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de aceros
NORMA ASTM
NORMA ASTM (Sociedad Americana para el Ensayo y Materiales, en inglés, American Standard for
Testing and Materials) establece la designación de los materiales de acuerdo a su aplicación
específica: uso para la construcción, fabricación de dispositivos médicos, aplicaciones eléctricas,
magnéticas, etc.
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por
tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
YXX
Donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
Otros...
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;
A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:
ASTM E9 - PRUEBA DE COMPRESIÓN DE METALES
Normalmente, la muestra está sujeta a una carga de compresión axial creciente. Tanto la carga
como la deformación se controlan continuamente y se determinan las propiedades de compresión.
Los datos obtenidos de una prueba de compresión pueden incluir el límite elástico, el límite
elástico, el módulo de Young, la curva tensión-deformación y la resistencia a la compresión. En el
caso de un material que no falla en la compresión por una fractura quebrantadora, la resistencia a
la compresión es un valor que depende de la deformación total y de la geometría de la muestra.
Para realizar esta prueba es necesaria una máquina de prueba universal electromecánica o
hidráulica equipada con las platinas de compresión apropiadas, un deflectómetro y un software
capaz de controlar la velocidad de deformación.
La prueba de dureza Brinell es una prueba de dureza de indentación que puede proporcionar
información útil sobre materiales metálicos. Esta información puede correlacionarse con la
resistencia a la tracción, resistencia al desgaste, ductilidad, u otras características físicas de los
materiales metálicos, y puede ser útil en el control de calidad y selección de materiales. Las
pruebas de dureza Brinell se consideran satisfactorias para las pruebas de aceptación de envíos
comerciales, y se han utilizado ampliamente en la industria para este fin. Las pruebas de dureza
en un lugar específico de una pieza pueden no representar las características físicas de parte
entera o producto final.
Estos métodos de prueba cubren el ensayo de tensión de materiales metálicos en cualquier forma
a temperatura ambiente, específicamente, los métodos de determinación del límite elástico,
alargamiento del punto de fluencia, resistencia a la tracción, alargamiento y reducción del área.
Esta especificación cubre las pruebas de dureza Knoop y Vickers cuando se realizan utilizando
fuerzas de prueba en 1 a 1000 gf., la verificación de las máquinas de prueba de dureza Knock y
Vickers y la calibración de los bloques de prueba Knoop y Vickers estandarizados. Si bien este
método de prueba está diseñado principalmente para metales, también se puede usar en otros
materiales. Con la prueba de dureza Vickers se usa un diamante con un ángulo apical de 136 °.
Mientras que la prueba de dureza de Knoops emplea un diamante delgado en forma de rombo.
La prueba de dureza es muy útil para el control de calidad de procesos de fabricación, evaluación
de materiales y para fines de investigación y desarrollo. Aunque la dureza es de naturaleza
empírica, es una indicación de ductilidad y resistencia al desgaste. También se puede demostrar
que la dureza se correlaciona con la resistencia a la tracción en muchos metales.
Debido a las variaciones de dureza que pueden existir en un material, una sola prueba de
microdureza puede no ser representativa de toda la dureza.
En estas pruebas, se determina un número de dureza (ya sea Vickers o Knoop dependiendo de
qué penetrador) midiendo con precisión con el ayuda de un microscopio, una hendidura muy
pequeña producida por la aplicación de una fuerza relativamente baja (en comparación con la
dureza normal) prueba). Las medidas que ahora se obtienen, luego se conectan a la fórmula
apropiada, o se hacen referencias cruzadas con los gráficos apropiados y se obtiene un número de
dureza.
Esta práctica cubre la información mínima y deseable a ser comunicada entre el originador y el
usuario de los datos derivados de pruebas de fatiga axial, flexión o torsión con amplitud constante
de la fuerza de los materiales metálicos probados en el aire ya temperatura ambiente.
Los resultados de la prueba de fatiga pueden verse significativamente influenciados por las
propiedades y el historial del material original, las operaciones realizadas durante la preparación de
las muestras de fatiga y la máquina de prueba y los procedimientos de prueba utilizados durante
la generación de los datos. La presentación de los resultados de la prueba de fatiga debe incluir la
cita de información básica sobre el material, las muestras y las pruebas para aumentar la utilidad
de los resultados y reducir al mínimo la posibilidad de una mala interpretación o la aplicación
incorrecta de esos resultados.
