INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PROPUESTA DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL PARA

EL PROCESO DE TRANS-ESTERIFICACIÓN EN LA
PRODUCCIÓN DE BIODIÉSEL.

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PRESENTAN:

HERNÁNDEZ HURTADO GUILLERMO

MENESES VELAZQUEZ FRANCISCO JAVIER

ASESORES:
ING. RICARDO HURTADO RANGEL.
M. en C. OSCAR ARTURO GONZÁLES VARGAS.

MÉXICO, D.F, 06 DE DICIEMBRE DEL 2012

En la Ciudad de México, Distrito Federal el día 06 del mes de Diciembre del año 2012, los que
suscriben Guillermo Hernández Hurtado y Francisco Javier Meneses Velázquez alumnos de la
Ingeniería en Control y automatización, adscritos a la escuela superior de ingeniería mecánica y
eléctrica, manifiestan que son autores intelectuales del presente trabajo bajo la dirección del Ing.
Ricardo hurtado Rangel y M. en C. Oscar Arturo González Vargas y cede los derechos del trabajo
titulado: “PROPUESTA DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL PARA EL PROCESO DE TRANS-
ESTERIFICACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE BIODIÉSEL”, al Instituto Politécnico Nacional para difusión,
con fines académicos y de investigación.

Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos del trabajo
sin permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Para consultar la información; puedes dirigirte
a las siguientes direcciones meneses.85@gmail.com, allxmusik@hotmail.com, riiihurt@hotmail.com.
Si el premiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente del
mismo.

_________________________ ___________________________

Guillermo Hernández Hurtado Francisco Javier Meneses Velázquez

 AGRADECIMIENTOS:
Al

Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

A la academia de Control y Automatización

A mis asesores y amigos profesores:

Ing. Ricardo Hurtado Rangel

Dr. Blanca Margarita Ochoa Galván

Dr. Rubén Velázquez Cuevas

M. en C. Oscar Arturo González Vargas

Ing. Selene Lee Guzmán

Ing. Antonio Ángeles Rocha

Lic. Rómulo Plancarte Flores

Ing. Carlos García Téllez

M. en C. Arturo Rolando Rojas Salgado

M. en C. Jorge Rodríguez Galván

M. en C. Armando Flores Guerrero

A todos los profesores de la ESIME Zacatenco

Que con su dedicación, asistencia nos proporcionaron conocimiento durante nuestra estancia en la
carrera y nos brindaron su amistad.

DEDICATORIA
A nuestros padres y hermanos por el apoyo, preocupación, esfuerzos, consejos y dedicación que nos
brindaron para poder cumplir con todos los objetivos y logros que nos hemos propuesto.
ÍNDICE
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................................................... I

OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................................................................ I

RESUMEN ......................................................................................................................................................... II

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... III

CAPÍTULO I ANTECEDENTES ................................................................................................................... 1

1.1 CRONOLOGÍA DE LOS COMBUSTIBLES .......................................................................................... 2

1.2 ENERGÍAS ALTERNAS ......................................................................................................................... 4

1.3 BIOCOMBUSTIBLES.............................................................................................................................. 5

1.4 BIODIÉSEL .............................................................................................................................................. 6

1.4.1 PROPIEDADES DEL BIODIÉSEL ................................................................................................................... 9

1.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL BIODIÉSEL .......................................................................................................... 10
1.4.3 VENTAJAS DEL BIODIÉSEL SOBRE EL DIESEL COMÚN.............................................................................. 10
1.4.4 ASPECTOS AMBIENTALES Y ENERGÉTICOS ............................................................................................. 12

CAPÍTULO II INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESO ......................................................... 14

2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................................................................................ 15

2.2 INSUMOS Y SUMINISTROS ................................................................................................................ 16

2.2.1. ACEITE .................................................................................................................................................... 16

2.2.2. ALCOHOL ................................................................................................................................................ 17
2.2.3. CATALIZADOR ......................................................................................................................................... 17
2.2.4. AGUA ...................................................................................................................................................... 17
2.2.5 INSUMOS OPCIONALES ............................................................................................................................ 17

2.3 ELABORACIÓN DEL BIODIÉSEL ...................................................................................................... 18

2.3.1 PRE TRATAMIENTO .................................................................................................................................. 20

2.3.2 ACONDICIONAMIENTO DEL ACEITE USADO .............................................................................................. 20
2.3.2.1 Filtrado del aceite .......................................................................................................................... 20
2.3.2.2 Determinación de la humedad .................................................................................................... 21
2.3.2.3 Secado del aceite .......................................................................................................................... 21
2.3.2.4 Determinación del pH del aceite por gramo Mol para determinar la cantidad de
catalizador (Titulación)............................................................................................................................... 22
2.3.2.5 Neutralización del aceite usado .................................................................................................. 23
2.3.4 ESTABLECIMIENTO DE LA CANTIDAD DE METANOL (ALCOHOL METÍLICO) ............................................... 25
2.3.5 EL MEZCLADO DEL PRODUCTO ................................................................................................................ 28
2.3.6 OPERACIÓN Y REACCIÓN DENTRO DEL REACTOR ................................................................................... 28
2.3.6.1 Cálculos de entalpía de formación. ............................................................................................ 31
2.3.7 CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN.......................................................... 34
2.3.8 LA GLICERINA SUBPRODUCTO DEL BIODIÉSEL ........................................................................................ 35
 2.3.9 CONTAMINANTES TOTALES (EN 12662) ................................................................................................. 36
2.3.10 LAVADO DEL BIODIÉSEL ........................................................................................................................ 36
2.3.11 SECADO ................................................................................................................................................. 40
2.3.12 ESTRUCTURA METÁLICA ........................................................................................................................ 40

CAPÍTULO III DESARROLLO DE LA PROPUESTA ............................................................................... 42

3.1 SECCIÓN DE CARGA .......................................................................................................................... 46

3.1.1 CONTROL DE LA SECCIÓN DE CARGA ...................................................................................................... 46

3.1.1.1 Control retroalimentado ................................................................................................................ 46
3.1.1.2 Control en cascada ....................................................................................................................... 46
3.1.1.3 Control de relación ........................................................................................................................ 47
3.1.2 INSTRUMENTACIÓN DE LA SECCIÓN DE CARGA ....................................................................................... 49
3.1.2.1 Flujo en el lado del aceite vegetal. ............................................................................................. 49
3.1.2.2 Flujo en el lado del catalizador .................................................................................................... 57

3.2 SECCIÓN DEL REACTOR ................................................................................................................... 64

3.2.1 CONTROL DE LA SECCIÓN DE REACCIÓN................................................................................................. 66

3.2.2 CONTROL INDUSTRIAL POR MEDIO DE LA ACCIÓN DE CONTROL ON-OFF ............................................. 69

3.3 SECCIÓN DE PURIFICACIÓN Y SECADO ........................................................................................ 72

3.4 DOCUMENTACIÓN ENTREGADA AL CLIENTE .............................................................................. 74

CAPÍTULO IV ASPECTOS ECONOMICOS............................................................................................. 85

4.1 VIABILIDAD DEL PROYECTO ............................................................................................................ 86

4.2 COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA ................................................................................................ 86

4.2.1 COSTOS DEL PROYECTO TOTAL EN HORAS HOMBRE .............................................................................. 89

4.3 COSTO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ............................................................................... 90

4.3.1 COSTOS DEL PROYECTO TOTAL EN HORAS HOMBRE .............................................................................. 90

4.4 COSTOS DE OPERACIÓN DEL EQUIPO .......................................................................................... 91

4.5 FORMATO DE PLANEACIÓN DEL PROYECTO .............................................................................. 92

4.5.1 CALENDARIO DE ACTIVIDADES DEL PROYECTO ....................................................................................... 92

4.5.2 PREVISIONES DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO....................................................................................... 93

CAPÍTULO V CONCLUSIONES ............................................................................................................... 97

REFERENCIAS ............................................................................................................................................ 99

APÉNDICES ............................................................................................................................................... 103

APÉNDICE A .................................................................................................................................................. 104

APÉNDICE B .................................................................................................................................................. 109

APÉNDICE C .................................................................................................................................................. 113

ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS
Figura 1 Ciclo del Biodiésel ....................................................................................................................................... 7
Figura 2 Diagrama a bloques del proceso de elaboración del Biodiésel ................................................................ 15
Figura 3 Diagrama de flujo del proceso de obtención de Biodiésel ....................................................................... 19
Figura 4 Fermentador Cónico 160 litros ................................................................................................................. 25
Figura 5 Dimensionamiento del tanque de metóxido ............................................................................................ 26
Figura 6 Vista superior y soportes .......................................................................................................................... 27
Figura 7 Dimensionamiento del reactor ................................................................................................................ 28
Figura 8 Grafica de entalpia de diversos aceites ................................................................................................... 33
Figura 9 Biodiésel a) Previo del lavado b) Bien lavado c) Mal lavado .................................................................... 37
Figura 10 Dimensiones de los cilindros de lavado .................................................................................................. 38
Figura 11 Vista superior de la estructura ............................................................................................................... 41
Figura 12 vista lateral de la estructura .................................................................................................................. 41
Figura 13 A) Sección de carga, B) Reactor, C) Separación y Lavado ...................................................................... 45
Figura 14 Sección de carga por la arquitectura de control de relación ................................................................. 48
Figura 15 Controlador 8611 marca BURKERT ........................................................................................................ 49
Figura 16 Área de cálculo del rotámetro ............................................................................................................... 52
Figura 17 Imagen demostrativa de rotámetro marca Omel .................................................................................. 56
Figura 18 Conductibilidad mínima para caudalimetros magnéticos. .................................................................... 57
Figura 19 Principio de operación de caudalimetro electromagnético ................................................................... 58
Figura 20 Ley de Faraday ....................................................................................................................................... 58
Figura 21 Requerimientos del sistema para Instruments Toolkit .......................................................................... 59
Figura 22 Especificación del material en el Instruments Toolkit ............................................................................ 60
Figura 23 Resultado de la especificación del sensor magnético en toolkit ............................................................ 60
Figura 24 Sensor magnético de flujo marca Rosemount ...................................................................................... 60
Figura 25 Requerimientos básicos para la válvula en Fisher® Specification Manager .......................................... 61
Figura 26 Especificaciones de válvula .................................................................................................................... 62
Figura 27 Parámetros para la construcción de la válvula. ..................................................................................... 63
Figura 28 Parámetros para la selección del actuador ........................................................................................... 63
Figura 29 Válvula AUMA con actuador LE12.1/SA(R)07.1 ..................................................................................... 64
Figura 30 Instalación correcta de termopares ....................................................................................................... 68
Figura 31 Curva ideal de un control on-off con respecto al tiempo ...................................................................... 70
Figura 32 Diagrama de lazo de control de temperatura en el reactor .................................................................. 71
Figura 33 Esquema del reactor .............................................................................................................................. 71
Figura 34 Controlador E5L-C 0-100 marca omRom ............................................................................................... 72
Figura 35 Diagramas de Instrumentación y Tubería .............................................................................................. 77
Figura 36 lazo 1A ................................................................................................................................................... 79
Figura 37 Lazo 1B ................................................................................................................................................... 80
Figura 38 Lazo 2 ..................................................................................................................................................... 81
Figura 39 Diagrama eléctrico................................................................................................................................. 82
Figura 40 Índice de instrumentos ........................................................................................................................... 83
Figura 41 Tablero de conexiones ........................................................................................................................... 84
Figura 42 Propuesta de DTI a futuro .................................................................................................................... 106
Tabla 1 Comparación de las propiedades diesel y el biodiésel _______________________________________ 11
Tabla 2 Estándares de calidad del biodiésel según normas técnicas internacionales ______________________ 12
Tabla 3 Relación de equipos para la planta ______________________________________________________ 24
Tabla 4 Determinación de Metanol _____________________________________________________________ 26
Tabla 5 Datos de entalpia de formación (25°C) a partir de calores de combustión por método de Cardoso ____ 32
Tabla 6 valores de entalpia de diferentes aceites __________________________________________________ 33
Tabla 7 Tabla comparativa de métodos de lavado _________________________________________________ 39
Tabla 8 Valores determinación de velocidad de aceite virgen ________________________________________ 51
Tabla 9 Valores determinación de velocidad de aceite usado ________________________________________ 52
Tabla 10 Determinación de tamaños de cono para rotámetros _______________________________________ 55
Tabla 11 capacidad de los rotámetros de la marca Omel ___________________________________________ 55
Tabla 12 Codificación para hacer la requisición de los rotámetros de marca Omel _______________________ 56
Tabla 13 Tabla técnica de calefactores de la marca salvador escoda S.A. ______________________________ 65
Tabla 14 Límites de error _____________________________________________________________________ 66
Tabla 15 Análisis de costos de materia __________________________________________________________ 87
Tabla 16 análisis de costos del reactor __________________________________________________________ 87
Tabla 17 análisis de costos del tanque de metóxido ________________________________________________ 88
Tabla 18 análisis de costos de la instrumentación _________________________________________________ 88
Tabla 19 análisis de costos de la estructura ______________________________________________________ 88
Tabla 20 Análisis de costos hora hombre para el proyecto a entregarse en 7 días ________________________ 89
Tabla 21 Costo total del proyecto ______________________________________________________________ 89
Tabla 22 Análisis de costos de la instrumentación _________________________________________________ 90
Tabla 23 Análisis de costos de material eléctrico __________________________________________________ 90
Tabla 24 Análisis de costos hora hombre para el proyecto a entregarse en 7 días ________________________ 91
Tabla 25 Costo total del proyecto de instrumentación y control ______________________________________ 91
Tabla 26 Análisis de los costos fijos _____________________________________________________________ 91
Tabla 27 Análisis de los costos variables _________________________________________________________ 92
Tabla 28 Calendario de actividades del proyecto __________________________________________________ 92
Tabla 29 Evaluación del proyecto ______________________________________________________________ 93
Tabla 30 Diagrama de Gantt de actividades ______________________________________________________ 96
Tabla 31 Costo de PLC y Panel View ___________________________________________________________ 107
Tabla 32 -Material de propuesta a futuro _______________________________________________________ 107
Tabla 33 Costo de ingeniería de propuesta a futuro _______________________________________________ 108
 OBJETIVO GENERAL
Realizar una propuesta para la arquitectura de control de las variables de estado
relevantes en el proceso de Transesterificación.

