑪𝟓 olefinas) con el metanol (alcohol
metilico):

C𝑯𝟑

C𝑯𝟐 –C- C𝑯𝟐 - C𝑯𝟑

( 2-metil-1 buteno) C𝑯𝟑

C𝑯𝟑 -OH + C𝑯𝟑 -C𝑯𝟐 -C- O-C𝑯𝟑

METANOL

C𝑯𝟑

C𝑯𝟑 TAME

C𝑯𝟑 -C-CH-C𝑯𝟑
(2-Metil-2 buteno)

ISOAMILENO (2 compuestos)
  Caracteristicas del TAME
Las principales caracteristicas del TAME se dan en la siguiente tabla :

Podemos observar las escelentes propiedadees de octano,lo que lo hace un ventajoso aditivo para la gasolina .

Peso molecular (g) 102

Punto de ebullición (°C) 86.3 (131°F)

Gravedad especifica 0.7 50
Mezcla PVR a 37.8 °C (mbar) 0.1
RON (valor de la mezcla) 115
MON (valor de la mezcla) 102
Calor de vaporización (Kcal/kg) 75
Valor calorífico (Kcal/kg) 8.400

Además la adición del TAME no incrementa en el PVR de la gasolina, de manera que no limita la butanización (adición de butano a
las gasolinas para incrementar el PVR).

Al mezclarse TAME en la gasolina base (una gasolina de muy bajo octano) se incrementa concentracion total de eteres en un 20%
en volumen (dependiendo del pais y las leyes de gobierno),con la finalidad de balancear el octano perdido debido a la eliminacion de
los compuestos de plomo.

PROCESO DE TAME REACCION DEL CORTE DE PENTANOS DE LA UNIDAD FCC.

El isoamileno,que es la materia prima para la produccion de TAME,viene de los cortes de gasolinas de las dos
cataliticas ,el contenido de isoamilenos de los cortes de gasolina de la catalitica de salina cruz es de aproximadamente
un 5% en peso.Pero el corte de pentanos (𝐶5 ) obtenido por la depentanizacion de esta gasolina y que es enviada a la
unidad de TAME como alimentacion de 𝐶5 tiene un contenido de isoamilenos de aproximadamente un 22% en peso.

Los productos de TAME son:

 TAME que es el producto deseado.

 Un 𝐶5 rafinado,que viene de las partes de la alimentacion que no reaccionaron,el cual es producto secundario .

 Un corte de gasolina (gasolina depentanizada),ya que la depentanizadora esta incluida en la unidad de TAME.

 El producto de TAME es enviado al tanque de almacenamiento con la finalidad de ser mezclado con la
gasolina.De esta manera el proceso de TAME contribuye a incrementar la produccion de gasolina de alto
octanaje de la refineria ,por la reaccion de los isoamilenos del corte de pentanos de la FCC.

DESCRIPCION SIMPLIFICADA DEL PROCESO DE TAME

El proceso de TAME consiste en:

 Una sección de depentanización de la gasolina de FCC, donde los pentanos son separados del corte de la
gasolina.

 Una sección de lavado de la alimentación de pentanos la cual tiene como propósito eliminar las impurezas
básicas (amonio, cloruro de sodio Na Cl (de la contaminación de agua de mar del metanol), hidróxido de sodio
y mono etanol amina (de los tratamientos de eliminación de compuestos sulfurados),acetonitrilo C𝐻3 -CN) de
 la alimentación que son sales de metales solubles en agua y que resultan ser venenos para el catalizador.
Estas son minimizadas por un lavado con agua.

 Una sección de reacción principal de resina iónica de lecho fijo con el objeto de proporcionar una mayor área
de contacto y una conversión a TAME, la reacción química se lleva a cabo en fase liquida. La temperatura a la
cual se lleva a cabo la reacción es del orden de los 40°C la cual va aumentando conforme el catalizador se va
desactivando.

 Una sección de fraccionamiento la cual permite la separación entre el producto deseado TAME y el producto
secundario (rafinados)

 Una sección de lavado con agua del 𝐶5 rafinado, cuyo objetivo es el de separar el exceso de metanol del
rafinado

 Una sección de recuperación de metanol (en común con la unidad de MTBE), donde el exceso de metanol es
separado del agua de forma tal que pueda ser recirculada hacia las unidades de lavado de rafinado.

ALIMENTACION DE TAME Y SUS PRODUCTOS.

* La alimentacion primaria de la unidad de TAME es total del corte de gasolina abtenido de las dos FCC. Estos cortes
deben haber sido previamente tratados por el proceso Merox,con la finalidad de eliminar los compuestos de azufre,La
unidad de TAME puede procesar desde el total del corte de gasolina o solamente una parte de ella.

ALIMENTACION DE PENTANOS A LA UNIDAD DE TAME.

*El corte de pentanos que proviene que proviene de la depentanizacion de la gasolina de FCC y que es enviada a la
seccion de la unidad de TAME.

IMPUREZAS.

*La alimentacion de la unidad de FCC contiene sales e impurezas basicas,tales como amonio,cianuro de sodio
NaCl,hidroxido de sodio y monoetanolamina (de los tratamientos de eliminacion de compuestos sulfurados),acetronitrilo
C𝐻3 —CN,que son contaminantes,aun en muy bajas concentraciones,ya que pueden convertir en pasivos los sitios activos de la
resina de intercambio.

*En consecuencia el sitio contaminado es inutilizable para la reaccion del TAME.Las consecuencias de tal contaminacion son:
Conversion reducida (por disminucion de la funcion del catalizador) y Reducion de la vida del catalizador.

El objetivo de la seccion de lavado de la alimentacion de 𝑪𝟓 es eliminar estas impurezas basicas y tambien los
metales solubles que envenenan la resina,por medio del agua de lavado.

Esta operación se lleva lleva acabo en la columna de lavado E-201 de la alimentacion de 𝐶5 .

RECONOCIMIENTO DEL PROCESO DE TAME

Debido al alto grado de contaminación ambiental que actualmente vivimos y de acuerdo a las normas de protección
ambiental o como una manera de contribuir a reducir la contaminación, Pemex-Refinación al ir a la vanguardia en alta
tecnología en la producción de combustibles para motores de combustión interna y Para usos industriales construyo en
la refinería un paquete de plantas ecológicas para producir combustibles oxigenados como Ter-amil-metil-éter (TAME)
con capacidad de 60,000 ton/año. Este compuesto viene a sustituir al tetra etilo de plomo y por consiguiente a reducir
las emisiones de plomo a la atmosfera. Los isoamilenos producidos en la torre depentanizadora (domo), son la carga
para la planta TAME, cuyo producto se usa como adictivo en la preparación de tanques finales de gasolina para
aumentar el octano u mejorar la combustión. El objetivo de este proceso es el de producir TAME a partir de la reacción
del isoamileno con el metanol en una relación molar uno a uno.

DESCRIPCION DE LA COLUMNA DE LAVADO

La alimentación del hidrocarburo 𝑪𝟓 entra a la E-201 es una columna de 30 platos tamizados, casi llena de agua. La
alimentación de hidrocarburo 𝑪𝟓 (28.081 kg/hr ) entra por la base de la columna E-201 por abajo del primer plato,
mientras que el agua tratada de alimentación entra por la parte superior de la columna del 30avo plato a control de flujo
con el controlador FIC-0701 (6000 kg/h).

Como la fase del hidrocarburo tiene una densidad más baja que la fase acuosa, esta se desplaza hacia la parte superior
de la columna. De manera que es lavada a contra corriente con el agua que baja hacia el fondo de la columna. El nivel
del agua es controlada con el control LIC-0703, la columna cuenta con una protección (LSLL0702) que por muy bajo
nivel de agua actúa una válvula de corte rápido (LV-0702). Los platos tamizados aseguran un contacto cerrado entre
las dos fases, lo que permite una buena disolución de impurezas de la fase de hidrocarburo dentro de la fase acuosa.
El espacio localizado por encima del último plato, en la parte superior de la columna, permite la separación de la fase
hidrocarburo y la formación de una interface.
 Los dos productos de la columna son:

*en la parte superior.-La alimentación de 𝐶5 lavada (28.081T/H)

*en el fondo.- El agua conteniendo las impurezas y es enviada a tratamiento de aguas de desperdicio.

