DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ECONÓMICAS,

ADMINISTRATIVAS Y DE COMERCIO

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

ESTRATEGIAS DE
LAYOUT
NOMBRES:
JOSSELYN DE LA VEGA
KAROL FLORES
CARLOS NASIMBA
VALERIA PAEZ
NRC: 2589
QUITO
2019
 ESTRATEGIAS LAYOUT

Introducción
Hoy en día que los ciclos de vida de los productos son cortos, los diseños de Layout tienen
que concebirse de manera dinámica. Esto implica que hay que pensar en
equipos ligeros, móviles y flexibles. Los directores de operaciones deben planificar
flexibilidad en sus layouts.

Desarrollo

Las decisiones sobre la layout son una de las decisiones clave para determinar la
eficiencia a largo plazo de las operaciones. El layout de las operaciones tiene numerosas
implicaciones estratégicas, porque establece las prioridades competitivas de una empresa
desde el punto de vista de la capacidad, procesos, flexibilidad y costes, así como también
respecto de la calidad de vida en el trabajo, del contacto con el cliente y de la imagen. Un
layout eficaz puede ayudar a una organización a conseguir una estrategia que esté basada
en diferenciación, bajos costes o rapidez de respuesta.

En todos los casos, el diseño del layout debe tener en cuenta cómo conseguir lo siguiente:

1. Mayor utilización del espacio, equipos y personas.

2. Mejora del flujo de información, materiales y personas.

3. Mejora de la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo de los empleados.

4. Mejora de la interacción con el cliente.

5. Flexibilidad (sea como sea actualmente el layout, tendrá que cambiar en algún
momento).
En un mundo con ciclos de vida de los productos cada vez más cortos, y con una mayor
demanda de personalización en masa, los diseños del layout tienen que concebirse de
manera dinámica. Esto implica que hay que pensar en equipos ligeros, móviles y flexibles.
Los expositores de las tiendas tienen que ser móviles, las mesas de trabajo y las divisiones
de las oficinas deben ser modulares, y los estantes de los almacenes tienen que ser
prefabricados.

Para poder hacer cambios rápidos y fáciles en los modelos de productos y en los niveles
de producción, los directores de operaciones deben planificar flexibilidad en sus layouts.
Para obtener esa flexibilidad en el layout los directores forman a sus empleados para que
puedan ser polivalentes, mantienen los equipos adecuadamente, procuran que las
inversiones sean bajas, colocan los puestos de trabajo próximos entre sí, y utilizan equipos
pequeños y móviles. En algunos casos, es adecuado recurrir a equipos con ruedas,
anticipándose así al próximo cambio en el producto, proceso o volumen.

TIPOS DE LAYOUT

Las decisiones de layout buscan determinar la mejor ubicación de la maquinaria (en

entornos de producción), de despachos y mesas de trabajo y demás mobiliario (en
entornos de oficinas), o de centros de servicio (en entornos como hospitales o grandes
almacenes). Un layout eficaz facilita el flujo de materiales, personas e información dentro
de cada área y entre ellas. Para alcanzar estos objetivos, se ha desarrollado un abanico de
posibilidades. Comentaremos siete en este capítulo:

1- El layout de las oficinas requiere agrupar a trabajadores, sus equipos y espacios de

forma que se asegure un lugar de trabajo cómodo, seguro y que facilite el movimiento de
la información.

La principal distinción del layout de las oficinas es la importancia que se asigna al flujo
de la información. Los layouts de las oficinas están en un cambio permanente ya que los
cambios tecnológicos que se manifiestan en toda la sociedad alteran la forma en que
funcionan las oficinas.

2- El layout de los comercios, ya sean grandes almacenes o pequeñas tiendas, se basa

en la idea de que las ventas y los beneficios varían directamente con la exposición de los
productos a los clientes. Por eso, muchos directores de operaciones de tiendas tratan de
que los clientes puedan ver la mayor cantidad posible de artículos. Los estudios muestran
que, en efecto, cuanto mayor es el grado de exposición, mayores son las ventas y la
rentabilidad de la inversión. El director de operaciones puede influir en ambas magnitudes
mediante la organización general de la tienda, es decir, su layout, así como con la
asignación de espacio a los diferentes productos dentro de ese layout.

3- El objetivo del layout de los almacenes es encontrar el mejor equilibrio entre los
costes de manutención y los costes asociados con el espacio de almacenamiento. Por
consiguiente, la tarea de la dirección es la de maximizar la utilización del volumen total
del almacén; es decir, aprovechar todo su volumen al mismo tiempo que se mantienen
bajos los costes de manipulación de los materiales. Definimos los costes de manipulación
del material o costes de manutención como todos los costes relacionados con una
operación.

Ésta consiste en el transporte de entrada, el almacenamiento y el transporte de salida de

los materiales a almacenar. Estos costes incluyen equipos, personas, material,
supervisión, seguros y depreciación. Un layout eficaz de almacén también reduce, por
supuesto, los daños y robos del material dentro del almacén.

4- En un layout de posición fija o de proyecto, el proyecto (producto) permanece

fijo en un lugar, y los trabajadores y equipos acuden a esa única área de trabajo. Ejemplos
de este tipo de proyectos son la construcción de barcos, autopistas, puentes, casas, y la
mesa de operaciones en el quirófano de un hospital.

Las técnicas para tratar el layout de posición fija no están bien desarrolladas, y se
complican por tres factores. Primero, hay un espacio limitado en prácticamente cualquier
lugar donde se haga el producto/proyecto. Segundo, en las diversas etapas del proyecto
se necesitan materiales diferentes, por lo que diferentes artículos se hacen críticos a
medida que se desarrolla el proyecto. Tercero, el volumen de materiales requeridos es
dinámico. Por ejemplo, la cantidad de paneles de acero que se usan en la construcción del
casco de un barco va cambiando a medida que el proyecto avanza.
5- El layout orientado al proceso puede realizar simultáneamente una amplia
variedad de productos o servicios. Ésta es la forma tradicional para apoyar una estrategia
de diferenciación del producto. Es el layout más eficiente cuando se fabrican productos
con requisitos diferentes, o a la hora de tratar con clientes o pacientes con necesidades
diferentes. Un layout orientado al proceso se identifica típicamente con la estrategia de
bajo volumen y alta variedad.

6- Una célula de trabajo reorganiza a personas y máquinas que normalmente estarían

dispersas en diferentes departamentos en un grupo de forma que puedan centrarse en la
producción de un único producto o grupo de productos relacionados. Una organización
en célula de trabajo se utiliza cuando el volumen justifica una organización especial de
maquinaria y equipos. En un entorno manufacturero, la tecnología de grupos identifica
los productos que tienen características similares y que, en consecuencia, se prestan a ser
procesados en una célula de trabajo específica.

7- Los layouts orientados al producto se organizan alrededor de productos o

familias de productos similares con altos volúmenes y baja variedad. La producción
repetitiva y la producción continúa.

Layout de almacenes

Establece acuerdos entre el espacio y la manipulación de materiales. El objetivo es el

balance entre costos de almacenaje y costos de manipulación, asociados a espacios de
almacenamiento.

Los costes de manipuleo son los asociados con la transacción: trasporte entrante,
almacenaje, encontrar y mover materiales, trasporte saliente, equipamiento, personal,
materiales, supervisión, seguros, depreciación, etc.

Facilita la rapidez de la preparación de pedidos, la precisión de los mismos y la colocación

más eficiente de existencias.
  Principios de la distribución del almacén

o Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para

acortar el tiempo de desplazamiento
o Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimice el trabajo que se efectúa al desplazarlos y
almacenarlos
o Espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos
o Materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén
o Dotar de protección especial a artículos que lo requieran
o Elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

 Etapas de la distribución física de un almacén

o Determinar ubicación de existencias y establecer el sistema de
almacenamiento
o Establecer el sistema de manejo de materiales
o Mantener sistema de control de inventarios
o Establecer procedimientos para tramitar los pedidos
o Seleccionar métodos de transporte.
El diseño externo de almacén

Abarca la orientación del edificio, las vías de acceso, muelles, andenes, plataformas,
pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento.

Distribución interna del almacén

 Zona de recepción. - es importante que esta área este cerca de la zona de descarga.
Se realiza labores como:
o Control de calidad o Adaptación
o Clasificación
Para su posterior ubicación.

 Zona de almacenamiento. - destinada al depósito de los productos

o Almacenamiento en pilas: se realiza colocando unidades de carga sobre

otras sin más intermediación, y de esta manera aprovechar el espacio.
o Almacenamiento en estanterías: mediante colocaciones de unas
estructuras metálicas que están formados por bastidores y largueros.

 Zona de preparación de pedidos. - se transfiere la mercancía desde las unidades

superiores de almacenamiento hasta otras más pequeñas que compondrán el
pedido final.
  Zona de expedición o despacho. - diferentes unidades procesadas en el área de
preparación. Se consolidan, ensamblan y etiquetan en esta zona, para ser cargadas
en el medio de transporte.
 Zonas auxiliares. - zonas de la plataforma logística: oficinas, área para el personal,
vestuarios, etc.

Cross docking

Sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de
aislamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de manera inmediata.

Almacenamiento aleatorio

Requiere de un sistema de identificación automática y sistemas informáticos efectivos.

Sus tareas clave son:
 Mantener lista de ubicación abierta
 Mantener riesgos acelerados
 Secuenciar ítems para minimizar el tiempo de trabajo y recolección
 Combinar orden de recolección
 Asignar clases de ítems a áreas particulares.

Personalización

Actividades de valor agregado realizadas en el depósito. Permite adaptar estrategias de

bajo costo y respuesta rápida.

 Armado de componentes
 Carga de software
 Reparaciones
 Empacado y etiquetado
personalizado
Layout de posición fija o de proyecto

La distribución de producto fijo o estático, como también se la denomina, se usa cuando

el producto es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de las distintas
fases del proceso. En este caso, más que mover el producto de unas estaciones de trabajo
a otras, lo que se hace es adaptar el proceso al producto.

 Este tipo de distribución es adecuada cuando no es posible mover el producto

debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo
impida.
 Esta situación ocasiona que el material base o el componente principal del producto
permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que
sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los
diversos materiales necesarios para la elaboración del producto.
 Se recomienda este tipo de distribución si las operaciones de transformación o
tratamiento requieren tan solo herramientas de mano o máquinas sencillas y cuando
la efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es
decir, si la responsabilidad sobre la calidad del producto está en el trabajador.

Esta distribución costa de los siguientes aspectos importantes:

 Proceso de trabajo: todos los puestos de trabajo se instalan con carácter

provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
 Material en curso de fabricación: el material se lleva al lugar de montaje o
fabricación.
 Versatilidad: tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
 Continuidad de funcionamiento: los tiempos y las cargas de trabajo no son
estables, pueden variar de acuerdo a variables como las condiciones
climatológicas.

Layout orientado al proceso

 Máquinas y equipamiento similares se agrupan.

 Flexible y capaz de manipular una amplia variedad de productos y servicios.
 La programación puede ser dificultosa y el setup, manipuleo de material y
costos laborales pueden ser altos.
Ejemplo

 Arreglar los centros de trabajo de manera de minimizar el costo de manipuleo

de material.
Los elementos básicos del costo son:
 Número de cargas (o personas) moviéndose entre centros
 Distancia que las cargas (o personas) se mueven entre los centros.

Ejemplo de layout orientado al proceso

Arregle seis departamentos en una fábrica de manera de minimizar los costos de

manipuleo de material. Cada departamento es de 20 m x 20 m y el edificio es de 60 m
de largo por 40 m de ancho.
Pasos a seguir:
 Construir una “matriz de – a”.
 Determinar los requerimientos de espacio.
 Desarrollar un diagrama esquemático inicial.
 Determinar el costo de este layout.
 Tratar de mejorar el layout.
 Preparar un plan detallado.
Conclusión: Se ha disminuido $ 570 dólares es evitar la manipulación del material en
el proceso de producción del producto de la fábrica sin embargo el orden de cada
departamento puede ir alterando o disminuyendo el precio para evitar lo menos
posible la manicupalacion del material en el proceso de producción de la fábrica.
Conclusión: Se ha cambiado el orden de la ruta por donde pasa el material del proceso
de producción del producto de la fábrica analizada y se determinó que puede existir
menores costos por lo que se concluye que se debe manipular algunas veces el orden
de la ruta hacia cada departamento para determinar qué es lo más conveniente para la
empresa.
Software especifico

El enfoque gráfico sólo funciona para pequeños problemas.

Hay software específico para resolver problemas mayores:

 CRAFT
 ALDEP
 CORELAP
 Factory Flow

El software de visualización 3D permite a los administradores ver posibles layouts y

evaluar asuntos de proceso, manipulación de materiales, eficiencia y seguridad.
Células de trabajo

 Reorganiza el personal y la maquinaria en grupos para enfocarse en productos

únicos o grupos de productos.
 La tecnología de grupo identifica productos que tienen características
similares para células particulares.
 El volumen debe justificar las celdas.
 Las celdas deben ser configuradas según cambie el diseño o el volumen.

Ventajas de las células de trabajo

 Reducción del inventario de trabajos en proceso.

 Menor espacio de piso requerido.
 Menor inventario de materia prima y bienes terminados.
 Reducción de la mano de obra directa.
 Aumento del sentido de participación de los empleados.
 Incremento del uso de equipamiento y maquinaria.
 Reducción de la inversión en maquinaria y equipamiento.

Requerimientos de las celdas de trabajo

 Identificación de familias de productos.

 Alto nivel de entrenamiento, flexibilidad y en forzamiento de los empleados.
 Ser autos contenidos, con su propio equipamiento y recursos.
 Testeo en cada estación de la celda.

Dotación de personal para células de trabajo

La implementación de células de trabajo en una instalación puede tener un impacto

enorme. Entre las muchas ventajas está el ahorro de costes, una mayor productividad y
recuperar un valioso nuevo espacio de trabajo.

Una célula de trabajo personalizada es una unidad de trabajo ubicada de manera lógica
y estratégica, utilizada para la fabricación de un determinado producto o una gama de
productos similares.

Las células de trabajo personalizadas son generalmente más grandes que un puesto de
trabajo, pero no ocupan toda la planta de producción. Se utilizan para combinar un
equipo de personas que comparten un objetivo común en un área específica, con la
ventaja adicional de mejorar la comunicación y promover el trabajo en equipo. Las
células de trabajo personalizadas se implementan a menudo en instalaciones de
fabricación para mejorar el flujo de proceso, la calidad y la velocidad, y para reducir
costes.

Ahorro de espacio

Mover previamente varios puestos de trabajo y colocarlos en un área compacta

permitirá ahorrar el espacio libre. El espacio ahorrado deja más sitio para las células
adicionales, lo que aumenta la capacidad de producción.

Funcionalidad

En una planta de fabricación, los equipos involucrados en el proceso de producción

deben colocarse de manera que los productos que se producen avanzan sin problemas
de una etapa a la siguiente. Esto es posible cuando el equipo se agrupa en células de
trabajo que facilitan la progresión lógica de los productos que se producen – desde las
materias primas en un extremo hasta el producto terminado en el otro. Del mismo modo,
en el contexto de oficinas, las células de trabajo pueden facilitar la colaboración con
una mejor comunicación y un uso más eficiente de los recursos compartidos.

Flexibilidad

Una célula de trabajo personalizada combina los beneficios de una célula pre-diseñada
con la flexibilidad de una solución personalizada. Esta flexibilidad permite a las
cadenas de montaje evolucionar a un ritmo manejable, fácil de cambiar, haciendo de
esta la solución perfecta para los fabricantes lean que estén a favor de un menor gasto
de capital.