OBJETIVOS PARTICULARES
 Control de temperatura en el reactor.

 Control de flujo en el mezclado.

 Uso de una arquitectura de control.

 Reducir el impacto ambiental generado por estos medios.

i
 RESUMEN
El presente trabajo considera el desarrollo de un planta piloto de producción de
Biodiesel a partir de la trans-esterificación de aceites vegetales vírgenes o
reciclados, prestándole una mayor atención a este ultimo debido al impacto que
genera al medio ambiente.

El concepto y la utilización de Biocombustibles ya han sido utilizados desde

tiempos muy remotos en la historia, dándonos como resultado el Biodiesel como
uno de los combustibles de mayor aceptación y mejores características en la
actualidad en comparación con los de origen fósil.

Dentro del contexto de la producción de biodiesel a pequeña escala se decidió por

utilizar el método de trans-esterificación debido a la forma práctica y sencilla para
la producción del biodiesel, con este objetivo se plantea la utilización de un reactor
tipo batch que es alimentado por dos corrientes de suministro que es el aceite y el
agente catalítico que al reaccionar bajo condiciones establecidas se obtiene
Biodiesel y glicerol que al ser separados de forma adecuada se obtienen
productos con las características deseadas.

El planteamiento se hace desde la selección de material, un esbozo de la

construcción de la planta piloto y una breve explicación de la operación de esta
misma, explicando que es lo que ocurre en cada sección.

La parte operativa de esta planta es automatizada mediante la arquitectura de

control de relación, debido a las características que presenta el proceso, para lo
cual se propusieron desde elementos primarios, secundarios y finales, que son
controlados de manera local de forma sencilla y amigable para los operadores; el
proceso fue dividido en tres secciones “Carga”, “Reacción” así como “Purificación
y secado” para que las variables que son flujo, temperatura y pH sean
manipuladas de forma adecuada para la obtención idónea de los productos.

También se realizó un análisis económico donde se muestra de forma detallada el

gasto que se necesita hacer para emprender la fabricación de la planta piloto, así
como los costos generados en la operación del mismo para poder tener una mejor
apreciación de los beneficios que conlleva al desarrollo del proyecto.

ii
 INTRODUCCIÓN
Con el creciente problema del cambio climático, en particular el calentamiento
global provocado por la acumulación de los gases efecto invernadero son dos
grandes razones que a lo largo de los últimos años han tomado demasiada
relevancia debido a que estos han ido creciendo de una manera anormal al grado
de llegar a perjudicar a la humanidad.

Y como principal causa del calentamiento global con el que hoy contamos es
debido al aumento excesivo de CO2 en la atmósfera proveniente de los
automóviles y de la industria. Por esta razón se ha intentado crear conciencia en la
mayoría de las personas para reducir el impacto ambiental al cual estamos sujetos
en estos momentos.

Esto ha orillado a la búsqueda de nuevos combustibles, uno de ellos es el

biodiésel el cual se obtiene de aceites y grasas animales o vegetales. Cabe
destacar la principal ventaja de estos biocombustibles es que generen una menor
cantidad de dióxido de carbono y azufre contaminantes de la atmósfera.

Para colaborar con la disminución de dióxido de carbono se ha propuesto

automatizar una pequeña planta generadora de biodiésel, la cual estará
encargada de suministrar el combustible necesario a la ESIQIE para el uso en sus
autobuses como prioridad.

La instrumentación y control de este proceso beneficiará en la generación del

combustible para las necesidades de la escuela ESIQIE Zacatenco ya que con el
proceso automatizado se logrará una mayor eficiencia y calidad en la obtención
del combustible como forma alternativa para suministrarse en los autobuses de la
escuela así como para las cortadoras de césped y toda maquinaria que necesite
de combustible, esto ahorrará una significante cantidad de recursos comparados
con el de utilizar gasolina que mes con mes sigue aumentando su precio así como
disminuir el impacto ambiental.

EL proceso de la elaboración de biodiésel es bastante conocido y se han

despreciado las mejoras de la producción a pequeña escala pero este puede ser
bien un medio para iniciar a independencia de combustibles de origen fósil.

iii
 CAPÍTULO I
ANTECEDENTES

Página 1
 CAPÍTULO I: ANTECEDENTES

1.1 Cronología de los Combustibles

Entre 1.000.000 y 300 000 a. J.C. el Homo erectus descubrió el fuego, siendo los
primeros en utilizar algún tipo de combustible para su uso personal, más tarde
pasando hasta el uso del carbón en la edad media en la gran Bretaña, en donde
poco a poco se terminaron la madera, por lo cual ocuparon carbón mineral hasta
agotarlo del suelo, debido a lo anterior se escarbaron minas cada vez más
profundas, pero estas minas de carbón se llenaban de agua, entonces Thomas
Newcomen en 1712 creó la primer máquina de vapor para bombear agua fuera de
las minas, más máquinas fueron instaladas por él mismo en Inglaterra, lo que llevó
a la construcción de más de 100 máquinas antes de que la patente expirara en
1733. El diseño fue mejorado más tarde por James Watt, el cual hizo que los
combustibles se ocuparan para otros casos y la demanda de carbón aumentó a tal
grado que los mineros ya no lograron cargar tanto carbón y comenzaron a utilizar
vagonetas; hasta que el ingeniero en minas británico, Richard Trevithick creó una
pequeña máquina en 1814 que usaba vapor para mover la primera locomotora a
vapor.

En 1832 el fabricante francés Hippolyte Pixii basándose en los principios de

Michael Faraday construyó el primer generador eléctrico; en el año 1882 el físico,
matemático, inventor e ingeniero Nikola Tesla, diseñó y construyó el primer motor
de inducción de C.A. Posteriormente el físico William Stanley reutilizó, en 1885, el
principio de inducción para transferir la C.A. entre dos circuitos eléctricamente
aislados; en ese entonces las empresas del sector público iniciaron la quema de
carbón para generar electricidad.

En 1859, Edwin Drake perforó el primer pozo de petróleo en Pennsylvania,

E.E.U.U. La industria inició procesando aceite para el alumbrado, el pozo de Drake
llegó a una profundidad de 20 m usando perforación a percusión y llevando a una
producción aproximada de 30 barriles por día, para 1866, el alemán Gottlieb
Daimler construyó el primer automóvil propulsado por un motor de combustión
interna que usaba petróleo. El alquitrán de hulla y el petróleo se convierten en
productos químicos industriales y en mercancías farmacéuticas que prolongan la
vida de los seres humanos.

En 1903 los hermanos Wilbur y Orville Wright son los primeros en volar con un
biplano propulsado por un motor de petróleo, la proeza inicialmente fue un vuelo
de breve duración, se concretó el 17 de diciembre en E.E.U.U., Kitty Hawk (en
Carolina del Norte) marca el inicio de la aviación. Fritz Haber y Carl Bosch fabrican

Página 2
fertilizantes a partir de combustibles fósiles. Estos abonos y los tractores que
funcionan con petróleo expandieron la producción de alimentos, lo que hizo que
llegaran a un mayor número de personas.

La primera guerra mundial en 1914 es el primer conflicto armado que se abasteció

con combustibles fósiles. Después en la segunda guerra mundial en 1939, se
utilizaron los misiles guiados y las bombas atómicas.

Entre ambas guerras tuvo lugar la gran depresión, en parte creada por la
superproducción, además las cadenas de manufactura automáticas fabricaban los
productos más rápidamente de lo que la gente los necesitaba por lo cual los
ejecutivos de la publicidad inventaron el consumismo para vender su
superproducción. En el año de 1850 los anunciantes utilizaron la televisión para
enganchar a las nuevas generaciones de consumidores. En el año de 1870 tuvo
lugar una escasez de petróleo por lo cual todo el mundo se quedó petrificado al
darse cuenta de lo dependientes que somos de este combustible fósil. Con la
crisis energética nace el movimiento ecologista.

A principios de la década de 1870, la mitad de la producción americana se

destinaba a la exportación, representando el queroseno un 25% del total de las
exportaciones. El petróleo americano dominaba el mercado mundial, y estaba
controlado además por una sola empresa. Pero eso terminó a finales de siglo XIX.
En Europa había de hecho una pequeñísima industria del petróleo en Rumanía,
donde se extraía de pequeños pozos excavados a mano. Pero esto nunca
representó más que un pequeño comercio a escala local. El boom del petróleo
tuvo lugar en Rusia, en la región de Bakú. Para la explotación de los recursos
petroleros rusos fueron una pieza fundamental los hermanos Nobel Ludwig y
Robert. Con negocios en el Imperio Ruso en 1873 encontraron la pequeña
industria de petróleo de Bakú, y comenzaron sus inversiones en la zona. La
producción de la región al año siguiente no superó los 600,000 barriles; una
década más tarde la producción anual ascendió a 10,8 millones. La intervención
de Ludwig y Robert cambió la ciudad. A principios de 1880 había casi 200
refinerías, y Bakú era conocida como “la ciudad negra”. Los Nobel eran en 1876
los refinadores más importantes de Bakú, y la producción rusa de petróleo superó
incluso durante un tiempo a la estadounidense. El principal problema era que
había una gran distancia entre las zonas productoras y las consumidoras. Para
ello, los Nobel idearon barcos-cisterna que atravesaran el Caspio. Por aquel
entonces, en 1886 entraron también en el petróleo ruso los Rothschild. El
hidrocarburo ruso de la mano de estos dos grupos fue ganando posiciones en el
mercado europeo, y la Standard Oil se enfrentó por primera vez a un enemigo de
mediana envergadura.

Página 3
Ya para el principio del siglo XX irrumpió la vida el motor de combustión interna,
dando comienzo a la era de la nafta, las reservas del petróleo iniciaron a agotarse,
y mientras China quemó la mitad del carbón del mundo para producir productos de
exportación, todo esto ha ocasionado problemas medioambientales en todos los
rincones del planeta, niveles crecientes de CO2 que provocan olas de calor récord,
inundaciones y sequías, con los océanos acidificándose, la erosión del sustrato
avanzando a un ritmo de 25,000 millones de toneladas anuales debido a la
agricultura industrial, los bosques milenarios desapareciendo, las especies
extinguiéndose a un ritmo mil veces superior que los índices normales, el agua
potable escasa y contaminada, las compañías petroleras perforando a millas de la
costa, porque se ha acabado el petróleo barato y sencillo de extraer, en el 2010
una de las plataformas petrolíferas mar adentro explotó y contaminó el golfo de
México por lo cual se necesita analizar y desarrollar energías alternas que sean
amigables con el medio ambiente.

