UN ESTUDIO DE DISEÑO EN FUNDICIÓN DÚCTIL.

LA CARCASA DEL EJE PARA UN MINICARGADOR

Esquema del estudio de diseño

• Introducción
• Diseño para el costo y el rendimiento
El cilindro
Las costillas de refuerzo
• Diseño para la fabricabilidad
Diseño del núcleo
Solidificación controlada
• Control de los costos de los patrones
• Diseño y vaciado finalizados
• Lecciones aprendidas y resumen
Comencemos el estudio de diseño

RECONOCIMIENTO
Los ejemplos de diseño de fundición de metales son un esfuerzo en conjunto de La Sociedad
Americana de Fundición y la Sociedad de Fundadores de Acero de América. El financiamiento del
proyecto fue proporcionado por el proyecto del consorcio Fundición de metal estadounidense,
patrocinado por la Agencia de logística de defensa, a la atención: DLSC-T, Ft. Belvoir, VA 22060-6221
 CARCASA DEL EJE PARA UN
MINICARGADOR
La aplicación: la carcasa del eje es un componente
estructural clave en el tren de transmisión del
minicargador Mustang, usado para levantar y mover
tierra y elementos pesados en sitios de construcción.
Las carcasas de los ejes sirven como puntos de
montaje para los ejes delantero y trasero y
contienen los conjuntos de cojinetes que soportan
los ejes.

Descripción del componente: la caja del eje está diseñada como un cilindro en una placa de base
rectangular con un peso total de 65 libras. La carcasa es de 9 "de alto y la placa base es de 12" x 15 ". El
cilindro está reforzado con cuatro refuerzos de costillas y la placa base tiene ocho orificios de montaje
para atornillar la carcasa al marco. Los orificios de montaje tienen forma de ranura para usar en dos
modelos de cargadores de diferentes tamaños.
• Los problemas críticos de rendimiento de la carcasa son la alta rigidez, la resistencia a la carga y los
esfuerzos de impacto y la alineación de los ocho orificios de los pernos.
• Hay cuatro carcasas de eje en cada cargador y la producción anual es de 8,000 carcasas.
• La aleación especificada es hierro fundido dúctil Grado 80-55-06.
 FUNDICIÓN DE HIERRO DÚCTIL PARA REDUCIR
COSTOS Y MEJORAR EL RENDIMIENTO
Los Desafíos: originalmente diseñado como un ensamblaje 12 in
soldado de 6 piezas de acero, el ensamblaje de la carcasa:
- Tuvo costos de fabricación significativos en la fijación y 15 in
soldadura del ensamblaje.
- Se requiere un mecanizado extenso para ocho ranuras para
pernos, 3 cavidades internas para cojinetes y 4 refuerzos de
costillas.
- No fue optimizado para fuerza y ahorro de peso.

Beneficios de usar una fundición de hierro dúctil:

• El estudio de diseño de fundición mostró que el costo de la carcasa podría reducirse en un 15%
(en comparación con el diseño original del ensamblaje) al usar fundición de hierro dúctil en
moldes de arena. Esta reducción de costos se logró mediante:
–Mejora de la forma de red cercana que eliminó los pasos de corte, ensamblaje y soldadura y
redujo las operaciones de mecanizado.
• La conversión a una pieza de fundición optimizó el peso y la resistencia del componente con
secciones transversales más robustas en secciones con tensión y peso reducido en volúmenes sin
tensión.
• rediseño de los nervios de refuerzo provistos para facilitar el acceso a la herramienta durante el
atornillado de la carcasa al marco.
 LOS PROBLEMAS DE DISEÑO DE FUNDICIÓN

El enfoque de diseño de la fundición:

Los ingenieros de diseño de fundición de la empresa Dotson de Mankato,
MN tenían tres imperativos para un diseño de fundición integrado:
- Diseño para el rendimiento
- Diseño para la fundabilidad / Fabricabilidad
- Diseño para el Costo

Problemas críticos de diseño de fundición: Los requisitos de rendimiento, capacidad de fabricación /

fundición y costo están estrechamente interconectados. Cuatro problemas de diseño de fundición jugaron un
papel importante en el cumplimiento de los tres imperativos de diseño:
 Revise el diseño del componente (cilindro y costillas de refuerzo) para eliminar los pasos de mecanizado, reducir
el peso y reducir las tensiones.
 Diseñe el núcleo para mantener las tolerancias y la alineación precisas para las ocho ranuras de los pernos.
 Desarrollar el diseño del molde para controlar la solidificación y producir la microestructura y las propiedades del
material deseadas.
 Seleccione un método de producción de herramientas para minimizar el costo de la herramienta durante la
ejecución de producción extendida
 COSTO Y AHORRO DE PESO Y MEJORA DE LA FUERZA