La corriente de Pentanos 𝐶5 que alimenta a la columna lavadora E-201 es controlado por el PIC-0101 o el LIC-
0101, (según el caso, ya que existe un selector de control el HS-0101 para conectar uno de estos dos controles),
el agua que arrastre los pentanos será recolectada en el separador de agua del acumulador F-201 el nivel del
desaguador se controla con el LIC-0102,cuenta con una protección (LSLL0103) que por muy bajo nivel actúa una
válvula de corte rápido la LV-0103. La presión en el acumulador de carga F-201 es con el control de presión
PIC-0103 (2.5Kg/c𝒎𝟐 ) de rango dividido que mueve las válvulas PV-0103A que inyecta nitrógeno y la PV-0103B
que de presiona hacia desfogue, por medio de este control de presión también es controlada la presión de la
columna E-201 por medio de una línea igualadora. La Alimentacion de 𝐶5 pentanos es bombeado por medio de
las bombas J-201A o S del acumulador de carga F-201 a control de flujo FIC-0103(28.081T/H) y una inyeccion de
metanol a control de flujo FIC-0104 (3900kg/h).

SECCION DE LA REACCION PRINCIPAL

El objetivo de la sección de la reacción principal es llevar acabo la mayor conversión posible de isoamilenos a
TAME, sobre un catalizador de resina de intercambio iónico.

La reacción se lleva a cabo en fase liquida simple.

La presión no tiene efecto sobre las reacciones químicas, pero debe ser lo suficientemente alta (aprox. 16.00 kg/cm) para
mantener el medio en estado liquido

El mezclado de las dos corrientes (𝒄𝟓 +metanol)se lleva acabo en el mezclador estatico X-201. La corriente de 𝑐5 + metanol
entra por lado tubos en el precalentador C-201 y se precalienta de 38° a 55°C a control de temperatura TC-0201A por
medio de Vapor de baja, antes de que sea alimentado al reactor Principal D-201. (de lecho fijo)

El flujo de reactor principal es enviado a las trampas de resina X-205A/B localizadas encima del reactor cuyo objetivo es
atrapar las particulas de resina contenidas en el flujo.Las particulas de resina atrapada progresivamente van saturando la
trampa X-205A/B esto lo podemos detectar por los indicadores de presion diferencial (PDI-0204A/B) (en el sistema de
control distribuido) BUNKER .

(Una alarma alerta al operador y entonces la trampa debe ser cambiada) posteriormente,el flujo pasa a los filtros X-202A/S
para que sean eliminados los finos, monitoreados en el PDI-0209kg. (tamaño de la filtracion 75 micrones), el flujo es
enviado por lado coraza al enfriador de agua C-202 cuyo objetivo es eliminar el calor de reaccion liberado en el reactor
principal ,el flujo es enfriado de 81°c a 55°C con TIC-0302A que mueve la valvula de dos vias (frio y caliente) TV-0302B .
El flujo alimenta al segundo reacto D-202 Este es un reactor de lecho fijo, operando con flujo ascendente. Debido a la
exotermicidad de la reacción de TAME, la temperatura del flujo del reactor de terminación es de 58°C .La temperatura se
incrementa a través del reactor de terminación (3°C) es mucho menor que el incremento en el reactor principal (27°C)
porque gran parte de la reacción química ocurre en el reactor principal.

El flujo del reactor de terminación se envía a las trampas de resina X-206A/B (monitoreado por PDI-0304A/B) y a los filtros
de resina X-203A/S. (Monitoreados por PDI-0309 kg).

DESCRIPCION DE LA SECCION FRACCIONADORA DE TAME

El propósito de la sección de fraccionacion de TAME es para recuperar el producto deseado TAME del flujo de la sección de reacción
principal. Esta operación se lleva a cabo en la columna fraccionadora E-202

La sección de reacción está bajo control de presión PIC-0401. El flujo de la sección de reacción principal se envía a la
alimentación de la fraccionadora E-202 primero se precalienta 83.3°C por lado tubos en el intercambiador C-204 contra el
vapor del domo de la columna metanol/agua E-204 y posteriormente el flujo pasa al intercambiador por lado coraza C-205
(carga a E-202/salida del fondo) antes de entrar a la fraccionadora de TAME. La fraccionadora de TAME E-202 es una
columna de 38 platos, alimentada entre en el plato 16 y 17. El controlador de temperatura del fondo es TIC-0406 (142°C).
de La separación (TAME/𝐶5 rafinado) es en cascada con el control FIC-0401 (4743kg/h) que da flujo de vapor de media al
reboiler C-203 .El TIC-0406 envía la señal reajustando el FIC-0401 (operando en cascada) incrementando la temperatura
del fondo se reducirá el contenido de 𝐶5 rafinado del producto TAME. El producto TAME es dirigido a almacenamiento con
las bombas J-203A o S a control de nivel con LIC-0401 después de pasar en el intercambiador C-205 por lado tubos con la
alimentación de carga a la fraccionadora, pasando el flujo al enfriador por lado coraza en el C-206-A/B a 35°C para ser
enviados a los tanques de almacenamiento (FI-0402) 8.6 T/H TV-305 y TV-306 de TAME producto.
Las puntos de ebullicion de los principales componentes del efluente de la seccion de reaccion principal a 4.0 kg/c𝑚2 que es la presion del
domo de la fraccionadora E-202 son:

Punto de ebullicion °C a 4.0kg/c𝒎𝟐

(4.0kg/cm2 man)

Isabutano 38
1-buteno 43
n-butano 50
2-trans-buteno 50
2-cis-buteno 54
Isopentano 83
1-penteno 85
n-penteno 92
2-pentenos (cis y trans) 92
Isoamilenos 94
Metanol 110
MTBE 112
TAME 142
De acuerdo con estos puntos de ebullicion,los componentes mas pesados serian :

Metanol…………………………………………………………………………… 110

MTBE……………………………………………………………………………….112

TAME……………………………………………………………………………….142

Y los compuestos ligeros serian:

Hidrocarburos 𝑪𝟒 (isobutano a 2 cis-butano)

Hidrocarburos de𝑪𝟓 (isopentano a isoamilenos)

Así, que tomando en cuenta solamente los puntos de ebullición, la separación TAME/hidrocarburo parece relativamente fácil, y la
separación TAME/metanol parece más difícil debido a lo cerrado de los puntos de ebullición.

Pero, realmente hay un fenómeno que modifica esta conclusión. El metanol en presencia de los hidrocarburos de 𝐶4 y 𝐶5 , se comporta de
una manera muy especial que modifica su volatilidad. La siguiente tabla ilustra este punto.

Punto de ebullición (°c a 7.6 kg/c𝒎𝟐 )

Metanol puro 110

Hidrocarburos 𝑪𝟒 38 a 54

Hidrocarburos 𝑪𝟓 83 a 94

Pero Metanol en presencia de un hidrocarburo de 𝑪𝟒 y 𝑪𝟓 75

Consecuentemente, las mezclas (hidrocarburos + metanol) tendrán el mismo comportamiento, en la columna de destilación, tan volátil,
como los compuestos ligeros, tales como los hidrocarburos puro𝑠 𝐶4 y 𝐶5

Este fenomeno es llamado azeotropia , y las mezclas particulares (metanol + hidrocarburos de 𝐶4 o metanol + hidrocarburos 𝐶5 ) son
llamados azeotropos.

NOTA: La composición de los azeotropos (% en peso de los hidrocarburos de 𝐶4 y 𝐶5 y % en peso de metanol) y sus puntos de ebullición
dependen de la presión.