1.2 Energías alternas

Se denomina energías alternas a aquellas fuentes de energía planteadas como
alternativa a las tradicionales clásicas. No obstante, no existe aceptación respecto
a qué tecnologías están englobadas en este concepto, y la definición de energía
alterna difiere según los distintos autores debido a que en las definiciones más
restrictivas, energía alterna sería equivalente al concepto de energía renovable o
energía verde, mientras que las definiciones más amplias consideran energías
alternas a todas las fuentes de energía que no implican la quema de combustibles
fósiles (carbón, gas y petróleo), en estas definiciones, además de las renovables,
están incluidas la energía nuclear o incluso la hidroeléctrica.

Los combustibles fósiles han sido la fuente de energía empleada durante la

revolución industrial, pero en la actualidad presentan fundamentalmente dos
problemas, por un lado son recursos finitos, y se prevé el agotamiento de las
reservas (especialmente de petróleo) en plazos más o menos cercanos, en
función de los distintos estudios publicados. Por otra parte, la quema de estos
combustibles libera a la atmósfera grandes cantidades de CO2, que ha sido
acusado de ser la problemática principal del calentamiento global. Por estos
motivos, se estudian distintas opciones para sustituir la quema de combustibles
fósiles, por otras fuentes de energía carentes de estos problemas.

Las energías alternativas se dividen en dos grandes grupos:

 Energía nuclear
 Fuentes de energía renovables (eólica, solar, biomasa, etc.)

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Mencionando un poco de historia se tiene que en el año de 1978 del siglo XX fue
creado el Departamento de Fuentes No convencionales de Energía en la división
de Fuentes de Energía (actualmente División de Energías Alternas) del Instituto de
Investigaciones Eléctricas (IIE) dando origen a la Gerencia de Energías No
convencionales (GENC).

A mediados del siglo XX se presentó la llamada crisis petrolera que llevo a varios
países a reflexionar sobre la necesidad de crear alternativas de suministro
energético distintas al petróleo. Por lo mismo el objetivo de esta gerencia es
precisamente concentrar los esfuerzos del IIE para el desarrollo de las fuentes
renovables de energía. En un primer periodo, se encaminaron los esfuerzos a la
formación de recursos humanos y a crear líneas de investigación a seguir en los
siguientes años. Los recursos humanos en ese tiempo eran escasos en esta área,
ya que era un campo nuevo y existía una incertidumbre sobre cual camino habrían
de seguir los desarrollos tecnológicos mundiales. Uno de los primeros pasos que
se siguió fue adquirir conocimientos sobre tecnologías que daban señales de tener
impacto en un corto plazo.

1.3 Biocombustibles
Los biocombustibles son combustibles de origen biológico obtenido de manera
renovable a partir de restos orgánicos. Estos restos orgánicos proceden
habitualmente del azúcar, trigo, maíz o semillas oleaginosas.

Los biocombustibles no son tan nuevos como se cree, sino que nacieron casi en
paralelo con los combustibles fósiles y los motores a combustión.

Hace más de 100 años Rudolf Diésel creó un prototipo de motor que utilizaba
aceite de cacahuate o maní que luego derivo en el gasóleo pero como el petróleo
era más fácil y económico de obtener se comenzó a utilizar este combustible fósil.

En 1908 Henry Ford en su modelo T usaba etanol en sus principios. Otro proyecto
interesante para la época fue que la compañía Standard Oil en el periodo de 1920
a 1924 vendía una gasolina con un 25% de etanol, pero los altos costos del maíz
volvieron inviable económicamente este producto [26].

En la década del 30, Ford y otras personas trataron de refutar la fabricación de

biocombustibles por eso construyeron una planta de biocombustibles en Kansas
que elaboraba alrededor de 38,000 litros diarios de etanol en base al uso del maíz
como materia prima. En esta época más de 2,000 estaciones de servicio que
vendían este producto. En la década de 1940 se debió cerrar esta planta ya que
no podía competir con los precios del petróleo.

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En la década de 1970 como consecuencia de la crisis del petróleo E.E.U.U
comienza nuevamente a mezclar gasolina y etanol dando un importante auge a los
biocombustibles que no ha parado de crecer desde estos años hasta la actualidad
en este país pero también en Europa.

Hasta mediados de 1980 se trabajaba y experimentaba en biocombustibles de

primera y segunda generación basados en cultivos alimenticios, pero surgieron
diversos sectores que advirtieron del peligro de utilizar alimentos para fabricar
combustibles [26].

Ante esta situación se comenzó a buscar materias primas alternativas que no

afectaran la seguridad alimentaria como algas y otras vegetales que no son
comestibles dando origen a los biocombustibles de tercera generación.

Los biocombustibles son protagonistas del siglo XXI por ser más ecológicos que
los fósiles.

Todos ellos reducen el volumen total de CO2 que se emite en la atmósfera, ya que
lo absorben a medida que crecen y emiten prácticamente la misma cantidad que
los combustibles convencionales cuando se queman, por lo que se produce un
proceso de ciclo cerrado.

Los biocombustibles son a menudo mezclados con otros combustibles en

pequeñas proporciones, de 5 o 20%, proporcionando una reducción útil pero
limitada de gases de efecto invernadero. En Europa y Estados Unidos, se ha
implantado una legislación que exige a los proveedores mezclar biocombustibles
hasta unos niveles determinados. Esta legislación ha sido copiada luego por
muchos otros países que creen que estos combustibles ayudarán al mejoramiento
del planeta a través de la reducción de gases que producen el denominado efecto
Invernadero.

1.4 Biodiésel
El biodiésel es un biocombustible que se obtiene a partir de lípidos naturales como
aceites vegetales o grasas naturales, ya sean limpios o usados, mediante
procesos de transesterificación que no es demasiado complejo como se puede
apreciar en la Figura 1, el cual parte desde la obtención de aceite proveniente de
semillas oleaginosas el cual es refinado o algunas veces usado, el cual es
transesterificado para la obtención del biocombustible el cual es transformado en
energía mecánica y en CO2 que es usado por los vegetales para su fotosíntesis lo
cual nos crea un ciclo casi perfecto [27].

Página 6
 Figura 1 Ciclo del Biodiésel

Este es un combustible compuesto de esteres mono alquílicos de ácidos grasos

de cadena larga derivados de lípidos renovables, como aceites vegetales
empleados en motores de ignición.

La historia del Biodiésel es muy basta pero en forma compacta es como se

muestra a continuación:

1970. El biodiésel se desarrolló de forma significativa a raíz de la crisis energética

y el elevado costo del petróleo

1982. En Austria y Alemania, se llevaron a cabo las primeras pruebas técnicas con
este combustible vegetal

Con los precios del petróleo subiendo, los investigadores empezaron a mirar otras
alternativas. En Agosto del 1982, la primera conferencia sobre plantas y aceites
vegetales se celebró en Fargo, Dakota del Norte. Esta conferencia habló sobre
temas como los precios y costos del combustible y los efectos del aceite vegetal.
También se tocaron temas como los aditivos que se ponen a los combustibles y
los métodos de extracción.

1985 en Silberberg (Austria) se construyó la primera planta piloto productora de

biodiésel a partir de las semillas de colza o canola.

Para 1990 se constituyó el acta de aire limpio de EU incluyo medidas restrictivas

en las emisiones de los vehículos. Esta enmienda introdujo previsiones para cosas
como el aumento de oxígeno en el contenido de la gasolina (la cual baja las
emisiones de monóxido de carbono) y la disminución de contenido de sulfuro en

Página 7
los combustibles diesel. A finales 1990 se incluyó el uso del biodiésel en los
vehículos diesel como una alternativa aceptable para su funcionamiento.

Con todas estas reglas y regulaciones, es entendible que cualquier alternativa

viable al petróleo provocara un gran clamor. Sin embargo, el biodiésel no es el
sustituto perfecto para la gasolina hay ventajas y desventajas con este producto.
Las ventajas principales del biocombustible es que es más amigable con el
medioambiente y ayuda a reducir la dependencia del petróleo de otros países.
También ayuda a lubricar el propio motor disminuyendo el desgaste. Puede ser
usado en casi cualquier motor diesel con muy pocas modificaciones, o incluso en
algunos casos, ninguna modificación. Por último, es más seguro que el diesel
convencional, es biodegradable y una fuente de energía renovable. Biodegradable
significa que se puede descomponer como resultado de agentes naturales, como
pueden ser las bacterias. Según la EPA (Environmental Protection Agency), el
biodiésel se degrada cuatro veces más rápido que el diesel convencional que
todos conocemos. Por este motivo, la limpieza de este producto es más fácil y
segura.

Las principales desventajas del biodiésel es que presenta problemas de fluidez y

congelamiento a bajas temperaturas (<0°C), especialmente el que se produce de
palma africana.

Los costos de la materia prima son elevados y guardan relación con el precio
internacional del petróleo. Dichos costos representan el 70% de los costos totales
del biodiésel, por lo que este actualmente es un producto relativamente costoso.

Por su alto poder solvente, se recomienda almacenar el biodiésel en tanques

limpios, si esto no se hace los motores podrían ser contaminados con impurezas
provenientes de los tanques.

El contenido energético del biodiésel es algo menor que el del diesel (12% menor
en peso u 8% en volumen), por lo que su consumo es ligeramente mayor

El biodiésel de baja calidad (con un bajo número de cetano) puede incrementar las
emisiones de NOx (óxidos de nitrógeno), pero si el número de cetano es mayor
que 68, las emisiones de NOx serían iguales o menores que las provenientes del
diesel fósil.

El biodiésel es identificado como FAME (Fatty Acid Methyl Ester) o también es

llamado éster Metílico. A lo cual el término BIO- es por hacer referencia a su
procedencia renovable y biológica en contraste con el combustible diesel
convencional derivado del petróleo, el nombre diesel alude a su uso en motores de

Página 8
este tipo. El biodiésel es la propuesta para la sustitución de los combustibles
fósiles ya que reduce las emisiones de gases que provocan el efecto invernadero.

Hablando en términos de contaminación reducida por el uso del biocombustible

comparado con el diesel al consumirse una tonelada de biodiésel evita la
producción de 2.5 toneladas de dióxido de carbono y sobre todo elimina las
emisiones de azufre que ocasionaría el diesel evitando las lluvias acidas. Se
puede emplear puro al 100% o mezclado con un porcentaje de proporción de 5% a
20% para esto existen criterios que estandarizan los esteres permitidos que se
encuentran en las normas ASTM (International - Standards Worldwide) y la EN
(European Standard) que se pueden observar en la tabla 2.

El biodiésel se utiliza como sustituto del diesel en combinaciones a diferentes

porcentajes. Como sustituto total se denomina B100, mientras que otras
denominaciones como B5 o B20 hacen referencia al porcentaje de mezcla.
Actualmente este biocombustible se utiliza en más de 25 países de todo el mundo
y es considerado como una alternativa limpia al diesel.

Como sus propiedades son similares al diesel de petróleo, puede usarse

directamente en cualquier motor diesel, sin ningún tipo de modificación.

En Estados Unidos y Europa existen ya numerosas flotas de transporte público

que utilizan Biodiésel en sus distintas mezclas. Las bajas emisiones del de este
combustible hacen de él un combustible ideal para el uso en las áreas marinas,
parques nacionales, bosques y sobre todo en las grandes ciudades.

1.4.1 Propiedades del biodiésel

El biodiésel es un combustible oxigenado, por eso tiene una combustión completa
comparada con el diesel derivado del petróleo y produce menos gases
contaminantes. Su punto de inflamación es de 150°C lo que le hace menos volátil
que el diesel del petróleo y por lo tanto es más seguro de transportar (Esto se
puede ver en la parte inferior de la tabla 1).

Las propiedades del biodiésel varían dependiendo de la materia prima de la cuales

se obtuvieron (aceites vegetales, grasas animales nuevas o usadas), es por ello
que las normas ASTM y EN (Tabla 2) determinan un rango admisible dentro del
valor de las propiedades del biocombustible. Por esto mismo el valor del
biocombustible varía dependiendo de la reserva del área geográfica, la variabilidad
de la cosecha estación a estación el precio del petróleo y otras circunstancias
dando a un crecimiento en las ventas del combustible. El análisis económico
hecho por SENER [1] muestra que en todos los casos los precios de producción del
biodiésel son mayores que el costo de oportunidad del diesel comercializado por la

Página 9
paraestatal. En este sentido, la situación en México no es muy diferente de la de
otros países, pero es más evidente dado el bajo costo del diesel de petróleo, el
cual cuenta incluso con subsidios especiales dentro del sector agrícola dando en
varios aspectos que la producción del biocombustible sea sustentable en todos
sus sentidos.

