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Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Mecánica

Laboratorio de
Sistemas Modernos de
Manufactura
Experiencia C672:
“Programación en Torno CNC”

Integrantes: Alejandro Droguett


Simón Egido
Andrés Hernández
Natalia Maripangui
Sebastián Sepúlveda
Profesor: Héctor Muñoz
Curso: Sistemas Modernos de Manufactura
Fecha: 21-12-15
Grupo N° 6

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Índice de contenidos

1 Introducción ............................................................................................................................................ 3
2 Objetivos de la experiencia.................................................................................................................... 3
2.1 Objetivos generales ........................................................................................................................ 3
2.2 Objetivos específicos...................................................................................................................... 3
3 Características técnicas de los equipos e instrumentos empleados ................................................... 3
3.1 Torno CNC marca SAEIL, modelo TNL-35 .............................................................................. 3
3.2 Barra de metal ................................................................................................................................. 4
4 Descripción del método seguido........................................................................................................... 4
5 Desarrollo ................................................................................................................................................ 6
6 Conclusiones y comentarios finales ..................................................................................................... 7
6.1 Andrés Hernández .......................................................................................................................... 7
6.2 Sebastián Sepúlveda Sepúlveda.................................................................................................... 7
6.3 Natalia Andrea Maripangui González.......................................................................................... 8
6.4 Simón Egido ................................................................................................................................... 8
6.5 Alejandro Droguett......................................................................................................................... 9
7 Apéndice.................................................................................................................................................. 9
7.1 Teoría del experimento .................................................................................................................. 9
7.2 Hoja de mecanizado ..................................................................................................................... 12
8 Bibliografía............................................................................................................................................ 13

Índice de imágenes
Figura 3-1: Máquina herramienta Torno CNC........................................................................................... 3
Figura 3-2: Barra de latón ............................................................................................................................. 4
Figura 4-1: Plano de diseño ........................................................................................................................... 4
Figura 4-2: Pieza mecanizada final............................................................................................................... 5
Figura 7-1: Diagrama dimensional de una rosca ..................................................................................... 10
Figura 7-2: Herramienta de corte para cilindrado y refrentado ............................................................. 11
Figura 7-3: Herramienta de corte para cilindrado curvo ........................................................................ 11
Figura 7-4: Herramienta de corte para roscado ....................................................................................... 11
Figura 7-5: Herramienta de corte para tronzado y ranurado ................................................................. 11

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1 Introducción
El torno CNC es una máquina herramienta utilizada para mecanizar piezas mediante la programación
de un software de computadora que permite obtener una alta precisión y rapidez en la construcción de
piezas. Los tornos CNC, tienen dentro de sus principales características, que el operador no tiene una
mayor incidencia en la construcción de la pieza, por ende, el error menor, además se pueden realizar
piezas de mayor complejidad en menor tiempo que en un torno convencional.
En esta experiencia se utilizará los ciclos de mecanizado de desbaste, acabado y roscado, para lo cual,
los estudiantes, deben realizar el plan de mecanizado, para una pieza con dos superficies cónicas, un
ranurado y un roscado.

2 Objetivos de la experiencia

2.1 Objetivos generales

 Que el alumno se familiarice y comprenda las ventajas de programar el torno CNC mediante
las funciones de ciclo.
2.2 Objetivos específicos

 Confeccionar una pieza utilizando los ciclos de desbaste, acabado y roscado

3 Características técnicas de los equipos e instrumentos empleados

3.1 Torno CNC marca SAEIL, modelo TNL-35

Torno de fabricación coreana. Potencia 11 [KW]. Velocidad máxima de giro 3500 [rev/min].
Acepta tamaños de pieza máximo para mecanizado de 340 [mm] de longitud y 310 [mm] de radio.
Opera con corriente trifásica de 220V. El torno está compuesto por una unidad oleo-hidráulica, la cual
contiene una bomba volumétrica con su respectivo motor y sistema de refrigeración con sensores de
presión y electro válvulas que hacen que el aceite vaya en una dirección determinada. Tiene dos
servomotores cada uno con su encoder para controlar los dos grados de libertad presente en el torno, eje
X y Z.

Figura 3-1: Máquina herramienta Torno CNC

3
3.2 Barra de metal

Barra de latón ϕ=1 ¼ in.

