UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

Facultad de Química e Ingeniería Química

Laboratorio de Control de Procesos

Practica Sistemas de Control de Procesos

Integrantes:
Criollo Condori, Roseline
García Corman, Alejandra
Ladera Aza, Katherine
Maurate Fernandez, Rosali
Mendoza Palomino, Andrea
Montalvo Ramirez, Yudith
Salvador Ataucusi, Edu

Profesor:
Blas Rodríguez, Fanny

2018
Indice
Introduccion
Marco teórico
Características importantes.

 Sistema SCADA con Control Avanzado en Tiempo Real y Control PID.

 Control Abierto + Multicontrol + Control en Tiempo Real.
 Software de Control EDIBON específico, basado en Labview.
 Tarjeta de Adquisición de Datos de National Instruments (250 KS/s, kilo muestras
por segundo).
 Ejercicios de calibración, incluidos, que enseñan al usuario cómo calibrar un sensor
y la importancia de comprobar la precisión de los sensores antes de realizar las
mediciones.
 Compatibilidad del equipo con un proyector y/o una pizarra electrónica, que permiten
explicar y demostrar el funcionamiento del equipo a toda la clase al mismo tiempo.
 Preparado para realizar investigación aplicada, simulación industrial real, cursos de
 formación, etc.
 El usuario puede realizar las prácticas controlando el equipo a distancia, y además
es posible realizar el control a distancia por el departamento técnico de EDIBON.
 El equipo es totalmente seguro, ya que dispone de 4 sistemas de seguridad
(mecánico,eléctrico, electrónico y por software).
 Diseñado y fabricado bajo varias normas de calidad.
 Software opcional CAL, que ayuda al usuario a realizar los cálculos e interpretar los
resultados.
 Este equipo se ha diseñado para poder integrarse en futuras expansiones. Una
expansión típica es el Sistema SCADA NET de EDIBON (ESN) que permite trabajar
simultáneamente a varios estudiantes con varios equipos en una red local.

Items comunes para todos los parámetros de Control de Procesos:

UCP-UB. Unidad Base:
 Equipo de sobremesa.
 Este equipo es común para todos los
Sets para Control de Procesos tipo
"UCP", permitiendo trabajar con uno o
varios Sets.
 Estructura de aluminio anodizado y
paneles en acero pintado.
 Elementos principales en acero
inoxidable.
 Diagrama en el panel frontal con
distribución similar a la de los elementos
en el equipo real.
 Un depósito principal transparente y
colector con orificio en la pared divisoria
central (2 x 25dm3), y drenaje en ambos
compartimentos.
 Un depósito transparente de proceso dual (2 x 10 dm3), interconectado a través de
orificio y una llave de bola y rebosadero en la pared divisoria; una escala graduada
y un sumidero roscado de nivel regulable con bypass.
 2 Bombas centrífugas, rango: 0-10 l./min.
  2 Caudalímetros de área variable (0,2-2 l./min, y 0,2-10 l./min), y con llave manual.
 Línea de válvulas de regulación todo/nada (solenoide). Generalmente una está
normalmente abierta, y las otras dos están normalmente cerradas, y llaves
manuales de drenaje del depósito superior.
 Válvula proporcional: una válvula de control motorizada:
 Válvula de latón G ½”.
 Pmax. 4 bar. 24 voltios. Control 12-24 V. 200-1000 mA. Tª -10 a 60ºC.
 Cada Set para Control de Procesos tipo “UCP” se suministra instalado en la Unidad
Base y listo para el funcionamiento normal.