1.4.2 Características del biodiésel

 Combustible limpio.
 Es biodegradable.
 No tóxico.
 Alto índice de lubricidad.
 Libre de azufre y aromáticos.

1.4.3 Ventajas del biodiésel sobre el diesel común

A) Lubricidad.

El biodiésel posee unas características de lubricidad superiores a la del diesel.

 Son mayormente lubricantes las características del biodiésel.

 Se producen menos partículas de desgaste en la maquinaria de combustión
que con el diesel común.

B) Numero de Cetano (NC).

Así como el octano mide la calidad de ignición de la gasolina, el índice de cetano

mide la calidad de ignición de un diesel. Es una medida de la tendencia del diesel
a cascabelear en el motor.

Por lo general los esteres derivados de ácidos grasos tienen un NC mayores que
los del diesel.

Durante el proceso de pre combustión de biodiésel los esteres en el motor se

forman diferentes compuestos como son: alcanos, alquenos, esteres, bencenos
sustituidos y furanos entre otros.

Se ha comprobado que los compuestos aromáticos posen un número de cetano

menor. Los esteres que más cantidad de compuestos aromático posen son los
insaturados [19].

 Existen factores que influyen en el NC como la estructura, entre mayor sea

la cadena mayor será también el NC, así como la ausencia de dobles
enlaces.

Página 10
  Cuanto mayor sea la parte alcohólica del éster menor será el NC, esto
favorece ya que existe una relación entre el punto de ebullición y el NC.

C) Emisiones contaminantes.

Producen combustiones más eficaces debido a la presencia del oxígeno en las

moléculas del éster en el núcleo del spray como se puede observar en la Tabla 1
en la relación de aire combustible donde el diesel presenta 13.8 y el biodiésel
presenta 15 [21].

 Afecta en la mejora del rendimiento de la combustión.

 Menor opacidad en los humos emitidos.
 Una menor emisión de CO e Hidrocarburos sin quemar (HC).
 Balance de emisiones de CO2 nulo debido a que su origen es biológico.

Tabla 1 Comparación de las propiedades diesel y el biodiésel

Propiedades Diésel Biodiésel

Metil ester 95.5 %->98 % -
Carbono (% peso) 77 86.5
Azufre (% peso) 0.0024 0.05 máx.
Agua (ppm) 0.05% 161
Oxigeno (% peso) 11 0
Hidrogeno (% peso) 12 13
Numero de cetano 48-55 48-55
PCI (KJ/Kg) 37700 41860
Viscosidad cinemática (40 °C) 1.9-6.0 1.3-4.1
Punto de inflamación (°C) 100-170 60-80
Punto de ebullición (°C) 182-338 188-343
Gravedad especifica (Kg/L) (60 °C) 0.88 0.85
Relación aire combustible 13.8 15

Página 11
 Tabla 2 Estándares de calidad del biodiésel según normas técnicas internacionales

No. Propiedad PNTP ASTM D EN Unidades

321.125:2007 6751-7 14214:2002
1 Contenido de calcio y 5 máx. 5 máx. Ppm
magnesio, combinado (µg/g)
2 Punto de inflamación 93 min. 130 min. 120 min. °C
3 Control de alcohol
4 Agua y sedimento 0.050 máx. 0.050 %volumen
máx.
5 Viscosidad cinemática 40°C 1.9-6.0 1.9-6.0 5.0 máx. /s
6 Ceniza sulfatada 0.020 máx. 0.020 0.020 máx. %masa
máx.
7 Azufre 0.0015 máx. 0.05% 0.001 máx. %masa
máx.
8 Corrosión a la lámina cobre No.1 No. 3 No. 1
máx.
9 Numero de cetato 47 min 47 min 51 min
10 Punto de nube Reportar reportar
11 Residuo de carbón 0.050 máx. 0.050 0.30 máx. %masa
máx.
12 Numero de acides 0.50 máx. 0.50 máx. 0.50 máx. MgKOH
13 Glicerina libre 0.020 máx. 0.020 0.020 máx. %masa
máx.
14 Glicerina total 0.240 máx. 0.240 0.250 máx. %masa
máx.
15 Contenido de fosforo 0.001 máx. 0.001 0.0001 %masa
máx. máx.
16 Temperatura de destilación, 360 máx. 360 máx. °C
90% recuperado
17 Contenido de sodio y 5 máx. 5 máx. 6 máx. Ppm
potasio, combinado (µg/g)
18 Estabilidad de la oxidación 3 min 3 min Horas
19 Contenido éster 96.5 %(m/m)

1.4.4 Aspectos ambientales y energéticos

El biodiésel es biodegradable por naturaleza, a diferencia del diesel este primero

se degrada de 4 a 5 veces más rápido y puede ser utilizado como solvente para
limpiar derrames de combustibles fósiles.

No contamina fuentes de agua superficial ni acuíferos subterráneos. Una avería en

la cadena productiva no conduce a efectos desastrosos en el medio ambiente. Los
derrames de este combustible en los ríos y mares resultan menos contaminantes
para la flora y fauna marina que los combustibles fósiles [32].

Página 12
Prácticamente no contiene azufre por lo cual no genera SO2, un gas que
contribuye en forma significativa al impacto ambiental. Su combustión genera
menos elementos nocivos que los combustibles tradicionales. Las emisiones de
todos los contaminantes principales son netamente más bajas que las del diesel.

El ciclo biológico en la producción y el uso del biodiésel reduce aproximadamente

en un 80% las emisiones de anhídrido carbónico.

En el aspecto energético reduce la dependencia de fuentes no renovables de

energía, como son el petróleo, el carbono y el gas natural además de seguridad de
abastecimiento energético.

Página 13
 CAPÍTULO II
INSTRUMENTACION Y
CONTROL DE PROCESO

Página 14
 CAPÍTULO II INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESO
El método utilizado comercialmente para la producción de biodiésel, es la
Transesterificación (también llamada alcohólisis), consiste en la reacción de los
aceites o grasas (triglicéridos con un número de átomos entre 15 y 23, siendo el
más habitual de 18) con un alcohol de bajo peso molecular (casi siempre metanol)
en presencia de un catalizador alcalino (generalmente NaOH) para producir
ésteres y glicerina.

2.1 Proceso de producción

El proceso que se utiliza para la producción de biodiésel es la transesterificación,
que puede ser de dos tipos: batch o continuo.

 El proceso de tipo batch o por tachadas; se caracteriza por ser utilizado en

plantas de producción a pequeña escala, por ser un proceso de menor
consumo energético. El proceso batch convencional de producción de
biodiésel es la transesterificación de grasas o aceites con metanol o etanol
en un reactor tanque agitado.

 El proceso de tipo continuo es similar al tipo batch, con la diferencia de que

en este proceso se logra mayor volumen de producción en menor tiempo
(se reducen tiempos muertos).

El proceso de producción por batch no es demasiado laborioso, como se puede

observar en el diagrama a bloques de la Figura 2.

Recolección de Determinación
Pretratamiento Filtrado
aceite usado de la humedad

Transesterificación Neutralización Determinación

Secado del aceite
del aceite de la acidez

Control de
Lavado Secado Venta
calidad

Figura 2 Diagrama a bloques del proceso de elaboración del Biodiésel

Página 15
El proceso inicia desde la recolección de aceite usado, como se puede ver en la
Figura 2; y pasa por diferentes etapas de transformación: pre tratamiento, filtrado,
secado, neutralización, transesterificación, lavado y secado; mismos que se verán
con detenimiento más adelante, hasta llegar a tener dos productos finales:
Biodiésel y glicerol [31].

Como se observó en el diagrama de flujo de la Figura 2, todo inicia desde los

suministros de material al proceso, a continuación se detallan cada uno de los
puntos a tratar.

2.2 Insumos y suministros

2.2.1. Aceite
El aceite es el principal insumo para la producción de biodiésel. Puede ser
producido a partir de cualquier aceite o grasa de origen orgánico (animal o
vegetal), incluyendo aceites residuales ya usados en frituras o recuperados de
trampas de grasas, etc.

Sin embargo, la calidad de este insumo dependerá de la necesidad de un pre

tratamiento más o menos complejo; si el insumo es aceite usado, hará que el
proceso sea más o menos caro. No es posible elaborar biodiésel a partir de
aceites minerales como los lubricantes.

La manera de obtener este aceite vegetal viejo, es mediante la creación de un

programa de recolección de aceite usado dentro de la zona de la delegación
Gustavo A. Madero en la cual se encuentran registrados 77 restaurants, a quienes
se les informará del daño que ocasiona el verter aceite en las coladeras, el cual
puede llegar a toponear las mismas o incluso contaminar mantos acuíferos, si es
que no se tiene un adecuado confinamiento.

Se debe desarrollar un plan de recopilación de aceite, esto se debe a que no todos

los restaurants tienen la disposición de cooperar, se deberá trazar una ruta
adecuada en función a los lugares indicados.

Esta recolección de aceites usados se realizará mediante contenedores plásticos,

debido a que algunas veces el producto llega a tener un alto grado de acidez ya
que estos son reutilizables, además cuentan con un periodo de tiempo prolongado
de uso.

Página 16
2.2.2. Alcohol
Se emplea alcohol metílico o metanol de 95% de pureza. La cantidad requerida
para la elaboración de biodiésel es de aproximadamente el 15% o 20% del
volumen de aceite a procesar. Esta sustancia es tóxica cuando se ingiere, se
inhala o tiene contacto con la piel, es altamente inflamable y arde con llama
incolora. Su manipulación debe hacerse tomando todas las precauciones del caso
que se describen más adelante en el punto 2.3.1. También se puede utilizar
alcohol etílico o etanol, siempre y cuando sea anhidro o tenga una pureza de
99.5%.

2.2.3. Catalizador
El catalizador puede ser hidróxido de sodio (NaOH, sosa cáustica) o hidróxido de
potasio (KOH, potasa cáustica), de grado industrial, en escamas o en perlas. Se
ha preferido el hidróxido de potasio debido a que presenta ventajas al momento de
disolverlo en el alcohol, favorece una transformación más completa del aceite en
biodiésel y en el caso que se desee purificar la glicerina para su venta, permite
obtener un subproducto utilizable como fertilizante (fosfato de potasio), en caso de
trabajar con grasas, la glicerina se mantiene en estado líquido al enfriar, mientras
que el NaOH se solidifica y hace difícil su separación del biodiésel por decantación
en el reactor.

La cantidad a aplicar de catalizador depende de la acidez del aceite a tratar. Tanto

el NaOH como el KOH son corrosivos para diversos materiales, y resultan
irritantes para la piel y las mucosas.

2.2.4. Agua
Se requiere agua corriente para el proceso de lavado del biodiésel. El efluente
resultante es alcalino y tiene un contenido significativo de jabones, grasas y trazas
de metanol.

2.2.5 Insumos opcionales

Si de acuerdo con la normatividad nacional fuera necesario tratar el efluente antes
de descargarlo al desagüe, se requerirá de sulfato de magnesio como floculante.
También se puede utilizar una trampa de grasa para separar las emulsiones
formadas durante el proceso de purificación.

Asimismo, para la neutralización y parcial purificación de la glicerina se requiere

ácido fosfórico. Este ácido también puede ser utilizado para facilitar y mejorar los
resultados de la etapa de lavado del biodiésel, aunque no resulta imprescindible.

Página 17
2.3 Elaboración del Biodiésel
Para la elaboración de biodiésel lo primero se tiene que hacer es conocer el
proceso de la elaboración del mismo; como ya se vio es una alternativa para poder
generar un combustible a partir de un desecho como lo es el aceite de cocina
usado [4].

Para la elaboración del biocombustible (Figura 3), primero se tendrá que hacer
una mezcla de metanol (20% de la masa del aceite según bibliografía) e hidróxido
de potasio (KOH 2.4 ml por cada litro de aceite), que dará como resultado
metóxido del cual sus características se describirán más delante. En esta primer
mezcla se deberá combinar con aceite vegetal, el cual si es virgen no llevará
ninguna adecuación y en caso de que sea usado, tendrá un pre tratamiento de
limpieza, secado y acondicionamiento de grado de acidez; en seguida que se
vierten en el reactor estos tres productos se mezclan y agitan; además de
mantenerlos en un rango de temperatura de 45 ºC a 55 ºC por 30 minutos si es
que es aceite virgen y de 120 minutos a 180 minutos si es aceite usado, después
de obtener la mezcla se dejará reposar para que por diferencia de densidades se
separe el glicerol y el Biodiésel para poder decantarlo y así obtener la glicerina
limpia y el biodiésel sucio, por lo cual se tendrá que lavar con agua para así
tenerlo con el grado de pureza necesario [20].