Figura 3-2: Barra de latón

4 Descripción del método seguido

Primero se confeccionó el perfil de la pieza a mecanizar, dando dimensiones e integrando los elementos
mínimos pedidos en la actividad para ocupar los ciclos de desbaste, acabado y ranurado, además se
agregaron superficies cónicas, cilindrados con radios, chaflanes y un ranurado. El perfil creado se
muestra a continuación:

Figura 4-1: Plano de diseño

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Se hizo una tabla con las coordenadas de cada esquina del perfil que ayudará para realizar el programa
en el torno CNC
Coordenadas X Z
P1 14.6 27
P2 16 26.3
P3 16 22
P4 16.3 18
P5 18 15
P6 22 13
P7 30 8
P8 30 6.5
P9 27 6.5
P10 27 2
P11 30 2
P12 30 0
Tabla 1: Coordenadas del perfil

A continuación, se procedió a la confección de un programa para realizar la pieza, aplicando las


diferentes funciones de ciclo de un torno CNC (desbaste, acabado y roscado). Después, terminado el
programa se verificó en vacío, para evitar alguna colisión de partes dentro del torno.
Posteriormente, se procede a realizar el mecanizado de la pieza a un cuarto de la velocidad para
corroborar nuevamente que el programa no presenta errores o posibles colisiones.

Figura 4-2: Pieza mecanizada final

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5 Desarrollo

A continuación, se presenta el programa utilizando para confeccionar la pieza

01960; (nombre del programa)


G28 U0. W0.; (ir a cero maquina)
G00 X200. Z150.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=200mm y z=150mm, punto cambio
herramienta)
T0101; (cambiar a la herramienta N° 1)
X10. Z27.5; (posicionar la herramienta en x=10 mm y z=27.5mm)
M00; (detención programada, se mueve la pieza)
G96 S60 G99; (utilizar una Vc=60m/min)
G50 S1500 M03; (rotación del husillo en sentido horario, sin sobrepasar las 1500 rpm)
X33. Z29.; (posicionar la herramienta en x=33mm y z =29mm)
Z27. (se desplaza en el eje z)
G01 X-1 F0. 1; (refrentado con avance de 0.1mm hasta x=-1)
G00 X33. Z28. ;(posicionar la herramienta en x=33 mm y z =28 mm)
G71 U1. 2 R0.1; (desbaste con una profundidad de 1.2 mm y una salida de 0.1 mm)
G71 P05 Q60 U0.5 W0.5 F0.1; (secuencia inicial 05; secuencia final 60; 0.5 de sobre medida para el acabado;
avance de 0.1 mm)
M05 G00 X14.6; (parada del husillo y movimiento rápido de la herramienta en x=14.6mm)
N10 G01 Z27.; (bloque N° 10, movimiento lineal a Z=27mm)
N15 X16. Z26.3; (bloque N° 15, posicionar la herramienta en x=16mm y z=26.3mm)
N20 Z22.; (bloque N° 20, posicionar la herramienta en z=22mm)
N25 X16.3 Z18; (bloque N° 25, posicionar la herramienta en x=16.3mm y z=18mm)
N30 G03 X18. Z15. R6.; (bloque N° 30, cilindrado con interpolación en sentido antihorario, x=18mm y
z=15mm, con radio 6mm)
N35 G01 X22. Z13.; (bloque N° 35, cilindrado con interpolación lineal, x=22mm y z=13mm)
N40 G03 X30. Z8. R8.; (bloque N° 40, cilindrado con interpolación en sentido antihorario, x=10mm y
z=27.5mm con radio 8mm)
N45 G01 Z-4; (bloque N° 45, cilindrado con interpolación lineal, z= -1)
N60 X32.8 Z-4.1; (bloque N° 60, posicionar la herramienta en x=32.8mm y z=-4.1)
G70 P05 Q60; (ciclo de acabado, secuencia inicial 05; secuencia final 60)
G00 X200. Z150.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=200mm y z=150mm, punto cambio
herramienta)
T0202; (cambiar a la herramienta N° 2)
X18. Z22.; (posicionar la herramienta en x=18 mm y z =22mm)
G01 X16. ;( interpolación lineal, x=16mm)
G02 X16.3 Z18. R5; (cilindrado con interpolación en sentido horario, x=16.3mm y z=18mm con radio 5mm)
G01 X18.; (cilindrado con interpolación lineal, x=18mm)
G00 X200. Z150.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=200mm y z=150mm, punto cambio
herramienta)
T0707; (cambiar a la herramienta N° 7)
X16.2 Z31.5; (posicionar la herramienta en x=16.2 mm y z=31.5mm)
G76 P020160 Q100 R100; (ciclo de roscado, P020160 indica 2 pasadas en acabado, con 1 paso para el ángulo
de salida y un ángulo de rosca de 60, Q100 indica una profundidad mínima de 100 micras por pasada y R100
es el exceso para el acabado de 100 micras)
G76 X14.686 Z22. R0 P657. Q200 F1.5; (las coordenadas del punto del fondo de la rosca son x=14.686mm y
z=22mm, con una altura de 657µm, profundidad en la primera pasada de 200µm y un avance de 1.5 mm)

