INVESTIGACIÓN FORMATIVA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TEMA: Evaluación y comparación de las técnicas volumétricas y superficiales de los ensayos no

destructivos
1. INTRODUCCIÓN
CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
Los ensayos no destructivos se los puede por el alcance que poseen en cuanto a la detección de
fallas, por lo que se dividirán los mismos de acuerdo a los siguientes parámetros:
Según la ubicación de las discontinuidades:
I) TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL

A. Inspección Visual
APLICACIONES:
 Detección de daños superficiales, discontinuidades o daños estructurales en todos los
materiales.
VENTAJAS:
 Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables.
 Ayudas ópticas mejoran el método.
DESVENTAJAS:
 Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario.
 Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona.

B. Inspección por Partículas Magnéticas

APLICACIONES:
 Detección de discontinuidades en materiales ferromagnéticos de cualquier tipo, en la
superficie o cerca de ésta.
VENTAJAS:
 Método simple, fácil, portable y rápido.
DESVENTAJAS:
 Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después.
 El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto.

C. Inspección por Corrientes Inducidas

APLICACIONES:
 Detección de discontinuidades en superficies metálicas, grietas, corrosión intergranular
y tratamientos térmicos.
 Medida de la conductividad para determinar áreas dañadas por el fuego
VENTAJAS:
 Útil para chequeo de taladros de unión para la localización de grietas.
 Sistema rápido, sensible y portable.
DESVENTAJAS:
 Sensible a combinaciones y variaciones en el material
 Requiere de probetas especiales para cada aplicación
 II) TÉCNICAS DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICA

A. Inspección por Radiografía Industrial

APLICACIONES:
 Detección de flujos internos y discontinuidades como grietas, corrosión, variaciones de
espesor o inclusiones.
VENTAJAS:
 No requiere de desarmado de piezas.
 Es muy sensible y proporciona una impresión en película.
DESVENTAJAS:
 Peligro de radiación.
 Se necesita personal entrenado y equipos de tratamiento de imágenes.
 Requiere de corriente externa.
 Requiere equipamiento especial para situar el tubo de rayos x y la película.

B. Inspección por Ultrasonido Industrial

APLICACIONES:
 Detección de discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie mediante técnicas
de pulsos y ecos.
VENTAJAS:
 Rápido y fácil de operar.
 Resultados inmediatos.
 Alta precisión, transportable y alta sensibilidad.
DESVENTAJAS:
 Se requiere operadores entrenados.
 Requiere corriente externa.
 La orientación de la grieta debe ser conocida para seleccionar el tipo de onda usada.
 Se requieren patrones para ajustar el instrumento.

III) TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA ESTANQUEIDAD

A. Pruebas por cambio de presión: Hidrostática, Neumática.

B. Pruebas por pérdidas de fluidos: Burbujas, Detector de halógenos, Espectrómetro
de masa, Trazadores.

IV) OTRAS TÉCNICAS ADICIONALES

A. Ultrasonido: Phase Array, Ondas Guiadas.

B. Radiografía: tiempo real, digital.
C. Electromagnetismo: pérdidas de flujo magnético.
D. Emisión Acústica.
2. ESTUDIO DE LA PROBLEMÁTICA:
Las herramientas básicas para garantizar y dar confiabilidad en los procesos productivos han
permitido la utilización de los END para detectar las discontinuidades que de acuerdo con las
normas establecidas pueden terminar en defectos. Por lo que la industria productiva en la
actualidad adolece de la difusión de este tipo de ensayos que garantizan la calidad.
3. JUSTIFICACIÓN
La evolución de la industria a través de los tiempos ha ido buscando mejorar en calidad, todos
los productos elaborados por los diferentes procesos de conformado. En la industria de
fabricación de piezas metálicas, construcción de estructuras, ensamble de partes y montajes de
plantas industriales, se requiere de métodos de evaluación y diagnóstico del estado final de las
uniones soldadas existentes. El procedimiento de elaboración de los materiales a emplear como
metal base, tratamientos mecánicos que hayan experimentado, su mayor o menor
homogeneidad estructural, etc., deberán ofrecer las necesarias garantías de no presentar
anomalías que se traduzcan en variaciones de la resistencia mecánica exigida; el proceso de
soldadura deberá ser el más idóneo para los fines perseguidos, que se traducen en una unión
reuniendo las condiciones exigidas por los Códigos, Normas y especificaciones
correspondientes.
Estudiaremos en este caso, la pertinencia de los diversos ensayos no destructivos en diferentes
casos que se pueden presentar en la industria metálurgica, según el sector de la construcción;
para que sirva de guía a los involucrados en el área de la inspección y control de productos,
obtenidos a partir de materiales metálicos Por lo que un estudio comparativo de ambas técnicas
empleadas justifica su aplicación.
4. OBJETIVO GENERAL
Demostrar que los ensayos volumétricos detectan discontinuidades internas, y que los ensayos
superficiales solo detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales
5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 La aplicación de los ensayos volumétricos solo detecta discontinuidades
internas
 La aplicación de los ensayos superficiales solo detecta discontinuidades
externas
6. TIPO DE INVESTIGACIÓN:
 NO EXPERIMENTAL,
 EXPLORATIVA
 DESCRIPTIVA
7. MARCO TEÓRICO
ORIGEN DE LOS CADA UNO DE LOS END
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde
1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos más utilizados
fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran
sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta
estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se
había esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos
aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta
técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades
ya no era suficiente. Era necesario también contar con información cuantitativa sobre el tamaño
de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar cálculos
matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades,
condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz
de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de
acontecimientos que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por sus
siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas no
destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información técnica sobre las PND,
así como de materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares y servicios
para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el
esquema americano.
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.

1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

1879 David Hughes establece un campo de prueba
1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnéticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comité
Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en inglés) con sede en Viena.

La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no

destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del planeta, y actualmente existen
sociedades de ensayos no destructivos en la mayoría de los países como por ejemplo, La
Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para
Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP),
La Asociación Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La Sociedad Brasileña de Ensayos No
Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No destructivos (CSNDT), La
Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No
Destructivos A.C. (IMENDE A.C.), Asociación Mexicana de Ensayos No Destructivos (AMEXEND
A.C.) (wikipedia, 2018)
Historia del ensayo por líquidos penetrantes
Uno de los más antiguos métodos, su aplicación se remonta a los ejes de ruedas de ferrocarril
en los años 1890. Se descubrió que después de retirar el aceite de una superficie, este reaparecía
donde se localizaba una fisura. Esto condujo al ensayo de aceite y blanqueo. Las partes se
inmersión en aceite para luego retirarlas mediante trapos humedecidos en kerosene. Luego se
aplicaba polvo de tizas blancas para aumentar la visibilidad de cualquier aceite que salía a la
superficie en la parte ensayada. Actualmente este sistema ha evolucionado. (2007)
Historia del ensayo por ultrasonidos
En el campo de la inspección ultrasónica es uno de los métodos más ampliamente usados, sobre
todo en el sector del metal-mecánico para medir los espesores, detección de discontinuidades
tanto internas como superficiales.

La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina científica pertenece al siglo XX. En 1924,
El Dr. Sokolov desarrolló las primeras técnicas de inspección empleando ondas ultrasónicas.
Los experimentos iníciales se basaron en la medición de la pérdida de la intensidad de la energía
acústica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requería del empleo de un emisor y
un receptor de la onda ultrasónica (PEÑA CORPA, 2012)

USOS DE LOS END

ENSAYO NO DESTRUCTIVO
Ensayo no destructivo es cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Implican un
daño imperceptible o nulo, y se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada.
Aunque los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la
variable a medir que los ensayos destructivos, suelen ser más baratos ya que no implican la
destrucción de la pieza a tratar. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente
verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan
con los datos provenientes de los ensayos destructivos.
El alcance de aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales comprende
entre otras:
  Permitir la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y deterioro
por agentes ambientales.
 Determinación de tensiones.
 Detección de fugas.
 Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas
de los materiales.
 Propiedades físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas).
 Transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Control de espesores.
 Medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores de recubrimiento.
 Niveles de llenado.
INSPECCION DE LIQUIDOS PENETRANTES
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento
consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra
en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de
un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe
el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el
contorno de éstas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas como
son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se
pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método
es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. (GALGACONTROL,
s.f.)
INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo
de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta
como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material.
Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía
acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo
de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor
y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas
ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado
transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y
viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando
ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar,
y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la
distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe
el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopio de rayos catódicos.
La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas monitoreando uno
más de los siguientes puntos:

 La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del material o en
discontinuidades dentro del material mismo.
 El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza desde
el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida.
 La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y dispersión
dentro de la pieza.
La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente utilizado. Su principal
aplicación es la detección de discontinuidades y defectos internos, aunque también es utilizado
para detectar defectos superficiales, para definir características de la superficie tales como:
medida de corrosión y espesor. Y con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño
de grano, estructura, y constantes elásticas. (GALGACONTROL, s.f.)
INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza
a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar
las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso
varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto
de inspección.
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos
penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y
niveles de sensibilidad.Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro,
el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los
materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos
(como el cobre, la plata, el estaño o el zinc). Los defectos que se pueden detectar son únicamente
aquellos que están en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del
defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.El campo magnético se puede
generar mediante un imán permanente, un electroimán, una bobina o la circulación de
intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele utilizar poco debido a que
solamente se pueden conseguir con campos magnéticos débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético
longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica
entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos
longitudinales.
Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena resolución,
es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que cuanto mayor
sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no
deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie,
lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo
partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm hasta 150 μm).
Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o en
suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser: queroseno, agua
o aceite, entre otros.
INSPECCION RADIOGRAFICA
Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un
material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades. Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y
registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la
estructura interna de una pieza o componente. El principio básico de la inspección radiográfica
se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energía de
radiación cuando son expuestos a esta.
La atenuación de la radiación ionizante es directamente proporcional al espesor y densidad del
material e inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la
película radiográfica y esto provocara ( al revelar la película ) cambios de densidad radiográfica
(grado de ennegrecimiento ). Un área obscura ( alta densidad ) en una radiografía, puede
deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria
en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un área más clara
( menor densidad ) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un
material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco
eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
Esta prueba se aplica para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades
internas tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión
etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
VENTAJAS

 Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.

 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
 Es mas fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
LIMITACIONES

 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.

 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
INSPECCION VISUAL
Una de las soluciones más sencillas, extendidas y cotidianas de los Ensayos No Destructivos es
la Inspección Visual.
La inspección mediante inspección visual cuentan con un amplio abanico de posibilidades y
capacidades, confiriéndole una versatilidad única en los controles de calidad de los productos,
tanto en fabricación, como en servicio. Dentro del extenso rango de aplicación de inspección
visual de la industria, cabe destacar los siguientes ámbitos:

 Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del acabado, forma y

tamaño).
 Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en el montaje y en la operación.
 Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores de calor
hasta tornillería.
 Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.
 Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio en bombas,
válvulas, tuberías, estructuras, etc.
 Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición superficial,
ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.
 Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes que puedan
afectar a su función. (GALGACONTROL, s.f.)
8. PARTE EXPERIMENTAL
Comparación bibliográfica de la efectividad de al menos 4 aplicaciones de las técnicas
superficiales y volumétricas en procesos industriales (Ejemplos: aeronáutica, naval,
aeroespacial, etc)
Técnicas superficiales y volumetricos aplicadas en la naval
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos
físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se encuentra
resumida en los tres grupos siguientes:
 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de
espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

En la construcción naval esta herramienta para el aseguramiento de la calidad es

ampliamente usada, específicamente para la detección de defectos en la soldadura, a
continuación describiré en forma resumida tres de los más comunes:
A. INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza

para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales
examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos.
El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en
estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de
capilaridad. Después de un determinado tiempo se remueve el exceso de líquido y se aplica un
revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa
del revelador se delinea el contorno de éstas. (Fig.1)

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas
como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.
Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método
es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.

1. Corte de un material que presenta una grieta.

2. La superficie del material se cubre con
penetrante.
3. Se remueve el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el
defecto.
Figura 1: secuencia de END por líquido
penetrante.

B. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se
manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la
densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de
intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material,
requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato
que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de
reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador
utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25
MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico
denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía
mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias
generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a
inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa
proporcionalmente a la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz
sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e
incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos. (Fig. 2)

Figura 2: representación esquemática de END por ultrasonidos.