UCP/CIB. Caja -Interface de Control:

 Esta interface de control es común para
todos los Sets para Control de Procesos
tipo "UCP", permitiendo trabajar con uno
o varios Sets.
 Caja-Interface de Control con diagrama
del proceso en el panel frontal, con la
misma distribución que los elementos en
el equipo, para un fácil entendimiento por
parte del alumno.
 Todos los sensores, con sus respectivas
señales, están adecuadamente
preparados para salida a computador de
-10V. a +10V. Los conectores de los sensores en la interface tienen diferente
numero de pines (de 2 a 16) para evitar errores de conexión.
 Cable entre la caja -interface de control y el computador.
 Los elementos de control del equipo están permanentemente controlados desde el
computador, sin necesidad de cambios o conexiones durante todo el proceso de
ensayo.
 Visualización simultánea en el computador de todos los parámetros que intervienen
en el proceso. Calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
 Representación el tiempo real de las curvas de las respuestas del sistema.
 Almacenamiento de todos los datos del proceso y resultados en un archivo.
Representación gráfica, en tiempo real, de todas las respuestas del
sistema/proceso.
 Todos los valores de los actuadores pueden ser cambiados en cualquier momento
desde el teclado, permitiendo el análisis de las curvas y respuestas del proceso
completo. Todos los valores de los actuadores y sensores y sus respuestas se
muestran en una misma pantalla en el computador.
 Señales protegidas y filtradas para evitar interferencias externas.
 Control PID en tiempo real con flexibilidad de modificaciones de los parámetros PID
desde el teclado del computador, en cualquier momento durante el proceso. Control
PID y on/off en tiempo real para bombas, compresores, resistencias, válvulas de
control, etc.
 Control PID en tiempo real de los parámetros que intervienen en el proceso
simultáneamente.
 Control abierto permitiendo modificaciones, en cualquier momento y en tiempo real,
de los parámetros que intervienen en el proceso simultáneamente. Control
proporcional, control integral y control derivativo, basado en la fórmula matemática
 real del PID, mediante cambio de los valores, en cualquier momento, de las tres
constantes de control (proporcional, integral y derivativa).
 Posibilidad de automatización de los actuadores que intervienen en el proceso.
 Tres niveles de seguridad, uno mecánico en el equipo, otro electrónico en la
interface de control y el tercero en el software de control.

DAB. Tarjeta de Adquisición de Datos:

 Esta tarjeta es común para todos los Sets para Control de Procesos tipo “UCP”.
 Tarjeta de adquisición de datos PCI (National Instruments) para ser alojada en un
slot del
 computador. Bus PCI.
 Entrada analógica:
 Numero de canales= 16 single-ended ó 8 diferenciales. Resolución=16 bits, 1 en
65536.
 Velocidad de muestreo hasta: 250 KS/s (Kilo muestras por segundo).
 Rango de entrada (V)= 10V.
 Transferencia de datos=DMA, interrupciones, E/S
programadas. Numero de canales DMA =6.
 Salida analógica:
 Numero de canales=2. Resolución=16 bits, 1 en
65536.
 Máxima velocidad de salida hasta: 833 KS/s.
 Rango de salida(V)= 10V. Transferencia de
datos=DMA, interrupciones, E/S programadas.
 Entrada/Salida Digital:
 Numero de canales=24 entradas/salidas. Frecuencia muestreo de los canales : 0 a
1 MHz.
 Temporización:Contador/temporizadores=2. Resolución: Contador/temporizadores:
32 bits.

UCP-T. Set para Control de Procesos de Temperatura:

 Este Set se suministra instalado en la
Unidad Base y listo para el funcionamiento
normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor de Temperatura tipo “J”.
 Resistencia eléctrica (0.5 KW), con
termóstato (70 º C).
 Agitador de hélice, rango: 0-300 r.p.m.
 Interruptor de Nivel on/off (todo/nada); elemento de seguridad que solo permite
actuar a la resistencia si hay nivel suficiente de agua.
 Software de Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos para Control de
Procesos de Temperatura.
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales. Simulación gráfica e
intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
  Registro y visualización de todas las variables del proceso de forma automática y
simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con sistemas gráficos actuales de ventanas,
actuando sobre todos los parámetros del proceso simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la selección del PID y del punto de
consigna requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y almacenamiento de los datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
 Permite el registro del estado de las alarmas y de la representación gráfica en tiempo
real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que
permite el acceso a diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la manipulación del equipo durante el
proceso usando un proyector o una pizarra electrónica.

