UNA INVESTIGACIÓN SOBRE EL EFECTO DEL REEMPLAZO PARCIAL DEL

CEMENTO POR ZEOLITA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO

Cirajudeen.A.H , Dr.K.B.Prakash

Resumen

Una investigación experimental fue llevada fuera para estudiar el efecto de adición de
la zeolita en polvo en las propiedades del concreto. El cemento fue reemplazado por la
zeolita en diferente porcentaje, como 0 %, 5 %, 10 %, 15 %, 20 %, 25 %, 30 % y 35 %. El
estudio se realiza sobre hormigón de grado M30.
Actualmente la concentración de CO2 en el medio ambiente es cada vez mayor
incremento que conduce a un serio cambio climático y una casa verde. efecto.
Detención de CO2 desde la atmósfera, desde fuente puntual. y la reducción de la
concentración de CO2 en la atmósfera se puede hacer por
utilizando polvo de zeolita. Zeolita, es un tipo de material puzolánico natural, que se
deposita abundantemente en China y es fácil de cantera. La zeolita natural se
desarrolla naturalmente en varias regiones donde ha ocurrido la actividad volcánica
prehistórica cerca de agua alcalina o salada. Hormigón con zeolita como parcial
sustituyente, el material, absorbe gases nocivos y da alta resistencia a la compresión
por lo que es ecológico.

1. INTRODUCCIÓN

El cemento portland es el material de enlace ampliamente utilizado en la industria de

la construcción y en el mantenimiento por sus propiedades sonoras.
En la industria de la construcción las emisiones de carbono y dióxido provienen
principalmente de la producción de cemento. Las plantas de producción de cemento
descargan o liberan carbono y dióxido aproximadamente el 85% de la cantidad de
cemento producido o fabricado. Así magnifican el carbono y dióxido en la atmósfera y
conduce a un calentamiento global, por eso se requiere la reducción de dióxido de
carbono en Ambiente, debido al rápido y serio cambio climático. Por lo que utilizando
material de zeolita en la industria de la construcción, se encuentro que puede absorber
el dióxido de carbono y reducir la contaminación del aire.

El material zeolita es una roca constituida por aluminio, silicio y oxígeno. Se desarrolla
naturalmente en varias regiones, donde la actividad volcánica prehistórica ha ocurrió
cerca del agua alcalina o salada. La zeolita tiene un efecto natural porque su estructura
cristalina y porosa tiene ventanas, jaulas. y super jaulas. Las jaulas son de celdas más
pequeñas y super jaulas las más grandes que las jaulas. La zeolita natural expone
reactividad puzolánica que está conectada a su estabilidad y gran superficie y sus
características y composición mineralógicas. Y según los resultados de las pruebas
mejora la fuerza del hormigón, Este proyecto describe la viabilidad de utilizar la zeolita
en la producción de hormigón como sustitución parcial de cemento. El resultado de la
prueba muestra que la zeolita es capaz de mejorar propiedades mecánicas del
hormigón.

2. PROGRAMA EXPERIMENTAL

2.1 MATERIALES USADOS

2.1.1 Cemento Portland ordinario

El cemento Chettinad-OPC (Grado 43) se utiliza en la experimentación. Las

propiedades del cemento utilizado se dan en tabla 1

Propiedad Resultado
gravedad especifica 3.15
consistencia 31.94%
Tiempo de asentamiento inicia 45 min
tiempo de asentamiento final 330 min
Finura de cemento 1.21%

2.1.2 Polvo de zeolita

La zeolita es un mineral volcánico natural que se extrae en ciertas partes del mundo
Cuando los volcanes estallan, se funden. La lava y la ceniza espesa se derraman. Porque
muchos volcanes son ubicados en una isla o cerca de un océano, esta lava y ceniza a
menudo fluye en el mar. La reacción química entre las cenizas y el agua salada da como
resultados minerales sorprendentes como las zeolitas.
TABLA 2 – Propiedades Fiscas de la Zeolita

Propiedad Resultado
Apariencia Polvo blanco
brillo (iso) 78.00%
predida por ignicion 9.5% max
ph 7.2
gravedad especifica 220.00%
consistencia 80%

Propiedad Resultado
zona 2
gravedad especifica 2.60%
modulo de finesa 2.5
absorcion de agua 0.93%
densidad aparente 1730 kg/m3
densidad suelta 1570% kg/m3

2.1.4 Agregado Grueso

Los agregados gruesos utilizados localmente disponibles la piedra natural triturada de

tamaño 20 mm o menos.