Debido a este fenómeno de azeotropia , el metanol puede ser fácilmente separado del producto TAME, El TAME se comporta como un
compuesto pesado y es recuperado como producto del fondo de la columna , mientras que el metanol, forma azeotropos con los
hidrocarburos de 𝐶4 𝑌 𝐶5 , se comporta como un compuesto ligero y se recupera en el domo de la fraccionadora. el MTBE es recuperado en
ambas partes.

La única condición para obtener TAME libre de metanol es que el contenido de metanol de la alimentación de la columna debe
corresponder a las composiciones del azeotropo. Esta es la razón por la cual la velocidad del flujo del metanol inyectado a la alimentacion
de la seccion de reaccion principal es la cantidad de metanol necesaria para las reaciones de sintesis de TAME y MTBE mas la cantidad de
metanol necesaria para alcanzar la formacion de los diferentes azeotropos.

De esta forma, en la salida de la seccion de la reaccion principal, el efluente contiene exceso de metanol en la proporcion correcta, para
obtener azeotropos en las condiciones del fraccionador de TAME (en el caso base, el contenido de metanol del efluente de la seccion
reaccion principal es aproximadamente 5%) si el exceso de metanol, es muy alto,parte del metanol formara los azeotropos, y se recuperara
en el domo de la columna , pero la otra parte se comportara como metanol puro y sera recuperado en el fondo de la columna,contaminando
al producto TAME.En conclusion,el flujo de metanol flujo enviado a la seccion de reaccion principal debe ser calculada muy exactamente.

Objetivo de la fraccionadora E-202:

Es para separar el TAME producto de los otros componentes, principalmente el exceso de metanol y los hidrocarburos no reactivos.

*La alimentacion de pentanos tambien contienen aproximadamente 3500ppm en peso de pentadieno,2500ppm en peso de 3-metil-1,2
butadieno diolefinas y las siguientes impurezas que son contamanantes del proceso de TAME.
 Max.ppm en peso

Azufre 30

Agua saturado

Amonia (NH3) 10

Sosa (NaOH) 10

Propionitrilo 15

Acetronitrilo 5

Los productos son:

En el fondo el producto TAME enviado a almacenamiento.

En el domo un 𝑐5 rafinado enviado a la seccion de reaccion

La presión de operación del domo de la fraccionadora de TAME es de 4.0 kg/c𝒎𝟐 controlada con PIC-0405, controlando la velocidad de
los vapores hacia los solo aires CA-201A/D la presión del acumulador de reflujo F-202 (PI-0410 3.5kg/c𝒎𝟐 ) se controla por medio del
bypass de los solo aires, bypasseando los vapores calientes con el control PDIC-0406 (.500kg/cm2), en caso de presiona miento se tiene
el control HIC-0403 hacia desfogue . El Líquido del acumulador de reflujo F-202 es bombeado por las bombas J-202A o S una parte se
envía como reflujo a la torre fraccionadora E-202 con FIC-0404 (13.50T/H) Controlando una temperatura en el domo en TI-0416 de (75°C).
SECCION DE REACCION DE 𝐶5 RAFINADO

la otra parte de (𝐶5 rafinado) se envía al tercer reactor D-203 a control de flujo con el FIC-0403 (22.24 T/H) que está en
cascada con el control de nivel LIC-0402 el cual reajusta el flujo en donde el flujo se precalienta por lado tubos a 45°C en el
precalentador C-207 con el control de temperatura TC-0501A la temperatura del efluente del D-203 es de 51°C debido la
exotermicidad de la reacción al inicio del arranque, después se incrementara la temperatura de entrada según lo requiera el
rector para la conversión de isoamilenos con un flujo de (22.24 T/H) saliendo por las trampas de resina X-207A/B
localizadas encima del reactor, cuyo objetivo es atrapar las partículas de resina contenidas en el flujo.Progresivamente
van saturando la trampa,esto lo podemos detectar por los indicadores de presion diferencial (PDI-0504A/B) (en el sistema
de control distribuido) BUNKER. Una alarma alerta al operador, posteriormente el flujo pasa a los filtros X-204A/S cuyo
proposito remover los finos de resina que se vengan con el flujo de carga. (monitoriada en el PDI-0510 tamaño de la
filtracion 75micrones) la presion de la seccion de reaccion del 𝐶5 -rafinado esta bajo el control de presion diferencial PDC-
0511 (localizada entre la seccion de reaccion del 𝐶5 -rafinado y de lavado ) y bajo control de presion PIC-0604 (localizada
despues del coalescedor F-203 en la seccion de lavado de 𝐶5-rafinado. el flujo es enviado entrando por lado coraza para
enfriarse con agua en el C-208A/B antes de entrar a la seccion de 𝐶5 𝑟afinado columna E-203.
SECCION DE LAVADO DEL 𝑪𝟓 —RAFINADO

OBJETIVO Y DESCRIPCION DE LA SECCION 𝑪𝟓

E𝒍 𝐶5-rafinado contiene exceso de metanol, e isoamilenos residuales, que no fueron convertidos en la sección de reacción
principal.

El propósito de la sección de reacción del 𝐶5 rafinado es realizar la conversión de los isoamilenos, esta operación se lleva a
cabo en el tercer reactor D-203.El cual es un reactor de lecho empacado. Operando con flujo ascendente.

El objetivo de la sección de lavado del 𝑪𝟓 -rafinado

Es para recuperar el exceso de metanol contenido en los 𝐶5 rafinado .Esta operación se realiza por lavado con agua en la
columna de lavado del 𝐶5 rafinado E-203.

DESCRIPCION DE LA SECCION DE LAVADO DE 𝑪𝟓 −RAFINADO

La columna E-203 es una columna de 30 platos ,llena de liquido ,con un interfase hidrocarburo/agua localizada en el domo
de la colunma.
La alimentacion de la columna E-203 es el 𝐶5 -rafinado (22.24 T/H) que viene del tercer reactor,este flujo entra por lado
coraza para ser enfriado en el enfriador con agua C-208 A/B de ( 55°C a 38°C) antes de que entre a la seccion de lavado
𝑑𝑒𝑙 𝐶5 - rafinado. por de abajo del primer plato.Una corriente de agua reciclada a control de flujo con FIC-0601 (5495kg/hr)
proveniente de la columna E-204 se alimenta por el domo de la columna,por arriba del 30avo plato. Como resultado de las
densidades relativas el 𝐶5 rafinado con flujo hacia arriba,se lava a contracorriente con flujo de agua hacia abajo:el metanol
pasa de la fase hidrocarburo a la fase acuosa. El 𝐶5 rafinado recuperado en el domo de la columna y libre de agua es
atrapado en el coalescedor F-203. El 𝐶5 rafinado es controlada con el control de presion PIC-0604 (7.2kg/c𝑚2 ) y sale hacia
almacenamiento con la salida de gasolina despentanizada a tanques de almacenamiento..

La corriente de agua de lavado + metanol de la base de la columna a control de nivel LIC-0603 de interfase
hidrocarburo/agua localizada en el domo es enviada a la columna de metanol/agua E-204 .La columna E-203 cuenta con
una proteccion por muy bajo nivel de agua (LSLL-0602) que manda a cerrar la valvula (LV-0602) de corte rapido en cuanto
esta actue.
 ARRANQUE DE TAME

5.3.17 Hacer nivel de agua tratada en la torre lavadora E-201 con el controlador de flujo FIC-0701 a razón de
2000 kg/hr hasta alcanzar un 50% de nivel en el LIC-0703 y pasar el control en automático. Una vez
alcanzado este nivel disminuir el flujo de agua tratada a 600 kg/hr con el controlador FIC-0701 y pasar
el control en automático.