6
G00 X200. Z150.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=200mm y z=150mm, punto cambio
herramienta)
T0505; (cambiar a la herramienta N° 5)
G00 X33. Z2.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=33 mm y z=2 mm)
G01 X27. F0.07; (interpolación lineal a x=27mm con un avance de 0.07 mm)
Z3.45; (posicionar la herramienta en z=3.45)
X27.; (posicionar la herramienta en x=27)
X33.; (posicionar la herramienta en x=33)
G00 Z-3.05; (posicionar rápidamente la herramienta en z=-3.05)
G01 X-1 F0.1; tronzado con interpolación lineal a x=-1, con un avance de 0.1 mm)
G00 X200. Z150.; (posicionar rápidamente la herramienta en x=200mm y z=150mm, punto cambio
herramienta)
M05 (parar husillo)
M30 (fin del programa)
ADRS

6 Conclusiones y comentarios finales

6.1 Andrés Hernández

En primera instancia y en base a la metodología de trabajo podemos decir que la presentación final de
la pieza fue la adecuada, debido a su complejidad en la forma de esta, y las dimensiones pequeñas, era
que se podía esperar errores en esta, sin embargo, estos fueron muy pequeños, y la forma final de la
pieza fue la esperada al inicio, por lo que el plan de mecanizado desarrollado fue el correcto.
En cuanto a los tiempos, podemos decir que siempre se puede optimizar este apartado, dado que para
la primera pieza se realizaron procesos a ¼ de velocidad para corroborar que no hayan errores fatales,
y luego en la siguiente pieza si se realizó a la mayor velocidad sin embargo, entre operaciones se podría
optimizar el tiempo, sin embargo el tiempo final (3 minutos), es un tiempo acorde a la industria para
una pieza de esta complejidad, por lo que la programación y el plan de mecanizado fue bien realizado.
Finalmente, y en cuanto a la metodología, podemos decir que los ciclos que se querían realizar, de
desbaste, acabado y roscado, fueron correctamente realizados, y los avances y profundidad fueron
acordes para las dimensiones de la pieza, y la presentación final nos entregó una pieza con una rugosidad
superficial de buena calidad por lo que las rpm para el acabado también fueron acordes a lo esperable.
6.2 Sebastián Sepúlveda Sepúlveda

Se logró el objetivo de aprender sobre los ciclos de acabado, desbaste y roscado y aplicarlo en la
confección de una pieza, la cual resultó exactamente como se quería, se recordó además los conceptos
sobre dimensionado de roscas. Los ciclos proporcionan una herramienta muy útil a la hora de
programar, porque hacen más fácil el trabajo, sobretodo del roscado, que si se tuviera que programar de
forma secuencial cada orden para hacer la rosca resultaría demasiado tedioso. Los tiempos de
mecanizado se reducen al ocupar un torno CNC, porque hay menos manipulación del material y la
máquina por parte del operario con respecto a un torno convencional, se pierde tiempo en colocar el
material y en asegurarse que el programa no provoque colisiones, pero una vez ya hecha esta labor, en
general hay poca pérdida de tiempo, solo en el momento del cambio de herramienta que es inevitable
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que ocurra y en posicionar la herramienta en un lugar para empezar a mecanizar, pero es mucho menor
que un torno convencional. Como comentario final, resultó ser una experiencia bastante entretenida y
útil, se aprendió mucho en cuanto a la programación y cada vez se aprende más de forma práctica en
cuanto a la operación de la máquina-herramienta CNC.

6.3 Natalia Andrea Maripangui González

Trabajar con la máquina CNC en una pieza no comercial, más bien un invento del grupo para conocer
y acercarnos al mecanizado de una pieza en ésta.

Los procesos de mecanizado en esta máquina son computarizados o digitalizados, a diferencia del torno
convencional. Por lo que en esta experiencia acerca a los estudiantes a entender y ver cómo se
programa, y analizar el resultado de éste. No obstante, el proceso previo al mecanizado, es lo mismo en
las diferentes máquinas, hacer un plan mecanizado.

Se debe considerar básicamente:


Respetar las velocidades adecuadas dependiendo el material de la pieza, herramienta y operación.
 Cuidar que el centro no se corra al crear una pieza simétrica.
 Programar el orden secuencial de los procesos, tomando en consideración los mínimos tiempos
necesarios para la fabricación. A medida que el trabajo está en curso, replantear orden
operacional, si es posible, para una mayor eficiencia.

Con respecto a los tiempos de planificación y operación de la pieza:


 Tiempos de preparación: debe ser menor a un dígito (minutos).
 Tiempos muertos: Es el primero que se debe atacar para reducir el tiempo total.

Considerando estos puntos se concluye que: nunca se desmonto la pieza, por lo que no se perdió el eje,
así que no hubo error en este aspecto. Como es una pieza no comercial en realidad no se puede optimizar
las operaciones, si los tiempos. Pues se deben mejorar los tiempos como: de aproximación de la
máquina, preparación de la máquina y tiempo de cambio de herramienta al mecanizar (ver Apéndice
punto 7.2), cabe destacar que no existen tiempos muertos en esta pieza.

6.4 Simón Egido

En la experiencia de laboratorio se cumplió con el objetivo, pues se confecciono una pieza siguiendo
un plan de mecanizado y se utilizaron ciclos de mecanizado en el torno CNC (desbaste, acabado y
ranurado).

Los ciclos de mecanizado en el torno CNC, son códigos pre programados por los fabricantes de las
máquinas CNC para realizar alguna de las operaciones comunes del mecanizado como el desbaste,
acabado, ranurado, refrentado entre otras. Estos ciclos son de gran ayuda para disminuir los tiempos en
la confección de un programa, pues solo es necesario llamar a la función preestablecida e ingresar los

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datos de los requerimientos para la pieza, en vez de programar de forma secuencial cada orden para
hacer la operación, lo que implicaría mayor trabajo y tiempo para el programador.

Desde el punto de vista de costos, los ciclos de mecanizado, ayudan a disminuir los costos para la
confección de una pieza, pues el programador gracias a los ciclos reduce su tiempo en la elaboración de
un programa para una pieza.

Cabe destacar, que es importante poner atención en el orden de los datos que se ingresan en los ciclos,
cualquier error significaría que no se lograría lo desea para la confección de la pieza o aun peor la
colisión entre la herramienta y la pieza. otro aspecto a considerar es el diseño de la pieza, puesto que
depende de este si es posible la utilización de un ciclo u el orden en que se deben utilizar, por ejemplo,
en el ciclo de acabado, si la pieza tiene dos puntos al mismo nivel, la maquina no reconocerá en cuál de
los puntos debe continuar con el proceso, produciendo un error.

6.5 Alejandro Droguett

7 Apéndice

7.1 Teoría del experimento

El torno CNC presenta funciones predeterminadas que hacen más fácil y rápida la programación de
procesos de mecanizado comunes a través de estos ciclos que vienen integrados de fábrica. Los ciclos
que se estudiaron en esta oportunidad se muestran a continuación:
 G76: sirve para hacer roscado.
Para dimensionar las roscas existe el sistema métrico, con las medidas en sistema internacional y el
sistema whitworth con las dimensiones en pulgadas. Para representar las dimensiones de una rosca se
ocupa la siguiente simbología:
𝑀∅𝑥𝑃
Dónde: M significa que está en sistema métrico. ∅: Diámetro nominal de la rosca y P es el paso de la
rosca. A continuación, se muestra un diagrama con las cotas que están involucradas en una rosca

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Figura 7-1: Diagrama dimensional de una rosca

Los parámetros que definen este ciclo son:


G76 Pxxyyzz Q___ R___
Pxx: Define el número de pasadas que se dejan para la etapa de acabado.
Pyy: Radio con que se retira después de llegar al final de la rosca.
Pzz: Define el ángulo de la rosca.
Q: Profundidad mínima por pasada en µm.
R: El exceso de material que se deja para el acabado en µm.