• En el diseño soldado original, el cilindro

tenía un espesor de pared uniforme de 1.575
”, que proporcionaba el stock de
mecanizado requerido para el bolsillo del
rodamiento y el orificio del eje del eje.
Además la placa base tiene dos operaciones
de mecanizado.
- El stock de mecanizado se muestra en rojo-
(mecanizado en bruto) y verde- (mecanizado
terminado).
Original
OriginalWelded
WeldedDesign
Design

La tecnología de fundición proporciona una capacidad de fabricación de

forma casi neta, que se puede usar para mejorar el diseño con:
• Fundición de forma casi neta, lo que reduce los requisitos de
mecanizado • Reducción de peso en áreas sin tensión.
• Transiciones geométricas más suaves para reducir las concentraciones
de esfuerzo.
 Diseño de cilindro para ahorro de costo /
peso y mejora de fuerza
Con la flexibilidad del diseño de fundición, hay oportunidades para reducir el
stock de maquinado y el exceso de peso y para reducir las tensiones a través de
una geometría optimizada y un redondeo generoso.
El dibujo de la derecha muestra cinco
áreas potenciales para la conformación
de redes cercanas y la reducción del
estrés.
Característica # 1 - Radio en el borde exterior superior
Característica # 2 - Bolsillos de cojinetes superiores
Característica # 3 - Orificio del eje del eje
Característica # 4 - Grosor de la pared interna
Característica # 5 - Filete en la base del cilindro

• Elija tres características que tienen el mayor beneficio para

reducir los costos y el peso del maquinado y mejorar la
resistencia
 CARACTERÍSTICAS # 1 Y # 2 - CILINDRO SUPERIOR

Característica # 1.- Los bordes exteriores

en la parte superior del cilindro no son
secciones tensas. Un borde redondeado
no es una característica de diseño
crítica para la reducción del estrés.

– Un borde ligeramente redondeado es

deseable para la apariencia (0.25"
radio)

Característica # 2 - Los bolsillos de los cojinetes en las secciones superior e inferior de los cilindros son
buenos candidatos para reducir el material de mecanizado.
- En el diseño soldado original, se requirió stock adicional para las dos operaciones de mecanizado (en
bruto y el acabado) para cada bolsillo del rodamiento. Con la fundición casi en forma de red, los pasos
de mecanizado en bruto pueden eliminarse y solo se requiere un mecanizado de acabado para las
cavidades de los rodamientos.

REGRESE A LA PÁGINA DE DISEÑO DEL CILINDRO O

CONTINÚE CON EL SIGUIENTE PROBLEMA DE DISEÑO
 CARACTERÍSTICAS DEL CILINDRO INTERIOR # 3 Y # 4
Característica #3: los
orificios del eje del eje no
requieren una operación de
mecanizado; así que la
fundición no proporciona
una ventaja de forma casi
neta aquí.
Característica #4: con una pieza de
fundición, el grosor de la pared de la
sección del cilindro inferior se puede
contornear, ahorrando peso y costos de
metal.
 La geometría del diámetro interior se
produce utilizando un núcleo de
arena en el molde para formar la
cavidad interior del cilindro.

Regrese a la página de diseño del cilindro o

continúe con el siguiente problema de diseño
 FUNCIÓN DE FILETE #5

Característica #5: La unión del cilindro

a la base de soporte es una región
altamente estresada y debe
redondearse (radio de 0.5 ")

• Un filete generoso entre el cilindro y

la base reducirá notablemente la
concentración de tensión en esta
coyuntura crítica.

Regrese a la página de diseño del cilindro o

continúe con el siguiente problema de diseño
 DISEÑO DE COSTILLAS PARA AHORRO DE
COSTOS Y MEJORA DE LA FUERZA
• Los nervios de refuerzo en la caja del eje
cumplen una función estructural importante,
sujetando y apoyando el cilindro principal
contra las tensiones de flexión.

- Como se diseñó originalmente, las costillas

eran triangulares, rectas y relativamente
delgadas. El grosor de las costillas se vio
limitado por la necesidad de espacio para la
arandela y la llave de los pernos de montaje,
como se muestra.