Página 18
 Aceite
Vegetal

Metanol, NaOH ó KOH,

SI
20% de la 2.4 ml por
Es virgen
masa del cada litro de
aceite aceite
NO

Llevar a
Mezclado KOH 1M
PH 8-9

Métoxido

Mezclar y T=45ºC - 55ºC

agitar T=30 – 60 min

Reposar GLICERINA Venta

12Hrs

BIODIESEL

H2O Lavar Agua residual

Biodiesel
puro

Venta

Figura 3 Diagrama de flujo del proceso de obtención de Biodiésel

Página 19
2.3.1 Pre tratamiento
Dentro del proceso de elaboración del Biodiésel se necesita primero acondicionar
los insumos para que tenga los valores indicados de pH para una mejor reacción;
pero antes de pasar a las siguientes secciones donde se explica detalladamente lo
anterior, se deben tomar medidas de precaución antes de usar los componentes
químicos.

Lo primero es utilizar el equipo adecuado de protección al cuerpo:

Guantes.
Delantal o bata.
Botas.
Gafas de seguridad.
Equipo respiratorio.

Recomendaciones:

No jugar mientras se realiza el proceso.

No correr.
Usar solo el material adecuado.
En caso de peligro ponerse a salvo siguiendo las medidas de seguridad
establecidas en el laboratorio.
En caso de desastre natural o provocado, seguir las recomendaciones y
rutas de evacuación establecidas por el personal de protección civil.

2.3.2 Acondicionamiento del aceite usado

La primera operación es la purificación del aceite de cocina usado [8]. Luego del
proceso de fritura, el aceite puede venir con restos sólidos de comida, tantos
gruesos (filtrables) como finos (separables más fácilmente por decantación), con
agua de los alimentos y con un grado de degradación variable (según la
temperatura y el tiempo que se ha usado para freír). Para cada lote de aceite, lo
ideal es primero filtrarlo y luego verificar si contiene agua y determinar su índice de
acidez, que indicará cuán degradado está y cuánto catalizador se deberá utilizar
en la transesterificación.

2.3.2.1 Filtrado del aceite

Esta técnica consta de verter el aceite sobre una malla o filtro de papel estándar
de 0.8 μm de celulosa para eliminar restos de comida o impurezas sólidas que
éste pudiese tener, se recomienda posteriormente calentarlo hasta los 35 ºC, con
el propósito de eliminar el agua que contenga debido a que ésta prolonga más el
tiempo de reacción y promueve la saponificación; si se desea acortar este tiempo

Página 20
de evaporación del agua deberá calentarse a 100 ºC tomando las medidas de
protección necesarias para fluidos:

No acercarse a él o solo que sea muy necesario.

No introducir ninguna parte del cuerpo.
Usar utensilios con recubrimiento térmico que no permita la transferencia de
calor.

Este proceso tardará alrededor de 10 minutos a partir de que el aceite adquiera la

temperatura ya preestablecida (en el caso de 100 ºC).

Luego del filtrado, se registra para cada envase la tara de sólidos remanentes y la
tara del envase vacío.

Los sólidos se almacenan en baldes o latas para destinarlos al compostaje o

alimentación animal.

2.3.2.2 Determinación de la humedad

Se toma una muestra pequeña de aceite de no más de medio litro, se pone en una
cocina o plancha eléctrica y se calienta hasta llegar a los 100 ºC. Si el aceite
empieza a burbujear, crepitar o crujir, es indicador de que contiene agua, entonces
habrá que secarlo antes de transformarlo en biodiésel.

2.3.2.3 Secado del aceite

El secado del aceite se puede realizar de dos maneras; aunque resulta más
recomendable la segunda:

1. Se emplea un cilindro de 120 L abierto. Se calienta hasta 90 ºC y se deja

que concluya el proceso de burbujeo y crujido, es importante un cuidadoso
control de la temperatura para evitar que se queme el aceite, se acidifique o
se rancie. No se recomienda utilizar el secador de biodiesel ya que
quedaría sucio con aceite, es preferible emplear un recipiente que tenga
base cónica, con un desfogue en el centro del cono, con la finalidad de ir
purgando el agua que se vaya separando del aceite cuando se calienta.
Esto ahorra tiempo y energía.
2. Empleando el mismo reactor de biodiesel (RA-01), se calienta hasta
aproximadamente 60 o 70 ºC y después se deja sedimentar. Por diferencia
de densidades, el agua se depositará al fondo y se podrá separar
manualmente por la válvula de drenaje inferior. Después de esto, el aceite
está listo para la transesterificación.

Página 21
2.3.2.4 Determinación del pH del aceite por gramo Mol para determinar la cantidad
de catalizador (Titulación)
Este paso es muy importante para saber ¿qué cantidad de catalizador es
necesaria para la reacción?. Se necesita un equipamiento básico de laboratorio
para medir pesos y volúmenes exactos.

Materiales necesarios:

Equipo para titulación: bureta, soporte, vaso pequeño, matraz.

Pipetas de 1 ml y 10 ml.
Solución al 0.1% de KOH en agua destilada (1 gr de KOH diluido en 1 L de
agua destilada).
Fenolftaleína.
Etanol.
Muestra de aceite.

Para determinar cuánto hidróxido de potasio (KOH); se debe medir la acidez del
aceite con del método de valoración. Es la parte más importante y más difícil del
proceso. Aunque una vez que se entiende y se realiza varias veces resulta muy
sencilla. La valoración debe ser lo más exacta posible, es importante que la lejía
se mantenga lo más seca posible, se recomienda protegerla de la humedad dentro
de un recipiente hermético.

Preparar una disolución de un gramo de lejía en un litro de agua destilada

asegurándose de que esté totalmente disuelta. Esta muestra sirve como valor de
referencia en el proceso de valoración. Es importante que esta disolución no se
contamine porque puede ser utilizada en muchas valoraciones.

Mezclar en un recipiente pequeño 10 ml de alcohol isopropílico con 1 ml de aceite

(se debe estar seguro de que es exactamente 1 ml). La muestra de aceite debe
ser previamente calentada y agitada.

Añadir dos gotas de fenolftaleína, que es un indicador ácido-base incoloro en

presencia de ácidos, y rojo en presencia de bases. La fenolftaleína se conserva
bien durante aproximadamente un año. Se degrada fácilmente con la luz y
empieza a dar medidas erróneas después de este tiempo.

Con un cuentagotas graduado (que permita medir décimas de mililitro), o algún

otro instrumento calibrado, se debe poner en la disolución de aceite-alcohol
isopropílico-fenolftaleína, gotas de la solución de lejía. Cada gota debe tener dos
décimas de ml, medidas con mucha exactitud.

Página 22
Después de cada gota se agita vigorosamente la disolución. Si todo sale bien,
luego de una cantidad de gotas, la disolución se volverá magenta (rosa) y
mantendrá ese color durante diez segundos. El magenta indica un pH de entre 8 y
9. Es importante encontrar la cantidad exacta de gotas para alcanzar ese pH. El
objetivo de la valoración es averiguar el número de ml de solución de lejía
necesarios para alcanzar un pH de entre 8 y 9.

Es recomendable hacer la valoración más de una vez para comprobar que la

medida sea correcta. Dependiendo del tipo de aceite, de la temperatura que pudo
haber alcanzado en la freidora de los alimentos que fueron cocinados en él y del
tiempo de uso, la cantidad de disolución de lejía necesaria en la valoración suele
ser de entre 1.5 y 3 ml.

También sirven tiras reactivas de pH y los medidores de pH digitales en sustitución

de la fenolftaleína. Si pruebas con aceite de cocina sin usar, necesitará mucha
menos lejía para alcanzar este pH.

Con aceite virgen se puede calcular cada litro de aceite que no ha sido usado
(aceite virgen) necesita 3.5 gr de lejía para la reacción. Por eso hay que sumar 3.5
gr de lejía por cada litro de aceite usado que se vaya a transesterificar.

2.3.2.5 Neutralización del aceite usado

Se pone el aceite en un recipiente grande, de preferencia de acero inoxidable, y
nunca de aluminio, debido a que este se corroe de forma rápida con el KOH o el
NaOH.

Por cada litro de aceite a procesar, disolver X gramos de KOH en 20 ml de agua.

Este procedimiento debe hacerse con cuidado, utilizando guantes y lentes de
protección, debido a que el KOH es irritante y podría quemar las manos.

Cuando la solución esté bien disuelta, ésta se debe agregar lentamente y con
mucho cuidado al aceite, moviendo constantemente.

Se verá que se empiezan a formar pequeños grumos, que son jabones producidos
al reaccionar el KOH con los ácidos grasos libres.

Después de que todo esté bien mezclado, se debe filtrar nuevamente el aceite a
fin de separar el jabón que se formó.

Por último, volver a titular el aceite para determinar si disminuyó la acidez. Si ésta
es menor a 2 gr KOH/litro, se procederá a la transesterificación.

Página 23
Se necesitan los equipos de la Tabla 3 para todo el sistema debido que cuenta
con dos módulos, el reactor y un purificador, además de los tanques de
almacenamiento de insumos químicos [9]. A continuación se describe brevemente
las partes.
Tabla 3 Relación de equipos para la planta

CÓDIGO DESCRIPCIÓN MATERIAL CAPACIDAD

Tanque de Acero inoxidable ANSI
TC-01 15 L
metóxido 316
TC-02 Tanque de aceite Acero o HDPE 75 L
RA-01 Reactor Acero inoxidable 304 120 L
TS-01 Decantador Acero 120L
Tanque
Polietileno de alta
TA-01 almacenamiento 25 L
densidad
de glicerina
Polietileno de alta
TA-02 Tanque de lavado 150 L
densidad

El primero es el tanque de producción de metóxido (TC-01), que es donde se

prepara el catalizador, y en seguida es el reactor (RA-02) en sí, donde se realiza el
proceso de la transesterificación. Este cuenta con un panel eléctrico que controla
los motores de agitación y la resistencia del reactor. Tiene un panel que cuenta
con un indicador digital de temperatura, que muestra la cantidad del calor actual
dentro del reactor y que cuenta con un controlador para fijar la temperatura
máxima a la que el termostato deberá desconectar la resistencia. También están
los tres interruptores de encendido y apagado de los motores (M1 para el tanque
de metóxido, M2 para el reactor principal) y de la resistencia (R1). Cuando alguno
de ellos está encendido se prende la luz roja inmediatamente superior.
Finalmente, para seguridad de los equipos, se cuenta con tres fusibles, uno para
cada motor y uno para la resistencia [5].

Para el tanque de alimentación del aceite (TC-02) como no es muy necesario un

tanque de acero para no tener mucho peso en la estructura y sea de menor costo,
se determina que es mejor un tanque de polietileno de alta densidad (HDPE) para
160 litros que se muestra en Figura 4 de la marca mini cervecería con
características:

Plásticos Polietileno blanco, apto uso alimenticio.

Diámetro 600 mm, cono 60º, capacidad 135 litros. Tapa a rosca de 500 mm
con oring, trabaja a presión atmosférica.

Página 24
 Válvula inferior de 1/2 pulgada para purgue.
Opcional: Pie de soporte, Conexión para Bocha de Limpieza CIP, válvula de
extracción superior.

Figura 4 Fermentador Cónico 160 litros

2.3.4 Establecimiento de la cantidad de metanol (alcohol metílico)

Se debe tomar en cuenta que el alcohol metílico pude producir riesgos a la salud
por lo cual se debe tomar en cuenta los siguientes efectos agudos (a corto plazo)
sobre la salud que pudiera ocurrir inmediatamente o poco después de la
exposición a alcohol metílico:

El contacto puede causar irritación de la piel.

El alcohol metílico pude irritar la nariz, la garganta y el pulmón, causando
tos, respiración con silbido o falta de aire.
Puede causar nauseas, vómitos, diarrea y dolor abdominal.
La exposición en altas concentraciones puede causar dolor de cabeza,
mareo, somnolencia, cansancio, perdida del conocimiento y la muerte.

Para la preparación del metóxido de potasio, generalmente la cantidad de metanol

necesaria es del 20% en masa de la cantidad de aceite. Las densidades de los
dos líquidos son bastante parecidas. Para estar completamente seguro, se mide
medio litro de cada líquido, se pesan y calculan exactamente el 20% en masa.
Distintos aceites pueden tener distintas densidades dependiendo de su
procedencia y de cómo hayan sido cocinados.

El cálculo de cantidad de metanol para aceite virgen se muestra en la Tabla 4.

