Informe Laboratorio Ultrasonido

2015
LABORATORIO
ULTRASONIDO
MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICIÓN
Se ensayó la técnica de ultrasonido (UT) con un equipo marca OLYMPUS modelo
EPOCH 600, el cual tuvimos que calibrar y tomar medidas de la probeta en tiempo
real. El presente informe muestra todo el procedimiento de actividades realizadas
en dicho laboratorio.
“Being challenged in life is inevitable,

being defeated is optional” – Roger
Crawford
Fernando Mateo Márquez Manrique

PEP- Gestión Estratégica del Mantenimiento
29/05/2015
LABORATORIO ULTRASONIDO 2015
ÍNDICE
1. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ........................................................................................................... 3
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
2.1. INTRODUCCIÓN TEÓRICA .................................................................................................... 3
3. DESARROLLO DEL LABORATORIO ................................................................................................ 8
3.1. PREPARACIÓN ..................................................................................................................... 8
3.2. EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................................................... 8
3.3. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................. 8
4. PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... 9
4.1. IDENTIFICAR LA PROBETA A EMPLEAR PARA LA DETECCIÓN DE FALLAS............................ 9
4.2. SELECCIÓN DEL PATRÓN ADECUADO.................................................................................. 9
4.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................ 10
4.4. REALIZAR DIAGNÓSTICO DE LAS PROBETAS ..................................................................... 13
5. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES .......................................................................................... 19
5.1. OBSERVACIONES ............................................................................................................... 19
5.2. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 19
6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 20
2|Página
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL
 Diagnosticar el estado de un componente en función a las lecturas dadas por el equipo de

ultrasonido.
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Aprender a calibrar un equipo de ultrasonido para los sensores rectos y angulares.

 Reconocer las señales que envía el equipo, en función a lo que se está detectando.
 Realizar medición de espesores y defectos de la probeta a estudiar.
2. INTRODUCCIÓN
2.1. INTRODUCCIÓN TEÓRICA
2.1.1. FUNDAMENTOS DEL SONIDO
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sonoras con frecuencias superiores
a las percibidas por el oído humano. Las ondas sonoras pueden dividirse en tres grupos: Infrasónica,
donde el rango de frecuencias es menor a 16 ciclos por segundo (f < 16Hz) Sónica, donde las
frecuencias se encuentran entre 16 y 20000 ciclos por segundo (16Hz < f < 20000Hz) y Ultrasónica,
donde las frecuencias son mayores a 20000 ciclos por segundo (f>20000Hz) Sin embargo, la
frecuencia más alta lograda hasta el presente, es del orden de 1000000000 ciclos por segundo
(1MHz). El rango de frecuencias usado en ultrasonido abarca desde los 200000 hasta los 25000000
ciclos por segundo (200KHz hasta 25MHz).
El ultrasonido, como método de ensayo no destructivo, es el uso de ondas ultrasónicas para evaluar
materiales sin modificar sus condiciones de servicio. El ensayo por ultrasonido puede ser usado para
medir espesores de materiales, o para examinar la estructura de piezas por posibles
discontinuidades.
2.1.2. EL SONIDO
El sonido se define como la vibración mecánica de partículas en un medio. Cuando una onda sonora
se transmite a través de un medio, las partículas vibran alrededor de un punto fijo, a la misma
frecuencia de la onda sonora. Las partículas no se trasladan con la onda, solo reaccionan ante la
energía de la misma; esto implica que la energía de las ondas es la que se transmite a través del
material por medio de sus partículas.
3|Página
2.1.3. CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA
Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibración. Cuando una partícula parte de un punto “O” y
se desplaza hasta una posición máxima “+”, luego, se devuelve al punto “O”, pero continua su
movimiento hacia atrás y logra otra posición de desplazamiento máximo “-“ y regresa al punto “O”,
ha realizado un ciclo (Ver figura 1)
Figura 1: Partes de una onda común.
Una onda sonora está definida por cuatro características principales:
 Periodo
 Frecuencia
 Amplitud
 Longitud de onda.
2.1.3.1. PERIODO
El periodo T, es el tiempo que toma una partícula en realizar un ciclo completo.
2.1.3.2. FRECUENCIA
La frecuencia, f, es el número de oscilaciones de una partícula por unidad de tiempo. La unidad

internacional de la frecuencia es el hertzio, donde:
1 HERTZIO = 1Hz = 1 Ciclo por segundo.
Como podemos ver el periodo y la frecuencia están relacionados mediante:
1
𝑓=
𝑇
2.1.3.3. AMPLITUD
La amplitud, A, es el máximo desplazamiento que realiza la partícula sometida a vibración,

partiendo desde su posición “O”.
4|Página
2.1.3.4. LONGITUD DE ONDA
La longitud de onda, λ, es la distancia entre dos planos en los que las partículas se encuentran en el
mismo estado de movimiento. Para todos los tipos de onda se cumple la siguiente relación;
𝑉
𝜆=
𝑓
Dónde: V= Velocidad del sonido en el material, f=Frecuencia del transductor a utilizar.1
En el ultrasonido la longitud de onda se puede observar en el siguiente esquema (Figura 2);
Figura 2: Esquema del comportamiento de la onda ante discontinuidades.
 La longitud de onda, además, sirve para conocer la mínima discontinuidad que se puede
detectar, con la siguiente relación;
𝜆
𝐷𝑖𝑠𝑐. 𝑀𝑖𝑛. ≥
2
2.1.4. MODOS DE ONDA
Existen 4 modos de onda: Longitudinales, transversales, superficiales y lamb, pero solo las dos
primeras son las que mayormente se utilizan, a continuación se definirán ambas ondas.
2.1.4.1. LONGITUDINAL O DE COMPRESIÓN

 En este modo las partículas se mueven en la misma dirección de la onda.
 Las ondas longitudinales son utilizadas para la mayoría de aplicaciones en medición de
espesores y detección de fallas de haz normal.
 Así como para inspecciones con haz angular en materiales de grano muy grueso como
fundición de acero inoxidable.
1
Cabe acotar que dicha frecuencia es constante.
5|Página
Figura 3: Onda longitudinal.
2.1.4.2. TRANSVERSAL O DE CORTE

 En este modo las partículas se mueven perpendiculares a la trayectoria de la onda.
 Ya que en general la longitud de onda de las ondas trasversales es ½ de las longitudinales.
 Son utilizadas para detección de discontinuidades pequeñas con haz angular.
Figura 4: Onda transversal.
2.1.5. CAMPO CERCANO
El Campo Cercano2, (Zona Muerta en la pantalla del equipo), es la distancia, a partir del transductor,
donde no es posible la detección de una indicación, por la mala relación señal / ruido.
Debemos asegurarnos que la zona que se desea inspeccionar DEBE encontrarse en el Campo Lejano.
2
El campo cercano también es conocido como Zona de Fresnell.
6|Página
Figura 5: Esquema de partes de haz.
El dato, “N” es importante para la medición en planchas, por lo que a continuación se mostrará
como calcularlo,
𝐷2 𝑓
𝑁=
4𝑉
Donde: D=Diámetro del palpador (mm), f=frecuencia (MHz), V=Velocidad del sonido (km/s)
7|Página
3. DESARROLLO DEL LABORATORIO

3.1. PREPARACIÓN
Para este laboratorio es importante que el participante revise los siguientes puntos:
 Principios básicos del ultrasonido (velocidad longitudinal y transversal).

 Procedimiento para calibrar sensores rectos, E-R y angular.
3.2. EQUIPOS Y MATERIALES
 Equipo de ultrasonido Epoch 600.

 Sensor recto.
 Patrones de calibración.
 Aceitera.
 Probetas para la detección de fallas.
3.3. PROCEDIMIENTO
 Identificar la probeta a emplear para la detección de fallas.

 Selección del patrón adecuado.
 Calibrar el equipo en función a la pieza a ensayar.
 Realizar diagnóstico de la pieza.
 Dar los resultados del diagnóstico empleando un croquis donde muestre la o las fallas.
8|Página
4. PROCEDIMIENTO
4.1. IDENTIFICAR LA PROBETA A EMPLEAR PARA LA DETECCIÓN DE FALLAS
En el laboratorio la el patrón fue utilizado como probeta por cuestiones de tiempo, por lo que la
probeta se muestra a continuación;
Tamaño 25mmx100mmx300mm
Peso 5.2Kg
Material Acero 1018
Norma ASME 164 IIW TYPE
Marca OLYMPUS
4.2. SELECCIÓN DEL PATRÓN ADECUADO
Se seleccionó el bloque de calibración IIW, mostrado en la figura siguiente,
Figura 6: Patrón estandarizado.
9|Página
4.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
Primero se introducen valores constantes al equipo, como es la velocidad del sonido el campo, etc.
Función Parámetro Definición Valor
Velocidad Velocidad del sonido en el material a analizar, se 5924m/s

utilizan tablas para este valor.
Cero Compensador de error, va en un rango de 0 a 0 μs

750μs
Básico Campo El campo está en función a la mayor dimensión a 200mm
medir, generalmente es el doble del mayor
espesor. 50mm
Retardo Se refiere al retardo de visualización, va de - 0mm

59mm a 13401mm en acero.
Modo PRF Ajuste del PRF manual o automático. Va en un Manual

rango de 10Hz a 2000Hz.
PRF Frecuencia de repetición de pulsos: Es la 980Hz

frecuencia con la que el generador produce
pulsos eléctricos en un segundo. El PRF
determina el intervalo de tiempo entre las dos
fases (emisión y recepción de los ultrasonidos)
Pulso Energía Voltaje de alimentación: 100V, 200V, 300V o 200V

400V.
Amortiguación La amortiguación acústica optima se encarga de 100 Ω

mejorar el poder de resolución, los valores
disponibles a configurar son, 50, 100, 200 y 400Ω
Modo Existen distintos modos de inspección: Pulso-eco, P/E

emisión-recepción y transmisión directa.
Pulso Lectura de picos en el equipo. Pico
Filtro Los filtros digitales mejoran la relación entre 2 a 21.5 MHz

señal y ruido. 7 filtros conforme a la norma
Receptor EN12668-1:2010(0.2 a 10MHz, 2 a 21.5 MHz, 8 a
26.5 MHz, 0.5 a 4 MHz, 0.2 a 1.2 MHz, 1.5 a 8.5
MHz, 5 a 15 MHz)
10 | P á g i n a
Rectificación Onda completa, onda media positiva, onda media Onda
negativa y onda de radiofrecuencia. completa
Ángulo El angulo del palpador, va de 0° a 90° en 0°

inclementos de 0.1°.
Trigger Espesor Variable 0.00
CSC Variable Off
Valor X Variable 0.00
Type Modo adecuado de calibración: Thickness para Thickness

un haz recto y Soundpath para un haz angular.
Auto Cal Cal-vel Segundo valor conocido a introducir. Este valor Variable
debe ser mayor al primero.
Cal-zero Primer valor conocido a introducir. Variable
Se pudieron demostrar dos formas eficientes de como calibrar el equipo utilizando el patrón de
calibración.
4.3.1. MÉTODO “A”
Se trabajó con un sensor PANAMETRICS, a continuación se muestran sus características,
Marca PANAMETRICS - NDT
Nro. de serie 614679
Diámetro 0.5in
Frecuencia 5MHz
Modelo A109S
El método A requiere seguir los siguientes pasos, para la calibración;
 Seguir el protocolo del manual para conectar de forma correcta el transductor con un cable,
conectarlo en la parte superior del EpocH XT (T/R).
 Presionar [Auto Cal] de modo que aparezcan los parámetros cal-vel y cal-zero en la zona de
parámetros.
11 | P á g i n a
 Acoplar el transductor al patrón más delgado (en nuestro caso 100mm), previo empleo de
acoplante (aceite, gel, grasa, etc.) para eliminar la presencia de aire.
 Posicionar la compuerta 1 de manera que este sobre el primer pico del espesor conocido y
ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe el 80% de la pantalla.
 Presionar [Cal-Zero], la pantalla se congelará y un cuadro aparecerá en la pantalla, donde
se deberá colocar la medida conocida mínima (100mm) con el uso de las flechas.
 Presione continuar para aceptar el valor tipeado.
 Ahora mueva la compuerta al segundo pico, sin mover el transductor, vale decir, la
compuerta debe estar en el pico que correspondería a 200mm.
 Ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe el 80% de la pantalla.
 Presionar [Auto Cal] y luego [Cal-Vel], la pantalla se congelará y un cuadro aparecerá en la
pantalla, donde se deberá colocar la segunda medida conocida (200mm) con el uso de las
flechas.
 Presione calcular (terminar) para completar el proceso de calibración.
4.3.2. MÉTODO “B”
Se trabajó con el mismo sensor PANAMETRICS del método A, a continuación se muestran sus
características,
El método A requiere seguir los siguientes pasos, para la calibración;
 Seguir el protocolo del manual para conectar de forma correcta el transductor con un cable,
conectarlo en la parte superior del EpocH XT (T/R).
 Presionar [Auto Cal] de modo que aparezcan los parámetros cal-vel y cal-zero en la zona de
parámetros.
 Acoplar el transductor al patrón más delgado (en nuestro caso 91mm), previo empleo de
acoplante (aceite, gel, grasa, etc.) para eliminar la presencia de aire.
 Posicionar la compuerta 1 de manera que este sobre el primer pico del espesor conocido y
ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe el 80% de la pantalla.
 Presionar [Cal-Zero], la pantalla se congelará y un cuadro aparecerá en la pantalla, donde
se deberá colocar la medida conocida mínima (91mm) con el uso de las flechas.
 Presione continuar para aceptar el valor tipeado.
 Ahora mueva el transductor a la medida mayor (100mm) y posicione la compuerta en el
primer pico.
 Ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe el 80% de la pantalla.
 Presionar [Auto Cal] y luego [Cal-Vel], la pantalla se congelará y un cuadro aparecerá en la
pantalla, donde se deberá colocar la segunda medida conocida (100mm) con el uso de las
flechas.
 Presione calcular (terminar) para completar el proceso de calibración.
12 | P á g i n a
4.4. REALIZAR DIAGNÓSTICO DE LAS PROBETAS
Como se mencionó anteriormente, para nuestro laboratorio el patrón se tomó también como
probeta por lo que se mostrará la detección de defectos en dicho patrón.
4.4.1. DETECCIÓN DE PRIMERA DISCONTINUIDAD
 Objetivo
Emplear la técnica del ultrasonido para detectar anormalidades dentro de los materiales.
 Datos generales
Material Acero Dual N/A Patrón
Sensor A109S 5MHZ Rango 150mm

0.5” 614679
Velocidad 5891m/s Retardo 0mm
 Ecos de la calibración
ECO N° S(mm) P(div.)
1 91mm N/A
2 100mm N/A
 Dibujar pieza a inspeccionar
Figura 7: Dibujo de patrón.
 Registre datos de configuración del equipo para la pieza a inspeccionar
13 | P á g i n a
Función Parámetro Valor
Básico Velocidad 5924m/s
Cero 0 μs
Campo 150mm
Retardo 0mm
Pulso Modo PRF Manual
PRF 980Hz
Energía 200V
Amortiguación 100 Ω
Modo P/E
Pulso Pico
Receptor Filtro 2 a 21.5 MHz
Rectificación Onda
completa
Trigger Ángulo 0°
Espesor 0.00
CSC Off
Valor X 0.00
 Registre las fallas encontradas con la inspección de ultrasonido
Discontinuidad
Figura 8: Pieza con discontinuidad

En la siguiente figura se muestra como se ubicó
dicha discontinuidad,
14 | P á g i n a
Figura 9: Ubicación del transductor para detectar discontinuidad.
 Dibuje la pieza con la ubicación de dicha falla
16mm
Figura 10: Ubicación de discontinuidad.
En la siguiente imagen se muestra la medida tomada del equipo en dicha discontinuidad;
Figura 11: Medida en tiempo real de discontinuidad.
15 | P á g i n a
 Observaciones
o Se observó que el equipo luego de calibrarlo y tomar medidas en otros puntos no
tenía una precisión del 100%.
o El uso de grasa no causo ningún problema en la medición.
o La discontinuidad fue fácilmente encontrada por el equipo.
 Conclusiones
o El equipo está apto para descubrir discontinuidades sin mayor problema.
4.4.2. DETECCIÓN DE SEGUNDA DISCONTINUIDAD

 Objetivo
Emplear la técnica del ultrasonido para detectar anormalidades dentro de los materiales.
 Datos generales
Material Acero Dual N/A Patrón
Sensor A109S 5MHZ Rango 110mm

0.5” 614679
Velocidad 5891m/s Retardo 0mm
 Ecos de la calibración
ECO N° S(mm) P(div.)
1 91mm N/A
2 100mm N/A
 Dibujar pieza a inspeccionar
Figura 12: Dibujo de patrón.
16 | P á g i n a
 Registre datos de configuración del equipo para la pieza a inspeccionar
Función Parámetro Valor
Básico Velocidad 5924m/s
Cero 0 μs
Campo 110mm
Retardo 0mm
Pulso Modo PRF Manual
PRF 980Hz
Energía 200V
Amortiguación 100 Ω
Modo P/E
Pulso Pico
Receptor Filtro 2 a 21.5 MHz
Rectificación Onda
completa
Trigger Ángulo 0°
Espesor 0.00
CSC Off
Valor X 0.00
 Registre las fallas encontradas con la inspección de ultrasonido
Discontinuidad
Figura 13: Pieza

con discontinuidad
17 | P á g i n a
En la siguiente figura se muestra como se ubicó dicha discontinuidad,
Figura 14: Ubicación del transductor para detectar discontinuidad.
 Dibuje la pieza con la ubicación de dicha falla
91mm 86mm
Figura 15: Ubicación de discontinuidad.
En la siguiente imagen se muestra la medida tomada del equipo en dicha discontinuidad;
Medida: 85.44mm Medida: 91.28mm Medida: 99.97mm
Figura 16: Medida en tiempo real de discontinuidad.
18 | P á g i n a
 Observaciones
o Se observó que el equipo luego de calibrarlo y tomar medidas en otros puntos no
tenía una precisión del 100%.
o El uso de grasa no causo ningún problema en la medición.
o La discontinuidad fue fácilmente encontrada por el equipo.
 Conclusiones
o El equipo está apto para descubrir discontinuidades sin mayor problema.
5. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
5.1. OBSERVACIONES
 El equipo EPOCH 600 se observó sencillo de manejar, no presento dificultades con las teclas.
 Se observaron varios parámetros que se deben tomar en cuenta para tener una medición
optima y fácil de definir, se recomienda leer el manual del fabricante.
5.2. CONCLUSIONES
 La manera más adecuada de calibrar el equipo, por recomendación del fabricante, es

utilizando dos medidas conocidas de dos puntos distintos del patrón, es decir el Método B.
 La calibración de un equipo, como el usado, es bastante simple, y fácil de recordar.
 La medición de espesores resulta ser una medición sencilla para piezas planas, como la
usada en el presenta laboratorio, de desconocer los parámetros a tomar en cuenta en piezas
con curvaturas como tuberías.
19 | P á g i n a
6. BIBLIOGRAFÍA
 Separata Ultrasonido Industrial, TECSUP, 2014
 Curso Básico de Ultrasonido Industrial, Libro, Universidad Central de Venezuela, 2010
 Diapositivas Ultrasonido Industrial, TECSUP, 2014
 Apuntes de clase Monitoreo de la Condición PEP Gestión del Mantto, TECSUP, 2015
7. ANEXO
ANEXO 1: ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO USADO – EPOCH 600
20 | P á g i n a
21 | P á g i n a
22 | P á g i n a
23 | P á g i n a

Informe Laboratorio Ultrasonido

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“Being challenged in life is inevitable,

Fernando Mateo Márquez Manrique

 Diagnosticar el estado de un componente en función a las lecturas dadas por el equipo de

 Aprender a calibrar un equipo de ultrasonido para los sensores rectos y angulares.

2.1.1. FUNDAMENTOS DEL SONIDO

Figura 1: Partes de una onda común.

Una onda sonora está definida por cuatro características principales:

El periodo T, es el tiempo que toma una partícula en realizar un ciclo completo.

La frecuencia, f, es el número de oscilaciones de una partícula por unidad de tiempo. La unidad

1 HERTZIO = 1Hz = 1 Ciclo por segundo.

Como podemos ver el periodo y la frecuencia están relacionados mediante:

La amplitud, A, es el máximo desplazamiento que realiza la partícula sometida a vibración,

Dónde: V= Velocidad del sonido en el material, f=Frecuencia del transductor a utilizar.1

En el ultrasonido la longitud de onda se puede observar en el siguiente esquema (Figura 2);

Figura 2: Esquema del comportamiento de la onda ante discontinuidades.

2.1.4. MODOS DE ONDA

2.1.4.1. LONGITUDINAL O DE COMPRESIÓN

Figura 3: Onda longitudinal.

2.1.4.2. TRANSVERSAL O DE CORTE

Figura 4: Onda transversal.

2.1.5. CAMPO CERCANO

Figura 5: Esquema de partes de haz.

3. DESARROLLO DEL LABORATORIO

 Principios básicos del ultrasonido (velocidad longitudinal y transversal).

3.2. EQUIPOS Y MATERIALES

 Equipo de ultrasonido Epoch 600.

 Identificar la probeta a emplear para la detección de fallas.

Material Acero 1018

Norma ASME 164 IIW TYPE

4.2. SELECCIÓN DEL PATRÓN ADECUADO

Se seleccionó el bloque de calibración IIW, mostrado en la figura siguiente,

Figura 6: Patrón estandarizado.

Función Parámetro Definición Valor

Velocidad Velocidad del sonido en el material a analizar, se 5924m/s

Cero Compensador de error, va en un rango de 0 a 0 μs

Retardo Se refiere al retardo de visualización, va de - 0mm

Modo PRF Ajuste del PRF manual o automático. Va en un Manual

PRF Frecuencia de repetición de pulsos: Es la 980Hz

Pulso Energía Voltaje de alimentación: 100V, 200V, 300V o 200V

Amortiguación La amortiguación acústica optima se encarga de 100 Ω

Modo Existen distintos modos de inspección: Pulso-eco, P/E

Pulso Lectura de picos en el equipo. Pico

Filtro Los filtros digitales mejoran la relación entre 2 a 21.5 MHz

Ángulo El angulo del palpador, va de 0° a 90° en 0°

Trigger Espesor Variable 0.00

CSC Variable Off

Valor X Variable 0.00

Type Modo adecuado de calibración: Thickness para Thickness

Cal-zero Primer valor conocido a introducir. Variable

4.3.1. MÉTODO “A”

Se trabajó con un sensor PANAMETRICS, a continuación se muestran sus características,

Marca PANAMETRICS - NDT

Nro. de serie 614679

El método A requiere seguir los siguientes pasos, para la calibración;

4.3.2. MÉTODO “B”

El método A requiere seguir los siguientes pasos, para la calibración;

4.4.1. DETECCIÓN DE PRIMERA DISCONTINUIDAD

Material Acero Dual N/A Patrón

Sensor A109S 5MHZ Rango 150mm

Velocidad 5891m/s Retardo 0mm

ECO N° S(mm) P(div.)

 Dibujar pieza a inspeccionar

Figura 7: Dibujo de patrón.

 Registre datos de configuración del equipo para la pieza a inspeccionar

Básico Velocidad 5924m/s