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PRESENTADO POR:
LESLY NATALIA MURILLO SOCHA
JEFERSON FABIÁN LÓPEZ RINCÓN
DOCENTE
JULIAN ORLANDO HERRERA ORTIZ
Los productos hechos de metal casi siempre están recubiertos con: pintura, chapeado u
otros procesos. Las principales razones para recubrir un metal son:
2.1. Galvanoplastia
La galvanoplastia, también conocida como electro chapeado o chapeado electroquímico,
es un proceso electrolítico en el cual se depositan iones metálicos en una solución
electrolítica sobre una pieza de trabajo que funciona como cátodo. Por lo general, el ánodo
está hecho del metal que se recubre y, por lo tanto, funciona como fuente del metal
chapeado. Se pasa corriente directa de un transformador externo entre el ánodo y el cátodo.
El electrólito es una solución acuosa de ácidos, bases o sales que conduce corriente
eléctrica mediante el movimiento de iones metálicos del chapeado en solución. Para
óptimos resultados, las piezas deben pasar por una limpieza química justo antes de la
galvanoplastia. Algunas clases de chapeado que proporcionan protección contra la
corrosión son:
2.1.1. Chapeados con zinc: incluyen sujetadores, artículos de alambres, cajas para
interruptores eléctricos y diferentes piezas de lámina metálica. El recubrimiento
con zinc sirve como una barrera que se sacrifica para evitar la corrosión del
metal subyacente.
2.1.2. Chapeado con níquel: se usa para resistir la corrosión y con propósitos
decorativos sobre el acero, el latón, las fundiciones de troqueles de zinc y otros
metales. Las aplicaciones incluyen el acabado interior automotriz y otros bienes
de consumo. El níquel también se usa como una cubierta de base bajo una
chapa de cromo mucho más delgada.
2.1.3. Chapeado con estaño: se usa ampliamente para proteger contra la corrosión
“latas de estaño” y otros contenedores de alimento. También se usa para
mejorar la soldabilidad de conectores eléctricos.
2.2.1. Ventajas:
• Espesores de chapeados uniformes sobre geometrías de piezas complejas (lo cual
es un problema con la galvanoplastia)
• El proceso puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos
• No se necesita un suministro de corriente directa para llevar a cabo el proceso.
El recubrimiento por conversión se refiere a una familia de procesos en los cuales se forma
una película delgada de óxido, fosfato o cromato sobre una superficie metálica mediante
reacción química o electroquímica. La inmersión y la aspersión son los dos métodos
comunes para exponer la superficie metálica a los productos químicos reactivos. Los
metales comunes tratados mediante recubrimiento por conversión son el acero (incluido el
acero galvanizado), el zinc y el aluminio. Sin embargo, casi cualquier producto de metal
puede resultar beneficiado por este tratamiento. Las razones importantes para usar los
procesos de recubrimiento por conversión son: 1) protección contra la corrosión, 2)
preparación para pintura, 3) reducción del desgaste, 4) permitir que la superficie contenga
mejores lubricantes para procesos de formado metálico, 5) aumentar la resistencia eléctrica
de la superficie, 6) acabado decorativo y 7) identificación de piezas.
3.1.1. Recubrimiento con fosfato: transforma la superficie del metal base en una
película protectora de fosfato mediante la exposición a soluciones de ciertas
sales de fosfatos (por ejemplo, Zn, Mg y Ca) junto con ácido fosfórico diluido
(H3PO4). El espesor del recubrimiento varía de 0.0025 a 0.05 mm (0.0001 a
0.002 in). Los metales base más comunes son el zinc y el acero, incluido el acero
galvanizado. El recubrimiento con fosfato funciona como una preparación útil
para la pintura en las industrias automotriz y de aparatos eléctricos pesados.
3.1.2. Recubrimiento con cromato: convierte el metal base en diversas formas de
películas de cromatos, mediante soluciones acuosas de ácido crómico, sales de
cromatos y otros productos químicos. Los metales tratados con este método
incluyen el aluminio, el cadmio, el cobre, el magnesio y el zinc (y sus aleaciones).
El método común de aplicación es la inmersión de la pieza base. Los
recubrimientos por conversión con cromatos son de alguna forma más delgados
que con fosfatos, por lo general menores de 0.0025 mm (0.0001 in). Las razones
usuales para un recubrimiento con cromatos son: 1) protección contra la
corrosión, 2) base para pintura y 3) propósitos decorativos. Los recubrimientos
con cromatos pueden ser transparentes o de colores; los colores disponibles
incluyen el verde olivo, el bronce, el amarillo o el azul brillante.