C. RADIOGRAFÍA
Una radiografía es una imagen registrada en una placa o película fotográfica. La imagen se
obtiene al exponer dicha placa o película a una fuente de radiación de alta energía, comúnmente
rayos X o radiación gamma procedente de isótopos radiactivos (Iridio 192, Cobalto 60, Cesio
137, etc). Al interponer un objeto entre la fuente de radiación y la placa o película las partes
más densas aparecen con un tono más o menos gris en función inversa a la densidad del objeto.
Por ejemplo: si la radiación incide directamente sobre la placa o película, se registra un tono
negro. Sus usos pueden ser tanto médicos, para detectar fisuras en huesos, como industriales
en la detección de defectos en materiales y soldaduras tales como grietas, poros, "rechupes",
etc. (Fig.3)

La radiografía industrial de molgilner ensayo no destructivo de tipo físico utilizado para

inspeccionar materiales en busca de discontinuidades macroscópicas y variaciones en su
estructura interna. La radiación electromagnética de onda corta tiene la propiedad de poder
penetrar diversos materiales sólidos, por lo que al utilizarla se puede generar una imagen de la
estructura interna del material examinado. El principio de esta técnica consiste en que cuando
la energía de los rayos X o gamma atraviesa una pieza, sufre una atenuación que es proporcional
al espesor, densidad y estructura del material inspeccionado. Posteriormente, la energía que
logra atravesar el material es registrada utilizando una placa fotosensible, de la cual se obtiene
una imagen del área en estudio. los rayos x son una forma electromagnética (como una luz) que
contiene una gran energía y por ello, es posible que penetre en el cuerpo humano, produciendo
así, una imagen en una placa de fotografía durante este paso, las radiaciones se modifican,
entonces, al pasar por estructuras de gran densidad como el hueso, la imagen que se producirá
en la placa será de color blanco y si atraviesa estructuras con aire se formara una imagen de
color negro. Los colores dependerán de la densidad de las estructuras ( Buitrago Muñoz, 2009)

Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas

Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como

grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con
soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
VENTAJAS
 Puede usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
 Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
 Es mas fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
LIMITACIONES
 Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
 No detecta discontinuidades de tipo laminar.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
Técnicas superficiales y volumétricas para detectar fallas y discontinuidades en una
soldadura
DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser intencional o no
intencional en la estructura física o configuración de una parte. Estas se pueden clasificar en
tres categorías:

 Inherentes: Introducidas durante la producción inicial del estado de fundición tales

