¿QUÉ ES UN PLC?

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en
líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad
o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real
«duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las
condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el
resultado deseado.

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en

las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los
sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros
componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional.
En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors)
emitió una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas
cableados de relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado
fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates nº
84. Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo,
fabricación, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (MOdular
DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick
Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC. La marca Modicon fue
vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compañía
alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el actual propietario.
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos.
Estos PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el
cual las órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado secuencial
de códigos en lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el mantenimiento de los
sistemas a controlar se introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje Ladder
también conocido como diagrama de escalera, que se parece mucho a un diagrama
esquemático de la lógica de relés. Este sistema fue elegido para reducir las
demandas de formación de los técnicos existentes. Otros autómatas primarios
utilizaron un formulario de listas de instrucciones de programación.
Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde
diagramas de contactos, a los lenguajes de programación tales como dialectos
especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un
lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados en
diagramas de estado.
 ARQUITECTURA INTERNA DE UN PLC
Un PLC lo podemos definir como un dispositivo industrial electrónico que utiliza
memorias programables para almacenar instrucciones de usuario y así controlar
procesos, máquinas, dispositivos mediante entradas y salidas digitales o análogas.
Debido a que su funcionamiento es enteramente digital, consta de varios
componentes parecidos a los que podemos encontrar en una computadora.
En esta entrada, nos enfocaremos principalmente en los componentes internos de
un PLC.
Este dispositivo consta de 2 partes principales:
1. Hardware: Parte física, tangible del dispositivo, donde se encuentran
alojados los distintos bloques que hacen posible el correcto funcionamiento
del PLC, como por ejemplo la batería, los módulos de memoria, los módulos
de entradas y salidas análogas y/o digitales, etc.
2. Software: Correspondiente a la parte no tangible, es decir, los programas
cargados en los bloques de memoria, así como también las instrucciones
alojadas en la memoria ROM del sistema.
Podemos analizar al PLC por su estructura en:
A. Interna: Compuesta de dispositivos electrónicos para poder alojar las
instrucciones básicas del funcionamiento del PLC, así como las
unidades para procesar instrucciones de un programa precargado y
realizar las tareas especificadas en él.
B. Externa: Como lo indica, es lo correspondiente a los módulos de entradas y
salidas digitales, fuente de poder, carcasa, indicadores led; contiene los elementos
netamente tangibles del PLC.

ESTRUCTURA INTERNA
Como lo podemos observar en la Figura 1, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan
con arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un
procesador o unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de
comunicación, temporizadores y contadores.
 Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas,
analizar el programa cargado previamente y así poder escribir las
instrucciones para la salida. El ciclo de scan del programa (lectura de
entradas, lectura de programa y escritura de salidas) se realiza por default
en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el programa a lenguaje
máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso requerido.
Como se observa en la Figura 2, la CPU contiene:
 ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas
 Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
 Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
 Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
 Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se
decodifican las instrucciones y se generan las señales de control
 Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en
las instrucciones
 Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de
test y error de ejecución
 Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a
partir de las señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
 Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de
almacenar los datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas,
ligada con la ALU (Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena
los últimos estados de las entradas o los enviadas por las salidas.
 Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con
el entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o
instrucciones, que después serán comparados en el CPU, donde se
realizarán acciones contempladas en el programa.
 Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le
provee la energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
 Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre
las unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada,
contamos con 3 buses:
o Bus de control: Modera los intercambios de información
o Bus de datos: Transfiere datos del sistema
o Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás
periféricos
 Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo
de eventos externos, indicados a través de las entradas.
 Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza
el conteo de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o
de frecuencia dentro de la CPU.
 Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos
entre varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar
 protocolos de información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO
Link, etc.
 Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y
convertirlos a datos binarios.
Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora,
contiene unidades aritméticas, lógicas, memorias y procesador, pero la diferencia
radica, que el PLC, es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas
específicas, el que pueda manejar muchos datos de entrada, salida, programas muy
robustos, dependerá del tipo de proceso al que se desee aplicar y el tipo de PLC
que desee adquirir.
 CLASIFICACIÓN DE LOS PLC´s

 Nano
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la
diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas
y salidas. El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y algunos
módulos especiales.

 PLC compactos
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o
dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de
campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad
y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC
compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser
conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs
de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.
  PLC modular
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados
en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a
través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos
pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs
modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar
programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Normalmente se utilizan para el control, regulación, posicionamiento,
procesamiento de datos, manipulación, comunicación, monitorización, servicios-
web, etc.