• Con la flexibilidad de diseño en la fundición, el

diseñador puede remodelar las costillas de
refuerzo para acomodar geometrías complejas y
mejorar la resistencia y la rigidez.
 Diseño de costillas para ahorro de costos y
mejora de la fuerza

o El diseñador de casting tiene tres opciones para

rediseñar las costillas de refuerzo

 Opción A: forme un ángulo con las costillas alrededor de las

ranuras de los pernos para proporcionar el espacio necesario
para las arandelas de los pernos.
 Opción B: incline las costillas alrededor de las ranuras de los
pernos y aumente el grosor de las costillas para agregar
resistencia y rigidez
 Opción C: ensanche las costillas y muévalas a 0o, 90o, 180o y
270o para dejar espacio para los orificios de los pernos.

¿Qué opción elegiría (opción

A, B o C)?
OPCIÓN A - COSTILLAS EN ÁNGULO

En la Opción A, las costillas se remodelan para formar

un ángulo alrededor de las ranuras de los pernos.
• esto proporciona espacio para las arandelas
en los pernos, así como un fácil acceso a las
llaves durante el montaje.
• La reducción de la altura de las costillas
proporciona más espacio y reduce la
interferencia con el diámetro interior del
cubo de la rueda.
• Pero las costillas son del mismo grosor que el
diseño original; un aumento en el espesor
proporcionaría resistencia y rigidez
adicionales.
La opción A es una buena mejora de diseño,
pero no aborda la oportunidad de mejorar la
resistencia y la rigidez.

VUELVE A LA PÁGINA DE OPCIONES DE DISEÑO DE

COSTILLA
OPCIÓN B - COSTILLAS EN ÁNGULO CON
ESPESOR ADAPTADO En la Opción B, las costillas están remodeladas con
dos cambios de diseño que proporcionan espacio
para la herramienta y mejoran la resistencia y la
rigidez.
• orificios de los pernos proporciona el espacio
necesario para la herramienta, La inclinación de
las costillas alrededor de los.
• El engrosamiento de las costillas proporciona un
aumento de la resistencia y la rigidez, con la
consiguiente mejora de la durabilidad.
• La reducción de la altura de las costillas
proporciona más espacio y reduce la
interferencia con el diámetro interior del cubo de
la rueda.
La opción B es la mejor combinación de mejoras de
diseño.

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DISEÑO
OPCIÓN C - COSTILLAS CAMBIADAS CON ESPESOR ADAPTADO

En la Opción C, las costillas se engrosan y luego se

desplazan para proporcionar espacio para la herramienta
en los orificios de los pernos.
• El engrosamiento de las costillas proporciona un aumento
de la resistencia y la rigidez, con la consiguiente mejora
de la durabilidad.
• El cambio de las costillas a las posiciones 0o, 90o, 180o y
270o proporciona el espacio necesario para los orificios
de los pernos. Pero también acorta el brazo de palanca
para las costillas de refuerzo (en comparación con las
posiciones diagonales). Esto reducirá el efecto de rigidez
de las costillas.
• La altura completa y el ángulo recto de las costillas
causan interferencia con el diámetro interior del cubo de
La opción C no es el mejor diseño para proporcionar
la rueda.
espacio para la herramienta, mejorar la resistencia y
proporcionar espacio para el cubo

VUELVE A LA PÁGINA DE OPCIONES DE DISEÑO DE

COSTILLA
 DISEÑO DEL MOLDE Y NÚCLEO PARA LA PRODUCCIÓN DE RANURAS
• Las ranuras de los pernos en el diseño soldado original fueron
características mecanizadas. Uno de los principales beneficios
de una pieza de fundición es la capacidad de formar
directamente las ranuras de los pernos y eliminar los requisitos de
mecanizado.
- Las ranuras de los pernos son características críticas que deben estar bien
alineadas para que coincidan con los ocho pernos en el bastidor del
cargador.
- Las ranuras de los pernos se forman en la fundición con núcleos (un inserto
hecho de arena que se utiliza para formar una cavidad en la fundición)
colocados en el molde.
• El ingeniero de fundición tiene una opción en el diseño del núcleo para
producir las ranuras de los pernos. Sus opciones son:
 Opción A: fabricación y posicionamiento de un solo núcleo pequeño
para cada ranura: un total de ocho núcleos en el molde principal.
 Opción B: fabricar una placa de núcleo único con 8 características de
ranura incorporadas y colocar esa placa de núcleo único en el molde.

SE MUESTRAN LAS DOS OPCIONES PRINCIPALES La opción C no es el mejor diseño para

(OPCIÓN A Y OPCIÓN B) proporcionar espacio para la
Teniendo en cuenta el requisito de alineación frente al herramienta, mejorar la resistencia y
costo de un núcleo más complejo, ¿qué opción proporcionar espacio para el cubo
elegiría?
OPCIÓN A - MÚLTIPLES NÚCLEOS
La opción A utiliza ocho núcleos
individuales para producir las ranuras de
los pernos.
• Sobre la base del costo, la producción
de ocho núcleos simples para cada
fundición es simple y de bajo costo.
• Un aspecto negativo en el uso de los
ocho núcleos individuales es que es
difícil asegurar que los ocho núcleos
estén posicionados con precisión en el
molde para producir ranuras de pernos
bien alineadas.
• También hay costos de tiempo
involucrados en la colocación de ocho
núcleos individualmente.
La opción A (varios núcleos) no es el
mejor enfoque de diseño para las ranuras
de los pernos.

REGRESE A LA PÁGINA DE OPCIONES DE DISEÑO DE NÚCLEO

OPCIÓN B - NÚCLEO DE PLACA ÚNICA
La opción B utiliza un solo núcleo de placa plana
con ocho características de ranura para producir
las ranuras de los pernos.
• Sobre la base del costo, la producción de
un solo núcleo de placa con las
características de las ranuras de los pernos
es más costosa que los núcleos individuales
para los orificios de los pernos
• El mayor beneficio al usar el núcleo de la
placa es que la alineación de las ranuras
de los pernos se controla y asegura de
manera más precisa . Esta mejora en la
calidad justifica el costo adicional de un
núcleo de placa
• La opción B (núcleo de placa única)
es el mejor enfoque de diseño para las
ranuras de los pernos

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 DISEÑO DEL MOLDE PARA CONTROLAR LAS TASAS DE
ENFRIAMIENTO Y LA SOLIDIFICACIÓN
• Las propiedades mecánicas (resistencia, ductilidad,
dureza, maquinabilidad) de las aleaciones de hierro
/ acero están determinadas en gran medida por la
microestructura de la aleación formada durante la
fabricación y el tratamiento térmico.
- Si las secciones de una fundición de hierro dúctil se
enfrían demasiado rápido, la formación de carburo
de hierro puede aumentar la dureza de la fundición y
reducir la capacidad de mecanizado en esa sección.

• El enfriamiento rápido tiende a ocurrir en las

secciones aisladas de pared delgada. El ingeniero
de fundición puede retener el calor y evitar un
enfriamiento excesivamente rápido mediante el
diseño y la colocación de las bandas que
actuarán como fuente de calor y de alimentación
de metal fundido.
El dibujo muestra la carcasa, orientada "base hacia arriba" para fundir en el molde)
Seleccione la sección (# 1, # 2 o # 3) que es delgada y aislada, donde podría ocurrir
un enfriamiento rápido y reducir la capacidad de mecanizado.
CARACTERÍSTICAS # 1 Y # 3 - SECCIONES
AISLADAS
Características # 1 y # 3
• Característica #1: la parte superior de la costilla
de refuerzo es una sección aislada; sin embargo,
es una región sin tensión donde no se requiere el
mecanizado. La formación de carburo de hierro
no tendría un efecto negativo y las velocidades
de enfriamiento no son un problema.

• Característica #3: la parte superior del cilindro

con el bolsillo del cojinete es un área donde se
requiere el mecanizado (OD e ID), pero el grosor
de la pared adyacente al bolsillo es suficiente
para retener el calor y evitar el enfriamiento
excesivo.

• Las características # 1 y # 3 no requieren

características especiales para controlar la
transferencia de calor.
Vuelve a la página de Opciones
CARACTERÍSTICA # 2 - PLACA BASE
Característica # 2
• La parte inferior de la placa base con su brida de
acoplamiento inferior requiere tres pasos de
mecanizado
- El diámetro de la brida de acoplamiento
- La cara general de la placa base
- una ranura De toque
La placa base es un área crítica donde se puede
producir un enfriamiento rápido y donde se debe
controlar la maquinabilidad.

• La velocidad de enfriamiento en la placa base se

puede controlar mediante el uso de un elevador
grande en el molde para proporcionar calor
adicional. Se muestran la ubicación y el tamaño
del elevador.

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 CONTROLAR LOS COSTOS DEL PATRÓN

• Uno de los costos de fabricación en la fundición

es el costo de preparar el patrón.
 El patrón se utiliza para formar la cavidad en el molde de
arena. La cavidad está formada para producir los
contornos y dimensiones deseados de la pieza final.
 El patrón se coloca en el marco abierto (matraz) y la
arena se envuelve alrededor del patrón. Luego se retira el
patrón / herramienta, dejando la cavidad de fundición en
el molde de arena.

El aluminio es el material de elección para este patrón. El ingeniero de

fundición tiene una opción de diseño de cómo se fabricará el patrón
con un impacto directo en el costo del patrón.

