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SISTEMAS MECATRÓNICOS
INDUSTRIALES
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Tema :
PARTES DE UN SISTEMA MECATRÓNICO
Grupo A–B
Nota: Mantenimiento de Maquinaria de Planta Fecha: / / Lab. Nº 1

CURSO: SISTEMAS MECATRÓNICOS

INDUSTRIALES

LABORATORIO N° 01

PARTES DE UN SISTEMA MECATRÓNICO,

SENSORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
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HOJA DE EVALUACIÓN

Laboratorio 01 : SISTEMAS MECATRONICOS INDUSTRIALES

Tema : PARTES DE UN SISTEMA MECATRÓNICO

Especialidad : C3 Semestre :
Sección :B Módulo utilizado :
Fecha: : 20/03/2019

REQUIERE NO
CRITERIOS DE EVALUACIÓN EXCELENTE BUENO
MEJORA ACEPTABLE

Responde las preguntas del professor

A sobre la parte práctica. 8 6 4 2

Lidera acertádamente y
B colaborativamente con el equipo de 4 3 2 1
trabajo.

Presenta adecuadamente el informe del

C laboratorio. 3 2 1 0

D Uso correcto de los EPP´s 3 2 1 0

E Trabaja con puntualidad, orden y limpieza. 2 2 1 0

CRITERIOS DE EVALUACIÓN
NOMBRE DE INTEGRANTES Nota
A B C D E
Cossio Zea Erick

Cruz Condori Joel Elias

Paricahua Choque Jhon Jhunior

Soto Miranda Diego Ulises

Barrientos Eduardo
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1. Objetivo

 Conocer e identificar las partes de un sistema mecatrónico.

 Identificar los tipos de sensores, de presión, temperatura.
 Identificar los tipos de actuadores.
 Aplicar los sensores binarios de presión a determinados requerimientos operativos
industriales.

2. Seguridad en la ejecución del laboratorio

Antes de realizar el laboratorio:

Tener cuidado con el tipo y niveles de

voltaje que suministran a los equipos

Antes de utilizar los instrumentos

cerciorarse si son de entrada o de salida,
para no dañar los equipos

Tener cuidado en la conexión y en la

desconexión de los equipos utilizados

 Asegúrese que usted y sus compañeros de grupo tienen los implementos

necesarios de seguridad. Recuerde que va a trabajar con elementos de aire
comprimido, electricidad y fluidos de alta preción.
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3. DESARROLLO

3.1 EL ALUMNO SE ENFRENTARÁ A UN SISTEMA MECATRÓNICO, SE PIDE DEFINIR LAS PARTES DEL
SISTEMA MECATRÓNICO.

DEFINIR:

1) SISTEMA MECÁNICO

Los sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por

componentes, dispositivos o elementos que tienen como función específica transformar
o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar distintos tipos
de energía.
Se caracterizan por presentar elementos o piezas sólidos, con el objeto de realizar
movimientos por acción o efecto de una fuerza. Se utilizan distintos elementos
relacionados para transmitir un movimiento. Como el movimiento tiene una intensidad y
una dirección, en ocasiones es necesario cambiar esa dirección y/o aumentar la
intensidad, y para ello se utilizan mecanismos. En general el sentido de movimiento puede
ser circular (movimiento de rotación) o lineal (movimiento de translación) los motores
tienen un eje que genera un movimiento circular.

2) SISTEMAS DE MEDICIÓN (SENSORES)

Los sensores son dispositivos que permiten medir el estado del mecanismo o del medio
ambiente. Es un componente esencial de la automatización moderna, ya que las
instalaciones deben detectar muchas magnitudes físicas. El trabajo de los sensores es de
hacer legible las magnitudes físicas como presión, temperatura o fuerza, convirtiendo
estas en señales eléctricas. Para ello es necesario alcanzar una alta precisión, los
sensores no deben influir demasiado en el proceso y el tiempo de reacción debe
mantenerse lo más corto posible. Para cumplir con tales exigencias se usan un sinnúmero
de efectos físicos.
3) SISTEMAS DE ACTUACIÓN.

Los sistemas de actuadores son los elementos de los sistemas de control que transforman la
salida de un microprocesador o un sistema de control en una acción de control para una
máquina o dispositivo. Un ejemplo podría ser transformar una salida eléctrica por una de
movimiento otro ejemplo podría ser la misma salida eléctrica que sea cambiada por un control
de líquido que entra a otro sistema por decir una tubería. En si es una salida que emite un
micro controlador que es cambiada a una señal de control para un dispositivo dado en sí y
que forma parte del sistema.
Existen varios tipos de actuadores como son:
o Eléctricos
o Mecánicos
o Hidráulicos
o Neumáticos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los
hidráulicos requieren mucho equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento
periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas
desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.

4) SISTEMAS DE CONTROL.
Es el uso de elementos sistemáticos (como control numérico (NC), controladores lógicos
programables (PLC) y otros sistemas de control industrial) relacionados con otras
aplicaciones de la tecnología de la información (como son tecnologías de ayuda por
computador [CAD, CAM, CAx]), para el control industrial de maquinaria y procesos,
reduciendo la necesidad de intervención humana.
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3.2 EL ALUMNO DEBERÁ REALIZAR UNA LISTA DE LOS SENSORES, ACTUADORES Y CONTROLADORES
ENCONTRADOS EN LA ESTACIÓN MECATRÓNICA Y DESCRIBIR LA TAREA QUE REALIZA.
A) SENSORES.

B) ACTUADORES.
C) CONTROLADOR
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3.3 EL ALUMNO DEBERÁ DEFINIR LOS SIGUIENTES CONCEPTOS:

A) SENSOR ÓPTICO DE BARRERA:

En un sensor de barrera, transmisivo o de exploración directa, , el emisor y el receptor se
posicionan opuestos entre sí, pero alineados, de modo que la luz del primero incide
directamente sobre el segundo. La detección se realiza por sombra o bloqueo, es decir cuando
el objeto interrumpe el haz de luz. Este método, adecuado para objetos no trasparentes, incluso
reflectantes, es el que provee el más alto nivel de energía óptica. Por esta razón, los sensores
de barrera tienen un largo alcance y toleran la contaminación de los lentes por polvo, humo,
etc. Se utilizan principalmente para la detección de objetos pequeños, el posicionamiento
preciso de piezas y el conteo de partes. Su principal desventaja es que el emisor y el receptor
deben conectarse independientemente.
 B) SENSOR OPTICO RETRO-REFLECTIVO:
En un sensor retrorreflectivo o reflex, el emisor y el receptor están montados uno adyacente al
otro en la misma cápsula y la luz del primero se transmite por reflexión al segundo gracias a la
acción de un elemento reflector externo. La detección se realiza por sombra o bloqueo.
El reflector está formado por un gran número de prismas o triedos que tienen la propiedad de
reflejar todo rayo incidente en la misma dirección y en forma paralela. Para ello, debe ubicarse
frente al detector, centrado y en un plano perpendicular al eje óptico del mismo. Su tamaño
depende de la distancia con respecto al detector, pero debe ser más pequeño que el objeto a
detectar. Este tipo de sensor tiene un menor alcance que uno de barrera y debe ser usado en
un ambiente limpio.
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C) SENSOR ÓPTICO REFLECTIVO:

Incluye un filtro polarizador para recibir únicamente la luz reflejada proveniente del reflejante.
Se aplica para detectar objetos con superficies brillantes (plástico, acrílico, piezas con pintura
brillante). En el mismo cuerpo se encuentra el emisor y el receptor
D) SENSOR INDUCTIVO
Los sensores de proximidad inductivos incorporan una bobina electromagnética la cual es
usada para detectar la presencia de un objeto metálico conductor a través de las variaciones
de la inductancia electromagnética que atraviesa el dispositivo cuando circula por él una
corriente. Este tipo de sensor ignora objetos no metálicos. Por lo general son sensibles,
resistentes a la humedad, se ven afectados por campos electromagnéticos.
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E) SENSOR CAPACITIVO:
El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan sin contacto. Estos sensores
aprovechan el efecto que tienen los materiales como el papel, vidrio, plástico, aceite, agua, así
como de los metales, de aumentar la capacidad del sensor cuando se encuentran dentro del
campo eléctrico generado.

Constan de un condensador que genera un campo eléctrico. Este condensador forma parte
de un circuito resonador, de manera que cuando un objeto se acerca a este campo, la
capacidad aumente y el circuito empieza a resonar.
F) MOTOR DC
Son los más usados en la actualidad debido a su facilidad de control. En este caso, se utiliza en
el propio motor de un sensor de posición (Encoder) para poder realizar su control. Los motores
DC están constituidos por dos devanados internos, inductor e inducido, que se alimenta con
corriente continua. El incluido también denominado devanado de excitación, está situado en el
estator y crea un campo magnético de dirección fija , denominado excitación.
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G) PISTON NEUMÁTICO
Un cilindro neumático es un dispositivo mecánico que produce una fuerza, que muchas veces va
continuada de un movimiento, que viene accionado por un gas comprimido, nosotros trataremos
el aire.
Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten una fuerza para convertir la energía
potencial de gas comprimido en energía cinética (en movimiento). Esto se alcanza por medio del
gas comprimido, que es debido a la diferencia de presión. Esta diferencia o gradiente de presión
del aire acciona un pistón para moverse en la dirección deseada.
Una vez que esté actuado, el aire comprimido entra en el tubo por un extremo del pistón y, por
lo tanto, imparte la fuerza a través del pistón. Por lo tanto, el pistón se desplaza por el aire
comprimido que se amplía en un intento por alcanzar presión atmosférica.

Cilindros de acción simple

Los cilindros de acción simple utilizarán la fuerza impartida por el aire para moverse en una única
dirección, y un resorte o vástago volverá a la posición inicial.

Cilindros dobles
Los cilindros dobles utilizarán la fuerza del aire para extenderse y contraerse. Tienen dos
entradas de aire. En este segundo ejercicio, como ya hemos dicho, vamos a usar un cilindro de
doble efecto al que se le suministra aire comprimido a través de una válvula 4/2, que además su
accionamiento es mecánico y el retorno de la válvula se realiza a través de un muelle.
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H) PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable
Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de
la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la
definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es: “Instrumento electrónico, que utiliza memoria
programable para guardar instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones,
como operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y
cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos
de máquinas y de procesos”

DATOS TÉCNICOS GENERALES

 I) CONCLUSIONES:

 Los sensores son parte fundamental para la automatización de un proceso, debido a que
estos nos permiten controlar la posición y las condiciones de trabajo de los diferentes
actuadores.
 El uso de Controles lógicos programables PLC reduce la necesidad de intervención del
hombre
 La eliminación del mecanismo implica el uso directo de actuadores y de controles más
sofisticados.
 En conclusión la meca trónica se ha convertido en una rama importante ya que por medio de
ella los sistemas se hacen más flexibles, más simples y económicos