2.2 PROPORCION DE MEZCLA

El programa experimental se basó en una referencia. Tabla 5: Resultados de las

pruebas de trabajabilidad de la mezcla del hormigón de cemento de grado M30
utilizando agregados naturales. Sobre la base de las propiedades del material, la
dosificación de La mezcla de concreto se llevó a cabo de acuerdo con IS: 456: 2000 y
según las directrices de la norma IS 10262: 2009. La mezcla proporción de mezcla de
referencia fue 1: 1.5: 2.53 con Proporción agua - cemento de 0.45 para grado M30 de
concreto.
2.3 Preparación de muestras de ensayo.

 Los moldes se limpian, se lubrican ligeramente y se fijan adecuadamente.

 Tomar agua, cemento, arena y áridos en la proporción de 0.45: 1: 1.5: 2.53 (M30,
diseño de mezcla como por IS: 10262: 2009)

 Hacer el hormigón fresco reemplazando el cemento por zeolita en % diferente, tal

como 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% y 35%.

 Después de realizar pruebas de viabilidad, verter el Concreto en moldes y asegurar

una correcta compactación

 Después de 24 horas de tiempo, desmolde la muestra y Transferencia al tanque de

curado con cuidado.

 Tomar la muestra para analizarla después de 28 días de curación.

 Proporcionar 24 horas de período de secado para las muestras en Ambiente antes

de realizar pruebas.

3. PRUEBAS DE CONCRETO

Cubos de hormigón de cemento de tamaño 150x150x150 mm. fueron probados para la

resistencia a la compresión según IS: 516: 1959.

Para resistencia a la flexión, se emiten especímenes de tamaños de 100x100x500 mm.

Dos puntos de carga fue Adoptado en un lapso efectivo de 400 mm para obtener puro
doblando, mientras se prueban las muestras de viga como las muestras según IS: 516:
1959. Y se probaron especímenes en forma de L para la fuerza cortante.

La prueba de absorción de agua y la prueba de sortividad fueron Realizado en

especímenes cúbicos. La absorción de agua es un Medida de capacidad de absorción
del hormigón y La soroptividad es una medida del movimiento de la humedad a través
de Hormigón por un flujo capilar direccional.

4. RESULTADOS DE LA PRUEBA Y DISCUSIONES

4.1 Prueba de trabajabilidad

Se observa que, las mediciones de trabajabilidad de 4 pruebas como prueba de
asentamiento, prueba de factor de compactación, Vee-Bee Prueba de consistómetro y
prueba de flujo, muestran la reducción de trabajabilidad con aumento del% de
reemplazo de cemento por zeolita La reducción de la trabajabilidad causada, se debe a
la pegado de nano-partículas muy pequeñas que inhiben el flujo de hormigón. Por lo
tanto, se puede concluir que, la viabilidad del hormigón va disminuyendo a medida que
la sustitución del cemento por la zeolita aumenta. Los valores de trabajabilidad del
hormigón son:

presentado en la tabla 5.

Tabla 5: Resultados de las pruebas de trabajabilidad

4.2 Ensayos de absorción de agua y sortividad

Se observa que, los valores de absorción de agua de hormigón producido mediante la

sustitución del 5% de cemento por zeolita. muestra el menor valor. Después del 5% de
reposición el agua se aumenta la absorción. Esto se debe al hecho de que el 5% del
reemplazo de cemento por zeolita puede llenar todos los poros de Concreto allí
haciendo el concreto más impermeable. Los valores de absorción de agua y sortividad
del hormigón son presentado en la tabla 6.

Así, se puede concluir que, un 5% de reposición del cemento por zeolita puede producir
un hormigón que absorbe agua mínima
Tabla 6: Resultados de las pruebas de absorción de agua y sortividad
Se observa que, los valores de soroptividad de hormigón producido mediante la
sustitución del 5% de cemento por zeolita. muestra el menor valor. Después del 5% de
sustitución de la soroptividad. está incrementado. Esto se debe al hecho de que el 5%
de reemplazo del cemento por zeolita puede llenar todos los poros del concreto asi
haciendo el hormigón más impermeable.
Así, se puede concluir que, un 5% de reposición del cemento por zeolita puede producir
un concreto cuya sortividad es mínimo.

4.3 Prueba de resistencia a la compresión.

Se observa que, la resistencia a la compresión de hormigón producido mediante la

sustitución del 5% de cemento por zeolita. muestra resultados más altos. Después de un
5% de reemplazo el compresor la fuerza disminuye. En el nivel de reemplazo del 5%, el%
el aumento en la resistencia a la compresión se encuentra en 32.90% con referencia a la
mezcla de referencia. La resistencia a la compresión. Los valores del concreto se
presentan en la tabla 7.