 PLC de tipo montaje en rack

Son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el
PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde
se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un
sistema de bus integrado para intercambiar información entre los diferentes
módulos. La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen
solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que
pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el
tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.
  PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)
Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los
procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor
y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico.
La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador
aparte es que no es necesario programar el panel de forma separada. Toda la
programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que permite
economizar los gastos del desarrollo del sistema.

 Con ordenador industrial (PC industrial)

Son aquellos que combinan un PC normal y un PLC en un único sistema. La parte
de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC
con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se
utilizan son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la
automatización donde se requiere un control rápido de los procesos, así como una
recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL
(estos pueden estar integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un
fácil funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales
utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o maquinaria
automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas entradas/salidas, así como otro
tipo de partes modulares del PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder
que, tras un periodo de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes
(memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han dejado de producirse.
  PLC de tipo de ranura
Se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier CPU
de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que permite
intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC
existente y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por
lo menos un canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para
conectar con unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

 PLC de tipo software

Se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar las
máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet,
COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el
PC) que permiten realizar una comunicación remota con las entradas/salidas de
otros dispositivos para la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es
la falta de memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre
el control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia. Además,
existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible con
el nuevo sistema. Además no está garantizado que otras aplicaciones como las HIM
o los servidores OPC puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software
sin generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga ninguna influencia
sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los procesos
puede verse disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede perderse en
ciertos momentos, etc.).
 ¿CÓMO FUNCIONA UN PLC?
En general, un PLC funciona de la siguiente manera. Una vez que se pone en
marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente orden:
a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea
las salidas. A continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el
modo de operación normal.
b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona
de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella más
adelante).
c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria
llamada tabla de imagen de salida.
d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando"
hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este
modo se controla el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se
divide en:
 Verificación de las entradas y salidas
 Ejecución del programa
Otras funciones adicionales del PLC
a) En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento
del sistema reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por
el programa del usuario.
b) El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del
sistema: cada inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del
PLC.
c) Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar
al PLC el estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en
el caso de que se produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta
funcionalidad es esencial cuando se quieren proteger los datos de salida del
proceso.
d) Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes
expandir los sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te
requiera el crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y
salidas digitales, análogas, etc., así como también con unidades remotas y de
comunicación.
 CICLO SCAN DE UN PLC

El ciclo de SCAN de un autómata es una secuencia de operaciones que realiza el

autómata de manera repetitiva una vez que entra en RUN. Al tiempo total en que el
autómata tarda en ejecutar todas estas operaciones se le llama Ciclo de SCAN.
Estas operaciones que realiza el autómata de forma cíclica son básicamente:
1. Lectura de estado de Entradas
El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del autómata son leídas y
procesadas guardándose su estado en un área llamada imagen de proceso. Esto
asegura que los valores de las entradas serán coherentes cuando se ejecute el
programa de usuario
2. Ejecución de programa de usuario
El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de programa con sus
instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas de la imagen de
proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos hablando del bloque principal OB1
donde reside el programa principal.
3. Actualización del estado de las Salidas
Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso se
escribe en las salidas físicas del autómata.
Tiempo de ciclo de SCAN
El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos ((1 mili-segundo
= 1/1000 segundos) y dependerá de la capacidad de proceso de la CPU así como
de lo grande que sea el programa.
Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el tiempo que
tarda en ejecutar diferentes instrucciones booleanas, de movimiento de datos o de
operaciones matemáticas.
Estas son las características de Siemens S7-1200

Estas son las características de Omron CJ2M y CJ2H

Estas son las características del Modicon M251

Execution speed: 22 ns/boolean instructions

Marcas Especiales relacionadas con el ciclo de SCAN

Existen marcas especiales internas del autómata relacionado con el ciclo de SCAN.
Por ejemplo, si nos basamos en un autómata Omron disponemos de las siguientes:

Estas maracas especiales, por ejemplo, nos permiten ejecutar un bit (A200.11)
cuando se ejecuta el primer ciclo de SCAN, monitorizar el valor actual del ciclo de
SCAN (A264).
Donde A264 marca el tiempo de ciclo de SCAN actual y A262 el mayor tiempo de
ciclo registrado (Unidades 0.1 ms).