La prueba de fatiga por carga axial ASTM E466 se utiliza para determinar el efecto de las
variaciones en el material, la geometría, el estado de la superficie, el estrés, etc., sobre la
resistencia a la fatiga de los materiales metálicos sometidos a tensión directa durante un número
relativamente grande de ciclos. La prueba también puede usarse como una guía para la selección
de materiales metálicos para el servicio en condiciones de estrés directo repetido.
ASTM E466 también sugiere varios elementos para incluir en los informes de pruebas de fatiga de
ciclo alto, que incluyen:
Objetivo de la prueba
Descripción de material y especímenes
Entorno y condiciones de prueba
Resultados en formato tabular
Estrés máximo (psi)
Fuerza máxima (lbs)
Número total de ciclos
Motivo de la finalización de la prueba
S / n representación gráfica
MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR ASTM D638, ISO 527-1 PARA DETERMINAR
LAS PROPIEDADES DE TRACCIÓN DE LOS PLÁSTICOS
ASTM D638 e ISO 527-1 son equivalentes técnicos. Este método de prueba está diseñado para
determinar las propiedades de tracción de los materiales plásticos. Y se puede usar para probar
materiales de cualquier grosor hasta 14 mm (0,55 in). Sin embargo, es preferible utilizar los
Métodos de prueba ASTM D882 para muestras de láminas delgadas que incluyen películas de
menos de 1.0 mm (0.04 in). Todos los materiales de un espesor superior a 14 mm [0.55 pulg.]
Deben reducirse mediante mecanizado antes de aplicar este método.
Algunas veces denominadas pruebas de tracción, estas pruebas requieren especímenes de prueba
con forma de "mancuerna" o "hueso de perro" colocados en los agarres de una máquina de
pruebas universales y sometidas a tensión controlada hasta que fallen. Prueba de velocidad está
determinado por la especificación del material y se usa un extensómetro para medir los
parámetros del espécimen. Los datos resultantes de la prueba de tracción revelan las propiedades
esenciales del material, tales como la resistencia a la tracción final, el límite elástico, elongación y
reducción en el área. Esta información también permite cálculos del módulo de Young y de
Poisson. ASTM D638 es muy similar a ISO 527-2, con una excepción clave es el análisis de la no
lineal porción de la curva de tensión-deformación de un material. Para materiales que tienen poca
o ninguna región lineal, la variación entre ASTM e ISO puede ser significativa. Debido a la
naturaleza viscoelástica de los plásticos, estas pruebas son a menudo realizadas con cámaras de
temperatura para simular entornos de uso final.
Una de las pruebas más comunes, al menos en los Estados Unidos, de las características físicas de
materiales plásticos es el muescado prueba de impacto izod según lo especificado por ASTM D256
Método de prueba estándar para determinar la resistencia al impacto del péndulo Izod de Plástica.
Esta prueba corrige un extremo de una muestra con muescas en una posición en voladizo por
medio de un vicio. Un delantero en el brazo de un péndulo o un portador de energía similar luego
ataca el espécimen. La energía absorbida por el espécimen en el proceso de rompimiento es
conocida como la energía de ruptura. La energía de ruptura se puede convertir en una indicación
de una resistencia al impacto de los materiales usando unidades como foot-pounds o joules.
Preparación de la muestra
ASTM D 256 requiere que un mínimo de cinco y preferiblemente diez (o más) determinaciones
individuales para determinar la resistencia al impacto promedio para una muestra de material en
particular.
Se debe preparar un espécimen extra desde que se hacen muescas requiere que se usen barras
falsas cuando se entallan las muestras, así que eso significa un mínimo de 7 especímenes de
cualquier particular la muestra debe estar preparada para la prueba. Sin embargo, desde el
método de prueba permite la inspección de la muestra individual resultados, y para volver a probar
si no son satisfactorios, es aconsejable para marcar varias muestras adicionales si están
disponibles.
Las normas ISO 7500, parte 1 y 2, hacen referencia a la verificación de las máquinas para realizar
ensayos estáticos uniaxiales de materiales metálicos.
Norma ISO 7500-2: Máquinas de ensayos de fluencia en tracción - Verificación y calibración del
sistema de medición de fuerza.
Estas normas exigen la utilización de dinamómetros calibrados y clasificados según la norma ISO
376. La clase de precisión necesaria depende de la precisión de la máquina.
Aunque las normas ISO 7500-1 y 2 se han definido para los materiales metálicos, su utilización se
extiende a menudo a otros tipos de materiales para los que no existe ninguna norma específica.