Advertencia:

El nitrógeno desplazado por el agua tratada en la torre E-201 será enviado a desfogue
por el control de presión a rango dividido PIC-0103, controlando una presión de 2.5
kg/cm² en automático. Ya que la torre lavadora E-201 esta enlazada con el acumulador
de carga F-201 por una línea igualadora.

5.3.18 Hacer nivel con agua de reciclo proveniente de la torre E-204 en la torre lavadora E-203 con el
controlador de flujo FIC-0601, a razón de 600 kg/hr hasta alcanzar un 50% de nivel en el LIC-0603 y
pasar el control en automático.

Establecer la circulación hacia la E-204 en caso de ser necesario conectar una manguera para inyectar
nitrógeno al coalescedor F-203 para incrementar la presión hasta 5.0 kg/cm² verificando esta presión
en el PIC-0604.

5.3.19 Iniciar el llenado con pentanos reactivos en la columna lavadora E-201, al acumulador de carga F-
201 abriendo LIC-0101 hasta alcanzar un 80% de nivel. Ventear el exceso de nitrógeno a través de
PIC-0103 B controlando una presión de 2.5 kg/cm² y pasar el controlador en automático.

5.3.20 Iniciar el llenado de las bombas J201 A ó S, venteando el nitrógeno hacia el desfogue.

5.3.21 Pasar en posición de By-Pass el HS-0102 protección por bajo flujo de metanol. (Ubicado en el grupo
No. 74 del sistema de control distribuido).

5.3.22 Arrancar las bombas J-201 A ó S, hacia el acumulador de carga F-201 a flujo mínimo (recirculación
de la bomba).

5.3.23 Verificar que los precalentadores de carga C-201 y C-207, tengan bloqueado el vapor; que el
controlador de la válvula TIC-0302 este al 50% de abertura.
5.3.24 Iniciar lentamente con el empacado del circuito de reacción con pentanos reactivos, abriendo
lentamente el control de flujo FIC-0103, manteniendo una presión de 5.0 kg/cm² en el controlador PIC-
0401 de acuerdo al siguiente circuito.

J-201 A ó S → FV-0103 → X-201→ C-201→ D-201→ X-205 A/B → X-202 A/S→ C-202→ TV-
0302→ D-202→ X-206 A/B→ X-203 A/S.

Verificar que se llene “completamente” el circuito venteando los inertes por la parte superior de los
5.3.25
reactores D-201, D-202 hacia el F-207 para mantener la presión de 5.0 kg/cm² en la sección de
reacción. (Para guiarse en el llenado de los reactores se tomara en cuenta el aumento de la presión
diferencial en los reactores D-201, D-202, será aproximadamente de 0.850 kg/cm²).

Al tener empacados los reactores D-201, D-202, y con una presión de 5.0 kg/cm² en el controlador PIC-
0401, suspender la entrada de carga a la sección de reacción cerrando FIC-0103.

5.3.26 Hacer nivel en el acumulador de reflujo F-202 a través de la línea de arranque de la descarga de la
bomba J-201 A ó S, hacia la succión de la bomba J-202 A ó S, llenar el acumulador F-202 a un 80%
con pentanos reactivos en el LIC-0402 y sacar de operación la bomba J-201 A/S.

NOTA:

En caso de ser necesario recuperar nivel en el acumulador F-202 volver a meter a operar la bomba J-
201 A/S.

5.3.27 Simultáneamente al punto anterior; cuando el nivel del acumulador F-202 tenga un 80%, arrancar la
bomba J-202 A ó S por la línea de flujo mínimo, hacer nivel en el fondo de la columna E-202 a un 90%
con la válvula de reflujo FIC-0404.

5.3.28 Llenar lentamente la sección del reactor de acabado D-203 venteando los inertes por la parte superior
del reactor de acuerdo al siguiente circuito.

J-202 A/S→ FV-0403→ UV-0505→ C-207→ D-203→ X-207 A/B→ X-204 A/B.
5.3.29 Una vez empacado el reactor D-203, alinear la salida del filtro X-204 A/B así como la PDV-0511 para
empacar con pentanos reactivos la columna de lavado E-203 y el coalescedor F-203 hasta la PV-0604.

5.3.30 Ajustar la presión del reactor de acabado D-203, a 1.2 kg/cm², con PDV-0511 y la presión de la PV-
0604 a 7.5 kg/cm².

5.3.31 Poner en operación a reflujo total la columna E-202.

Abrir el by-pass de ¾ “Ø del bloqueo general de vapor de media presión, alineando la purga de alta de
la válvula FV-0401 para calentar a 40ºC/hr, hasta 125 ºC. Al incrementar la temperatura en el domo a
75ºC meter a operar los soloaires CA-201 A/D.

5.3.32 Ajustar la presión del domo a 4.0 kg/cm² con el control PIC-0405 en automático, ajustar también la
presión diferencial a 0.500 kg/cm² con el PDIC-0406 en automático, mantener niveles en el acumulador
F-202 y torre fraccionadora E-202, con el controlador de reflujo FIC-0404 y con la temperatura del
fondo de la torre (a esta acción se le conoce como reflujo total), Continuar calentando hasta llegar a
las condiciones de operación abriendo la válvula general de vapor de media presión hasta tenerla
completamente abierta y cerrar el by-pass (línea de calentamiento).

Alinear el condensado hacia el cabezal de media presión y cerrar la purga al piso, controlar el flujo de
vapor hacia el reboiler C-203 con el FIC-0401.

E-202 Temperatura Presión Nivel

Domo 75°C 4.0 kg/cm² --------

Fondo 147.0°C --------------- 60%

5.3.33 Verificar que los precalentadores de carga C-201 y C-207, tengan bloqueado el vapor; que el
controlador de la válvula TIC-0302 este al 50% de abertura.

Advertencia:

Al arrancar la planta TAME con la resina nueva en el reactor D-201 es conveniente conectar
una manguera para suministrar agua en la entrada de vapor al precalentador C-201 para abatir
la aceleración de temperatura provocada por la reacción.
5.3.34 Verificar que este alineado el circuito de metanol a la planta de TAME a través del siguiente circuito.

J-205 A/S→ F-205 A/B→ X-208 A/S→ FV-0104.

Verificar que estén alineadas las laterales de la PV-0401.

5.3.35 Iniciar arranque con un flujo mínimo de metanol de 1000 kg/hr con el FIC-0104, meter a operar la
bomba J-201 A/S y con el FIC-0103 hacer incrementos de carga a razón de 0.500 T/hr cada 20 minutos
hasta llegar a 21.0 T/hr (los incrementos de carga se harán conforme lo permitan las temperaturas de
los reactores, cuidando una diferencial de temperatura de 20 a 25°C, tener el cuidado de no rebasar
los 90°C, en el TI-0205 ya que el disparo por alta temperatura se encuentra a 100°C).

NOTA:

La carga dependerá de la cantidad de pentanos que se tenga en el acumulador F-209.

5.3.36 Pasar en posición normal el HS-0102 protección por muy bajo flujo de metanol ubicado en el Grupo
No. 74 del SCD cuando se tenga un flujo mayor de 2066 kg/hr en elcontrolador FIC-0104.

5.3.37 En cuanto las temperaturas de los reactores lo permitan. Incrementar lentamente las temperaturas de
entrada a los reactores D-201 en el precalentador C-201. D-202 con el controlador de temperatura
TIC-0302, D-203 en el C-207, a condiciones cercanas a las de operación (50°C) para convertir los
Isoamilenos.

NOTA:

En los precalentadores C-201 y C-207 los incrementos de temperatura se hacen en forma manual
manipulando la entrada de vapor.

Cuando se requiera aumentar la temperatura en el precalentador C-201, disminuir y/o cerrar el

suministro de agua provisional a este equipo. Cuando sea necesario alinear el cabezal de suministro
de vapor de baja lentamente.