UCP-C. Set para Control de Procesos de Caudal:

 Este Set se suministra instalado en la Unidad Base y listo para el funcionamiento
normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor de Caudal tipo turbina, rango: 0,25-6,5 l./min.
 Software Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos para el Control de
Procesos de Caudal.
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales. Simulación gráfica e
intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
 Registro y visualización de todas las variables del proceso de forma automática y
simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con
sistemas gráficos actuales de ventanas,
actuando sobre todos los parámetros del
proceso simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la
selección del PID y del punto de consigna
requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y
almacenamiento de los datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos
por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que
intervienen en el proceso.
 Permite el registro del estado de las alarmas
y de la representación gráfica en tiempo real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno
 para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que permite el acceso a
diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la manipulación del equipo durante el
proceso usando un proyector o una pizarra electrónica.

UCP-N. Set para Control de Procesos de Nivel:

 Este Set se suministra instalado en la Unidad Base y listo para el
funcionamiento normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor de nivel: 0-300 mm (de inmersión capacitivo, 4-20mA), fabricado
con teflón para evitar la corrosión.
 Software de Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos para el
Control de Procesos de Nivel.
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales. Simulación
gráfica e intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
 Registro y visualización de todas las variables del proceso de forma
automática y simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con sistemas gráficos actuales
de ventanas, actuando sobre todos los parámetros del proceso
simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la selección del PID y del punto de
consigna requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y almacenamiento de los datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
 Permite el registro del estado de las alarmas y de la representación gráfica en tiempo
real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que
permite el acceso a diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la manipulación del equipo durante el
proceso usando un proyector o una pizarra electrónica.
UCP-PA. Set para Control de Procesos de Presión:
 Este Set se suministra instalado en la Unidad Base y listo para el
funcionamiento normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor de Presión, rango: 0-1 psi.
 Software de Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos
para Control de Procesos de Presión.
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales.
Simulación gráfica e intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
 Registro y visualización de todas las variables del proceso de
forma automática y simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con sistemas gráficos
actuales de ventanas, actuando sobre todos los parámetros del
proceso simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la selección del PID y
del punto de consigna requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y almacenamiento de los
datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
 Permite el registro del estado de las alarmas y de la representación gráfica en tiempo
real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que
permite el acceso a diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la manipulación del equipo durante el
proceso usando un proyector o una pizarra electrónica.

UCP-PH. Set para Control de Procesos de pH:

 Este Set se suministra instalado en la Unidad Base y listo para
el funcionamiento normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor pH:
 Electrodo simple Ag/Agcl.
 Precisión: 0,2 pH.
 Resolución: 0,1 pH.
 Rango: 0-14.
 Agitador de hélice, rango: 0-300 r.p.m.
 Software de Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos
para el Control de Procesos de pH.
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales.
Simulación gráfica e intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
  Registro y visualización de todas las variables del proceso de forma automática y
simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con sistemas gráficos actuales de ventanas,
actuando sobre todos los parámetros del proceso simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la selección del PID y del punto de
consigna requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y almacenamiento de los datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
 Permite el registro del estado de las alarmas y de la representación gráfica en tiempo
real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que
permite el acceso a diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la manipulación del equipo durante el
proceso usando un proyector o una pizarra electrónica.