3.2. Anodizado
Es un tratamiento electrolítico que produce una capa de óxido estable sobre una superficie
metálica. Sus aplicaciones más comunes son con aluminio y magnesio, pero también se
aplica en zinc, titanio y otros metales menos comunes. Los recubrimientos por anodizado
se usan principalmente para propósitos decorativos; también proporcionan protección
contra la corrosión.
Al comparar el anodizado con la galvanoplastia se pueden resaltar dos diferencias: 1) en el
chapeado electroquímico, la pieza de trabajo que va a recubrirse es el cátodo en la reacción.
Por otro lado, en el anodizado el trabajo es el ánodo, mientras que el tanque de
procesamiento es catódico. 2) En la galvanoplastia, el recubrimiento se aumenta mediante
la adhesión de iones de un segundo metal a la superficie metálica base. En el anodizado,
el recubrimiento de la superficie se forma mediante una reacción química del metal de
sustrato dentro de una capa de óxido.
La deposición química de vapor (CVD, por sus siglas en inglés) implica la interacción
entre una mezcla de gases y la superficie de un sustrato calentado, lo que provoca la
descomposición química de algunas de las partes del gas y la formación de una película
solida en el sustrato. Dependiendo de los productos químicos implicados, las reacciones
pueden ser provocadas por otras fuentes de energía, tales como la luz ultravioleta o un
plasma.
5.3.1. Ventajas:
• Capacidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo
de sus puntos de fusión o sinterizado.
• Es posible controlar el tamaño de grano.
• El proceso se realiza a presión atmosférica (no requiere equipo de vacío).
• Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato.
5.3.2. Desventajas:
• Por lo general, la naturaleza corrosiva y/o tóxica de los productos químicos
requiere una cámara cerrada, así como equipo de bombeo y disposición
especial.
• Ciertos ingredientes para la reacción son relativamente costosos.
• La utilización de material es baja.
6. Recubrimientos orgánicos
Son polímeros o resinas naturales o sintéticos, generalmente formulados para ser aplicados
como líquidos que se secan o endurecen para formar películas superficiales delgadas sobre
los materiales de sustrato. Los recubrimientos orgánicos se pueden aplicar en forma líquida
o en polvo, además contienen lo siguiente:
• Aspersión: se aplica una carga electrostática a cada partícula para atraerla a una
superficie de la pieza que forma una tierra eléctrica. Existen diversos diseños de
cañones para aspersión a fin de impartir la carga a los polvos; se operan en forma
manual o mediante robots industriales. Se usa aire comprimido para impulsar los
polvos a la boquilla. Los polvos están secos cuando se dispersan y es posible
reciclar cualquier exceso de partículas que no se pega a la superficie (a menos que
se mezclen múltiples colores de pintura en la misma cabina para aspersión). Los
polvos se aplican a temperatura ambiente sobre la pieza, después ésta se calienta
para fundirlos; también pueden aplicarse sobre una pieza que se ha calentado por
encima del punto de fusión del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento más
grueso.
• Cama fluidizada: es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersión
electrostática. En este método, la pieza de trabajo a recubrir se calienta con
anticipación y se pasa por un lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos
(fluidizados) mediante una corriente de aire. Estos polvos se adhieren a la superficie
de la pieza para formar el recubrimiento. En algunas implantaciones de este método,
los polvos se cargan electrostáticamente para aumentar la atracción hacia la
superficie de la pieza conectada a tierra.
Estos procesos aplican recubrimientos aislados que, por lo general, son más gruesos que
aquéllos depositados mediante los otros procesos considerados en este capítulo. Se basan
en energía térmica o mecánica.
Éstos usan energía térmica en diversas formas para aplicar un recubrimiento cuya función
es proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas
temperaturas.
7.1.1. Método de aplicación.
Es una técnica de recubrimiento en la que se aplican aleaciones a los metales del sustrato,
como depósitos soldados. Además, en esta técnica ocurre una fusión entre el revestimiento
y el sustrato por lo que es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena
resistencia contra el desgaste. Una ventaja es que se realiza con facilidad fuera del
ambiente de fábrica relativamente controlado.