Cuanto más grande sea el ciclo de SCAN de un autómata más se tardará en

procesar las señales y actuar las salidas en función del código de programa.
Ejecución diferencial de Instrucciones
EL ciclo de SCAN es algo repetitivo que se ejecuta de forma periódica por lo que
continuamente esta monitorizando el estado de las entradas. En ocasiones nos
interesa que la ejecución de una entrada o de una instrucción solo se ejecute
durante un ciclo de SCAN. A esto se le llama ejecución diferencial.
Si nos basamos en la manera de programar de Omron podemos ver el siguiente
ejemplo:
Las entradas pueden ser flancos ascendentes o descendentes, es decir, que se
ejecutan en un solo ciclo de SCAN al ponerse en ON o OFF
Las instrucciones al ponerles la @ delante solo se ejecutan en un ciclo de SCAN
aunque tengan a ON su entrada todo el tiempo. En el ejemplo se ve como el D100
solo ha incrementado un valor (el de un ciclo de SCAN) mientras que el D101 ha
incrementado su valor cada ciclo de SCAN.
 WATCHDOG TIMER
El watchdog timer es un temporizador de 16 bit que puede ser usado como
watchdog o por intervalos de tiempo.
Al iniciarse un programa, el watchdog timer está activo y configurado por defecto
con un intervalo de reset de ~32 [ms]. Para evitar esto el usuario debe configurar o
detener el WDT antes de la expiración del intervalo inicial.
La principal función del watchdog timer (WDT) es reiniciar el procesador después
de que ocurra una falla o problema de software, o después de un intervalo de tiempo
determinado generado por el programador, en cuyo caso se reinicia el procesador
o el programa en ejecución.
Si el watchdog timer no se emplea en ninguna subrutina puede ser configurado
como un temporizador de intervalos y puede generar interrupciones en los intervalos
de tiempo seleccionados.
Podemos presentar las siguientes características del módulo watchdog timer:
• Ocho intervalos de tiempos seleccionables por software.
• Modo Watchdog.
• Modo intervalo.
• Acceso al registro de control WDT con contraseña protegida.
• Pin de control de la función RST /NMI.
• Fuente de reloj seleccionable.
• Puede ser detenido para conservar la potencia.

Básicamente, la función de un temporizador de vigilancia es asegurarse de que

algunas fallas en el procesamiento no apaguen todo el sistema. Algunos ejemplos
de fallas de funcionamiento pueden ser fallas de hardware o un error de programa
que puede, por ejemplo, enviar el programa a un bucle infinito.
En los PLC, los temporizadores de vigilancia suelen estar involucrados con la parte
de exploración del programa del sistema. Es decir, monitorean el tiempo que tarda
el procesador en escanear el programa. Si excede algún límite preestablecido, el
temporizador envía una señal al procesador PLC para detener el programa hasta
que se corrija el problema.
Volver a la operación normal requiere solucionar el problema subyacente y reiniciar
el PLC.
 MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC

Los cuatro son los modos de operación genéricos de los PLC: RUN, STOP, ERROR
y POWER – ON
RUN: El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se
cumple el ciclo de funcionamiento explicado con anterioridad.
STOP: El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos. En
éste modo el usuario puede monitorear y / o programar el PLC desde un PC.
ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas
internos encuentran un error de programación o de hardware.
Como en el caso del modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite llevar
a cabo el modo RUN hasta tanto no se resuelva el problema que causo el error
POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC;
este utiliza el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de
estado del sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las
condiciones del sistema, uno de los otros tres nodos.

Las reglas siguientes permiten que el programa interno pase de un modo a otro el
PLC:
Pasa a modo ERROR desde cualquiera de los otros tres modos, si se ha encontrado
un error
De modo STOP a RUN y viceversa según se indique en el control de operario
dispuesto para tal fin o desde el PC.
De modo POWER-ON a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC.
Sale de modo ERROR a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC, una vez se haya solventado el error.
 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar

procesos que pueden ser llevados a cabo por máquinas como puede ser un
ordenador. En el caso de los PLCs, los lenguajes de programación para los
surgieron junto al mismo tiempo que la aparición del primer PLC, en 1968. Así se
explica porque no se utilizaron para este fin lenguajes de programación de alto nivel
como Pascal y C y, en su lugar, se emplearon otros lenguajes más simples y fáciles
de entender, como podremos ver a continuación.

Para programar un PLC existen los siguientes cinco lenguajes:

 Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de bloques de
funciones secuenciales;
 Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de diagramas de
bloques secuenciales;
 Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas de relés
(denominado de tipo escalera);
 Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto
estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal);
 Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de
acumuladores.
En resumen, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y
escritos. Los visuales (SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por medio
de símbolos gráficos, similares a los que se han venido utilizando para describir los
sistemas de automatización, planos esquemáticos y diagramas de bloques. Sin
embargo, los escritos (ST e IL o STL) son listados de sentencias que describen las
funciones a ejecutar. Los programadores de PLC poseen formación en múltiples
disciplinas y esto determina que exista diversidad de lenguajes. Los programadores
de aplicaciones familiarizados con el área industrial prefieren lenguajes visuales,
por su parte quienes tienen formación en electrónica e informática optan,
inicialmente por los lenguajes escritos. A continuación se expondrán las
características y funciones más básicas de este tipo de lenguajes así como un
extracto representativo de cada uno de ellos.