UCP-CT. Set para Control de Procesos de Conductividad y TDS (sólidos disueltos

totales):
 Este Set se suministra instalado en la Unidad Base y listo para el funcionamiento
normal.
 Sensor y elementos:
 Sensor de Conductividad y TDS (sólidos disueltos totales):
 Rango conductividad: 0-1999 s/cm.
 Precisión: 2% s/cm.
 Resolución: 10 s/cm.
 Rango TDS: 0-1999 ppm.
 Precisión: 2% ppm.
 Resolución: 10 ppm.
 Agitador de hélice, rango: 0-300 r.p.m.
 Software de Control desde Computador (PC):
 Software de Control + Adquisición de Datos + Manejo de Datos para el Control de
Conductividad y TDS (sólidos
 disueltos totales).
 Compatible con los sistemas operativos Windows actuales. Simulación gráfica e
intuitiva del proceso en pantalla.
 Compatible con los standards de la industria.
 Registro y visualización de todas las variables del proceso de forma automática y
simultánea.
 Software flexible y abierto, desarrollado con sistemas gráficos actuales de ventanas,
actuando sobre todos los parámetros del proceso simultáneamente.
 Control PID analógico y digital. Menú para la selección del PID y del punto de
consigna requeridos en todo el rango de trabajo.
 Manejo, manipulación, comparación y almacenamiento de los datos.
 Velocidad de muestreo hasta 250.000 datos por segundo.
 Sistema de calibración de los sensores que intervienen en el proceso.
  Permite el registro del estado de las alarmas y de la representación gráfica en tiempo
real.
 Análisis comparativo de los datos obtenidos, posterior al proceso y modificación de
las condiciones durante el proceso.
 Software abierto, permitiendo al profesor modificar textos, instrucciones. Passwords
del profesor y del alumno
 para facilitar el control del profesor sobre el alumno, y que permite el acceso a
diferentes niveles de trabajo.
 Este equipo permite que los 30 alumnos de la clase puedan visualizar
simultáneamente todos los resultados y la
 manipulación del equipo durante el proceso usando un proyector o una pizarra
electrónica.
Cables y Accesorios, para un funcionamiento normal.
Manuales:
Este sistema se suministra con 8 manuales para cada Control de Procesos: Servicios
requeridos, Montaje e Instalación,
Interface y Software de Control, Puesta en marcha, Seguridad, Mantenimiento, Calibración
y manual de Prácticas.

 PLC. Control Industrial usando PLC

PLC-PI. Módulo PLC:

 Este módulo es común para todos los Sets para Control de Procesos tipo "UCP",
 permitiendo trabajar con uno o varios Sets.
 Diagrama del circuito en el panel frontal.
 Panel frontal:
 Bloque de entradas digitales (X) y salidas
digitales(Y):
 16 entradas digitales, activadas por
interruptores y 16 LEDs de confirmación
(rojos).
 14 salidas digitales (a través de conector
SCSI) con 14 LEDs de aviso (verdes).
 Bloque de entradas analógicas:
 16 entradas analógicas (-10V. a + 10V.)( a
través de conector SCSI).
 Bloque de salidas analógicas:
 4 salidas analógicas (-10V. a+ 10V) (a través de conector SCSI).
 Pantalla táctil:
 Alta visibilidad y múltiples funciones.
 Funciones de recetas, display gráfico y mensajes desplazables.
 Listado de alarmas.
 Función multilenguaje.
 Fuentes True type.
 Panel trasero:
 Conector de suministro eléctrico. Fusible de 2A. Conector RS-232 a Computador
(PC).
 Conector USB 2.0 a Computador (PC).
Interior:
  Salidas : 24 Vcc, 12 Vcc, -12 Vcc, 12 Vcc variable.
 PLC Panasonic:
 Alta velocidad de procesos de 0,32 s. por instrucción básica.
 Capacidad de programa de 32 K pasos.
 Entrada de alimentación (100 a 240V CA). Entrada CC: 16 (24 V CC).
 Salida relé: 14.
 Contador de alta velocidad. Control PID multi-punto.
 Módulos Panasonic de entradas/salidas digitales y entradas/salidas analógicas.
 Cable de comunicación RS232 a computador (PC)

UCP/PLC-SOF. Software de Control del PLC:

 Para cada control de procesos en particular, siempre incluido con el suministro del
PLC.
UCP/FSS. Sistema de Simulación de Fallos:
 El modo "FAULTS" consiste en provocar una serie de fallos en el funcionamiento
normal del equipo. El alumno deberá encontrarlos y solucionarlos.
 Hay varios tipos de fallos, que se pueden englobar en tres grandes bloques:
 Fallos que afectan a la medida de los sensores:
- Se aplica una calibración incorrecta.
 En este caso, el alumno deberá proceder a calibrar el sensor afectado mediante la
toma de valores.
- No-linealidad.
 A las medidas tomadas por el sensor se le aplica una función cuadrática o inversa.
 Así, el valor medido no será el real, como en el caso anterior, pero al proceder a
calibrar de nuevo, el sensor no se comportará de forma lineal, y no se podrá calibrar
por mínimos cuadrados.
 Fallos que afectan a los actuadores: (Estos no admiten soluciones, simplemente el
alumno ha de darse cuenta y notificarlo).
- Intercambio de canales de los actuadores en algún momento de la ejecución
del programa.
 Este error no admite solución.
- Reducción de la respuesta de un actuador.
 Mediante la reducción del voltaje de salida en salidas analógicas se consigue que
la respuesta sea una fracción de la que debería ser, bien en ejecución manual o
bien en algún tipo de control (ON/OFF, PID...).
 Fallos en la ejecución de controles:
- Inversión de la actuación en controles ON/OFF.
 Se invierte el estado de algún actuador, cuando debe estar en ON está en OFF, y
 viceversa. El alumno ha de aportar la lógica correcta de actuación.
- Reducción o aumento de la respuesta total calculada.
 Se multiplica la respuesta total calculada por el PID por un factor, provocando así la
disminución o aumento de la acción aplicada realmente al actuador, y la
consiguiente inestabilidad del control. El alumno deberá notificarlo, e intentar
calcular ese factor.
- Se anula la acción de algunos controles.
 Por ejemplo, en un control PID se anula la acción derivativa, convirtiéndose así en
un control PI. El alumno podrá darse cuenta si para un par de instantes calcula la
acción de PID, y comprueba que los cálculos no son correctos. En este caso, deberá
decir cuál es el control real aplicado (PI, PD, etc...).
I. Detalle Experimental

% de apertura A B
0% 1.20 7.5

5% 1.19 7.4
10 % 1.18 7.5
15 % 1.17 7.4
20 % 1.16 7.5
100 % 1.11 7.5

A B
RECOMENDACIONES
Se tiene que conocer el proceso, que tipo de proceso se está tratando, la ganancia en estado
estacionario, el tiempo de retardo, tiempo de retardo múltiple, tiempo muerto entre otras.
Las ventajas que brinda una sintonización de un PID adecuada son las de incrementar la
productividad, disminuir el esfuerzo de los equipos e incrementar la seguridad del proceso.
Sin embargo, frecuentemente es pasado por alto las consecuencias negativas de un
controlador PID con una pobre sintonización. Si un control PID robusto puede incrementar
la productividad, entonces un pobre controlador PID puede disminuir la productividad.
Si una buena sintonización ayuda a que la vida de los equipos se prolongue y sean más
seguros, entonces un sistema mal sintonizado puede incrementar la frecuencia de falla y
accidentes. Entonces el profesional de instrumentación debe tener presente todos estos
aspectos cuando se realice el procedimiento de sintonización de sistemas de control PID.
Sintonizar un controlador PID es una cosa tan seria como reconfigurar cualquier
instrumento en un proceso activo.
En realidad, los parámetros de sintoniza de un controlador PID están siempre a la mano, lo
que hace que los instrumentistas tengas siempre la tentación de empezar a mejorar la
performance de un lazo de control. Muchos sistemas de control con comportamiento pobre
no se deben a una deficiencia en la sintonización de los valores de sintonía, y más bien a
problemas externos al controlador.
Tener en cuenta:
Resulta incorrecto ajustar los parámetros de sintonía para resolver los problemas en un lazo
de control.
Identificar las necesidades operacionales, como es que se desea que el sistema responda.
Identificar los peligros del sistema y proceso antes de manipular el lazo de control.
Identificar si es un problema de sintonización, un problema de instrumento y/ó un
problema de diseño.