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Normas de identificación de fabricación

de aceros
NORMA ASTM

NORMA ASTM (Sociedad Americana para el Ensayo y Materiales, en inglés, American Standard for
Testing and Materials) establece la designación de los materiales de acuerdo a su aplicación
específica: uso para la construcción, fabricación de dispositivos médicos, aplicaciones eléctricas,
magnéticas, etc.

Es la norma más utilizada internacionalmente para designar y regular la calidad de aceros de


construcción y estructurales que comercialmente se ofrecen como productos terminados
laminados: barras de construcción corrugada y lisa; perfiles pesados, livianos y medianos;
planchas y bandas.Las especificaciones estándar dadas por esta Norma son para aceros
estructurales al carbono y aceros estructurales HSLA (High Strength Low Alloy), de alta resistencia
y baja.

La Norma garantiza básicamente propiedades mecánicas mínimas y soldabilidad de los aceros


dado que el uso de éstos está orientado a la industria de la construcción y estructuras metálicas
diversas (remachadas, empernadas y soldadas)a efectos de garantizar sus propiedades mecánicas
establece valores mínimos del acero para: Límite de Fluencia (Grado), resistencia a la tracción,
alargamiento y doblado.

INDENTIFICACION DE ACEROS Según ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por
tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

Donde,

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

Otros...

Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;

A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;

A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:
ASTM E9 - PRUEBA DE COMPRESIÓN DE METALES

La prueba ASTM E9 cubre el aparato, las muestras y el procedimiento para la prueba de


compresión de carga axial de materiales metálicos a temperatura ambiente.

Normalmente, la muestra está sujeta a una carga de compresión axial creciente. Tanto la carga
como la deformación se controlan continuamente y se determinan las propiedades de compresión.

Los datos obtenidos de una prueba de compresión pueden incluir el límite elástico, el límite
elástico, el módulo de Young, la curva tensión-deformación y la resistencia a la compresión. En el
caso de un material que no falla en la compresión por una fractura quebrantadora, la resistencia a
la compresión es un valor que depende de la deformación total y de la geometría de la muestra.

Las propiedades compresivas son de interés en el análisis de estructuras sujetas a cargas de


compresión o flexión o ambas, y en los análisis de procesos de fabricación y trabajo de metales
que implican una gran deformación por compresión, como forjado y laminación.

Para realizar esta prueba es necesaria una máquina de prueba universal electromecánica o
hidráulica equipada con las platinas de compresión apropiadas, un deflectómetro y un software
capaz de controlar la velocidad de deformación.

ASTM E10 MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA DUREZA BRINELL DE


MATERIALES METÁLICOS
Este método de prueba cubre la determinación de la dureza Brinell de materiales metálicos por el
Principio de dureza de la indentación de Brinell. Este estándar proporciona los requisitos para una
prueba Brinell, máquina y los procedimientos para realizar pruebas de dureza Brinell. Este estándar
incluye adicional requisitos en cuatro anexos:

 Verificación de las máquinas de prueba de dureza Brinell


 Máquinas estandarizadoras de dureza Brinell
 Estandarización de los indicadores de la dureza Brinell
 Estandarización de los bloques de prueba de dureza Brinell

En el momento en que se desarrolló la prueba de dureza Brinell, los niveles de fuerza se


especificaron en unidades de kilogramos de fuerza (kgf). Aunque este estándar especifica la
unidad de fuerza en el Sistema Internacional de Unidades (SI) como el Newton (N), debido al
precedente histórico y al uso común continuado de unidades kgf, valores de fuerza en unidades
kgf se proporcionan para información y gran parte de la discusión en esta noema se refiere a las
fuerzas en unidades kgf.

La prueba de dureza Brinell es una prueba de dureza de indentación que puede proporcionar
información útil sobre materiales metálicos. Esta información puede correlacionarse con la
resistencia a la tracción, resistencia al desgaste, ductilidad, u otras características físicas de los
materiales metálicos, y puede ser útil en el control de calidad y selección de materiales. Las
pruebas de dureza Brinell se consideran satisfactorias para las pruebas de aceptación de envíos
comerciales, y se han utilizado ampliamente en la industria para este fin. Las pruebas de dureza
en un lugar específico de una pieza pueden no representar las características físicas de parte
entera o producto final.

NORMA ASTM E8: MÉTODOS DE PRUEBA PARA PRUEBA DE TENSIÓN DE


METALES METÁLICOS

Estos métodos de prueba cubren el ensayo de tensión de materiales metálicos en cualquier forma
a temperatura ambiente, específicamente, los métodos de determinación del límite elástico,
alargamiento del punto de fluencia, resistencia a la tracción, alargamiento y reducción del área.

Las pruebas de tensión proporcionan información sobre la resistencia y la ductilidad de los


materiales bajo tensiones de tracción uniaxiales. Esta información puede ser útil en las
comparaciones de materiales, desarrollo de aleaciones, control de calidad y diseño bajo ciertas
circunstancias. Los resultados de los ensayos de tensión de muestras mecanizadas a dimensiones
estandarizadas a partir de porciones seleccionadas de una pieza o material pueden no representar
totalmente las propiedades de resistencia y ductilidad de todo el producto final o su
comportamiento en servicio en diferentes entornos. Estos métodos se consideran satisfactorios
para las pruebas de aceptación de envíos comerciales. Los métodos de prueba se han utilizado
ampliamente en el comercio para este fin.
Estos métodos de ensayo cubren los test de tensión de los materiales metálicos en cualquier forma
a temperatura ambiente, en concreto, los métodos de determinación de la resistencia a la fluencia,
fluencia, resistencia a la tracción, el alargamiento, y la reducción de la superficie.
Respecto a la norma en discusión, daremos un objetivo especifo, en consecuencia con el resumen
anteriormente planteado. ASTM E8 describe métodos de prueba de tracción para determinar el
límite elástico, punto de alargamiento de rendimiento, resistencia a la tracción, elongación y
reducción de área de productos metálicos. Se aplica a los materiales metálicos en cualquier forma,
incluyendo: hojas, láminas, alambre, varilla, barra, tubo, y el tubo. Para cada uno de estos tipos
de muestras, la norma define geometrías y dimensiones adecuadas, que requieren soluciones
específicas de agarre que son críticos para la realización de una prueba exitosa. Los tipos más
comunes de los especímenes son rectangulares y redondas.
Al identificar el objetivo de esta norma, se puede concluir que está diseñada `para optimizar
procesos de mecanizado para la buena funcionalidad de los elementos. Se debe tener en cuenta
cada concepto y cada apreciación que en esta se hace para así no incurrir en errores o sobrepasar
los límites a los cuales está ligado el material.
Medidas de probeta

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR ASTM E 384 PARA DUREZA DE


MICROINDENTACIÓN DE MATERIALES

Esta especificación cubre las pruebas de dureza Knoop y Vickers cuando se realizan utilizando
fuerzas de prueba en 1 a 1000 gf., la verificación de las máquinas de prueba de dureza Knock y
Vickers y la calibración de los bloques de prueba Knoop y Vickers estandarizados. Si bien este
método de prueba está diseñado principalmente para metales, también se puede usar en otros
materiales. Con la prueba de dureza Vickers se usa un diamante con un ángulo apical de 136 °.
Mientras que la prueba de dureza de Knoops emplea un diamante delgado en forma de rombo.

La prueba de dureza es muy útil para el control de calidad de procesos de fabricación, evaluación
de materiales y para fines de investigación y desarrollo. Aunque la dureza es de naturaleza
empírica, es una indicación de ductilidad y resistencia al desgaste. También se puede demostrar
que la dureza se correlaciona con la resistencia a la tracción en muchos metales.

La prueba de dureza de microindentación (comúnmente conocida como prueba de microdureza)


extiende la prueba de dureza a materiales demasiado delgados o demasiado pequeños para usar
métodos de prueba de macroindentación. Las pruebas de microdureza se pueden aplicar a fases o
constituyentes específicos, gradientes o regiones demasiado pequeñas para las pruebas de dureza
más grandes.

Debido a las variaciones de dureza que pueden existir en un material, una sola prueba de
microdureza puede no ser representativa de toda la dureza.

En estas pruebas, se determina un número de dureza (ya sea Vickers o Knoop dependiendo de
qué penetrador) midiendo con precisión con el ayuda de un microscopio, una hendidura muy
pequeña producida por la aplicación de una fuerza relativamente baja (en comparación con la
dureza normal) prueba). Las medidas que ahora se obtienen, luego se conectan a la fórmula
apropiada, o se hacen referencias cruzadas con los gráficos apropiados y se obtiene un número de
dureza.

ESTÁNDAR: ASTM E468

PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA LA PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE PRUEBAS


DE FATIGA CON AMPLITUD PARA MATERIALES METÁLICOS

Esta práctica cubre la información mínima y deseable a ser comunicada entre el originador y el
usuario de los datos derivados de pruebas de fatiga axial, flexión o torsión con amplitud constante
de la fuerza de los materiales metálicos probados en el aire ya temperatura ambiente.

Los resultados de la prueba de fatiga pueden verse significativamente influenciados por las
propiedades y el historial del material original, las operaciones realizadas durante la preparación de
las muestras de fatiga y la máquina de prueba y los procedimientos de prueba utilizados durante
la generación de los datos. La presentación de los resultados de la prueba de fatiga debe incluir la
cita de información básica sobre el material, las muestras y las pruebas para aumentar la utilidad
de los resultados y reducir al mínimo la posibilidad de una mala interpretación o la aplicación
incorrecta de esos resultados.

ASTM E466 | MATERIALES METÁLICOS | PRUEBA DE FATIGA

ASTM E466 describe la determinación de la resistencia a la fatiga de los materiales metálicos en el


régimen de fatiga donde las deformaciones son predominantemente elásticas, tanto durante la
carga inicial como a lo largo de la prueba. Este método de prueba es aplicable para muestras
axiales sin muescas y con muescas sometidas a una fuerza periódica constante, función de forzado
periódico en el aire a temperatura ambiente. Esta práctica no está destinada a la aplicación en
pruebas de fatiga axial de componentes o piezas.

La prueba de fatiga por carga axial ASTM E466 se utiliza para determinar el efecto de las
variaciones en el material, la geometría, el estado de la superficie, el estrés, etc., sobre la
resistencia a la fatiga de los materiales metálicos sometidos a tensión directa durante un número
relativamente grande de ciclos. La prueba también puede usarse como una guía para la selección
de materiales metálicos para el servicio en condiciones de estrés directo repetido.

ASTM E466 también sugiere varios elementos para incluir en los informes de pruebas de fatiga de
ciclo alto, que incluyen:

 Objetivo de la prueba
 Descripción de material y especímenes
 Entorno y condiciones de prueba
 Resultados en formato tabular
 Estrés máximo (psi)
 Fuerza máxima (lbs)
 Número total de ciclos
 Motivo de la finalización de la prueba
 S / n representación gráfica
MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR ASTM D638, ISO 527-1 PARA DETERMINAR
LAS PROPIEDADES DE TRACCIÓN DE LOS PLÁSTICOS

ASTM D638 e ISO 527-1 son equivalentes técnicos. Este método de prueba está diseñado para
determinar las propiedades de tracción de los materiales plásticos. Y se puede usar para probar
materiales de cualquier grosor hasta 14 mm (0,55 in). Sin embargo, es preferible utilizar los
Métodos de prueba ASTM D882 para muestras de láminas delgadas que incluyen películas de
menos de 1.0 mm (0.04 in). Todos los materiales de un espesor superior a 14 mm [0.55 pulg.]
Deben reducirse mediante mecanizado antes de aplicar este método.

La prueba de tracción de plásticos según ASTM D638 es un método de prueba ampliamente


utilizado y extremadamente importante. Simplemente midiendo la fuerza requerida para llevar una
muestra de ensayo a su punto de ruptura, varias propiedades del material pueden ser
determinado. Estos datos permiten a los ingenieros de diseño de productos y a los gerentes de
calidad predecir con precisión la rendimiento de sus productos en aplicaciones de uso final. Esta
información es fundamental para desarrollar nuevos productos, asegurando el cumplimiento de las
normas de la industria o del gobierno, mejorando la fabricación y reduciendo los costos de
producción.

Algunas veces denominadas pruebas de tracción, estas pruebas requieren especímenes de prueba
con forma de "mancuerna" o "hueso de perro" colocados en los agarres de una máquina de
pruebas universales y sometidas a tensión controlada hasta que fallen. Prueba de velocidad está
determinado por la especificación del material y se usa un extensómetro para medir los
parámetros del espécimen. Los datos resultantes de la prueba de tracción revelan las propiedades
esenciales del material, tales como la resistencia a la tracción final, el límite elástico, elongación y
reducción en el área. Esta información también permite cálculos del módulo de Young y de
Poisson. ASTM D638 es muy similar a ISO 527-2, con una excepción clave es el análisis de la no
lineal porción de la curva de tensión-deformación de un material. Para materiales que tienen poca
o ninguna región lineal, la variación entre ASTM e ISO puede ser significativa. Debido a la
naturaleza viscoelástica de los plásticos, estas pruebas son a menudo realizadas con cámaras de
temperatura para simular entornos de uso final.

IMPACTO IZOD (CON MUESCAS) ASTM D256, ISO 180

Una de las pruebas más comunes, al menos en los Estados Unidos, de las características físicas de
materiales plásticos es el muescado prueba de impacto izod según lo especificado por ASTM D256
Método de prueba estándar para determinar la resistencia al impacto del péndulo Izod de Plástica.

Esta prueba corrige un extremo de una muestra con muescas en una posición en voladizo por
medio de un vicio. Un delantero en el brazo de un péndulo o un portador de energía similar luego
ataca el espécimen. La energía absorbida por el espécimen en el proceso de rompimiento es
conocida como la energía de ruptura. La energía de ruptura se puede convertir en una indicación
de una resistencia al impacto de los materiales usando unidades como foot-pounds o joules.
Preparación de la muestra

ASTM D 256 requiere que un mínimo de cinco y preferiblemente diez (o más) determinaciones
individuales para determinar la resistencia al impacto promedio para una muestra de material en
particular.

Se debe preparar un espécimen extra desde que se hacen muescas requiere que se usen barras
falsas cuando se entallan las muestras, así que eso significa un mínimo de 7 especímenes de
cualquier particular la muestra debe estar preparada para la prueba. Sin embargo, desde el
método de prueba permite la inspección de la muestra individual resultados, y para volver a probar
si no son satisfactorios, es aconsejable para marcar varias muestras adicionales si están
disponibles.

NORMAS ISO 7500-1 Y 2

Las normas ISO 7500, parte 1 y 2, hacen referencia a la verificación de las máquinas para realizar
ensayos estáticos uniaxiales de materiales metálicos.

Norma ISO 7500-1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión: Verificación y calibración del


sistema de medición de fuerza.

Norma ISO 7500-2: Máquinas de ensayos de fluencia en tracción - Verificación y calibración del
sistema de medición de fuerza.

Estas normas exigen la utilización de dinamómetros calibrados y clasificados según la norma ISO
376. La clase de precisión necesaria depende de la precisión de la máquina.

Aunque las normas ISO 7500-1 y 2 se han definido para los materiales metálicos, su utilización se
extiende a menudo a otros tipos de materiales para los que no existe ninguna norma específica.

NORMA EN 12390-4

La norma europea EN 12390 parte 4 hace referencia a la verificación de las máquinas utilizadas en
ensayos con hormigón endurecido.

Norma EN 12390-4: Resistencia a la compresión - Características de las máquinas de ensayo.

Desde el punto de vista de las fuerzas, esta norma específica dos tipos de verificación:

 La fuerza de compresión generada por la máquina de ensayo sobre la probeta, cuyas


características metrológicas se miden con un dinamómetro de compresión previamente
calibrado y clasificado según la norma ISO 376.
 La transferencia de la fuerza de compresión a la probeta probada. Esta verificación exige
un sensor de compresión particular denominado “cilindro de deformación ".

CILINDRO DE DEFORMACIÓN Las características de un cilindro de deformación están definidas


totalmente por la norma EN 12390-4. Se trata de un tipo de dinamómetro con una forma y unas
dimensiones particulares, con los elementos sensibles del sensor cableados de forma específica.
Colocado en el lugar de la probeta, permite poner en evidencia los eventuales fallos de aplicación
de los esfuerzos en la probeta y, en particular, la eficacia de la articulación superior de la máquina
de ensayos.

LA NORMATIVA ASTM E23

Describe las pruebas de impacto de probetas metálicas entalladas. La norma hace referencia
tanto a Charpy como a Izod y describe los métodos de ensayo para medir la energía absorbida por
el espécimen roto. Aquí vamos a ver ensayos Charpy en muestras de tamaño pequeño. Un ensayo
Charpy requiere que la muestra de metal entallada esté soportada por ambos extremos (de
manera horizontal) y se rompa por el impacto del martillo en la parte contraria a la entalla.

Las características esenciales de una prueba de impacto son: una muestra adecuada (se
reconocen muestras de varios tipos diferentes), un conjunto de yunques y soportes de muestras
sobre los que se coloca la muestra para recibir el golpe de la masa en movimiento, una masa en
movimiento que tiene suficiente energía para romper la muestra colocada en su camino, y un
dispositivo para medir la energía absorbida por la muestra rota.

Estos métodos de ensayo de la prueba de impacto se relacionan específicamente con el


comportamiento de metal cuando se somete a una sola aplicación de una fuerza que resulta en
tensiones multiaxiales asociado con una muesca, junto con las altas tasas de carga y en algunos
casos con temperaturas altas o bajas. Para algunos materiales y temperaturas de los resultados de
las pruebas de impacto en probetas entalladas, cuando correlacionada con la experiencia de
servicio, se han encontrado para predecir la probabilidad de rotura frágil con precisión.

Estos métodos de ensayo dan los requisitos para: muestras de prueba, procedimientos de prueba,
informes de pruebas, máquinas de prueba la verificación de máquinas de impacto Charpy,
configuraciones de muestra de prueba opcional, designación de orientación de la muestra de
ensayo, y determinar el porcentaje de fractura de cizallamiento en la superficie de los especímenes
de impacto rotas. Además, se proporciona información sobre la importancia de las pruebas de
impacto con entalladura, y los métodos de medición del centro de huelga.
Estos métodos de ensayo no abordan los problemas asociados con las pruebas de impacto a
temperaturas inferiores a -196 ° C (77 K).
Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados como los estándares. No hay otras
unidades de medida se incluyen en esta norma.

ENSAYO TIPO CHARPY: Este ensayo consiste en romper una probeta simplemente apoyada en
posición horizontal, por medio de un golpe en su punto medio, en donde previamente se le ha
hecho una muesca. El martillo golpea en dirección opuesta a la muesca. El goniómetro de
máximos permite conocer los ángulos de salida y llegada para establecer cuanta energía absorbe
la probeta antes y durante la ruptura. (Ver Figura No. 9 y 10) Figura 4.1 Posición de la probeta en
la prueba Charpy Figura 4.2 Forma y de la probeta en la prueba Charpy

ENSAYO TIPO IZOD: Este ensayo consiste en romper la probeta sostenida en voladizo en posición
horizontal, por medio de un golpe en su extremo libre. En su base, a ésta probeta también se le
hace una muesca, sin embargo, esta es realizada a toda una sección transversal de la probeta. El
goniómetro de máximos marca los ángulos de salida y llegada con los cuales se establece la
energía absorbida por la probeta de determinado material.
Las muestras de prueba de impacto Charpy (Simple-Beam), Muesca V y muesca en U ", deben
tener un espesor de 10 mm ± 0,075 mm en tolerancia.

Muestras de prueba de impacto Charpy (Simple-Beam), tipos A, B y C


Espécimen de prueba de impacto Izod (Cantilever-Beam), tipo D

Barra de prueba de impacto Izod para aleaciones de fundición a presión

NORMA AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar
la especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los
prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del


elemento predominante de aleación;

Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);


Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Etc.

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para
indicar lo siguiente:

E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.

C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.

X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.

TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.

. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de
0.0005% en boro.

. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).

. . . F: Grados de acero automático.

A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la


norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

AISI C 1020:

La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B


(si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).

AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

45: 0.45 % en C.

AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;

2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;

15: contenido del 0.15% de carbono (C).

AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo);

1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;

40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido


aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de
tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos. Así por
ejemplo, las tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que indicamos
anteriormente serían las siguientes:

C : 0,38-0,43 %

Mn : 0,75-1,00 %

Cr : 0,80-1,10 %

Mo : 0,15-0,25 %

Si : 0,15-0,35 %

P menor o igual que 0,035 %

S menor o igual que 0,040 %

Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.

Ejemplos: 410, 416, 431, 440, 501, 502, 503, 504.

Inoxidables ferríticos:

4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: 430, 442, 446.

Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: 302, 304, 316, 303, 202.

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según
la siguiente tabla:

Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI


Grupo Símbolo Descripción
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono

INDENTIFICACION DE ACEROS DIN

La normalización con base sistemática y científica nace a finales del siglo XIX, con la
Revolución Industrial en los países altamente industrializados, ante la necesidad de
producir más y mejor. Pero el impulso definitivo llegó con la primera Guerra Mundial(1914-
1918). Ante la necesidad de abastecer a los ejércitos y reparar los armamentos, fue
necesario utilizar la industria privada, a la que se le exigía unas especificaciones de
intercambiabilidad y ajustes precisos.

Fue en este momento, concretamente el 22 de Diciembre de 1917, cuando los ingenieros


alemanes Naubaus y Hellmich, constituyen el primer organismo dedicado a la
normalización.

Designación de los tipos de acero

La designación se hacía hasta ahora según DIN 17006. Sin embargo, esta norma seha
retirado. Hasta que aparezca la correspondiente norma ISO se forman abreviaturas por el
sistema descrito en DIN 17006.

Una designación completa consta de las partes de fabricación, composición y tratamiento.

Fabricación:

Hay solo letras q indican el tipo de fusión, así como las propiedades que resultan de la
misma.

COMPOSICION:

Figuran cifras y letras que indican las propiedades de uso, resistencia o la


tracción, composición química o grupo de calidad.

TRATAMIENTO:

Figuras cifras y letras que indican el tipo de conformación, tratamiento térmico y ámbito
de garantía.

Acero de máquina, según DIN 1611

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