DIAGRAMA DE FUNCIONES SECUENCIALES (SFC)

Este primer tipo de lenguaje de programación para los PLCs se trata de un método
gráfico de modelado y descripción de sistemas de automatismos secuenciales, en
los que el estado que adquiere el sistema ante el cambio de una entrada depende
de los estados anteriores. Se trata de programas que están bien estructurados y
cuyos elementos básicos son las etapas, las acciones y las transiciones. De este
modo, una secuencia en SFC se compone de una serie de etapas representadas
por cajas rectangulares y que se encuentran conectadas entre sí por líneas
verticales. Así, cada etapa representa un estado particular del sistema y cada línea
vertical a una transición. Estas transiciones están asociadas a una condición
“verdadero/falso”, dando paso así a la desactivación de la etapa que la precede y
activación de la posterior. Este tipo de lenguaje no tiene ninguno análogo y, en
STEP 7, este lenguaje se denomina lenguaje gráfico de programación (S7-GRAPH).

DIAGRAMA DE BLOQUES DE FUNCIONES (FBD)

Este segundo lenguaje de programación es también de tipo gráfico y permite al
usuario programar rápidamente, tanto expresiones como en lógica booleana. FBD
proviene del campo del procesamiento de la señal y su utilización es conveniente
cuando no hay ciclos pero existen, sin embargo, varias ramas en el programa a
crear. Se trata de un lenguaje de alto nivel que permite resumir funciones básicas
en bloques de modo que el usuario solo se preocupa por una programación
funcional de su rutina. De este modo, es ideal para usuarios que no tengan
habilidades avanzadas en programación y para aquellos procesos de baja
complejidad Actualmente es un lenguaje muy popular y muy común en aplicaciones
que implican flujo de información o datos entre componentes de control. Las
funciones y bloques funcionales aparecen como circuitos integrados y es
ampliamente utilizado en Europa.
DIAGRAMA DE TIPO ESCALERA (LAD)
Este tercer tipo de lenguaje es también un lenguaje gráfico, que pueden soportar
casi todos los PLCs. Se trata de una conexión gráfica entre variables de tipo
Booleano, comparable a los antiguos controladores de tipo relé, donde se
representa el flujo de energía en diagramas de circuitos eléctricos. Así, este
lenguaje de programación se utiliza para la mayoría de las señales Booleanas y
prácticamente no se utiliza para trabajar con variables analógicas. Dentro de sus
características principales se encuentra el uso de barras de alimentación y
elementos de enlace y estados (ej. flujo de energía); la posibilidad de utilizar
contactos, bovinas y bloques funcionales; así como de evaluar las redes en orden,
de arriba abajo o de izquierda a derecha. Se trata de uno de los lenguajes más
utilizados en la industria debido a su simplicidad, soportado, disponibilidad y legado.
La estructura es simple, los denominados buses o relés rodean una red LD por la
izquierda y por la derecha. Para el bus de la izquierda, suministrado con la señal
lógica “1”, “la energía” llega a todos los elementos conectados. Dependiendo de su
condición, los elementos dejan ir la energía hasta los siguientes elementos o
interrumpen el flujo. Para STEP 7, este lenguaje se conoce como LAD (Ladder
Logic).
TEXTO ESTRUCTURADO (ST)
Este cuarto tipo de lenguaje, ST, está basado, en cambio, en los lenguajes de tipo
texto de alto nivel y es muy similar a los ya conocidos PASCAL, BASIC y C. Aunque
todavía no es muy popular se le considera como un lenguaje nuevo ya que requiere
conocimiento previo de programación. Las principales ventajas de este lenguaje
respecto al basado en el listado de instrucciones o IL es que incluye la formulación
de las tareas del programa, una clara construcción de los programas en bloques
con reglas (instrucciones) y una potente construcción para el control. De este modo,
se trata de la forma más apropiada de programar cuando queremos realizar ciclos
(ej. “if”, “while”, “for”, “case”). Para el caso de STEP 7 este tipo de lenguaje se
denomina SCL (Lenguaje de Control Estructurado). A continuación puede
observarse un ejemplo de un extracto de un programa de este tipo:

LISTA DE INSTRUCCIONES (IL/STL)

Este quinto tipo de lenguaje, al igual que el anterior, se trata de un lenguaje de texto,
en este caso, similar a un ensamblador. Está mucho más utilizado en Europa y se
trata de un tipo conveniente para programas de poca extensión. Una de las
principales características es que todos los operadores trabajan con un registro
especial, denominado acumulador (LD, ST). La estructura de este tipo de lenguajes
puede observarse a continuación: