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Ing. Jorge Barrientos, MSc.

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2.- NIVELES PERMISIBLES DE AGUA EN EL GAS NATURAL.
La remoción del gas se justifica principalmente por las razones siguientes:
 Evitar la de formación de hidratos que pudiesen interrumpir el flujo de gas en
tuberías.
 Cumplir requerimientos de calidad del gas exigidos por clientes
consumidores.
 Evitar el congelamiento de agua en plantas de recuperación de líquidos del
gas que operan a temperaturas comprendidas entre -30 y -200 °F.
 Prevenir la condensación de agua en tuberías de transmisión de gas que
pudiese favorecer los mecanismos de corrosión interna en presencia de CO 2
y H2S.

A fin de prevenir la ocurrencia de las situaciones planteadas anteriormente es


necesario cumplir con ciertos niveles máximos de contenido de agua, los cuales
estarán definidos por el destino final del gas.

A continuación se muestran los niveles utilizados normalmente en la IPPCN:

a.- Calidad del gas a clientes:

Los requerimientos de contenido máximo de agua en el gas destinado a uso


industrial, comercial y doméstico se ubican en un rango comprendido entre 5
y 7 lbs. de agua\MMPCN.

b. Plantas de extracción de líquidos del gas.

Como se indicó anteriormente, en las plantas de extracción de líquidos, se


pudiese someter al gas a temperatura de hasta -200 °F, por lo cual es
necesario reducir el contenido de agua del gas hasta niveles menores de 10
ppmv de agua, a fin de evitar el congelamiento y el consiguiente taponamiento
de líneas, intercambiadores de calor, torre y otros equipos.

c.- Condensación en línea de transmisión

Cuando se transmite gas natural y ocurre condensación parcial de agua, ésta


con el CO2 y/o H2S pueden causar problemas serios de corrosión en las
paredes del tubo y también puede acumularse en las partes bajas de los
gasoductos, ocasionando restricciones al flujo de gas. Normalmente el
contenido de agua aceptado en Venezuela es de 7 lbs/MMPCN.

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3.- PREDICCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS.
Los hidratos son compuestos químicos de hidrocarburos y agua. También pueden
existir hidratos compuestos por CO2, H2S y agua líquida. Los componentes del gas
natural que pueden formar hidratos en presencia de agua líquida son: metano,
etano, propano, isobutano, CO2 y H2S. El normal butano no puede formar por sí
solo el hidrato, pero si contribuye a que se forme cuando se encuentra mezclado
con los otros componentes mencionados del gas.

4.- CÁLCULO DE CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN


HIDRATOS.
La condición necesaria para que exista la posibilidad de que un gas natural forme
hidratos, es que exista agua libre en el sistema.

Existen varios métodos para el cálculo de la temperatura y de la presión de


formación de hidratos. El más comúnmente utilizado se fundamenta en el uso de
las constantes de equilibrio vapor-sólido. De acuerdo a este método para que una
mezcla gaseosa en presencia de agua líquida forme hidratos, se debe cumplir la
siguiente ecuación:

Y Y
Kv  s 
Kv  s  1.0;
Xs

Donde:
Y: Fracción molar de los hidrocarburos y del CO2 y/o H2S (base seca).
Kv-s: Constante de equilibrio vapor-sólido.
Xs: Fracción molar en la fase sólida de los hidrocarburos y del CO2 y/o H2S
(base seca).
Los valores de constantes de equilibrio para los componentes del gas con
capacidad para formar hidratos, se presentan en las Figuras N° 20-20 a 20-26 del
GPSA ENGINEERING DATA BOOK VOLUMEN II (Décima Edición, 1987).
Utilizando las figuras comprendidas entre el número 20-14 y 20-10 se puede
calcular para gases con diferentes valores de gravedad específica, la expansión
permitida para que no haya formación de hidratos.
A continuación se presenta un ejemplo explicativo de cálculo de formación de
hidratos de un gas:
Ejemplo: calcular la presión de formación de hidratos de una mezcla gaseosa a 50
°F, cuya composición se presenta a continuación:

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Comp. Fracción Kv - s (300) Y/Kv-s Kv-s (400) Y/Kv-s
molar lpc lpc
C1 0.784 2.040 0.384 1.750 0.448
C2 0.060 0.790 0.076 0.500 0.120
C3 0.036 0.113 0.319 0.072 0.500
I-C4 0.005 0.046 0.109 0.027 0.185
N-C4 0.019 0.210 0.090 0.210 0.090
N2 0.094 * 0.000 * 0.000
CO2 0.002 3.000 0.001 1900 0.001
Total 1.000 0.979 1.344
*Infinito

Interpolando linealmente se obtiene que para la relación Y/Kv-s sea igual a 1, la


presión debe ser 305 lpc.

5.- CONTROL DE FORMACIÓN DE HIDRATOS.


Para evitar la formación de hidratos existen varios métodos que pueden aplicarse:
 Mantener la temperatura del gas por encima del punto de formación de
hidrato a una condición dada de presión.
 Remover agua del gas hasta niveles tales que garanticen que el agua
contenida en el gas no condense.
 Añadir o inyectar productos químicos al gas para que al combinarse con el
agua evite la formación del hidrato.

Los productos comúnmente utilizados son Etilenglicol, para procesos continuos, y


Metanol utilizado para caso de emergencia.

Estos dos compuestos, de acuerdo a la Agencia de Protección Ambiental (Epa) de


USA, tendrán un uso restringido en los próximos años, debido a sus características
tóxicas y contaminantes (CLEAN AIR ACT, 1990).

A pesar de que la tendencia futura será la de evitar el uso de estos compuestos, a


continuación se detalla el procedimiento de cálculo para cuantificar los niveles de
inyección de inhibidores utilizando la ecuación de Hammerschmidt:

KH(I)
d 
100 MW1  (MW1 )(I)

Donde:
d: Reducción de la temperatura de formación de hidratos (ºF).
I: Concentración en peso del inhibidor

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KH: Constante de Hammerschmidt, 2335 para metanol, etanol, amoníaco,
4000 para glicoles.
MW 1.: Peso molecular del inhibidor

6.- PREDICCIÓN DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS CON LOS


SIMULADORES DE PROCESOS.
Los simuladores de proceso más utilizados en Venezuela, PROCESS/PRO II y
HYSIM, cuentan con rutinas especiales para el cálculo de condiciones de
formación de hidratos. A continuación se describen las características y
capacidades con que cuentan los simuladores antes mencionados, el área de
hidratos.

7.- PROCESS/PRO II
Este simulador utiliza en sus cálculos de hidratos la ecuación de estado de Peng-
Robinson. Puede generar curvas de formación de hidratos y adicionalmente
simular la inyección de inhibidores en los rarigos de concentración que se indican
a continuación:

Inhibidor Máximo% Peso


NaCI 26.5
Metanol 90.0
Etilenglicol 65.0
Dietilenglicol 65.0
Trietilenglicol 70.0

Para todos los cálculos se asume la presencia de agua líquida. Adicionalmente, si


el usuario lo requiere se puede generar la curva de formación de hidratos en
conjunto con el diagrama Presión- Temperatura del gas.

8.- HYSIM
Utiliza la ecuación de estado de Peng-Robinson para predecir las propiedades de
los componentes que forman hidratos en la fase gaseosa y condensada. De
acuerdo a la teoría que soporta la rutina de cálculo de formación de hidratos del
HYSIM, no es una condición necesaria que exista agua líquida en el sistema para
que se formen hidratos, simplemente el hecho de que exista una condición
favorable de presión y temperatura (alta presión y baja temperatura) será suficiente
para que las moléculas que tienen posibilidades de formación de hidratos se
mezclen con las moléculas de agua en estado gaseoso y así formar los cristales
de hidratos.

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El modelo utilizado para predecir los puntos de formación de hidratos, se basa en
el modelo original de equilibrio propuesto por VAN DER WAALS y PLATTEEUW y
posteriormente modificado por PARRISH y PRAUSNITZ.

La teoría de que puede ocurrir la formación de hidratos sin que exista agua en
forma líquida, no concuerda con los principios expresados por otros autores, tales
como: Ketz, Campbell y otros.

Sin embargo, es conveniente resaltar que D.B. Robinson, colaborador de empresa


HYPROTECH TD, propietaria del HYSIM, ha realizado trabajos de investigación y
presentado varios artículos relacionados con la formación de hidratos.

Durante la sesión de ejercicios con los simuladores de procesos se ha programado


la realización de varios casos de predicción de hidratos y su inhibición.

9.- CARACTERÍSTICAS DEL GAS.


Generalmente el gas proveniente de los campos de producción entra a la planta
de deshidratación bajo condiciones de saturación de agua a una presión y
temperatura determinada. Sin embargo, es posible que este gas haya sido
deshidratado parcialmente en el campo, por lo tanto es necesario conocer el
contenido de agua promedio del gas que será deshidratado.

Es de vital importancia conocer con precisión las características del gas,


principalmente en relación a los contaminantes que pudiesen estar presentes,
tales como: H2S, parafinas, asfaltenos, otros.

Los contaminantes señalados pueden influir en el esquema de tratamiento que al


final sea seleccionado.

10.- FACILIDADES EXISTENTES/CONEXAS.


En la selección de procesos de deshidratación de gas, es necesario considerar las
instalaciones y servicios que se dispondrán en el área aledaña a la planta de
deshidratación.

Si la planta a construirse conformará la etapa inicial de tratamiento de un gas que


posteriormente será sometido a un proceso de extracción profunda de líquidos, es
conveniente comparar la opción de deshidratación enfriamiento/tamices
moleculares. En el caso de que se trate de una deshidratación, a nivel de campo,
de un gas muy por debajo de su nivel de saturación, podrían aplicarse glicoles o
tamices moleculares.

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Sin embargo, para aplicar este último, es necesario considerar que el gas utilizado
para el proceso de regeneración de los lechos deberá ser recomprimido
parcialmente para su reinyección a la corriente de gas de entrada.

11.- CONSIDERACIONES AMBIENTALES.


Además de los aspectos señalados con respecto a la toxicidad de los glicoles,
establecidos en el Clean Air Act 1990, es importante considerar el efecto del
contenido de H2S en el gas, ya que el mismo ocasiona altas concentraciones de
ese compuesto en el gas proveniente del tanque flash y de la torre rehervidora de
glicol en un sistema de TEG, pudiendo producir niveles de H2S a nivel ..del medio
ambiente por encima del establecido en la ley de Protección del Medio Ambiente.

En el proceso de tamices moleculares el H2S también puede afectar la calidad del


gas proveniente de la regeneración de los tamices. Estos aspectos serán
discutidos con mayor detalle más adelante.

12.- PLANES FUTUROS DE DESARROLLO.


En algunas situaciones el ingeniero de proceso se encuentra con que debe diseñar
facilidades de .deshidratación de gas que serán instaladas en campo cuyo
desarrollo está en la etapa inicial. En estos casos es de suma importancia disponer
de información sobre el plan más probable de desarrollo de campo en el mediano
plazo (cinco años) a fin de conocer los volúmenes de gas que estarán
produciéndose a final de cada año del plan y de esta manera seleccionar el
proceso que se adapte mejor a los requerimientos actuales y futuros.

13.- COSTOS.
Resulta obvio mencionar que el costo de las facilidades de deshidratación es un
factor decisivo a la hora de seleccionar un proceso o esquema de proceso para
deshidratar el gas. Además de los costos relacionados con la inversión de la
planta, deberá prestarse mucha atención a los costos asociados de operación y
mantenimiento, dentro de los cuales se encuentran: labor, consumo de productos,
energía requerida, etc.

Al cuantificar y/o analizar cada uno de los factores señalados anteriormente, el


ingeniero responsable por la selección final deberá preparar una matriz de
selección en la cual se muestren todos los factores descritos y se les asigne una
importancia relativa y de esta manera permitir la selección óptima.

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14.- RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS:
La recuperación de hidrocarburos líquidos a partir de una corriente de Gas Natural
puede variar desde un simple control del punto de roció hasta la profunda
extracción del etano. El deseo de un mayor grado de recuperación líquida tiene un
efecto importante, en la complejidad del proceso a seleccionar y en los costos.

Generalmente, en facilidades de procesamiento moderno, del gas se genera un


solo producto. Etano más que frecuentemente se envía a sitios remotos para
fraccionamiento y procesamiento adicional. Ya sea completado en sitio o en otra
facilidad, el producto mezclado puede ser además, fraccionado para obtener
productos tales como etano puro, etano-propano, propano comercial, isobutano,
n-butano, mezclas de Butano, gasolina-Butano y gasolina natural (o un
condensado estabilizado):

Esfuerzos recientes en el siglo XX para el recobro de líquido, se involucran


compresión y enfriamiento de una corriente de gas, y estabilización de gasolina
producida. El proceso de absorción con aceite pobre fue desarrollado en los años
1920 para incrementar la recuperación de gasolina y productos obtenidos con
incrementos en las cantidades de Butano. Estos productos de la gasolina, fueron
y aun son vendidos bajo especificaciones de Presión de Vapor Reid (RVP).

Con el fin de incrementar la producción de líquido, fue desarrollada en los años


1950 la absorción con aceite pobre refrigerado. Mediante el enfriamiento del
aceite y del gas, con refrigeración, el propano producido puede ser recuperado.

En vez de usar aceite pobre, el enfriamiento puede ser usada para la recuperación
de propano y compuestos más pesados y. El uso de una refrigeración directa
generalmente resulta en una mayor economía en la facilidad de tratamiento.

La refrigeración del gas puede ser realizada con: refrigeración mecánica, absorción
con refrigeración, válvula de expansión J- T, o una combinación. Con el fin de
lograr aun temperaturas más bajas de procesamiento, han sido desarrolladas y
aplicadas tecnologías como: refrigeración en cascada, mezclas de refrigerantes, y
tecnologías de turbo-expansores. Con estas tecnologías, la recuperación de
líquidos puede ser aumentada significati vamente para lograr mayores recobros de
Etano. La recuperación de Etano al principio, como objetivo facilita el recobro,
estaba alrededor de un 50%. Con el desarrollado de los procesos, la eficiencia de
la recuperación de Etano se incrementó por encima del 90%.

En algunas instancias los hidrocarburos pesados son removidos para controlar el


punto de rocío del gas y prevenir líquidos por condensación en las tuberías de

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transmisión y sistemas de combustibles. En este caso los líquidos son un derivado
del procesamiento y si no existe mercado para los líquidos, entonces ellos pueden
ser usados como combustibles.

15.- COMPOSICIÓN DEL GAS:


La composición del gas tiene un impacto importante en la economía del recobro
del LGN (líquidos del gas natural) y en la selección del proceso. En general el gas
con grandes cantidades de hidrocarburos licuables genera grandes cantidades de
productos y con estas mayores cantidades de inversión para facilitar el
procesamiento de este gas natural. Los gases están generalmente caracterizados
en galones de hidrocarburos líquidos recuperados por miles de pies cúbicos de
gas, y está comúnmente expresada en GPM. Los GPM estaban tradicionalmente
aplicado para medir al propano y componentes pesados, pero es frecuentemente
usado para incluir el etano.
Otra consideración en la evaluación de opciones de recobro de LGN es la
especificación de venta de gas residual. Estas especificaciones están o son
usualmente enfocadas con un mínimo Valor Calorífico superior (HHV) del gas pero
en algunas insta ncias el HHV máximo puede ser también considerado.
De la remoción de los líquidos del gas resulta una "merma" y/o reducción del HHV.
Esta merma representa una perdida de ingresos para la venta del gas el cual debe
ser considerada en el aspecto económico en una planta de recobro de LGN. En
general, las especificaciones de venta del gas colocan al HHV mínimo entre 950 -
1000 BTU / PCN. De este modo sí algunos de los componentes .tales como el N2
ó CO2 están presentes en el gas, suficiente etano y componentes pesados deben
quedarse en el gas para lograr las especificaciones de valor calorífico dado. Si
poco N2 ó CO2 están presentes en el gas, el nivel de recobro del etano y
componentes pesados están limitados por el mercado, costos de recuperación y
los costos del gas.

16.- CONTROL DEL PUNTO DE ROCÍO:


Cuando el gas es transportado por tuberías, una consideración es controlar la
formación de hidrocarburos líquidos en el sistema de tuberías. La condensación de
líquidos genera problemas en la medición, caída de presión y problemas de
seguridad en la operación. La condensación de líquidos puede ser un problema
mayor en flujo bifásico. Para prevenir la formación de líquidos en el sistema, es
necesario controlar el punto de rocío del hidrocarburo bajo las condiciones de
operación en las líneas de tuberías, ya que están generalmente fijadas por diseño
y consideraciones ambientales de flujo de una sola fase.

Pueden usarse 2 métodos para reducir el punto de rocío del hidrocarburo.

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1. SEPARACIÓN A BAJA TEMPERATURA (LTS):

Si hay suficiente presión disponible, la remoción puede ser efectuada por


refrigeración-expansión en una unidad LTS (Separación a Baja Temperatura).

El sistema refrigeración-expansión usa el efecto Joule- Thomson para reducir la


temperatura del gas por encima de la expansión. Esta reducción de temperatura
resulta no solamente en la condensación de hidrocarburos líquidos sino también
en la condensación del agua. El agua es generalmente removida como hidratos
en este proceso. Por lo tanto el proceso puede controlar el punto de rocío de
ambas, aguas e hidrocarburos en una sola unidad.

Los puntos de rocío del agua y del hidrocarburo alcanzados con este proceso,
están limitados por la presión diferencial disponible, y por la composición del gas.

El sistema LTS puede ser usado solamente cuando, suficiente presión es


disponible para llevar a cabo la separación y el tratamiento deseado.

Una modificación adicional a este proceso es la adición de inyección de glicol al


gas de alta presión para lograr bajos puntos de rocío de agua cuando la presión
disponible está limitada. El uso del glicol elimina la necesidad de calentar la fase
líquida LTS y ayudan a asegurar la no formación de hidratos que bloquearían el
proceso aguas arriba del equipo separador LTS.

2. REFRIGERACIÓN:

A menudo los excesos de presión no son adecuados para operar un sistema LTS.
Una alternativa para el sistema de refrigeración-expansión es utilizar un sistema
de refrigeración mecánica para remover los componentes pesados y reducir el
punto de rocío del gas. El esquema de una unidad de refrigeración para el control
del punto de rocío se muestra en la siguiente figura (figura N°1).

El proceso es esencialmente el mismo como el usado para la refrigeración directa


en la recuperación. LGN. La presión del gas se mantiene generalmente a través
del proceso, permitiendo caída de presión en el equipo. El gas esta
intercambiando calor y luego es enfriado a una temperatura específica. El líquido
es separado en el separador frío. La temperatura del separador proporciona un
margen deseado de punto de rocío para operaciones de gas para la venta. Esta
especificación de temperatura debe tomar en cuenta el gas el cual es
recombinado de la estabilización líquida con buenas variaciones de potenciales
en I la presión del gas de alimentación. La previsión debe ser hecha para la
prevención de hidratos, esto puede ser realizado por deshidratación corriente
arriba de la unidad o por integración, de la deshidratación con la unidad de
refrigeración. El uso de inyección de glicol es usualmente el medio de controlar
el costo efectivo para el control de los puntos de rocío del agua. La

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única desventaja es que en la refrigeración debe realizarse la operación completa
de deshidratación. Si se desea operar la deshidratación a tiempo independiente
de la refrigeración, deben usarse unidades separadas.

FIGURA N° 1: PROCESO DE REFRIGERACIÓN DIRECTA.


Intercambiador
Gas Recompresor Gas/Refrigerante
Enfriador

Gas de
Alimentación Separador
Intercambiador Gas Frío
Gas/Gas Frío

Producto C3+

3. ESTABILIZACIÓN.

Uno de los problemas al usar unidades para el control del punto de rocio, tanto
en expansión LTS y sistemas de refrigeración mecánica es el arreglo para la
remoción de líquidos. Los líquidos deben ser estabilizados por intermitencia a
baja presión o el uso de una columna de estabilización. Cuando el condensado
está en forma intermitente a una baja presión se liberan los hidrocarburos livianos
el cual pueden disponer de un sistema de gas combustible. La columna de
estabilización puede producir un producto de alta calidad y mejor controlado. El
estabilizador de condensado es usualmente una columna con alimentación en el
tope el cual trabaja a una presión reducida desde el separador frío y tiene un
recalentador para generar un producto a una presión de vapor especificada.

El vapor generado es enviado como combustible ó recomprimido y combinado


con gas de venta como se muestra en la figura_N° 1. La columna contiene
bandejas o empaques que suministran la transferencia de masa para la
estabilización del liquido consumido.

Después de la estabilización, el producto es enfriado y enviado para su


almacenamiento.

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17.- REFRIGERACIÓN DIRECTA:
Este proceso es enteramente flexible para la recuperación de LGN. Este proceso
puede ser usado simplemente para el control de punto de rocío cuando se requiere
o necesita una modesta recuperación de líquido. Alternativamente el proceso
puede ser usado para recuperar propano y, en el caso de gases ricos, para la
recuperación de cantidades razonables etano. El nivel de recobro esta fuertemente
controlado por la presión del gas de alimentación, composición del gas y el nivel
de temperatura en el equipo de refrigeración.
El proceso de refrigeración directa es usado típicamente con un sistema de
inyección de glicol. Esta configuración esta limitada por la temperatura de
operación y la viscosidad del glicol a bajas temperaturas.
También la refrigeración es suministrada típicamente por la refrigeración del
propano, el cual esta limitada a -44 °F del refrigerante a una presión atmosférica y
de este modo la temperatura del tratamiento esta alrededor de -40 °F .
Debido a esta la temperatura baja de tratamiento, deben considerarse la
deshidratación corriente arriba y sistemas de refrigeración alternos.

1. PROCESOS ALTERNATIVOS:

Hay muchas variaciones en el proceso de refrigeración directa. Las figuras 2,


3, 4, y 5, ilustran 4 de los más comunes.

En el primer esquema el gas es enfriado usando el gas residual y el líquido del


separador frio, antes del proceso de refrigeración. Este esquema usa un
fraccionador donde el producto del tope se recomprime y se recicla a la entrada.
El uso del intercambiador líquido/gas de alimentación ayuda a reducir las
cargas, del enfriador. En este caso el gas residual del separador frío tiene un
punto de rocío a las condiciones de operación de este separador (figura N° 2).

El segundo esquema también usa un fraccionador alimentado en el tope, pero


el líquido del separador frío entra directamente al tope del fraccionador. Este
fraccionador opera en el tope con una temperatura más baja lo cual justifica los
intercambios con el sistema de refrigeración. La temperatura del separador frío
debe ser colocada a un punto de rocío específico deseado para garantizar la
combinación de corrientes (figura N° 3 ).

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Recompresor
Gas/Refrigeración

Intercambiador

Gas Residual

Fraccionador

Separador
Frío
Frío

Recalentador

FIGURA N° 2: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIVA. PRIMER


ESQUEMA.

Recompresor

Intercambiador

Gas Residual

Fraccionador

Separador
Frío

Gas/Alimentación

Recalentador

FIGURA N° 3: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIV A.


SEGUNDO ESQUEMA.

El tercer proceso usa un fraccionador con reflujo. Este tipo de diseño tiene
una eficiencia de recuperación de líquidos altísima pero tiene un costo
elevado, debido al sistema añadido en el tope (figura N° 4).

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Acumulador
de Reflujo

Separador
Frío

FIGURA N° 4: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ALTERNATIVA.


TERCER ESQUEMA.

La cuarta variación puede ser usada en donde el líquido del separador frío
se bombea y el estabilizador trabaja a una presión elevada. Esto elimina la
necesidad de un recompresor (figura N° 5).

Intercambiador
Gas/Gas

Fraccionador
Separador
Frío
Frío
Entrada Gas Frío
de Gas

Intercambiador Bomba Fraccionadora de Alimentación

Recalentador

Producto

FIGURA N° 5: PROCESO DE REFRIGERACIÓN AL TERNATIVA.


CUARTO ESQUEMA.

Una y/o combinaciones de las siguientes condiciones:

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 Presión del separador elevada,
 Gas enriquecido
 Recuperación limitada de propano más.

Conducirían a elevadas relaciones de recompresión. Esto resulta en más


caballos de fuerza para la refrigeración y para la recompresión, más calor de
fraccionamiento y grandes equipos. Estas condiciones favorecen el segundo
y tercer esquema (figuras: 3 y 4).

Cada una o la combinación de las siguientes condiciones: ,


 Baja presión en el separador (alrededor de los 600 Lpcm),
 Gas pobre (por debajo de 3 GPM de C3+)
 Recuperación, incluyendo etano.

Conducirían a bajas tasa de recompresión, estas condiciones favorecen el


primer y cuarto esquema (figuras 2 y 5), si la presión del separador no es tan
alta y oscila entre 400 y 450 Lpcm. La presión del separador por debajo de
400 Lpcm específicamente con gas limpio resultaría en una recuperación
pobre del producto.

18.- PROCESO DE ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE:


La absorción es un proceso físico donde una molécula de vapor de un componente
liviano de hidrocarburo entra en solución en un hidrocarburo líquido más pesado
(nonano, decano y más pesados), para, ser separados de la corriente de gas. El
proceso puede ser realizado a temperatura ambiente sí solamente se requieren
los productos pesados del LGN. Un sistema refrigerado aumenta el recobro de los
productos livianos tales como: etano y propano. El fluido de absorción (aceite
liviano) es generalmente una mezcla de componentes parafínicos que tienen un
peso molecular entre 100 y 200.

El proceso de absorción con aceite pobre tiene la ventaja de que el absorbedor


puede operar a la presión del gas de alimentación con mínimas perdidas de presión
en la corriente de gas en el cual existe el proceso. Las plantas, ya sean ambientales
o refrigeradas están construidas con acero al carbono. Este tipo de proceso fue
usado desde los comienzos del siglo XX y las plantas aun son usadas hoy en día.

1. CONSIDERACIONES EN EL PROCESO:

La composición deseada del aceite pobre es determinada por la Presión y


Temperatura del absorbedor. El peso molecular optimo del aceite pobre es el
peso del aceite más bajo el cual puede ser retenido por el absorbente con

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menores perdidas en el gas residual. Las operaciones de plantas de absorción
con aceite pobre sin refrigeración requerirían un elevado peso molecular del
aceite, usualmente entre 150 y 200. Los sistemas de absorción con aceite pobre
refrigerado pueden operar con un absorbente medio, tan bajo como 100 con un
diseño apropiado.

Ya que la absorción es sobre una base molar, se requiere poner en contacto el


gas con un número máximo de moles de aceite pobre para maximizar el recobro
de productos provenientes del gas. Sí la corriente de gas contiene componentes
que requiere exceso de peso molecular del aceite de absorción en el diseño, un
aceite pobre procesado puede usarse en una parte de la corriente de circulación
del aceite pobre para remover los componentes pesados. Es importante
mantener el peso molecular del aceite de absorción en el valor del diseño, por
que el equipo de circulación, los intercambiadores de calor y los procesos de
destilación están diseñados para utilizar fluidos con un peso molecular
particular.

2. ACEITE POBRE REFRIGERADO:

La figura N° 6 muestra el típico proceso de absorción con aceite refrigerado. La


configuración actual del equipo cambia con diferentes gases de alimentación y
productos recuperados. El gas crudo entra a la planta corriente arriba en el
separador del proceso principal en donde los líquidos que entran son separados.
El gas luego entra en una serie de intercambiadores de calor en donde el
refrigerante reduce su temperatura, lo que origina una condensación de los
hidrocarburos pesados en el gas de entrada. Luego el gas es alimentado al
fondo del absorbedor donde fluye hacia arriba en contracorriente con el aceite
pobre el cual es introducido en la parte más alta de la columna. El aceite pobre
físicamente absorbe los hidrocarburos pesados del gas. Los componentes más
livianos permanecen en el gas y salen por la parte alta de la torre de absorción,
el aceite y los hidrocarburos absorbidos salen por el fondo de la torre como
aceite rico.

El aceite rico fluye al demetanizador (ROD) donde se aplica calor al aceite rico
donde se liberan los hidrocarburos más livianos que fueron absorbidos. Del
ROD el aceite rico es luego alimentado a una torre de fraccionamiento. Este es
operado a baja presión y los LGN se liberan del aceite rico por la combinación
de reducción de presión y la adición de calor en la torre.

La refrigeración requerida para el enfriamiento del gas y el aceite y la entrada


de calor a la ROD y a la torre son los parámetros claves que deben ser
controlados para operar eficientemente una planta de aceite pobre.

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RECOBRO DESECHO SEPARACIÓN

Combustible

Absorbente
R.O.D.*
Entrada Torre
Producto para
de gas Tubería

Gas Residual

* Demetanizador de aceite rico

FIGURA N° 6: ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE REFRIGERADO.

19.- RECUPERACIÓN DE ETANO:


El control del punto de rocío y los sistemas de refrigeración mecánica están
dirigidos para aplicaciones desde moderadas a altas recuperaciones de propano.
Con el fin de alcanzar el máximo recobro de propano y de etano, se requieren de
temperaturas criogénicas. Generalmente, la industria de procesamiento del gas
natural consideran tratamientos criogénicos los procesos que operan por debajo
de los -50 °F. A fin de lograr estas temperaturas, se usan combinación de
expansión y enfriamiento. Hay 3 métodos generales que pueden ser usados para
obtener las condiciones necesarias que mantengan altos niveles de recuperación
de etano:

1: Expansión J- T.

2. Turboexpansores.

3. Refrigeración Mecánica.

Cada uno de estos procesos ha sido usado exitosamente siendo el


Turboexpansor el proceso predominante de selección para facilitar el recobro
de etano.

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1. EXPANSIÓN J- T:

El uso del efecto Joule- Thomson (J- T) para recuperar líquidos, es una alternativa
atractiva en muchas aplicaciones. El concepto general es enfriar el gas por
expansión a través de una válvula J- T. Con un apropiado intercambio de calor y
una gran presión diferencial a través de la válvula J- T, se puede alcanzar
temperaturas criogénicas que permiten obtener altas eficiencias en la extracción.
La principal diferencia entre el diseño de la J- T y los turboexpansores, es que la
expansión del gas es adiabática a través de la válvula. En un turboexpansor, la
expansión se aproxima a un camino isentrópico. De este modo el diseño J- T
tiende a ser menos eficiente por unidad de energía consumida que el
turboexpansor. El proceso J- T ofrece algunas ventajas sobre el turboexpansor y
los procesos de refrigeración bajo las siguientes condiciones:
1. Baja tasa de gas y moderada recuperación de etano.
2. El proceso puede ser diseñado con un equipo no rotativo.
3. Amplio rango de flujo.
4. Simplicidad del diseño y de operación.

a. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

La figura N° 7 ilustra un arreglo del proceso para una expansión J- T. A fin


de usar efectivamente el proceso J- T el gas debe estar a una alta presión de
entrada. Presiones por encima de 7000 KPa (absoluto) son típicas en estas
facilidades. Sí la presión del gas es muy baja, es necesaria la compresión a
la entrada o insuficiente expansión con enfriamiento será obtenida. El gas
primero debe ser secado, para garantizar que no entre agua a la parte fría
del proceso. Generalmente un tamiz molecular o alúmina se usan para el
secado. La inyección de metanol ha sido usada exitosamente en algunas
plantas, pero puede presentar problemas en la operación.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-18


Entrada

REGENERACIÓN
ABSORCIÓN

A
B R
S E
O G
R E
CI N
Ó E
N R
A
Gas CI Producto
Ó
Residual N

FIGURA N° 7: PROCESO DE EXPANSIÓN J-T .

Después del secado, el gas es enfriado por intercambio de calor con el gas
residual frío y también por el inte rcambio de calor con los intercambiadores
del demetanizador y en algunos casos con el líquido producido del separador
frío. Después del enfriamiento, el gas es expandido a través de la J- T y
enviado al separador frío. El líquido de este separador es la alimentación al
demetanizador.

La clave de este proceso es la fuerza para manejar la presión en la válvula J-


T y la cantidad de intercambio de calor en la superficie incluida en los
intercambiadores de calor de la planta.

b. J- T REFRIGERADO:

En algunos casos el gas de alimentación no está a presión lo suficientemente


elevada o el gas es rico en hidrocarburos licuables; entonces la refrigeración
mecánica se le puede adicionar al proceso J- T para elevar la eficiencia en la
recuperación. La figura N° 8 muestra el proceso J- T con refrigeración
adicionada para ayudar en el enfriamiento del

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-19


gas de alimentación. Otra variación en el proceso se muestra en esta figura;
En este diseño el gas se expande corriente abajo en el separador frío. La
localización de la válvula J- T depende de la presión y de la composición del
gas. La ventaja de la refrigeración es que puede usarse presión de
alimentación reducida o alternativamente el demetanizador puede ser
operado a una presión elevada, reduciendo de este modo en la compresión
posterior.

El proceso J- T ya sea refrigerado o no, ofrece un simple y flexible proceso


para recuperación moderada de etano. Esto es usualmente aplicado para
reducidos flujo de gases donde algunas ineficiencias pueden ser toleradas
por reducción en costos de capital y costos de operación.

GAS
RECOMPRESIÓN

DESHIDRATACIÓN

DEMETANIZADOR
DEETANIZADOR
FRIO

GAS DE
ALIMENTACIÓN
DEM
ETA
NIZA
LATERAL
DOR
DEE
TANI
ZAD
OR
RECALENTADOR

FIGURA N° 8: PROCESO J- T REFRIGERADO.

2. PROCESAMIENTO CON TURBOEXPANSORES:

Es el proceso que más domina el diseño de facilidades en la recuperación de


etano. Este proceso usa la presión del gas de alimentación para producir la
refrigeración necesaria por medio de una turbina (turboexpansor). El
turboexpansor recupera el trabajo útil de esta expansión del gas. Típicamente el
expansor está conectado aun compresor centrifugo para recomprimir el gas

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-20


residual del proceso. Debido a que la expansión es isentrópica, el turboexpansor
disminuye la temperatura del gas significativamente más que la expansión a
través de la válvula J- T.

El proceso turboexpansor ha sido aplicado a un amplio rango de condiciones. del


proceso, en adición a los proyectos de recuperación de etano, se usa
frecuentemente como un proceso de alto recobro de propano. El proceso puede
ser diseñado para cambiar de recuperación de etano a operaciones de
reinyección de etano con cambios mínimos en las operaciones.

a. PROCESO CONVENCIONAL:

El proceso turboexpansor original se muestra en la figura N° 9. El gas seco


de alimentación es inicialmente enfriado en contracorriente al gas residual y
usado para el calentamiento del demetanizador. Adicionalmente con el gas
rico de alimentación, se necesita frecuentemente refrigeración mecánica para
suplementar el 9..as de enfriamiento. El gas enfriado es enviado al separador
frío donde el líquido condensado es separado rápidamente y alimentado en
la parte media del demetanizador. El vapor fluye a través del turboexpansor
y alimenta el tope de la columna. Se instala una válvula J- Ten paralelo con
el expansor. Esta válvula puede ser usada para manejar el exceso de flujo
del gas más allá del diseño del expansor o puede ser usada para flujo
completo si el expansor está fuera de servicio.

EXPANSOR
REFRIGERANTE

COMPRESIÓN
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS SEPARADOR
DEMETANIZADOR

FRIO
ALIMENTACIÓN

D
REFRIGERANTE E
M
E
T
A
NI
Z
A
D
O
R

PRODUCTO

FIGURA N° 9: EXPANSOR CONVENCIONAL.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-21


En esta configuración la recuperación de etano está limitada alrededor de un
80% o menos. También el separador frío opera a una baja temperatura para
maximizar la recuperación. Frecuentemente las condiciones de alta presión y
baja temperatura son aquí puntos críticos y hace la operación del gas
inestable. Otro problema en este diseño es la presencia de CO2 el cual puede
ser solidificado a una temperatura establecida de operación en este proceso.
Los puntos de diseño crítico están a la salida del expansor y en las etapas
del tope del demetanizador.

Una alternativa para el diseño convencional es el uso de dos expansores en


donde ocurre la expansión en dos pasos; mientras este diseño puede ayudar
con aproximación crítica en el separador frío, esto hace poco para las
condiciones de formación de sólidos en la columna del demetanizador. Este
diseño ha sido usado en pocas plantas, pero han sido desarrolladas otras
modificaciones el cual alivian tanto las condiciones críticas como los
problemas de congelamiento de CO2.

b. RECICLAJE DE RESIDUOS:

Para incrementar la recuperación de etano más allá (el 80% se logra con el
diseño convencional) una fuente de reflujo, debe ser desarrollada para el
demetanizador. Uno de los métodos es reciclar una porción del gas residual,
después recomprimirlo detrás del tope de la columna; como se muestra en la
figura N° 10, el proceso del flujo es similar al diseño convencional excepto
que una porción del residuo es llevada detrás a la entrada del intercambio de
calor. En este punto la corriente está totalmente condensada y está a la
presión de la tubería del gas residual. La corriente luego es enviada
rápidamente al tope del demetanizador, para proporcionar reflujo. La
corriente a la salida del expansor es enviada alas bandejas inferiores de la
torre, más que al tope de la columna. El reflujo suministra más refrigeración
al sistema y permite altas recuperaciones de Etano. El nivel de recuperación
es una función de la cantidad de reciclos en el diseño.

El sistema de reciclo de residuo (RR) ha sido usado exitosamente en


numerosas facilidades. El CO2 tolerante y la recuperación se pueden ajustar
por la cantidad de reciclos usados. El proceso de reciclo de residuo puede
usarse para una muy elevada recuperación de etano y está limitada
solamente por la cantidad de caballos de potencia (HP) suministrado.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-22


REFRIGERANTE

RESIDUO

COMPRESIÓN EXPANSOR

INTERCAMBIADOR
GAS / GAS

DEMETANIZADOR
SEPARADOR
ALIMENTACIÓN FRIO

D
REFRIGERANTE E
M
E
T
A
NI
Z
A
D
O
R
PRODUCTO

FIGURA N° 10:

c. DISEÑO G.S.P.:

El Proceso de Subenfriamiento de Gas (GSP) fue desarrollado para vencer


los problemas que se encontraron con el proceso del expansor convencional.
Este proceso se muestra en la figura N° 11, variando el proceso
convencional en diferentes rutas. Una porción del gas del separador frío se
envía aun intercambiador de calor en donde es totalmente condensado con
la corriente del cabezal, esta corriente va rápidamente al tope del
demetanizador suministrando reflujo al mismo.

Como con el proceso de reciclo de residuo, la alimentación del expansor es


enviada a las etapas diversas de la torre debajo del tope de la columna.
Debido a esta modificación, el separador frío opera a condiciones más
caliente bien lejos del sistema crítico. Adicionalmente, la recompresión del
residuo es menor que con el proceso convencional de expansión. Los
caballos de potencia son generalmente más bajos que el proceso de reciclo
de residuo a niveles de recuperación por debajo del 92%.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-23


REFRIGERANTE

COMPRESIÓN
EXPANSOR

DEMETANIZADOR
INTERCAMBIADOR
GAS / GAS
ALIMENTACIÓN

SEPARADOR
FRIO D
E
M
REFRIGERANTE E
T
A
NI
Z
A
D
O
R

PRODUCTO

FIGURA N° 11: PROCESO DE SUBENFRIAMIENTO DEL GAS.

d. PROCESO C.R.R.:

El proceso de Reciclo de Residuo Frío (CRR) es una modificación del


proceso GSP para obtener los más altos niveles de recuperación de etano.

El proceso del flujo en la figura N° 12 es similar al GSP excepto que se' han
adicionado un compresor y un condensador al sistema en el cabezal para
tomar una porción del gas residual y suministrar reflujo adicional al
demetanizador. Este proceso es atractivo para recuperaciones de etano
altamente extrema; los niveles de recuperación están cercanos al 98%. Este
proceso es también excelente para recuperaciones extremas de propano en
donde la reinyección esencialmente es de etano.

Sí se compara los procesos RR, GSP, y CRR se puede mencionar, que el


diseño RR es el menos eficiente con 91%; por encima de este punto el diseño
RR puede alcanzar recuperaciones elevadas de etano más que el diseño
GSP. El diseño GSP tiene una curva de recuperación más plana y es una
buena alternativa.

El proceso CRR tiene la recuperación más elevada para la potencia del


compresor residual disponible pero la consideración debe ser dada para el
costo de los equipos.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-24


COMPRESIÓN
INTERCAMBIADOR

DEMETANIZADOR
D COMPRESOR
E
M
E
T
A
NI
Z
A
D
O
R

FIGURA N° 12: PROCESO DE RECICLO DE RESIDUO FRÍO (CRR).

e. PROCESO S.D.R.:

El proceso de Reflujo con Expansión de Corriente Lateral (SOR) es otra


modificación del GSP (figura N° 13). En este diseño una corriente es tomada,
incrementando su presión y condensada para suministrar reflujo. Este diseño
es interesante en caso en donde la corriente de gas residual pudiera contener
sustancias inertes como el H2 el cual hace que el subenfriamiento del
producto del separador frío sea improcesable. La corriente tomada del
demetanizador está libre de, componentes inertes y se condensa fácilmente.
Con el proceso CRR el equipo extra asociado con este sistema de reflujo
debe ser justificado en una adicional recuperación de líquidos adicional.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-25


COMPRESIÓN
INTERCAMBIADOR

DEMETANIZADOR
D COMPRESOR
E
M
E
T
A
NI
Z
A
D
O
R

N° 13: PROCESO REFLUJO CON EXPANSIÓN DE CORRIENTE LATERAL.

20.- CONSIDERACIÓN DEL FRACCIONAMIENTO.


En todo proceso de recuperación de LGN, una de las plantas, es la producción
deseada de líquidos con el uso de columnas de fraccionamiento. Estas columnas
generan productos bajo especificaciones en corriente arriba para el inicio de los
procesos o se envía fuera de la planta como producto residual de gas. Luego esta
mezcla de productos necesita ser separada en productos utilizables dentro de una
serie de una o más columnas de fraccionamiento. El número y arreglo de estas
columnas es dependiente de la lista de productos deseados.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-26


ETANO PROPANO I-BUTANO

GASOLINA N-BUTANO

FIGURA N° 14: SISTEMA CON CUATRO COLUMNAS DE


FRACCIONAMIENTO.

Si la corriente de LGN es una corriente de etano más, el primer paso es separar el


etano a partir del propano y componentes más pesados en un deetanizador. El
propano es luego separado a partir del butano y componentes más pesados en un
depropanizador. Si se desea procesar además el butano, puede ser separado en
un debutanizador y los butanos además son separados en una columna
distribuidora de butano. El butano distribuido es solo usado cuando el valor
diferencial puede ser realizado para el isobutano contra la corriente de butano
mezclado. Un esquema de 4 columnas de fraccionamiento es mostrada en la
figura N° 14.

21.- PROCESO DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA:


La figura N° 15 muestra un típico proceso en cascada. Este consiste en varias
etapas de refrigeración por ejemplo propano, etileno y metano. Cada refrigerante
toma el gas de alimentación a la más baja temperatura Los hidrocarburos pesados
por ejemplo GLP (gas licuado de petróleo) pueden ser enviado fuera a etapas
intermedias si se requiere.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-27


ENFRIADOR C3 ENFRIADOR C2 ENFRIADOR C1

SECADOR

ENTRADA
DE GAS

SEPARADOR COMPONENTE C3 COMPONENTE C2= O C2 COMPONENTE C 1

ALMACENAMIENTO
DE LNG

FIGURA N° 15: PROCESO DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA.

Las ventajas del proceso cascada utilizadas son:

1. Bajos requerimientos auxiliares y caballos de potencia para el compresor.

2. Compresores manejables con fluidos de peso molecular constante durante la


puesta en marcha y las operaciones normales.

3. Ausencia de problemas de distribución en 2 fases en el intercambiador de


calor.

4. Rápido arranque y paros cuando no se requiere tiempo para la manufactura o


mezclar los refrigerantes, el almacenamiento debe ser suministrado por los
refrigerantes propano y etileno y el rumbo para el suplimiento también debe ser
proporcionado. Las experiencias muestran que la composición del refrigerante
requerido en un sistema bien diseñado es muy baja y con costos de operación
insignificante. Los sistemas de refrigeración en cascada no son muy comunes
en el procesamiento del gas. Los bajos niveles de refrigeración son
generalmente proporcionados usando expansión o refrigerantes mezclados.

22.- PROCESO DE REFRIGERACIÓN TIPO MEZCLA.


El uso de un proceso de refrigeración tipo mezcla es una interesante alternativa
para los procesos turboexpansores. Cada proceso ha sido usado profundamente
en el procesamiento GNL y poco menos extenso en la recuperación LGN. Una
de las características del proceso es que se pueden

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-28


lograr bajas temperaturas con una significativa reducción de la presión del gas a
la entrada. El enfriamiento puede ser alcanzado totalmente con refrigeración
mecánica o con la combinación de refrigeración y expansión. Sí la compresión a
la entrada está establecida o estipulada para una planta turboexpansora,
entonces el procesamiento con refrigerante mezclado puede ser una alternativa
económica.
COMPRESOR
REFRIGERANTE

GAS DE
ALIMENTACIÓN
GAS
RESIDUAL

DEMETANIZADOR
EXPANSOR
CILINDRO
CONDENSADOR
DE SUCCIÓN

ACUMULADOR

SEPARADOR HP
BOMBA
REFRIGERANTE

CAJA FRIA

PRODUCTO
LÍQUIDO

FIGURA N° 16: PROCESO DE RECUPERACIÓN CON REFRIGERACIÓN TIPO


MEZCLA.

La figura N° 16 muestra un tipo de proceso de refrigeración tipo mezcla; en este


caso el gas de alimentación es enfriado a temperaturas del separador frío en
donde el líquido es enviado al demetanizador como un proceso expansor. El
vapor superior es dividido y la gran mayoría enviada a través de un expansor a
la parte más elevada del demetanizador. Una porción del gas es enfriada un poco
en el Intercambiador de calor principal y enviada al tope del demetanizador
reflujo. Alternativamente el turboexpansor puede ser eliminado y la corriente total
enfriada en el intercambiador principal alimentada para el

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-29


demetanizador. El gas residual sería intercambiado con el de alimentación en el
intercambiador de calor principal

La refrigeración es suministrada por un sistema simple de refrigerante mezclado


diseñado para suministrar las condiciones de baja temperatura. El refrigerante
sería típicamente: etano, metano, mezcla de propano con algunos componentes
pesados bajo condiciones de diseño. Un aspecto crítico del diseño es mantener
la composición del refrigerante deseado durante las operaciones de planta.

La refrigeración tipo mezcla tiene la ventaja de mejorar la eficiencia térmica, por


que la refrigeración es suministrada a la más alta temperatura posible.

También la cantidad de equipo es reducida comparada con el sistema en


cascada. La desventaja incluye un diseño más complejo y la tendencia a
concentrar los componentes más pesados en el enfriador sin pérdidas cuando el
refrigerante esta totalmente vaporizado.

BIBLIOGRAFÍA:

1.- GAS PROCESSORS ASSOCIATION SUPPLIER. (1998). "Engineering Data


Book". FPS Version. Volumen 2. 11a Edition. Tulsa, Oklahoma, USA.

2.- CAMPBELL, JOHN M. (1992, September). "Gas Conditioning and Processing".


Volumen 2. 7a Edition. Norman; Oklahoma, USA.

3.- YOUNGER, A. H. (1977). "Natural Gas Processing Principles and Technology".


Volumen 2. Calgary, Alberta, Canadá.

4.- POCKET LAROUSSE. (2000, Julio). "Diccionario Inglés Español -Español Inglés".
1a edición. México.

5.- VOX. (1988). Diccionario Inglés Español". Edición especial para la BBC de
Londres. Barcelona, España.

Ing. Jorge Barrientos, MSc. 10-30