como arena, etc.
 De proceso: Causadas por procesos posteriores al estado de fundición, incluyendo la
fabricación.
 De servicio: Surgen debido al uso del producto final por condiciones de carga y/o
ambientales. Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas
indicaciones no cumplen con los criterios de aceptación especificados.
Los defectos que pueden presentarse en las uniones soldadas dependen y obedecen a diversas
causas y factores. Podemos citar, en nuestro caso, los siguientes: proyecto y diseño no
adecuado; influencia del procedimiento seguido y uso de parámetros incorrectos; clase y
calidad de los materiales (metal base y electrodos); influencia del medio ambiental y, muy
importante, errores humanos (preparación y pericia del operador). No debe olvidarse el orden
metalúrgico, ya que los ciclos térmicos del proceso de soldadura ofrecen zonas de transición en
sus propiedades físico-metalúrgicas que, en ocasiones, conducen a configuraciones
heterogéneas influyentes en el método de ensayo aplicado. Los defectos que pueden
presentarse vienen ampliamente recogidos y responden a seis grupos principales:
1. Fisuras y Grietas;
2. Inclusiones Gaseosas: Cavidades y Poros;
3. Inclusiones sólidas;
4. Falta de fusión y penetración;
5. Defectos de forma externos;
6. Defectos varios no incluidos en los grupos anteriores.
Fisuras y Grietas
Aparecen por efecto de una rotura local que podría ser provocada durante el proceso de
soldadura, bien por efecto de tensiones o por enfriamiento. De acuerdo con su orientación, se
tratará de defectos longitudinales, transversales, radiales, discontinuidades ramificadas y de
cráter, presentándose como interfaces rugosas. Electrodos inadecuados también influyen en su
formación. Otros factores influyentes son la presencia en exceso de carbono, azufre o fósforo
en el metal base; una excesiva rigidez da origen a tensiones, y finalmente debe citarse altas
corrientes al soldar y cordones de sección muy pequeña.
Inclusiones Sólidas
Corresponden a inclusiones de escorias, fundentes, óxidos y metálicas, que quedaron
aprisionadas durante el proceso, teniendo su origen en una falta de limpieza inicial, siendo más
comunes en las uniones por pasadas múltiples. Cordones mal distribuidos; electrodos no
apropiados; avance lento y débil corriente son otros factores. Aparecen de formas irregulares.
Falta de Fusión y de Penetración
Es el resultado de una falta de unión entre el metal base y el de aporte, localizándose en los
bordes laterales del cordón, o muy próximo al mismo, entre pasadas o en la raíz. Muy semejante
es la falta de penetración, asociada en ocasiones con la presencia de escorias. Este defecto se
presenta en la raíz debido a que el metal de aporte no rellenó la misma. Su orientación es
paralela al cordón estando situada, aproximadamente, en el centro del mismo.
Inclusiones Gaseosas
Cavidades y porosidades que se deben a la presencia de gases aprisionados, presentándose en
forma de poros circulares o vermiculares (manchas semejantes a las de inclusiones sólidas); en
ocasiones se habla de sopladuras. Estas son, realmente, cavidades alargadas o tubulares,
constituidas por inclusiones gaseosas que comprenden: poros esferoidales, aislados o
uniformemente repartidos; poros localizados; porosidad alineada y alargada; porosidad
vermicular (tubular) y picaduras, poros de pequeñas dimensiones y, en ocasiones, abiertos a la
superficie.
Rechupes
Son cavidades debidas a la contracción del metal durante la solidificación. Los denominados
interdendríticos se presentan como cavidad alargada producida entre dendritas y por
aprisionamiento gaseoso. Es un defecto perpendicular a las superficies exteriores de la unión;
el rechupe de cráter es la cavidad producida en un final de cordón y que no se ha eliminado en
la pasada siguiente. Existen los micro-rechupes que sólo son visibles con ayuda del microscopio.
En general, se consideran los rechupes como una forma de cavidades. 2.6 Defectos Externos
También se conocen como defectos de forma. A simple vista se observa en ocasiones
irregularidades en la forma del cordón, afectando a su geometría. Una corriente excesiva;
velocidad de avance demasiado lenta; longitud excesiva del arco; movimiento transversal
irregular y pieza recalentada son factores que dan origen a aquellas heterogeneidades. Así
resultan las mordeduras de borde, que se presentan como ranuras o gargantas en la superficie
de la pieza y a lo largo del cordón o bien en la raíz. Una incorrecta posición del electrodo y un
diámetro excesivo del mismo influyen en su formación. En realidad se trata de insuficiencia o
de falta de metal. (Magallanes & Bunge, s.f.)
Tipos de ensayos no destructivos,
Selección, descripción y aplicación.
Existen numerosos los tipos de ensayos no destructivos actualmente en uso, los cuales están

permanentemente en evolución. Entre los que aplican en el campo de la soldadura, se pueden

citar los siguientes:

 Inspección o ensayo visual

 Ensayo por líquidos penetrantes
 Ensayo por partículas magnéticas
 Ensayos radiográficos
 Inspección o ensayo por ultrasonido
Criterios para la selección del ensayo adecuado.
Como puede verse, es muy extensa la lista de los END, ofreciendo entonces grandes opciones
para la selección del tipo de prueba indicado para cada caso en particular.
Por lo tanto, es de fundamental importancia que el que se tenga un buen a fin de que se pueda
aplicar, en cada caso, la prueba que genere los mejores resultados.
Para la selección de los métodos de ensayos nodestructivos se debe tener presente que, un
método puede complementar a otro y que diversas pruebas normalmente deben ser aplicadas
en una misma pieza de ensayo.
La selección del método debe basarse en uno de los siguientes criterios:

 Tipo y origen de discontinuidad a ser detectada

  Proceso de fabricación y tipo de material
 Accesibilidad a la región de ensayo
 Nivel de aceptabilidad deseada
 Disponibilidad de equipos costos.
Ensayo Visual (VT)
Es probablemente el tipo de ensayo no destructivo más ampliamente utilizado. Es el más fácil
de aplicar, acarrea resultados rápidos y normalmente tiene un costo bajo. Usualmente, una
pieza antes de ser sometida a otros tipos de ensayo no destructivos, debe ser inspeccionada
visualmente. Por ejemplo la inspección visual de una soldadura por un inspector entrenado,
puede revelar entre otras las siguientes informaciones sobre la calidad de la misma: La
presencia u ausencia de discontinuidades superficiales, la orientación de estas en relación a las
varias regiones de la soldadura, porosidades superficiales, mordeduras, etc.
De esta manera, los resultados de la inspección visual pueden auxiliar, en mucho, la aplicación
posterior de otras pruebas no destructivas. El principio básico de la prueba no destructiva
visual es iluminar bien la zona de la pieza a inspeccionar. La pieza será examinada, entonces,
directamente al ojo o a través de algún accesorio como un endoscopio o fibroscopio. El equipo
requerido para la inspección visual es extremadamente simple, siendo por tanto, primordial
una buena iluminación de la pieza. Conviene observar también que la superficie de la pieza este
limpia antes de efectuar el examen. (Conejo, Chaverri Quirós, & León Salazar, s.f.)
Líquidos penetrantes (PT)
La inspección por líquidos penetrantes es un método de END usado para la detección de
discontinuidades que aparezcan en la superficie de la pieza. El uso de líquidos penetrantes
puede ser considerado como una extensión de la inspección visual. Muchas discontinuidades
reveladas por el método de líquidos penetrantes no podrían ser detectadas a través de la
inspección visual realizada por un inspector experimentado. Los líquidos penetrantes revelan
una discontinuidad en una gran extensión haciendo que la inspección dependa menos del
elemento humano, esto hace que este método sea más adaptado a un sistema de producción,
aumentando la credibilidad en la rapidez de inspección.
El método de los líquidos penetrantes es utilizado en materiales magnéticos como no
magnéticos ofreciendo así, una ventaja en relación con la prueba de partículas magnéticas que
no pueden ser empleadas en el último caso. La prueba de líquidos penetrantes tiene la ventaja
de ser un ensayo rápido, fácilmente aplicable y relativamente barato. Sin embargo, ofrece la
desventaja de que solamente revela discontinuidades existentes en la superficie de la pieza.
Todas las fallas encontradas a través de los líquidos penetrantes dan solamente una indicación
aproximada de la profundidad y tamaño del defecto.
La técnica por líquidos penetrantes consiste en la aplicación sobre la pieza, luego de la limpieza
de la misma, de un líquido “penetrante” de un color generalmente rojo de baja viscosidad que,
en función de esto, penetra en las discontinuidades existentes en la superficie, bajo principios
de capilaridad, después, se limpia nuevamente la pieza por medio de un líquido removedor cuya
función es la de eliminar el exceso de líquido penetrante que ha quedado en la superficie, para
aplicar posteriormente otro líquido llamado “revelador” que normalmente tiene talco en
suspensión. El líquido penetrante aprisionado en la discontinuidad de la pieza será absorbido
por el revelador y como el primero posee una coloración roja, mostrara las discontinuidades
existentes en la pieza. También en el caso de los líquidos penetrantes el equipo requerido es
extremadamente simple, de bajo costo siendo, por lo tanto, fundamental la calidad de los
líquidos requeridos.
Partículas magnéticas (MT)
La inspección por partículas magnéticas es un método para la localización de defectos
superficiales y sub-superficiales (próximos a la superficie más no abiertos a la misma) en
materiales ferro-magnéticos. Su operación está basada en el hecho de que, cuando la pieza a
examinar es magnetizada, las discontinuidades existentes causan un campo de fuga, en el flujo
magnético. Este campo de fuga, generado por discontinuidades, será detectada a través del uso
de partículas ferro-magnéticas finamente divididas, aplicadas sobre la superficie, pues las
mismas serán atraídas por el campo de fuga y se aglomeraran en el contorno del mismo,
indicando su localización, forma y extensión. Estas partículas son aplicadas en la superficie de
forma seca o húmeda en suspensión en líquidos como agua o aceite, pueden ser visibles con luz
blanca o con luz ultravioleta. Hay, no obstante, ciertas limitaciones en cuanto a este método que
deben ser de conocimiento del inspector. Entre estas limitaciones se pueden destacar las
siguientes:ï‚

 Películas de pintura u otra capa no magnética sobre la pieza que puedan ocultar los
resultados.
 El método sólo es aplicable a materiales ferro-magnéticos (aleaciones ferrosas
exceptuando aceros inoxidables austeníticos).
 Para mejores resultados, el campo magnético debe tener una dirección que intercepte
el plano principal de la discontinuidad. Debido a esto, normalmente son requeridas dos
o más secuencias de operaciones en una misma región de la pieza, en diferentes
direcciones.
 Es necesario desmagnetizar la pieza después de realizado el ensayo.
 Para piezas de gran tamaño son requeridas altas corrientes eléctricas.
Ultrasonido (UT)
La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo para el cual grupos de ondas
de alta frecuencia introducidas en el material inspeccionado son utilizados para detectar
defectos superficiales e internos. Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación y son
reflejadas en las interfaces. Este haz reflejado es detectado y analizado definiendo entonces la
presencia y la localización de las discontinuidades.
El ensayo ultrasónico es basado en el hecho de que la presencia de una discontinuidad o un
cambio en la densidad del material actuará como si fuese reflector de propagaciones de alta
frecuencia en ese punto. El equipo de ultrasonido posee un cabezal o palpador, que contiene un
cristal de cuarzo (u otro material piezo-eléctrico). Cuando un voltaje es aplicado, el cristal vibra
a alta frecuencia. Cuando el cabezal ultrasónico es colocado sobre la pieza con su acoplante
adecuado, esta vibración es transmitida a la misma hasta encontrar una discontinuidad o
cambio de densidad. En este punto, parte de esta energía (vibración) es reflejada de vuelta,
llegando nuevamente al cabezal, transmitiendo la vibración al cristal el cual la transformará en
pulsos eléctricos que podrán ser visualizados en la pantalla del osciloscopio. Como toda prueba
no destructiva, los ensayos por ultrasonido ofrecen ventajas y desventajas entré las que se
pueden relacionar:
Ventajas:

 Alto poder de penetración, el cual permite la detección de discontinuidades en grandes

espesores.
 Alta sensibilidad permitiendo la detección de discontinuidades sumamente pequeñas.
 Mayor capacidad que otros métodos de ensayo no destructivo en la determinación de
la posición de discontinuidades externas, estimando su forma, orientación, dimensión
y naturaleza. Necesidad de acceso únicamente a una de las superficies de la pieza.
Desventajas:

 La operación requiere conocimientos y experiencia profundos por parte del operador.

 No es apropiado para la inspección de superficies mal terminadas.
 Discontinuidades que se presentan muy próximas a la superficie, no pueden ser
detectadas. Requiere siempre la calibración del equipo, la cual no siempre es simple.
 Solo da información de la indicación instantánea de las discontinuidades en equipos
convencionales (Scan tipo A).
Radiografía industrial (RT)
La radiografía es un método usado para la inspección no destructiva, que se basa en la absorción
diferencial de radiación penetrante por la pieza que ésta siendo inspeccionada. Debido a
diferencias en las características de absorción causada por las variaciones de masa,
composición y estructura del material, diferentes regiones de una misma pieza absorberán
cantidades diferentes de radiación penetrante. Esa absorción diferencial de radiación
penetrante podrá ser detectada a través de una película, o a través de un tubo de imagen, o la
misma podrá ser medida por tipos de detectores electrónicos de radiación. Esa variación de la
cantidad de radiación absorbida, detectada a través de un medio, indicará entre otras cosas la
existencia de una discontinuidad interna en un material. (Recalde Gonzalo, 2009)
La radiografía industrial, es entonces usada para detectar características de una región de un
determinado material, comparada con una región cercana. Diferencias muy grandes son más
fácilmente detectadas, generalmente, la radiografía puede detectar solamente aquellas
características diferentes de una región que presente una variación en el espesor, en el plano
paralelo a la dirección del haz de radiación. Esto quiere decir que la capacidad del proceso de
detectar discontinuidades con varios espesores en planos perpendiculares al haz, como fisuras,
dependerá mucho de la técnica de prueba realizada. Discontinuidades como poros e inclusiones
que presenten un espesor variable en todas las direcciones, serán fácilmente detectadas
siempre que no sean muy pequeñas en relación al espesor de la pieza. En general, variaciones
que presentan el 2% o más de la variación de absorción en relación al espesor total, podrán ser
detectadas. La inspección radiográfica es muy usada en la inspección de fundiciones, forja y
soldaduras, particularmente donde se exige la necesidad de evitar discontinuidades internas en
el material. Dada su capacidad de revelar discontinuidades en una variedad de materiales, la
radiografía industrial es actualmente uno de los principales ensayos no destructivo en uso.