Calidad

Con varios puestos en un área, los productos pasan menos tiempo viajando de un puesto
a otro. Esto es importante para encontrar defectos rápidamente. En lugar de tener el
producto moviéndose hacia otra área de la planta y de sentarse durante un período
prolongado antes de la inspección, viaja rápidamente de una célula a otra y los defectos
se ven inmediatamente. Esto no sólo aumenta la calidad, sino que también ahorra
tiempo y dinero.
 1. El centro de trabajo enfocado y la fábrica enfocada

El termino fábrica enfocada también se refiere a instalaciones que se centran en formas

diferentes a línea o distribución por producto. Por ejemplo, las instalaciones se enfocan
en cumplir con la calidad en la introducción de nuevos productos o en los
requerimientos de flexibilidad.

2. Layout orientado al producto

Como su nombre indica, estos son los layouts adecuados a la fabricación de altos
volúmenes de productos similares y con poca variedad, fabricados mediante producción
repetitiva y continua.

Las condiciones para pasar a un layout orientado al producto son:

• Que el ciclo de vida en que se halla el producto justifique la inversión en equipo
especializado, o bien el producto se encuentre estandarizado

• Que la demanda sea estable

• Que el volumen sea suficiente para permitir una elevada utilización del equipo

• Que los proveedores trabajen con calidad uniforme, lo bastante estandarizada

para garantizar que no habrá problemas con nuestro equipo especializado

Nos proporcionara ventajas como:

• Bajos costes

• Menores costes de manipulación de materiales

• Reducción de semielaborados

• Formación e inspección del trabajo más fáciles

3. Equilibrado de cadena de montaje

La cadena de montaje, o línea de producción, constituye la base del sistema de

producción en cadena. Se trata de un sistema en el que el proceso productivo trata de
optimizar los costes, minimizando las pérdidas de tiempo y fomentando la
especialización máxima del trabajador y la división del trabajo. Así, cada trabajador de
la cadena de montaje, realiza una operación concreta en el producto en curso, que pasa
a continuación al siguiente trabajador, y así sucesivamente, hasta que se completa el
final de la cadena de montaje. Históricamente destacan, en este sentido, Henry Ford y
el Ford T. Pero también, el Taylorismo y Ramson Olds.

¿Cómo funciona la cadena de montaje?

Aunque también tiene desventajas, la cadena de montaje tiene importantes ventajas,
como son, el ahorro de casi un tercio del tiempo empleado o la disminución de la fatiga,
gracias a utillaje e instalaciones específicos.
El punto de vista, quizá, más conflictivo dentro de la cadena de montaje, es que las
tareas que realiza un operario son monótonas y recurrentes: Por ello, el trabajo, así
organizado, se ha hecho tan productivo. No obstante, es ajeno a los estímulos, que
también resultan necesarios. Así, se llega a hablar ante deshumanización del trabajo.

Conclusiones

Las decisiones de Layout son una de las decisiones clave para determinar la eficiencia
a Largo Plazo de las operaciones. El Layout incorpora una serie defactores claves como:
capacidad, procesos, flexibilidad y costos, calidad de vidaen el trabajo, contacto con el
cliente y de la imagen. Un Layout eficaz puedeayudar a una organización a conseguir
una estrategia basada en:

 La diferenciación
 Costes bajos
 Respuesta.
Net grafía:

• https://trilogiq.es/las-celulas-de-trabajo-personalizadas-promueven-el-trabajo-
en-equipo/

• http://adminoperaciones.blogspot.com/2013/07/centro-de-trabajo-enfocado-y-
la-fabrica_18.html?m=1

• http://1.bp.blogspot.com/-nZGy-
N3Wnb4/Tt_OQeU3NVI/AAAAAAAAAAM/6H6Z-
KkVw6s/s1600/1243786645_0.jpg

• https://www.economiasimple.net/glosario/cadena-de-montaje

• https://es.slideshare.net/HernanCastro7/09-estrategias-de-layout/29

• Garcia, J. (06 de 02 de 2015). DdPlantas. Obtenido de

http://ddplantas.blogspot.com/p/tipos.html
• Mecalux. (2013). Obtenido de https://www.mecalux.es/manual-
almacen/diseno-de-almacenes/layout-almacen
• Salazar, B. (2016). Ingenieria industrial online. Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/log%C3%ADstica/cross-docking/