5.3.38 En cuanto incremente el nivel de la torre fraccionadora E-202 meter a operar la bomba J-203 A ó S,
abriendo la válvula controladora de nivel LIC-0401 para mandar el producto TAME a almacenamiento
cuantificándolo en el FI-0402, y mantener un 35% de nivel en automático (previa autorización y
alineación de BOYAL de los TV-305, TV-306 en la extensión 50-346).

5.3.39 El Incremento de la carga de pentanos reactivos se hará de acuerdo a la siguiente tabla manteniendo
condiciones de operación, ajustando la inyección de metanol y agua de lavado a las columnas E-201,
E-203.
C5 reactivos Metanol Agua de lavado Agua de lavado

FI-0101 kg/hr FIC-0104 kg/hr E-201, FIC-0701 E-203, FIC-0601

0 600 600 991

860 600 600 991

1860 600 600 1131

2860 600 600 1271

3860 600 739 1411

4860 666 979 1551

5860 806 1219 1691

6860 946 1459 1831

7860 1086 1699 1971

8860 1226 1939 2111

9860 1366 2179 2251

10860 1506 2419 2391

11860 1646 2659 2531

12860 1786 2899 2671

13860 1926 3139 2811

14860 *2066 3379 2951

15860 2206 3619 3091

16860 2346 3859 3231

17100 2380 4099 3371

17600 2450 4219 3511

18100 2520 4339 3651

18600 2590 4459 3791

19100 2660 4579 3931

19600 2730 4699 4071

20100 2800 4819 4211

NOTA: Cerrar el by-pass del intercambiador de calor C-204

5.3.40 En cada ajuste de carga vigilar la ΔP de las trampas; así como la ΔT y ΔP de los reactores D-201, D-
202, D-203.
SECCION DE VAPOR Y CONDENSADO DE MEDIA Y BAJA PRESIÓN

El objetivo de la sección de recuperación de vapor y condensado, es recuperar el condensado (de media) de los reboilers de las torres
destiladores en MTBE y TAME, también el condensado de baja que sale de los pre calentadores para enviarlo a servicios auxiliares.

Descripción de la sección de recuperación de condensado

El vapor de media presión es controlada a la entrada de la planta por el control PIC-3093 entrando posteriormente al atemperador X-303
que cuenta con una inyección de agua de calderas para ajustar la temperatura de entrada del vapor de media a la planta con el control de
temperatura TIC-2201. El PIC-3093 regula la presión de entrada del vapor de 1/2 de 22.0 kg/cm2 a 18.5kg/cm2. El acumulador de
“flasheo” de condensado de media es el F-403 en el cual se recibe el condensado del cabezal de los reboilers por la parte superior sale el
vapor de baja y se divide en dos, una sale por el domo a la atmosfera por el X-304 a control de presión con el control PIC-2206
(3.6kg/cm2) y la otra se une al cabezal de vapor de baja.

Por la parte del fondo del F-403 sale a control de nivel con LIC-2201 el condensado y alimenta al acumulador de condensado de baja el F-
404, los vapores de este salen por la parte superior hacia la atmosfera y a control de nivel con LIC-2202 el condensado lo bombea la J-402
A/S hacia servicios auxiliares. El cabezal de vapor de baja va a los pre-calentadores a la salida de estos sale en forma condensada hacia el
cabezal de condensado de baja y alimenta a él acumulador de “flasheo” F-404.
 DETECTORES DE GAS LOCALIZADOS EN LAS PLANTAS DE MTBE/TAME

Sistema de detección de gas “crowcon” instalados en las plantas MTBE-TAME

La potencia de una explosión, depende del combustible que se trate y de su concentración en la atmosfera, no todas las concentraciones
de gases flamables o vapores encenderán o explotaran.

El limite explosivo inferior (lower explosive limity (LEL), es la más baja concentración de combustible en el aire, el cual encenderá, y para
la mayoría de los gases flamables y vapores es menor que el 5% en volumen así que hay un alto riesgo de explosión aun cuando
relativamente pequeñas concentraciones de gases o vapores escapan a la atmosfera.

El sistema de detección de gases habilitado en las plantas MTBE-TAME tienen una escala de 0 a 100% LEL.

0-5% en volumen=0-100% LEL

De ahí que el ajuste de las alarmas estén a 20% y 40% LEL.

Que equivalen a 1% y 2% en volumen, de la concentración de gas combustible.

OPERACIÓN DEL SISTEMA:

A) Cuando un sensor en campo, detecte presencia de gas y su concentración llegue al 20% LEL, en el cuarto de control satélite y en el
monitor correspondiente encenderá la alarma n° 1 y se activara al mismo tiempo una alarma en las consolas del operador en el
cuarto central de control.
B) Para saber la concentración de gases en la zona del detector correspondiente oprimir el botón “READ” del monitor alarmado y en el
indicador de la izquierda del rack “CHANEL OUTPUT” nos mostrara la concentración de gases en % LEL.

C) Si aumenta la concentración de gases en la zona del mismo detector, de tal suerte que esta llegue a 40% LEL, se activara la alarma
n°2.

D) Para reconocer la alarma y callar la alarma audible, oprimimos el botón “ACCEPT” luego se debe proceder a:

a) Eliminar en campo la fuga en la zona donde se encuentra el detector para restablecer la alarma una vez que la concentración
de gases disminuya abajo del 20% LEL oprimir el botón “RESET”, los focos en el monitor se apagaran y la alarma en las
consolas se restablecerá.

NOTA: El togle switch “normal inhibit” no deberá tocarse y siempre deberá permanecer en posición normal (la posición inhibit se usa
para ajustar los voltajes de los detectores).

b) Cundo se actué una alarma del sistema de detención de gases, el operador de consola deberá reportarla de inmediato al
operador de campo para que este tome las precauciones que se requieran.

c) Una vez detectado y corregido el problema, en caso de que lo haya, el operador de ampo deberá restablecer la alarma en el cuarto satélite,
para que en la consola se restablezca también.

En caso de que el operador no restablezca la alarma en el cuarto satélite, en la consola quedara alarmado y no se podrá detectar otra alarma.
CAMBIO DE TRAMPA DE LOS REACTORES D-201, D-202, D-203

1. Avisar al operador especialista del bunker que entrara a operar la trampa X-205B.

2. Verificar por el manómetro que se localiza en la parte superior de la trampa X-205B, que este presionada (empacada).

NOTA: las trampas X-205 A/B, X-206 A/B deben estar presionadas a 15.0 kg/cm² y la trampa X-207 A/B a 10.0 kg/cm².

3. Si no fuera así despegar lentamente la salida de la trampa X-205B, hasta que quede empacada y presionada.

4. Alinear lentamente la salida de la trampa X-205 B, hasta dejarla totalmente abierta.

5. Despegar lentamente la entrada de la trampa X-205B hasta alinearla totalmente (estar pendientes con la presión diferencial del
indicador PDI-0204 B, porque tenderá a bajar).

6. Cerrar lentamente la entrada de la trampa X-205 A, cuidando la presión diferencial del indicador (PDI-0205B) de la trampa X-205B,
que no pase de 0.150 kg/cm², si no hay aumento de presión diferencial continuar cerrando la entrada hasta dejarla cerrada.

7. Cerrar lentamente la salida de la trampa X-205 A, para que quede fuera de operación y poder retro lavar.

8. Avisar al operador especialista del bunker, que este pendiente al hacer el retro lavado si hay oscilaciones fuertes en el flujo que avise
inmediatamente ya que estas podrían ocasionar que actuara la protección de disparo por alta presión en el PSHH-0105 a (19.0
kg/cm²).

9. Alinear lentamente las dos válvulas de ¾”Ø (purgas), que van hacia el acumulador F-207, para de presionar y vaciar la trampa que se
va a retro lavar.

10. Verificar la presión en el manómetro que se localiza en la parte superior de la trampa X-205 A, que haya caído a cero. En este
momento se dice que la trampa se encuentra vacía y de presionada.

11. Alinear las válvulas de entrada de nitrógeno a la trampa X-205 A, para hacer un barrido de 15 minutos para eliminar la resina atrapada
en los Elementos filtrantes.

12. Cerrar las dos válvulas de entrada de nitrógeno a la trampa X-205 A, para retro lavar con producto.

13. Avisar al OEB, que se procederá a despegar las válvulas macho de 2”Ø, que se localizan en la línea de retro lavado descarga de las
bombas J-202 A/S para barrer con producto 5 minutos la trampa X-205 A.

14. Cerrar las dos válvulas de purgas hacia el F-207, de la trampa X-205 A, para presionar y empacar en cuanto empiece a empacar
aumentara la presión en el manómetro localizado en la parte superior, cerrar las dos válvulas machos de 2”Ø, de la línea de retro
lavado de la descarga de las bombas J-202 A o S.

15. Avisar al OEB, que la trampa X-205 A, se encuentra disponible.

Comentarios: Este procedimiento solo aplica para el retro lavado de las trampas X-205, X-206, X-207 A/B de los reactores de TAME.

Se debe verificar que la válvula de globo de la línea de retro lavado de la descarga de las bombas J-202 A o S se encuentre
despegada.

Se debe tener cuidado cuando se retro laven las trampas con producto cuando el tercer reactor-203, se encuentre bypaseado ya que
con la válvula de 2”Ø, se estará controlando el nivel de acumulador de rafinado F-202.
 CIRCUITO DE RETRO-LAVADO DE LAS TRAMPAS DE TAME

NOTAS:

Cuando se vaya a entregar un TV-301 o TV-302 de metanol mtto y se deje operando hasta que se vacié el tanque se debe tener cuidado
cuando se tenga un nivel de 20 centímetros ya que las bombas J-302 A o S empezaran a cavilar cuando se tenga un nivel de
18 centímetro.

 Las planta de MTBE su capacidad de diseño es de 30.000T/A y Carga de Diseño 13.8 kg/h
 Las planta de TAME su capacidad de diseño es de 60.000T/A y Carga de Diseño 28.1 kg/h
 En MTBE la relación 1 Tonelada de carga x 110 kg/h de metanol
 En TAME la relación 1 Tonelada de carga x 140 kg/h de metanol

Reactores de TAME:

Aumento de la temperatura en la entrada de los reactores (TIC-0201A, TC-0302A, TC-0501A)

Baja producción, baja diferencial de la temperatura en los reactores
Alta concentración de isoamilenos en la salida del reactor
 Tener tambores disponibles para el vaciado de la resina
 Vaciar el hidrocarburo del reactor hacia el F-104 e inertizar.
 Voltear figuras 8 por lado ciego a las salidas de los filtros, PSV del reactor, y voltear fig, 8 por lado libre de entrada agua de
calderas al reactor.
  Alinear un flujo mínimo de agua de calderas al reactor para eliminar hidrocarburo en la resina
 Se colocaran j/c para aislar el Reactor, y verificar que se haya retirado el tapón para vaciar la resina.
 Vaciar la resina a los tambores con una ligera presión de nitrógeno + - 300g (reactor vacío 1.86mts)
 Cuando ya se haiga recibido el reactor por inspección y verificado que se le coloco nuevamente el tapón, hacer nivel de agua de
tratada hasta el último termopar (TI-0206) +- 10 𝑚3 (50%), cargar resina ( 21𝑚3 )
 Hacer lavado de la resina con agua tratada para eliminar pequeños ser cristalina clara y un pH de 6.5 a 7.0. residuos de la
sulfonacion de la resina, los criterios para la eliminación son el color y pH del agua de salida (el agua debe ser cristalina clara y un
pH de 6.5 a 7.0)
 Al termino del lavado de la resina se debe de derramar el agua del reactor para eliminar los finos
 Verificar que se a haiga instalado el tramo de tubería a la línea de 2” que viene de la succión de la J-205-A o S en donde se
localiza la válvula de globo de 2” hasta la purga de la línea de entrada de los reactores para direccionar el flujo de metanol hacia
el reactor que se encuentre fuera de operación

 Hacer secado de la resina con metanol +- 1800kg con FIC-0104 hasta que se tenga (0.3% de humedad) y se debe de tener una
presión de 4.5 kg en el manómetro del filtro de salida.
 Vaciar todo el metanol hacia el acumulador F-206 y empacar el reactor.
 Se requieren 21 bolsas de catalizador grandes para el llenado, cada supersaco equivale a 1 𝑚3
 Cuenta con 283 boquillas el plato distribuidor

Nota 1: Llenado de los reactores con catalizador en la reparación general de agosto de 2013:
Reactor D-101 con 8 supersacos, cada supersaco pesa 1,750 Lbs. (795.45 Kg) = 7,159.05 kG
Reactores D-201, D-202 y D203 con 21 supersacos, cada supersaco pesa 1,750 Lbs. (795.45 Kg) = 16,704.45 Kg

.
TRATAMIENTO QUIMICO ANTIPOLIMERIZANTE Y ANTIENSUCIANTE EN LA GASOLINA

El antioxidante y antipolimerizante BPR-31510 es una mezcla de una fenilendiamina y fenoles mezclados en un solvente de
hidrocarburo.

El antioxidante y antipolimerizante BPR-31510 fue desarrollado para corrientes de nafta y de destilados intermedios que contienen
componentes susceptibles a ser craqueados o polimerizados. Las proporciones de tratamiento típicas son de 10 a 100 ppm, sin embargo
dependerán de la severidad de la corriente a tratar .El BPR-31510 ha demostrado su eficancia en el control de las gomas y la formación
de polímeros.

El BPR 34260H es un antiensuciante, dispersante soluble en aceite está diseñado para sistemas de intercambiador de refinería, y es una
formulación única de agentes activos de superficie. Ayuda en el proceso para el control de ensuciamiento.

El BPR 34260H es una formulación orgánica antiensuciante. Está diseñado para prevenir el ensuciamiento de la corriente de
hidrocarburos de proceso durante el intercambio de calor. Dispersa eficientemente tanto depósitos inorgánicos como orgánicos que se
forman o se encuentren en la corriente de proceso.
EL BPR-34260H también es muy eficaz en la dispersión de polímeros orgánicos, en particular los que ensucian superficies de
intercambio de calor en corrientes de proceso de gasolina y destilación intermedias. La dosis típica varia de 12 hasta 300 ppm sobre una
base continúa en función de severidad del ensuciamiento.
El BPR-34260H debe ser inyectado sin diluirse en la succión de la bomba de carga del sistema.
TRATAMIENTO QUIMICO ANTIPOLIMERIZANTE

El antioxidante y antipolimerizante BPR-31510 es una mezcla de una fenilendiamina y fenoles mezclados en un solvente de
hidrocarburo.

El antioxidante y antipolimerizante BPR-31510 fue desarrollado para corrientes de nafta y de destilados intermedios que contienen
componentes susceptibles a ser craqueados o polimerizados. Las proporciones de tratamiento típicas son de 10 a 100 ppm, sin embargo
dependerán de la severidad de la corriente a tratar .El BPR-31510 ha demostrado su eficacia en el control de las gomas y la formación
de polímeros.
 TRATAMIENTO QUIMICO AMINA NEUTRALIZANTE Y INHIBIDOR DE CORROSION

La amina neutralizante A-7375 es una mezcla de aminas neutralizante diseñada para emplearse en los sistemas de cabezales de torres
fraccionadoras (atmosféricas y de vacío y de estabilización de nafta) y despuntadoras en refinerías. El A-7375 esta formulado para el
control del PH y los metales en las aguas amargas. El A-7375 forma sales de bajo punto de fusión, sales higroscópicas (solubles en agua)
que no contribuyen al ensuciamiento de los cabezales de los sistemas, y no forman depósitos o incrustaciones que propicien la
corrosión.

EL A-7375 es un producto químico que no contiene halógenos, ácido fluorhídrico, ácido sulfhídrico ni metales . Pesados, y es soluble en
agua e insoluble en hidrocarburos y no aporta (ni sus sales producto de la neutralización) nitrógeno amónica ni metales en forma de
cloruros orgánicos a los productos de destilación tales como gasolina, turbosina, kerosina, diésel, gasóleos. Etc, que sirven de carga a
los procesos secundarios.

EL A-7375 se emplea en lugar del amoniaco para un control preciso del PH

El A-7375 debe ser inyectado preferentemente en una zona horizontal de la línea de vapor. La dosificación varía dependiendo de la
cantidad de contaminantes a neutralizar.

El A-7025 es un producto diseñado específicamente como inhibidor de corrosión fílmico que contiene compuestos que forman un pasiv
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ador con magnetita resistente al ataque corrosivo por el ampolla miento por hidrogeno que actúa en sistemas gaseosos así como
acuosos, disminuye el oxígeno libre que se encuentra en el sistema reduciendo el ataque corrosivo, El A-7025 es completamente
soluble en agua , insoluble en hidrocarburos para controlar corrosión y de ampolla miento en superficies metálicas del domo, líneas de
vapores, condensadores y líneas de efluentes y acumuladores de carga del compresor y equipos de la sección de aminas y aguas
amargas ,produce un pasiva do muy resistente contra la corrosión acuosa, reduciendo la formación de sulfuro de fierro, manteniendo
su funcionalidad aun con una mínima adición de agua de lavado y en sistemas contaminados con alta concentración de H2S,NH3,y
cloruros(HCN) y CO2.

Mantiene limpio el sistema para mejorar la absorción /desorción del H2S y CO2, así mismo mantiene el sistema de intercambio de
calor, El A-7025 es compatible para sistemas que utilizan MBA, DEA, MDEA y UCARSOL y cualquier amina comercial manteniendo un
buen funcionamiento.

Esta combinación provee una protección provee una protección contra la corrosión causada por compuestos corrosivos tales como
como bisulfuros y cloruros en plantas catalíticas así como el control de la corrosión por ataque de bisulfuro de amonio e inhibe la
corrosión por ampolla miento de hidrogeno. Este producto posee propiedades neutralizantes que previene la corrosión de compuestos
que generan PH acido. Se puede usar en plantas Hidrodesulfurizadoras,para controlar la corrosión de las líneas de vapores y
condensadores en las secciones de reacción agotamiento, fraccionamiento (separación).

No reacciona con la solución de amina evitando l formación de sales y tampoco es precursor de formación de sales y otros compuestos
secundarios que afectan al proceso, además de que no promueve la espuma miento ni ocasiona alteración al proceso que pueda limitar
la capacidad de proceso.

El A-7025 es químicamente estable a altas temperaturas desde rangos de 25°c a 130°c y trabaja en un rango de PH de 5 – 11.0
resistiendo altas concentraciones de cianuro y amoniaco. No contiene, pesados, ni sodio.

El A-7028 es un producto diseñado específicamente como inhibidor de corrosión fílmico y secuestran te de oxigeno soluble en agua y
dispensable en hidrocarburos, especial para controlar corrosión en sucia miento en sistemas de alconolaminas, además como
pasivador protege la superficie meta lítica del efecto corrosivo ocasionado por gases ácidos, fugas de oxígeno y productos de
degradación de aminas, No reacciona con la solución de amina evitando la formación de sales y los problemas de arrastre y espuma
miento .

La película formada también evita la difusión de hidrogeno atómico y por consecuente el ampolla miento, posee propiedades para
mantener limpias las superficies meta líticas .Es compatible para sistemas que utilizan MEA, DEA, MDEA Ucarsol y otras aminas
comerciales y no ocasiona alteración al proceso ni formación de espuma que limite la capacidad del proceso.

El A-7028 resiste químicamente a las condiciones de operación (hasta de presión) de la sección de fraccionamiento y sección de
aminas 25°c a 160°c
 El propósito de un coalescedor es atraer pequeñas gotas de agua o de otro líquido, posiblemente tan pequeñas
como el tamaño de una molécula. Una vez que las pequeñas gotas se recolectan, se reúnen mediante la fuerza de
atracción molecular y la tensión superficial. Cuando alcanzan un tamaño suficiente, se pueden eliminar del sistema
mediante gravedad o fuerza centrípeta generada haciendo girar el coalescedor.
GLOSARIO

 ADITIVOS. Ingredientes que se añaden en diferentes proporciones a las gasolinas. Existen diferentes tipos de aditivos. Los
principales son:
 Compuestos antidetonantes: Elevan el índice de octano
 Antioxidantes: Dan estabilidad en el almacenamiento.

 AUTOTANQUE: st. (tank truck) Vehículo para transporte de productos en tanque. El tanque está diseñado para trabajar a presión o
en condiciones atmosféricas, montado sobre una estructura o chasis común al motor de locomoción o bien sobre una estructura
independiente a éste.

 ALCOHOL METILICO O METANOL (methyl alcohol, methanol): ES un líquido incoloro de peculiar olor espirituoso, miscible en
todas las proporciones con el agua el alcohol y la gasolina. Es toxico por ingestión e inhalación y pequeñas dosis pueden causar
ceguera.

 AZEOTROPO: st. (azeotrope) Es cuando dos sustancias con diferentes puntos de ebullición se comportan como si tuvieran el
mismo, en donde la de menor punto de ebullición arrastra hacia el domo de una torre al de mayor punto de ebullición.

 ACUMULADOR: Tanque, por lo regular horizontal, en el que se acumula, bajo presión, alguno de los productos de los domos de las
torres de destilación, que se obtienen en los procesos de destilación fraccionada del petróleo.

 BUTANO butileno: Hidrocarburo ligero formado por la mezcla de butano y butileno, formado por carbón e hidrogeno y en cuya
molécula el número de carbones es 4.

 BYPASS: Es conocido como directo de una válvula que sirve para desviar el flujo de una válvula o equipos de proceso, se ocupa
también como inhibidor de un interlock por medio de un HS.

 del petróleo se usan estos equipos para precalentar la carga a torres Fraccionadoras o reactores y enfriar o condensar los productos
de salida.

 CARGA: (load) Cantidad de materia prima que se alimenta a una planta para su proceso y transformación en otros productos.

 CATALIZADOR: st. (catalyst) Sustancias que facilitan las reacciones químicas, dado que aumentan la velocidad con que se producen
o, en casos reducidos, las retardan (catalizadores inhibidores). Su finalidad puede estar determinada y encauzarse a obtener
productos deseables o bien se utilizan Para liberar a un producto específico de sustancias indeseables.

 CAVITACION: st. (cavitation) Fenómeno que se produce en las bombas centrífugas por el flujo de líquido en la tubería de succión a
su entrada al impulsor, que origina que la velocidad del fluido aumente y su presión disminuya por debajo de la presión de vapor
correspondiente a la temperatura del líquido, con lo cual se forman burbujas de vapor que, al llegar a una zona de mayor presión, se
rompen produciendo un efecto similar al del golpe de ariete, además de ruido y vibración.
 CONDENSADO: (distillate, condensate) Petrol. Hidrocarburos líquidos que se producen junto con el gas natural y que se separan de
él por enfriamiento o compresión o ambos. Tiene las características de una nafta o gasolina ligera que requiere de tratamiento
posterior para su uso como combustible o materia prima Para Petroquímica Fís. Sustancia que ha pasado de la fase de vapor a una
fase líquida o sólida.

 CONDENSADOR: (es), st. (condensers) Ind. Equipo de intercambio de calor utilizado para eliminar calor latente en lugar de calor
sensible, licuando los vapores correspondientes.

 CATIONES: Provienen de la corrosión y erosión de los tanques de almacenamiento, tuberías de transferencia y reactores. Fe. Cr. Mo,
etc. Efectos que tienen desplazan a los iones H+ de la resina. Perdiendo su capacidad de intercambio, iónico y acidez.