Página 25
 Tabla 4 Determinación de Metanol

Aceite (litros) Metanol (litros)

25 5
50 10
75 15
100 20

Esta relación de litros del catalizador con respecto al aceite es el valor que se
coloca dentro del controlador para la determinación del control de relación.

Cuando se mezcla el metanol con el hidróxido de potasio se produce una reacción

exotérmica cuyo resultado es el metóxido de potasio. "Exotérmica" quiere decir
que desprende calor. Por lo cual los utensilios que entren en contacto con la lejía
deben estar totalmente secos.

Para el dimensionamiento y construcción del tanque de metóxido se está

escogiendo una altura del cono relativamente baja, con un ángulo de 29º. La altura
del cono es de 63 mm desde la base del cilindro hasta la conexión con el niple. El
conjunto del cilindro y el cono deben tener una altura aproximada de 353 mm
como se puede apreciar en la Figura 5.

Figura 5 Dimensionamiento del tanque de metóxido

Al momento de soldar el cono del tanque de metóxido hay que colocar y soldar
una pequeña malla de acero inoxidable en su parte más estrecha, para impedir

Página 26
que el KOH o NaOH se atoren en la tubería, en caso el metóxido no se disuelva
dentro del tanque. Luego, en el cono, se soldará una unión donde se colocará un
niple.

En el cilindro, una vez soldado el cono, se mide y se marcan los lugares donde se
harán los agujeros en los que irán los accesorios, se hacen los agujeros tomando
las distancias que se indican en la Figura 5 y se sueldan las uniones (hembra).

Luego con los sobrantes del metal, se preparan los soportes para los motores
como se muestra en la Figura 6.

Figura 6 Vista superior y soportes

El motor se coloca en el soporte correspondiente. En caso que los motores tengan

dimensiones mayores, se trabajará tomando como referencia estas dimensiones
para hacer un soporte adecuado. La inclinación de dicha plataforma tiene un
ángulo para que no entre perpendicularmente en el reactor. Esta posición está
dada para evitar la formación de un vórtice en el fluido, a fin de evitar que la
mezcla pueda escapar por las tapas y que los tanques sean más altos.

Al eje del motor se le coloca un prisionero de acero inoxidable de 32.5 mm x 50

mm de largo, para sujetar una varilla de ½”. Con otro prisionero de las mismas
dimensiones se prepara la aleta o el agitador, con un retazo de una plancha de
acero inoxidable de 5 mm, se cortan dos rectángulos de 50 x 30 mm, los cuales se
sueldan al prisionero con un ángulo de 45º. Este se sujeta a un extremo de la
varilla, tal como se indica en la Figura 5.

Antes de soldar las tapas se hace el agujero para el ingreso de productos, la tapa
y el soporte donde irá el agitador. Junto con este último, además, se hacen los
agujeros donde irán los pernos. Es preferible soldar las tuercas para los pernos en
la parte interna de la tapa, para así facilitar el ensamble, en caso contrario, será
casi imposible sujetar el soporte para el agitador con el tanque de metóxido.

Página 27
2.3.5 El mezclado del producto
Para el mejor control de los volúmenes de cada sustancia que se necesita dentro
del reactor se regulan los flujos de entrada leyendo las variables y colocando los
parámetros necesarios de cada producto para así adecuar a las cantidades de
cada uno de ellos, para que después el metanol, el Hidróxido de Potasio y el
aceite usado sean mezclados. Esta mezcla puede realizarse directamente en el
tanque TC-01 tomando medidas de precaución ya mencionadas anteriormente.

2.3.6 Operación y reacción dentro del reactor

La construcción del reactor se hace de la misma manera que el tanque de
metóxido. La diferencia, además del tamaño, consiste en que en la parte posterior
del tanque se deben preparar los agujeros para colocar el termopar y la
resistencia, los planos respectivos se pueden apreciar en la Figura 7. En el caso
de la resistencia, esta debe ir en la parte baja del cilindro, preferentemente entre
50 y 80 mm sobre la línea del cono, el termopar debe estar 50 mm por encima de
la resistencia en la misma línea.

Figura 7 Dimensionamiento del reactor

Antes de soldar la tapa al cuerpo del cilindro, se debe colocar una pequeña unión
en el centro de la tapa, donde irá la conexión que va al serpentín para condensar
el alcohol, en caso se quiera recuperar el exceso de alcohol que se le añade al

Página 28
aceite para hacer la reacción. Los soportes, a su vez, también se colocan de la
misma manera y con el mismo ángulo que en el tanque de metóxido.

Los siguientes pasos se deben tomar en cuenta al momento de operar el reactor:

Asegurarse de que todas las válvulas que entran al reactor (RA-01) y salen de él
están cerradas (HV-01, FCV-02 y HV-02).

Introducir al controlador el valor adecuado calculado por el método de titulación

para la relación de los dos caudales para tener una mezcla exacta.

Transferir el aceite desde el tanque de almacenamiento hasta el reactor RA-01,

abriendo con cuidado la válvula HV-01 para por gravedad se desplace el aceite y
la válvula FCV-02 inicie a modularse por medio del controlador.

Encender la resistencia (R1) y el motor de agitación del reactor (M2) y calentar el

aceite hasta 50 ºC con agitación constante.

Usar un mínimo de 40 litros de aceite o una cantidad que cubra por completo la
resistencia para que esta no se dañe.

Una vez lleno el reactor con la cantidad de aceite, taparlo.

Mezclar en el tanque de metóxido (TC-01) el catalizador (potasa cáustica, KOH)

con el alcohol (metanol). Tapar bien, encender el motor M1 y agitar hasta que la
potasa se disuelva (mínimo 15 minutos).

Evitar respirar vapores del alcohol o la potasa, ni tocarlos con las manos, ya que
ambos son dañinos.

Es preferible poner teflón en la rosca de la tapa del tanque TC-01 para evitar
escape de los gases formados por el metanol y el hidróxido de potasio en los
tanques.

Evitar dejar la potasa en contacto con el aire mucho tiempo porque se humedece y
carbonata, perdiendo su actividad catalítica.

Registrar las cantidades de insumos utilizados (aceite, metanol y catalizador) y

cualquier otro parámetro que afecte la reacción, ya que este perfectamente
homogenizado, transferir el producto al reactor RA-01.

Cuando se haya transferido todo el metóxido al reactor, volver a cerrar la válvula

HV-01.

Página 29
Dejar la mezcla en agitación por 1.5 horas manteniendo una temperatura
constante, después transferir al TS-01.

En esta parte del proceso ya se encuentran los productos vertidos en el reactor,

normalmente se trabaja a presión atmosférica y temperatura de unos 50 ºC, es
necesario agitar pero no sólo es importante al comienzo de la reacción, sino
también, durante el transcurso de ella, ya que una vez alimentados los reactivos
se forma un sistema de tres fases inmiscibles entre el aceite, el metanol y el
hidróxido de Potasio. Al final de la reacción no se requiere agitación, ya que se
busca desestabilizar la emulsión formada y dar paso a la separación de las fases
(biodiésel/glicerina/enzima). Es de anotar que el efecto del mezclado en la cinética
de la transesterificación es la base para el escalado y diseño del proceso. En este
tipo de proceso se aconseja una velocidad de agitación entre 150-200 r.p.m. para
no afectar la estructura del reactor durante un tiempo que oscila entre 30 a 60
minutos dependiendo de que tanto se quiera que reaccione el Biodiésel, pero es
preferible que tenga más tiempo del minino. La reacción consta de tres reacciones
consecutivas y reversibles como se muestra en la ecuación 1, 2 3.

Ecuación 1

Ecuación 2

Página 30
 Ecuación 3

Representación general

Ecuación 4

Se observa en la Ecuación 4 como se desarrolla en una proporción molar de

alcohol a triglicérido de 3 a 1(aunque se añade una cantidad adicional del primero
para desplazar la reacción hacia la formación del éster metílico) donde el radicar R
corresponde al metanol (CH3-OH). El triglicérido es el principal componente del
aceite vegetal o la grasa animal [3]. Además, la formación de la glicerina,
inmiscible con los ésteres de bajo peso molar, juega un papel importante para
alcanzar conversiones cercanas al 100%.

2.3.6.1 Cálculos de entalpía de formación.

El cálculo de entalpia de formación y la energía libre de Gibbs, esta función de la
temperatura, seguido de la constante de equilibrio teórica y de la relación de
alimentación de etanol en función de la conversión de la reacción, asumiendo que
el aceite solo está conformado por los dos compuestos de mayor porcentaje y que
no se presentan reacciones diferentes a la transesterificación [7].

Para verificar la cantidad de energía de cada sustancia dentro de la reacción se

utiliza el método de CARDOSO [23], el cual se basa en el cálculo de las entalpias
de formación para líquidos por contribución de grupos, a partir de sus calores de
combustión, mediante la = + …Ecuación 5

…Ecuación 5
Dónde:

Página 31
Nc = número de átomos de carbono.

∆Ni = Corrección de la tabla de propiedades de gases y líquidos

∆Hc(l) = 196.98-610.13(N)

Para la glicerina

C3H8O8(I) + 5O2  3CO2 + 4 H2O(l)

∆HGlicel(l) = -196.98 - 610.13*[(3) + (-0.3116)]

∆HGlicel(l) = -1837.25 Kj/mol

∆Hf°CO2 = -393.777 Kj/mol

∆Hf°H2O = -286.03 Kj/mol

∆Hf(l)Glice = (3*∆Hf°CO2+4∆Hf°H2O )- ∆Hc Glice(l)

∆Hf(l)Glice(l) = (3*(-393.77) + 4*(-286.03)) - (-1837.25)

∆Hf(l)Glice(l) = -488.201 Kj/mol

Para los datos expuestos en la Tabla 5, se realizó el mismo procedimiento

obteniendo [23], [30].

Nota: Este método solo se expone para la glicerina, los demás datos ya se
encuentran en tabla 5 por lo cual solo se muestran los cálculos
demostrativos para este componente.
Tabla 5 Datos de entalpia de formación (25°C) a partir de calores de combustión por método de Cardoso

Sustancia ∆H Combustion (Kj/mol) ∆H Formación (Kj/mol)

Glicerina -1837.25 -488.201
Oleato de Etilo -11832.1 -641.6
Palmitato de Etilo -10611.9 -832.1
Glicerilo Trinoleato -33909.1 -1120.4
Glicerilo de Tripalmitato -30396.1 -1544.7
Etanol - -277.6
Tomando valores de las referencias bibliográficas se obtuvo la Tabla 6 de valores
de entalpias de diferentes aceites para así graficarla como se muestra en la Figura
8.

Página 32
 Tabla 6 valores de entalpia de diferentes aceites

ENTALPIAS
Aceites
( Kj / mol )
Aceite de palma -832,1
Aceites de ricino -817,5
Aceite de oliva -649,2
Aceite de semilla de linaza -534,7
Aceite de coco -239,03

Aceites vegetales
0
Aceite de Aceites de Aceite de Aceite de Aceite de
-100 palma ricino oliva semilla de coco
linaza -239.03
-200

-300

Entalpias de -400
formación -534.7
Kj / mol -500

-600 -649.2

-700
-832.1 -817.5
-800

-900

Figura 8 Grafica de entalpia de diversos aceites

Continuando con el procedimiento se debe apagar el equipo, en seguida dejar

reposar hasta el día siguiente (mínimo 8 horas). En caso de hacer varios lotes al
día.

Luego del reposo, se habrán separado dos productos: el biodiésel (arriba) y la

glicerina (abajo).

Drenar primero la glicerina abriendo la válvulas HV-04. Almacenar la glicerina en

un recipiente aparte. La glicerina se reconoce por su color marrón oscuro y porque
es bastante viscosa (espesa). Al drenar, no forma espuma. Cuando el líquido se

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empiece a aclarar y hacer menos espeso, es que ya está saliendo una mezcla de
glicerina y biodiésel. En este momento, se debe cerrar la válvula que se esté
utilizando, esperar unos segundos a que el contenido del reactor se asiente y,
luego, volver a abrirla ligeramente, para drenar lo último que quede de glicerina.

En el proceso de drenaje de la glicerina, se debe usar una máscara protectora

para vapores y evitar respirar cualquier emanación, ya que la glicerina sigue
conteniendo cantidades significativas de metanol y su vez es preciso utilizar
guantes.

Transferir el biodiésel al tanque de lavado decantando y usando la válvula HV-03.

Para esto, cerrar la válvula HV-04.

Incluso el biodiésel se puede lavar en el mismo tanque o se puede transferir al

tanque TA-02 y realizar ahí el lavado o incluso el secado si es que se le pone una
resistencia.

Este tipo de separación debe hacerse en otro recipiente porque después del
tiempo adecuado la glicerina solidifica favoreciendo la decantación y separación
de los productos y así obtener la separación adecuada de estos.

Existe otro método más rápido, el cual es tener un contenedor especial con un
orificio en el fondo el cual tenga conectado un tubo transparente, la mezcla se
mantiene a una temperatura mayor a 38 ºC debido a que esa es la temperatura de
solidificación de la glicerina, se deja reposar por una hora para que se separen y
entonces de igual forma por sus densidades se podrá sacar por el tubo que se
encuentra en la parte inferior, primero saldrá la glicerina de color marrón y
después el biodiesel, cuando esto ocurra no hay mucho problema debido a que
cuando pierda temperatura el contenedor de nuevo se separaran y la glicerina
además ya estará sólida.

2.3.7 Control de calidad del proceso de transesterificación

Para verificar que la transesterificación se haya realizado con éxito, se deben
controlar dos puntos:

1. Se debe observar una separación de fases marcada de biodiésel y

glicerina. Si no hay separación, entonces no ha habido reacción. En este
caso se debe evaluar cuál es el motivo de este problema [6].
2. Observar que la prueba de lavado del biodiésel sea exitosa. La prueba de
lavado consiste en tomar una pequeña muestra de biodiésel (100 a 200 ml),
ponerla en una botella limpia de vidrio o plástico, agregar aproximadamente
la misma cantidad de agua, agitar por 10 a 15 segundos hasta que el agua

Página 34
 y el biodiésel se mezclen completamente, y dejar reposar por algunos
segundos. Si se da una separación rápida de ambos líquidos (30 minutos
aproximadamente), significa que el biodiésel es de buena calidad. Si se
separan, pero entre ambas fases hay una capa de espuma o jabón, se
puede continuar con el lavado de todo el lote añadiendo ácido fosfórico al
agua para facilitar la separación, y se debe procurar mejorar el proceso de
transesterificación. Si el agua y el biodiésel no se separan adecuadamente,
sino que permanecen mezclados formando una emulsión lechosa, quiere
decir que el proceso de transesterificación no ha sido completo.

2.3.8 La glicerina subproducto del biodiésel

En la síntesis del biodiésel, se forman entre el aceite y el alcohol, normalmente
metílico, ésteres en una proporción aproximada del 90% más un 10% de glicerina.
La glicerina representa un subproducto muy valioso que de ser refinada a grado
farmacológico la cual puede llegar a cubrir los costos operativos de una pequeña
planta de refinación. La glicerina es eliminada del proceso cuando se procede al
lavado con agua. Sin embargo, esta misma puede encontrarse en el biodiésel
como consecuencia de un proceso inapropiado, como puede ser una insuficiente
separación de la fase de glicerina o un insuficiente lavado con agua. La glicerina
se emplea en la fabricación, conservación, ablandamiento y humectación de gran
cantidad de productos, éstos pueden ser resinas alquídicas, celofán, tabaco,
explosivos (nitroglicerina), fármacos y cosméticos, espumas de uretano, alimentos
y bebidas, etc.

La glicerina se puede decantar después de un período de ventilación de tres

semanas. En ese tiempo se evapora el metanol, que es malo para el compostaje.
Pero como el metanol también es malo para el ambiente, se puede utilizar otro
método para evaporarlo como puede ser por destilación.

Después de la transesterificación no es sólo glicerina la que se obtiene como

producto, sino una mezcla de glicerina pura, metanol y cera. Estas tres sustancias
pueden separarse por destilación, pero es difícil porque para evaporar la glicerina
hace falta mucho calor. La glicerina pura tiene muchas aplicaciones:
medicamentos, tintes, cremas, es un estupendo desengrasante industrial, etc. Una
manera de purificarla es calentarla para que se evapore el metanol, haciéndola
segura para el contacto con la piel. Cuando se enfría, las impurezas se hunden
hasta el fondo y queda de un color marrón oscuro más uniforme. Añadiendo agua
queda del color de la canela, más diluida, y es más fácil para utilizarla como jabón
desengrasante para las manos.

Página 35
La glicerina podría llegar a tener calidades industriales si tiene el tratamiento
indicado. Estas glicerinas tienen un valor económico positivo y su comercialización
forma parte de la rentabilidad del producto principal. Sin embargo, la creciente
oferta de glicerina está provocando ya una disminución de sus precios de venta
con la consiguiente problemática de merma de rentabilidad que ello supone para
el sector del biocombustible. Al nivel actual de producción, las glicerinas tienen
suficientes salidas comerciales actualmente, pero conseguir una producción de
biodiésel de la magnitud del objetivo fijado podría tener problemas en la saturación
del mercado de la glicerina, por lo que es especialmente relevante asegurar los
canales de comercialización de este producto.

Con el aumento de la producción de biodiésel, la glicerina se enfrenta a un reto de

investigación y desarrollo de cara a tener una salida para la misma debido a su
aumento significativo en los próximos años. Por ello, se deben buscar nuevas
salidas y aplicaciones al producto final o bien encontrar nuevas aplicaciones en las
que ésta actúe como materia prima química.

2.3.9 Contaminantes totales (EN 12662)

La contaminación total del combustible es una medida del material insoluble
después de su filtración, esta puede ser debido a un mal proceso de purificación
del biodiésel, pueden quedar restos de materia insaponificable de la planta como
Esteroles, Tocoferoles e Hidrocarburos que afectan principalmente a la
temperatura de cristalización y al número de Cetano. Por lo cual el combustible se
calienta previamente a 40°C, y luego se usa un filtro estándar de 0.8 μm de
celulosa (en norma ISO 2160). Un alto valor de impurezas insolubles causa
taponamientos en los filtros del motor y en las bombas de inyección [30].

Mediante la comprobación del desgaste de una lámina de cobre se puede

observar si existen en el sistema compuestos corrosivos y/o presencia de ácidos
que pueda atacar el cobre o aleaciones de cobre, como el bronce, que forman
parte del sistema de combustible. La contaminación total en el biodiésel es
principalmente causada por la presencia de jabones y sedimentos. La destilación
del producto final puede ser una alternativa para reducir esta contaminación total.

2.3.10 Lavado del Biodiésel

En el proceso de lavado se pueden aplicar dos métodos: el más común es,
mediante agitación, consiste en agregar agua en una proporción de un 10% del
volumen de aceite y agitar suavemente por unos 5 minutos. Luego se deja reposar
unas 8 horas para decantar el agua presente, la que se extrae, finalmente el
biocombustible se calienta a 100 ºC para evaporar los restos de agua que
pudiesen estar mezclados con el combustible, manteniéndose la temperatura

Página 36
hasta que dejen de salir burbujas [17]. De no realizar una agitación muy suave, se
corre el riesgo de emulsificación, por lo que constituye una práctica muy delicada
que podría generar algún tipo de complicaciones al hacerlo en casa (Figura 9)

Figura 9 Biodiésel a) Previo del lavado b) Bien lavado c) Mal lavado

Otra metodología de lavado es en base a aireación, denominada “Método de

burbuja”. Las burbujas de aire se forman al pasar aire comprimido a través de un
difusor, para lo cual se utiliza una pequeña bomba de acuario y una piedra
difusora. En un tanque de lavado se coloca el biodiésel, al que se le agrega agua
en un volumen entre ¼ y ½ mayor que el volumen del biocombustible. Lo
primordial de este método es que el pH del agua sea tantas veces bajo 7, como el
biodiésel es sobre 7, de esta forma, si este tiene pH 9 (dos unidades sobre 7,
medido con papel pH o equipo manual) se debe preparar una mezcla de agua con
un poco de vinagre que tenga pH 5 (dos unidades bajo 7). Normalmente la
aplicación de vinagre es en muy pequeñas cantidades, por lo cual vale la pena
diluirlo un poco antes de realizar estas mezclas.

Todo el sistema se puede basar en uno o dos cilindros de 200 litros de capacidad,
los cuales pueden cumplir las mismas funciones dependiendo de cómo sean
instalados. Estas funciones serían las de decantar, lavar y secar; en el caso de ser
dos cilindros, estas funciones podrían repartirse.

Las dimensiones de los cilindros se indican en la Figura 10 el fondo cónico sirve

para ayudar en la decantación de la glicerina y la separación del agua en el caso
del lavado. Opcionalmente, se puede colocar un visor de nivel en el cual se podrá
ver la separación de fases.

Página 37
 Figura 10 Dimensiones de los cilindros de lavado

Para el caso del secador, se puede usar el mismo cilindro, pero se le pueden
instalar un par de resistencias en la parte inferior del cilindro, lo más cercano a la
línea del cono. En la parte inferior se le soldará un niple, al cual irá conectada una
T, válvulas de purga y de recirculación a la bomba. Por su parte, la estructura se
hace con ángulos usados para el reactor de 2” x 2” x 3/16”.

El procedimiento es agregar 25 litros de agua al tanque de lavado al que

previamente se ha transferido el biodiésel, soltar la piedra aire adora hasta el
fondo del tanque de lavado y conectar la bomba de aire con las mangueras
destinadas a tal fin, encender la bomba de aire y dejar funcionar por lo menos
durante 6 horas.

Dejar reposar por varias horas hasta que el agua se asiente al fondo.

El agua está en el fondo donde se encuentra la piedra difusora, y el combustible

flota encima, las burbujas de aire idealmente abundantes y muy pequeñas, suben
atravesando primero el agua y luego el biodiésel. Cada burbuja queda cubierta por
una fina película de agua y la eleva a través del biodiésel, lavándolo en su
recorrido, cuando la burbuja llega a la superficie estalla y deja una gotita de agua
que vuelve al fondo, atravesando de nuevo el biodiésel y lavándolo por segunda
vez. Este método de lavado debe funcionar por unas 6 horas y posteriormente se
deja reposar; algunas piedras difusoras de baja calidad sufren abrasión con el
biodiésel, las cerámicas son mejores y duran indefinidamente.

Con respecto al lavado, el método de burbujas, aunque es un método largo (6

horas), presenta la ventaja de que se evitan el problema de emulsificación que

Página 38
ocurre al realizar el lavado tradicional (tabla 5), ya que el biodiésel es muy sensible
a la cantidad de agua y a la fuerza de agitación, sobre todo cuando se utilizan
aceites vírgenes.

En el lavado por burbujas, debe tenerse la precaución que las burbujas no sean
excesivas, ya que más que actuar como un sistema de trasporte a través del
combustible, este sistema se comportará como un agitador, provocando los
mismos problemas, o peores, que el sistema tradicional. Por otro lado se corre el
riesgo de bajar demasiado el pH como se aprecia en la Tabla 7, donde baja el pH
de 9,5 a 6, cuando lo ideal hubiese sido bajarlo a 7. Después drenar el agua sucia
por la válvula HV-05 y desechar.

Cuando se haya drenado toda el agua de lavado, volver a echar otros 25 litros de
agua al tanque y conectar de nuevo la bomba de aire. En la tarde volver a
desconectar.

Al siguiente día drenar el agua, volver a echar 25 litros de agua limpia y conectar
la bomba de aire. En la tarde volver a desconectar.

Cuando se separa el agua de lavado, en algún momento empezará a salir una

mezcla de biodiésel con agua, posiblemente en forma de emulsión (color blanco a
amarillo lechoso). Colectar esta emulsión en un balde o recipiente aparte y dejar
reposar por 2 a 3 días. Lentamente, se separará una capa de biodiésel en la parte
superior. Recuperar este biodiésel y mezclarlo con el que se esté lavando.
Desechar el agua con el jabón restante.

En el método de burbujas, el biodiésel tiene un aspecto más limpio y cristalino

después de lavarlo, tanto es así, que en el proceso de calentamiento a 100 ºC
para eliminar restos de agua, generalmente no se observan burbujas

Se realizarán tres lavados durante los tres días posteriores a la transesterificación.

Tabla 7 Tabla comparativa de métodos de lavado

Método pH

Sin lavar 9,3

Lavado tradicional 7,5

Método de burbujas 6,0

Página 39
2.3.11 Secado
El secado se realizará una vez se hayan terminado los tres lavados y se haya
dejado tiempo suficiente (mínimo 6 a 8 horas) para que el agua y el biodiésel se
separen completamente.

Primero verificar que salga biodiésel y no agua, y que el mismo esté relativamente
transparente, no mezclado con agua.