NORMA EN 12390-4
La norma europea EN 12390 parte 4 hace referencia a la verificación de las máquinas utilizadas en
ensayos con hormigón endurecido.
Desde el punto de vista de las fuerzas, esta norma específica dos tipos de verificación:
Describe las pruebas de impacto de probetas metálicas entalladas. La norma hace referencia
tanto a Charpy como a Izod y describe los métodos de ensayo para medir la energía absorbida por
el espécimen roto. Aquí vamos a ver ensayos Charpy en muestras de tamaño pequeño. Un ensayo
Charpy requiere que la muestra de metal entallada esté soportada por ambos extremos (de
manera horizontal) y se rompa por el impacto del martillo en la parte contraria a la entalla.
Las características esenciales de una prueba de impacto son: una muestra adecuada (se
reconocen muestras de varios tipos diferentes), un conjunto de yunques y soportes de muestras
sobre los que se coloca la muestra para recibir el golpe de la masa en movimiento, una masa en
movimiento que tiene suficiente energía para romper la muestra colocada en su camino, y un
dispositivo para medir la energía absorbida por la muestra rota.
Estos métodos de ensayo dan los requisitos para: muestras de prueba, procedimientos de prueba,
informes de pruebas, máquinas de prueba la verificación de máquinas de impacto Charpy,
configuraciones de muestra de prueba opcional, designación de orientación de la muestra de
ensayo, y determinar el porcentaje de fractura de cizallamiento en la superficie de los especímenes
de impacto rotas. Además, se proporciona información sobre la importancia de las pruebas de
impacto con entalladura, y los métodos de medición del centro de huelga.
Estos métodos de ensayo no abordan los problemas asociados con las pruebas de impacto a
temperaturas inferiores a -196 ° C (77 K).
Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados como los estándares. No hay otras
unidades de medida se incluyen en esta norma.
ENSAYO TIPO CHARPY: Este ensayo consiste en romper una probeta simplemente apoyada en
posición horizontal, por medio de un golpe en su punto medio, en donde previamente se le ha
hecho una muesca. El martillo golpea en dirección opuesta a la muesca. El goniómetro de
máximos permite conocer los ángulos de salida y llegada para establecer cuanta energía absorbe
la probeta antes y durante la ruptura. (Ver Figura No. 9 y 10) Figura 4.1 Posición de la probeta en
la prueba Charpy Figura 4.2 Forma y de la probeta en la prueba Charpy
ENSAYO TIPO IZOD: Este ensayo consiste en romper la probeta sostenida en voladizo en posición
horizontal, por medio de un golpe en su extremo libre. En su base, a ésta probeta también se le
hace una muesca, sin embargo, esta es realizada a toda una sección transversal de la probeta. El
goniómetro de máximos marca los ángulos de salida y llegada con los cuales se establece la
energía absorbida por la probeta de determinado material.
Las muestras de prueba de impacto Charpy (Simple-Beam), Muesca V y muesca en U ", deben
tener un espesor de 10 mm ± 0,075 mm en tolerancia.
NORMA AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar
la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los
prefijos literales.
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
Etc.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para
indicar lo siguiente:
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de
0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).
AISI 1020:
0: no aleado;
AISI C 1020:
AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
AISI 4140:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
Inoxidables ferríticos:
Inoxidables austeníticos:
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según
la siguiente tabla:
La normalización con base sistemática y científica nace a finales del siglo XIX, con la
Revolución Industrial en los países altamente industrializados, ante la necesidad de
producir más y mejor. Pero el impulso definitivo llegó con la primera Guerra Mundial(1914-
1918). Ante la necesidad de abastecer a los ejércitos y reparar los armamentos, fue
necesario utilizar la industria privada, a la que se le exigía unas especificaciones de
intercambiabilidad y ajustes precisos.
La designación se hacía hasta ahora según DIN 17006. Sin embargo, esta norma seha
retirado. Hasta que aparezca la correspondiente norma ISO se forman abreviaturas por el
sistema descrito en DIN 17006.
Fabricación:
Hay solo letras q indican el tipo de fusión, así como las propiedades que resultan de la
misma.
COMPOSICION:
TRATAMIENTO:
Figuras cifras y letras que indican el tipo de conformación, tratamiento térmico y ámbito
de garantía.