Tabla 7: Resultados de las pruebas de resistencia a la compresión.

Esto puede ser debido al hecho de que, reemplazo del 5% De cemento por zeolita puede
llenar todos los poros de concreto allí.

Mejorando la microestructura del hormigón. Esta Mejora la microestructura y la

reacción puzolánica. Entre cemento y zeolita se mejorará la Resistencia a la compresión.
del hormigón. Por lo tanto, se puede concluir que, cuanto mayor resistencia a la
compresión para el hormigón puede ser obtenida por Sustituyendo el 5% de cemento
por zeolita. La variación de la compresión. Resistencia en diferente porcentaje de
reemplazo de cemento por La zeolita se puede representar en forma de gráfico como se
muestra en la Fig. 1.

Fig.1: Variación de la resistencia a la compresión.

4.4 Prueba de resistencia a la flexión

Se observa que, la resistencia a la flexión del hormigón. Producido al reemplazar un 5%

de cemento por zeolita muestra mayores resultados Después del 5% de reemplazo de la
resistencia a la flexión. disminuye A nivel de reemplazo del 5%, el% de aumento en el La
resistencia a la flexión es del 32.00% con respecto a mezcla de referencia. Los valores de
resistencia a la flexión del hormigón son presentados en la tabla 8.

Tabla 8: Resultados de la prueba de resistencia a la flexión

Esto puede deberse a que el 5% de reemplazo de El cemento por zeolita puede llenar
todos los poros de concreto allí por Mejora de la microestructura del hormigón. Esto
mejoró La microestructura y la reacción puzolánica entre el cemento. y la zeolita
mejorará la resistencia a la flexión del concreto.

Por lo tanto, se puede concluir que, la mayor resistencia a la flexión para se puede
obtener concreto reemplazando el 5% de cemento por zeolita.

La variación de la resistencia a la flexión en diferentes se puede representar el

porcentaje de reemplazo de cemento por zeolita. en la forma de gráfico como se
muestra en la Fig.2.

Fig.2: Variación de la resistencia a la flexión.

4.5 Prueba de resistencia al corte

Se observa que, la resistencia al corte del hormigón. Producido al reemplazar un 5% de

cemento por zeolita muestra mayores resultados Después del reemplazo del 5%, la
resistencia al corte disminuye. A nivel de reemplazo del 5%, el% de aumento en la fuerza
de corte es del 23.84% con referencia a la referencia mezcla. Esto puede deberse a que
el 5% de reemplazo de El cemento por zeolita puede llenar todos los poros de concreto
allí por Mejora de la microestructura del hormigón. Esto mejoró La microestructura y la
reacción puzolánica entre el cemento. y la zeolita mejorará la resistencia al corte del
concreto. Los valores de resistencia al corte del concreto se presentan en la tabla 9.

Tabla 9: Resultados de la prueba de resistencia al corte

Así, se puede concluir que, a mayor cizallamiento. La resistencia para el concreto se

puede obtener reemplazando el 5%. Cemento por zeolita. La variación de la resistencia
al corte en diferentes Se puede representar el porcentaje de reemplazo de cemento por
zeolita. en forma de gráfico como se muestra en la Fig.3.
Fig.3: Variación de la resistencia al corte.

La mejora de la resistencia del hormigón debido la sustitución del cemento por zeolita
puede llenar todos el Poros de hormigón así mejorando la microestructura de hormigón.
Esta microestructura mejorada y la puzolánica. La reacción entre el cemento y la zeolita
mejorará la Propiedades del hormigón.

5. CONCLUSIONES

Los hallazgos de las investigaciones experimentales sobre la Características de

resistencia del concreto reforzado con zeolita. Están reportados. Inferencias sucesivas
se pueden hacer en el base de los resultados obtenidos.

 La trabajabilidad del hormigón sigue disminuyendo a medida que la La sustitución del

cemento por zeolita aumenta.

 El 5% de reemplazo de cemento por zeolita puede producir un concreto. que

absorben el mínimo de agua.

 El 5% de reemplazo de cemento por zeolita puede producir un concreto. cuya

sortividad es mínima.

 Mayor resistencia a la compresión para hormigón. Se obtiene reemplazando el 5%

de cemento por zeolita.

 Se puede obtener mayor resistencia a la flexión para el hormigón por Sustituyendo el

5% de cemento por zeolita.

 Se puede obtener una mayor resistencia al corte para el hormigón Sustituyendo el

5% de cemento por zeolita.