 El ensayo radiográfico, generalmente requiere de las siguientes etapas en su proceso:

  La exposición de una película a la radiación X o gamma que atraviesa un cuerpo
cualquiera.
 El procesamiento de esta película.
La interpretación de la radiografía resultante. Existe variedad de estos procedimientos y el éxito
de cualquier ensayo dependerá del conocimiento y del control de esas técnicas. Ventajas y
limitaciones del ensayo radiográfico Como ventajas de aplicación del ensayo radiográfico, como
un medio de inspección y control de calidad, se pueden citar las siguientes:

 Puede ser aplicado a la mayoría de los materiales.

 Puede dejar un registro permanente del resultado del examen.
 Revela la naturaleza interna del material.
Puede ser aplicado en un proceso, indicando la acción correctiva necesaria en caso de defectos.
Existen tanto limitaciones físicas, como económicas en la utilización del ensayo radiográfico, así
requisitos geométricos hacen que dicho ensayo sea impracticable en piezas de forma compleja.
Cuando una orientación apropiada de la fuente de radiación, de la pieza y de la película, no
pueden ser obtenidas, la prueba radiográfica es de poco valor. De la misma forma, cualquier
pieza que no permita la colocación de la película de lado opuesto a la fuente, no puede ser
evaluada por este método. Debemos considerar también, que la radiografía se basa en las
diferencias de densidad y de absorción de los materiales y por esto mismo tienen poco valor en
la detección de pequeñas discontinuidades que no sean paralelas a la línea de radiación.
Defectos laminares difícilmente son detectados. Las condiciones de seguridad radiológica
impuesta para rayos X y gamma también pueden ser consideradas como limitaciones. La
sumisión a los reglamentos de seguridad exigidos en los ensayos radiográficos, demanda
tiempo y equipos especiales de protección aumentando los costos. La inspección radiográfica
es un medio relativamente caro de ensayo no destructivo. Se torna más económico cuando es
aplicado a materiales de fácil manipuleo y geometría simple. El examen de piezas de gran
espesor, exige equipo de alta energía encareciendo el método. (Sistema de Información
Científica, 2011)
9. CONCLUSIONES
Los END se utilizan para la detección y evaluación de discontinuidades y defectos y para la
caracterización de materiales; así, resultan indispensables para determinar el nivel de calidad
alcanzado en los productos. Son, a la vez, de fundamental importancia en la inspección de los
componentes en servicio y necesarios para prevenir accidentes.

Tanto en las industrias relacionadas con el campo de la tecnología aeronáutica como en el

sector nuclear, los END fueron rápidamente implementados y desarrollados.
Los END, justamente, son una herramienta para garantizar la seguridad en las fábricas y
empresas productoras de bienes y servicios. En los países con gran desarrollo industrial y
mercado competitivo se imponen requisitos de calidad que encaran profesionales
especializados para tal fin.
La importancia de los ensayos en materiales, es la de utilizar los materiales correctos, los cuales
marcan la gran diferencia, no sólo en la calidad de sus productos finales, sino también, en los
procedimientos de prueba o análisis de fallas complejos. Para aclarar reclamos por daños o
proteger una futura inversión, los materiales sí importan en más de una forma. El material
correcto generará prestigio para su firma. Un material incorrecto puede arruinar su reputación
o tal vez mucho más que eso.
10. BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía
Buitrago Muñoz, G. (3 de febrero de 2009). JOOMLA. Obtenido de
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