 COMPUESTOS BASICOS: Son la sosa, aminas, nitrogenados (nitrilos), acetronitrilo, propio nitrilo, mercaptanos y sulfuros. Efectos
que tienden a desplazar los iones de H+, neutralizan los sitios activos y envenenan la resina.

 DETECTOR: Dispositivo que se conecta a un circuito que contiene un sensor, el cual responde a un estímulo físico como calor, humo,
flama o concentración de gases o de la masa del líquido por unidad en volumen.
 ENFRIADOR(es), st. (coolers) Equipo que se emplea para enfriar fluidos en un proceso. El agua es el medio más importante para
disminuir su contenido calorífico.

 FILTROS: son recipientes normalmente cilíndricos y verticales que tienen una cama interna de un material filtrante, pudiendo ser de
arena o de una malla meta lítica que actúa como coalecedor para separar agua o líquidos arrastrados en un flujo de hidrocarburos
ligeros o en vapores.

 GOMAS: Material polimérico formado por la exposición de ciertos componentes (usualmente di olefinas) de la gasolina a la luz, calor
o aire .Las gomas crean problemas en el carburador de las maquinas, pueden ser controlados por adición de aditivos químicos.

 GOLPES DE ARIETE: Fenómeno al alinear a una línea fría y entrar en contacto con el vapor condensado caliente con el
condensado frio. Esto crea un aumento súbito de volumen de vapor que sacude fuertemente las líneas con el peligro de ruptura de
estas.

 GASOLINA, st. (gasoline). Nombre comercial que se aplica de una manera amplia a los productos más ligeros de la destilación del
petróleo. En la destilación del petróleo crudo la gasolina es el primer corte o fracción que se obtiene. .

 ION: Son las partículas con cargas eléctrica positiva o negativa que se forman cuando las sales minerales se disuelven en agua. Por
ejemplo, si la sal común, cloruro de sodio (NaCl), se disuelve en agua se descompone en: el catión sodio (Na+) y el anión cloruro
(CI).

 CATION: Ion con carga eléctrica positiva.

 ANION: Ion con carga eléctrica negativa

 INTERFASE: Termino usado cuando se separan dos productos en un recipiente y se visualiza en un indicador de nivel.

 MON: Motor Octane Number. Se obtiene en la misma máquina en condiciones más severas a 900rpm.

 MEZCLADOR ESTATICO: Es un aparato para conseguir la mezcla de dos materiales fluidos. Por lo general, los fluidos son líquidos,
sin embargo, los mezcladores estáticos también se utilizan para mezclar corrientes de gas, dispersar un gas en un líquido, o dispersar
líquidos inmiscibles entre sí.
 MTBE (ETER METIL TERBUTILICO): Compuesto oxigenado de alto octano que se utiliza en las gasolinas .Es un líquido claro,
incoloro y con olor semejante al aguarrás.

 NUMERO DE OCTANO: Es la medida de la calidad antidetonante para un motor de combustión interna y es el valor promedio de
RON y MON. (el número de octano o calidad antidetonante de una gasolina, representa la capacidad del combustible para no
alcanzar su temperatura de autoingnicion se comprime en los cilindros de un motor).

 OXIGENADOS: Compuestos orgánicos que contienen moléculas de oxígeno. Como por ejemplo alcohol o éter. Que pueden ser
utilizados como combustibles

 OCTANO: es una propiedad del combustible inherente a sus características moleculares, cuando se tiene un octano bajo, las
moléculas son más reactivas dentro de la reacción del combustible con el oxígeno, no así, cuando el octano es alto. Aunque el octano
es solo propiedad del combustible, los requerimientos de un motor pueden ser de un combustible de alto o bajo octanaje dependiendo
de si es de alta o baja compresión. Los vehículos modernos están equipados con motores de compresión elevada por lo que
demandan “gasolina de calidad” o sea de alto octanaje.

 PENTANO(s): st. (pentane(s)) Hidrocarburos saturados de fórmula empírica C5H12, de los cuales son posibles tres isómeros.
Líquidos incoloros, inflamables; solubles en hidrocarburos y éteres e insolubles en agua.

 PH: Grado de acidez o alcalinidad de una solución acuosa.

 TAME (ETER METIL TERAMILICO): Compuesto oxigenado de alto octano, se produce por reacción de metanol e isoamileno
contenido en la corriente de pentanos.
 PRESION DIFERENCIAL: Es la diferencia entre dos presiones medidas, tales como la presión de entrada y salida de una línea o
equipo de proceso.
 PRESION DE VAPOR (RVP): Es la presión del gas sobre un líquido a 37.8°C y se mide en psig. Forma indirecta expresa el
contenido de compuestos ligeros.

 RON: -Research Octane Number.-simula el comportamiento de la máquina, en condiciones de baja severidad a 600rpm, bajo
condiciones estándar.

 REACTOR: st. (Reactor) Recipiente industrial donde se efectúa una reacción química que puede ser en presencia de un catalizador.
En la refinación del petróleo, generalmente, los diferentes reactores se mantienen bajo condiciones de presión y temperatura en
presencia de un catalizador que puede ser gaseoso, líquido o sólido, según sean los requerimientos de la mezcla de hidrocarburos de
carga.

 RETROLAVADO: Acción que se realiza para eliminar impurezas de un equipo a flujo inverso.

 REFLUJO: st. (reflux) Operación de destilación de un líquido o líquidos que se extraen de la torre de destilación, tomando el producto
condensado del domo o el producto de platos seleccionados, que se reciben en la misma torre generalmente enfriados en platos
predeterminados, con el objeto de aumentar, en las zonas que los reciben, la concentración de los componentes más ligeros para
reducir la concentración de los componentes más pesados, estabilizando al mismo tiempo el balance térmico de la torre. El propósito
de este procedimiento es el de aumentar la concentración de vapores en el componente más ligero y al mismo tiempo reducir la
concentración del componente más pesado.
 RESINA: st. (resin) Término genérico que se aplica a los materiales saponificables que se encuentran en los aceites, con excepción
de los ácidos grasos y el sulfúrico. Erróneamente aplicado a los betunes sólidos. También se aplica a la secreción de ciertas plantas o
árboles. Las resinas son, generalmente, productos de la oxidación o de la polimerización de los terpenos. También reciben esta
designación un grupo de polímeros de alto peso molecular elaborados por síntesis química, cuyas propiedades físicas son similares a
las de los productos naturales (resinas sintéticas).

 RAFINADO: Es una mezcla de hidrocarburos principalmente butanos, subproducto de los procesos de elaboración de MTBE. Se
utiliza como componente del gas licuado.

 REHERVIDOR O PRECALENTADORES: son cambiadores de calor en donde un fluido caliente normalmente vapor de ½ o alta
presión cede calor a un líquido que al sufrir el calentamiento hierve y envía vapores al fondo de una columna de destilación.

 TRANSMISOR: Dispositivo que detecta una variable de proceso por medio de un elemento primario y que tiene una salida cuyo valor
de estado Estacionario varía solo como una función, predeterminando la Variable del proceso.

 TAMIZADO: La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas se separan dos sólidos formados por partículas de
tamaño diferente. Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier cosa con
la que se pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan
atrapadas por el mismo. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra
caerán y las piedras y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz.

 VAPOR DE MEDIA PRESION: Es el vapor que se ocupa en los reboilers de las torres de destilación con una presión de 17.5 a 19.0
kg/cm2 y una temperatura de 260°c.

 VAPOR DE BAJA PRESION: Es de una presión de 3.5 a 4.0 kg/cm2 y una temperatura de 180°c
 HEMEROGRAFÍA:

 MTBE Unit Operating Manual. INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE

 TAME Unit Operating Manual. INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE

 Manual de procedimientos Operativos de MTBE-TAME

 Intranet.Portal de la Refineria “Ing Antonio Dovali Jaime”

 Internet

 APOLLO