Elija un método de fabricación para el modelo de aluminio

fundido o maquinado basado en su estimación del
mejor valor y un balance de los costos de mecanizado, la
vida útil del patrón y los requisitos de tolerancia.
 MATERIALES DE MODELO
Método de fabricación Costo relativo del patrón Durabilidad y acabado Tooling Tolerance
de patrones superficial
Aluminio moldeado 1X Vida limitada con +/- 0.030"
posibles defectos
superficiales que
aparecen con el
desgaste acumulado.
Aluminio mecanizado 3X Vida extendida sin +/- 0.005"
defectos superficiales
que aparecen con el
desgaste acumulado.

El aluminio mecanizado es el material de

patrón más rentable para este ciclo de
producción a largo plazo (8,000 / año,
varios años). Una Foto cercana del patrón de arrastre
que muestra detalles en el cilindro con la
impresión para colocar el núcleo del
cilindro.
DISEÑO FINAL DE MOLDES PARA LA CARCASA DEL EJE

El dibujo muestra una

sección transversal del
molde final que ilustra
la cavidad del molde,
la colocación de los
centros del centro y
de la placa en el
molde de arrastre, y la
colocación de la
columna ascendente
en el molde de la
cofia.
 DISEÑO FINAL DE LOS PATRONES / HERRAMIENTAS DE COPE Y DRAG.

• Las fotos de arriba muestran las herramientas de la placa de coincidencia para hacer la
cofia y los moldes de arrastre.
• El diseño final del molde utiliza una línea de separación horizontal, dos pulgadas por
encima de la placa de soporte. El núcleo de panel plano se asienta en el molde de
arrastre y forma la línea de partición primaria en el molde.
• El metal fundido se alimenta por un bebedero lateral y se extiende a través de los
corredores hacia las puertas en un lado de la pieza fundida. Hay un elevador grande
posicionado en el molde de protección, desplazado desde el punto central .
 DISEÑO FINAL DE LOS DOS NÚCLEOS

 Las fotos de arriba muestran los dos núcleos utilizados para la carcasa del eje.
 El núcleo del cilindro se coloca en el molde de arrastre para formar la
cavidad interna de la caja del eje.
 El núcleo de la placa se coloca en el molde de arrastre para formar la
superficie superior de la placa base con las ranuras de los pernos.
 FOTOS DE LA CARCASA DEL EJE COMO
FUNDIDO Y MECANIZADO

 • Después de la sacudida, el recorte y la limpieza, se comprueba la

tolerancia de las carcasas de la carcasa y se prepara para dos
operaciones de acabado

- -Evaluación no destructiva - Pruebas de dureza Brinell

- -Mecanizado - Fresar la parte inferior de la placa base y girar la
identificación del cilindro para las cavidades del cojinete.
 LAS LECCIONES APRENDIDAS
Con el alojamiento del eje en el quinto año de producción,
se aprendieron tres lecciones importantes en este exitoso
rediseño y esfuerzo de producción.

• Una fundición de hierro dúctil reemplazó el conjunto de

acero soldado con un rendimiento equivalente y un
ahorro anual de costos de $ 120,000.

• La conversión del conjunto soldado a una fundición

produjo una pieza de forma cerca-neta con requisitos de
mecanizado reducidos, ahorro de peso y un diseño final
que simplificó la fijación final de la carcasa al marco.

• La ingeniería simultánea entre la fundición y el comprador

fue crítica para alcanzar los objetivos de costo, calidad y
calendario.
 RESUMEN - FUNDICIÓN DE LA CARCASA DEL EJE EN
HIERRO DÚCTIL
• La caja del eje en el minicargador se convirtió en una
fundición de hierro dúctil con un ahorro de 15% en el costo,
logrado por:
• Forma de red casi mejorada que reduce las
operaciones de mecanizado.
• Fundición en arena para producción de bajo costo,
alto volumen y justo a tiempo

Para obtener más información sobre el diseño y la producción de

este y otros retenidos de hierro dúctiles, comuníquese con Jim
Clifford de Dotson Company, teléfono 507-345-5018, FAX 507-345-
1270, correo electrónico, jcliford @ dotson.
Sitio web = http://www.dotson.com
RECONOCIMIENTO
Los ejemplos de diseño de fundición de metales son un esfuerzo en conjunto de La Sociedad
Americana de Fundición y la Sociedad de Fundadores de Acero de América. El financiamiento del
proyecto fue proporcionado por el proyecto del consorcio Fundición de metal estadounidense,
patrocinado por la Agencia de logística de defensa, a la atención: DLSC-T, Ft. Belvoir, VA 22060-6221