G76 X___Z___R__ P___ Q___ F___


X y Z representan la coordenada final de la rosca.
R: Conicidad.
P: Altura de la rosca
Q: Profundidad del corte en la primera pasada.
F: Paso con que se mecaniza.

 G71: Ciclo para hacer desbaste, los parámetros son los siguientes:
G71 U__ R___
U: Profundidad del desbaste.
R: Distancia con la que se devuelve luego de hacer cada pasada de desbaste.
G71 P___ Q___U___ W___ F___S___
P y Q: Representan el inicio y término de las órdenes del perfil a mecanizar.
U: Exceso de material que se deja para la etapa de acabado en el eje X.
W: Exceso de material que se deja para la etapa de acabado en el eje Z.
F: Paso de mecanizado.
S: Velocidad de corte, se puede definir al inicio del programa.

 G70 hacer acabado

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G70 P___Q___
P y Q: Representan el inicio y término del ciclo de acabado.

Dependiendo del proceso de mecanizado que se quiere realizar y teniendo en cuenta el material a
mecanizar, se debe escoger la herramienta adecuada, así para hacer refrentado o cilindrado tanto para el
desbaste como para el acabado se puede ocupar una tipo de herramienta recta con un ángulo de vértice
de la herramienta (ε) de 80° o similares.

Figura 7-2: Herramienta de corte para cilindrado y refrentado

Para hacer cilindrados con un radio se ocupan herramientas rectas o curvas con ángulos de vértice de
herramienta (ε) pequeños, cercanos a 55° o 35°.

Figura 7-3: Herramienta de corte para cilindrado curvo

Para los roscados se ocupan herramientas especiales que tienen la forma adecuada para dar forma a la
rosca.

Figura 7-4: Herramienta de corte para roscado

Tanto para el ranurado como para el tronzado se ocupa una herramienta recta con ángulo de vértice de
la herramienta (ε) 90°

Figura 7-5: Herramienta de corte para tronzado y ranurado

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7.2 Hoja de mecanizado

Pieza Creación del Grupo 6


HOJA DE OPERACIONES Material Latón
Preparación: 120 s Mecanizado : 208 s MÁQUINA Fecha 14-12-2015

Número de Descripción Herramienta Velocidad de Velocidad de Longitud Tiempo de


Operación corte avance de trabajo trabajo(s)
1 Refrentado T0101 60 (m/min) 1500 rpm 9 mm 6

2 Acabado T0101 60(m/min) 1500 rpm 27 mm 26

3 Desbaste T0101 60(m/min) 1500 rpm 27 mm 83

4 Pre acabado T0101 60(m/min) 1500 rpm 27 mm 20

5 Acabado T0101 60(m/min) 1500 rpm 27 mm 30

6 Cilindrado T0202 60(m/min) 1500 rpm 22mm 10

7 Roscado T0707 60(m/min) 1,5mm/rpm 5 mm 15

8 Tronzado T0505 60(m/min) 0,07 mm/rpm 4,5 mm 8

9 Tronzado T0505 60(m/min) 0,07 mm/rpm 10

Tp= Tiempo de producción de la pieza (min/pieza) 5,83466667


n=número de piezas 1
Segundos Min
Tpre=tiempo de producción de la máquina herramienta 120 2
Taux=tiempo auxiliar (todo lo que no está estimado) 20 0,33333333
Tcorte: tiempo de
corte 208 3,46666667
Tch=tiempo de cambio de herramienta 30 0,5
T=tiempo de vida util de la herramienta 3000 50

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𝑡𝑝 = ( 𝑇𝑝𝑟𝑒/𝑛) + 𝑇𝑎𝑢𝑥 + 𝑇𝑐 + 𝑇𝑐ℎ𝑥 𝑡𝑐/𝑇

8 Bibliografía
 Herramientas de corte para mecanizado:
http://www2.coromant.sandvik.com/coromant/pdf/CoroKey_2006/spa/Page12_16.pdf

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