Si esto no es así, puede deberse a dos causas:

1. Demasiada agua en el tanque y por lo tanto aún estamos drenando la capa

de agua en lugar de drenar la capa de biodiésel. En este caso, utilizando la
válvula HV-05 drenar un poco de agua de lavado (aprox. 5 litros) y
descartar.
2. Una capa de emulsión, es decir mezcla de biodiésel con agua, que se
produce por la presencia de impurezas. Esta emulsión (líquido de color
lechoso, amarillento o blancuzco) se debe separar del combustible limpio.
En este caso, drenar la emulsión en un balde por la válvula HV-05 hasta
que empiece a salir el producto limpio y dejar reposar durante unos días
para que se vaya separando en la parte de arriba. Este producto se
recupera y el resto se puede descartar.

Después de realizar el lavado, se prende la resistencia R2 y se calienta el

biodiésel manteniendo una temperatura constante de 90 ºC, evitando llegar a
temperaturas mayores a 100 ºC debido a que el producto se degrada y acidifica.
Mientras se va calentando, hay que purgar poco a poco el secador, abriendo la
válvula V9 para eliminar el agua que se vaya acumulando en la base, con esta
operación se ahorra tiempo y energía [18].

El biodiésel estará totalmente seco cuando:

 No se vea formación de burbujas ni se oigan crujidos del agua hirviendo.

 El líquido esté totalmente translúcido (y se pueda ver el fondo). Si está un
poco turbio, es porque aún tiene agua o jabón.

Ya terminado el proceso se puede usar el biodiésel o venderlo.

2.3.12 Estructura metálica

La estructura del reactor se hace utilizando ángulos de 1.5” x 1.5” x 3/16” y tubos
de 1 ½”. Tal como lo indica la Figura 11 y la Figura 12 aquella sirve para soportar
el reactor y el tanque de metóxido. Si observamos que existen problemas al
instalar los visores de nivel al momento de presentar los tanques en la estructura,
entonces se prepara un par de cubos con los sobrantes de los ángulos y se

Página 40
sueldan dónde van las orejas. Esto último sirve para levantar los tanques y que no
haya problemas al momento de la instalación.

Figura 11 Vista superior de la estructura

Figura 12 vista lateral de la estructura

Página 41
 CAPÍTULO III
DESARROLLO DE LA
PROPUESTA

Página 42
 CAPÍTULO III DESARROLLO DE LA PROPUESTA

El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, con

características determinadas de tal forma que cumpla con las especificaciones y
niveles de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta
constancia en las propiedades del producto sólo será posible gracias a un
control exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la alimentación
al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión
del sistema de control de proceso será corregir las desviaciones surgidas en las
variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran
óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el proceso de producción.

El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y
sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y
corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de
ajuste.

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control

serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.

2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y

continua.

3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.

4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se

adapte a las necesidades del sistema, significará una sensible mejora de la
operación.

Principalmente los beneficios obtenidos serán:

Incremento de la productividad

Mejora de los rendimientos

Mejora de la calidad

Ahorro energético

Página 43
 Control medioambiental

Seguridad operativa

Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo

Fácil acceso a los datos del proceso

Un reactor es un proceso diseñado de tal forma que en su interior se lleve a cabo

una o varias reacciones químicas. Dicho proceso está constituido por un recipiente
cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida para sustancias químicas, y
está gobernado por un algoritmo de control.

El objetivo de control para el reactor es tener la concentración deseada a la salida

del reactor, para lograr esto se manipula la concentración de la sustancia de
entrada.

Se ha dividido todo el proceso en tres secciones:

1. SECCIÓN DE CARGA: Donde se controla el flujo hacia el reactor.

2. REACTOR: Se lleva a cabo la reacción y se controla la temperatura.
3. PURIFICACIÓN y LAVADO: Se le quitan impurezas al biodiésel.

Estas tres secciones se muestran en la Figura 13.

Página 44
Figura 13 A) Sección de carga, B) Reactor, C) Separación y Lavado

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3.1 Sección de carga
Como se observa en la Figura 13 se tienen dos lazos de control: un lazo de control
de relación para la sección de carga y el otro de control retroalimentado para la
temperatura del reactor, los cuales se analizan a continuación.

3.1.1 Control de la sección de carga

Se analizaron diferentes arquitecturas de control para una adecuada selección del
control y se llegó a la conclusión de que la más adecuada es la arquitectura de
control de relación, a continuación se describen las características y las razones
de selección.

3.1.1.1 Control retroalimentado

Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control
en lazo cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo
cerrado se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se
alimenta al controlador la señal de error que es la diferencia entre la señal de
entrada y la señal de realimentación (que puede ser la propia señal de salida o
una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de
reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El término control
en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para
reducir el error del sistema.

Al aplicarse dentro del proceso de la sección de carga en la transesterificación se

deduce que no es posible usar esta arquitectura porque hasta que se tenga una
mezcla en el reactor se tendría que modificar su error llevando esto a su retraso,
además que sería muy complejo medir las cantidades de cada sustancias que
entraron al recipiente, ya que ya es una mezcla.

3.1.1.2 Control en cascada

Es una arquitectura de control que utiliza 2 o más elementos de medición y control
para manipular un solo elemento final de control (actuador) y así reducir las
perturbaciones más importantes antes que se propaguen por todo el sistema
manteniendo la variable controlada dentro del valor deseado.

El control en cascada es esencialmente el control de lazo cerrado anidado con 1 o

más lazos cerrados.

El control de cascada es una arquitectura de múltiples lazos donde la salida del

primer controlador es el set Point para el ajuste para el siguiente controlador.

Dentro de este control se tiene varios lazos anidados por lo cual en la sección de
reacción se aplica de tal forma que necesitaríamos medir los dos flujos de salida

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de los tanques de alimentación por lo cual se tendría dos medidores de flujo, uno
para medir el flujo de alimentación del aceite vegetal y el otro para la alimentación
del catalizador (hidróxido de potasio) el cual por su naturaleza es muy agresivo y
se necesita equipo con características especiales como recubrimiento por
corrosión lo cual hace que el costo se eleve mucho así como las dos válvulas de
control, por esta primera instancia se intuye que esta no es una buena opción.

3.1.1.3 Control de relación

Es una arquitectura de control que utiliza un elemento llamado multiplicador o
estación de razón para mantener una relación constante entre dos variables y así
poder alcanzar el objetivo de control. Por lo regular se ocupa para mantener la
relación de dos fluidos.

Es una técnica de control muy común en los procesos industriales donde se

requiere tener una mezcla en proporciones definidas por el usuario.

Para obtener una mejor idea se deben mezclar dos corrientes de líquidos A y B en
cierta proporción o razón.

El control que se tiene propuesto es de relación debido a que se tiene un flujo

constante en la salida del tanque de almacenamiento del aceite y en relación a
esto se tiene un flujo de salida del catalizador que viene del tanque de
almacenamiento TC-01 de la mezcla de metanol con hidróxido de potasio, por
estas características se propone el control de relación como se muestra en la
Figura 14.

Página 47
 M-01

HV-01
LG
01
TC-01
TC-02
HV-03 HV-02 1/2"- MT-001-AI304

HV-04

1/5
FT FY FT FE
M

FI
01 01 02 02

FC
01
N.C. M
FCV
01

1/2"- MT-002-AI304 1/2"- AV-003-AI304

Figura 14 Sección de carga por la arquitectura de control de relación

Se proponen dos elementos de medición de flujo para medir cada uno de los
caudales de la alimentación al reactor, uno magnético y un medidor de flujo de
área variable (rotámetro), así como una válvula de esfera con actuador motorizado
en donde en relación del flujo de 1/5 debido a que es el 20% del aceite como se
vio en el punto 2.3.4 del aceite vegetal se dosifica el hidróxido de sodio, la
selección de dichos instrumentos se discute más adelante en el punto 3.1.2

El siguiente paso es calcular la cantidad de hidróxido de potasio necesario para la

reacción. Se multiplica el número de mililitros medidos en la valoración (como se
trató en el punto 2.3.2.4) por el número de litros de aceite que se ha de convertir
en biodiésel.

Ya con esto se coloca el valor de la relación en el controlador de caudal que se

tratara en el punto 3.1.2

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El flujo del aceite es constante a diferencia del catalizador el cual es modulado por
medio de una válvula motorizada la cual es manipulada por medio del control de
relación en base a la señal transmitida por el rotámetro como se muestra en la
Figura 14.

Para configurar este tipo de lazo se propone el controlador 8611eCONTROL de la

marca BURKERT el cual se muestra en la Figura 15 debido a que es un
controlador universal de procesos que dan la posibilidad de configurar lazos de
control de relación así como otras arquitecturas, además que este modelo de
controlador acepta entradas de 4-20 mA por lo cual cuando se realice la relación
de los flujos este no tendrá ningún problema conectarlo con otro que tenga este
mismo método de comunicación.

Figura 15 Controlador 8611 marca BURKERT

3.1.2 Instrumentación de la sección de carga

La necesidad de esta sección es controlar el caudal de los fluidos uno del
metóxido y otro del aceite vegetal que pasan a través de los tubos que van hacia
el reactor, debido a que se controla el tiempo de carga del reactor para tener una
buena mezcla del producto.

3.1.2.1 Flujo en el lado del aceite vegetal.

En la tubería del lado del aceite vegetal tiene diferentes características físicas y
químicas puesto que no es tan agresivo como el catalizador además que no tiene
características electromagnéticas y su densidad es mayor, por lo cual se propone
un medidor de flujo de área variable debido a que este tiene un costo bajo, la
exactitud necesaria y aunque tiene partes móviles estas no tienen mucho
desgaste por que tendrán demasiada lubricación a causa de que estará midiendo
es aceite además de que este tipo de medidor se recomienda para líquidos limpios
y viscosos con una exactitud de 1 a 5%.

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Los medidores de área variable se caracterizan por el cambio de área que se
reduce entre el elemento primario en el movimiento y el cuerpo del medidor.
Pueden asimilarse a una placa de orifico cuyo diámetro interior fuera variable
dependiendo del flujo y de la fuerza de arrastre producida por el fluido.

Los medidores de flujo de área variable poseen un flotador que cambia su posición
dentro de un tubo, en proporción al flujo del fluido. El flotador esta en equilibrio
entre su peso, la fuerza de arrastre del fluido, la fuerza de empuje del fluido sobre
el flotador. El flujo depende del peso específico del fluido, de su viscosidad y de
los valores de la sección interior del tubo, ya que la misma cambia según sea el
punto de equilibrio del flotador. La ecuación básica del rotámetro desarrollada por
Colburn [2] se muestra en las ecuaciones 6a y 6B.

Ecuación 6A Ecuación básica del rotámetro en unidades normales

Ecuación 6B Ecuación básica del rotámetro en unidades másicas

Las ecuaciones 6A y 6B permiten determinar el flujo del fluido que pasa a través
de un rotámetro conocido. Este flujo depende del peso específico del líquido y de
la sección del tubo, ya que la misma cambia según sea el punto de equilibrio del
flotador. Por este motivo, la elección del tamaño de los rotámetros es laboriosa y
es conveniente emplear algún método que simplifique los cálculos anteriores.

Con el fin de normalizar los cálculos se acostumbra a referir los flujos de líquidos o
vapores y gases a sus equivalentes en agua y aire respectivamente.
Considerando un flotador de acero inoxidable 316, con densidad 8.04, que es de
los más utilizados, la ecuación queda como se muestra en la ecuación 7.

… Ecuación 7

Finalmente el flujo equivalente en agua es el mostrado en la ecuación 8.

… Ecuación 8

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La caída de presión se pude determinar a partir del flotador. Mediante la selección
adecuada del peso y el diámetro del flotador se puede seleccionar el valor de la
caída de presión la cual es constante para todo el intervalo de medición del
medidor, se puede hacer tan baja como se desee.

Sus ventajas son incertidumbre baja, fácil instalación, poco mantenimiento, fácil de
lectura, fácil detección de fallas de operación, no necesita enderezador de flujo, no
es necesario condiciones especiales en la entrada y salida del flujo. En algunas
instalaciones el tubo se puede remplazar, o se puede cambiar el flotador para
cambiar el alcance del instrumento, sin quitar el medidor de la línea.

Para poder seleccionar los el instrumento se determinó la velocidad del aceite de

forma experimental, usando un litro de acetite vegetal de girasol de la marca cristal
el día 11 de noviembre del 2012 a temperatura de 16 ºC en el periodo de 19:45 a
20:04 hrs se hizo fluir por un tubo de ½” de acero inoxidable obteniendo valores de
tiempo los cuales se muestran en la Tabla 8.
Tabla 8 Valores determinación de velocidad de aceite virgen

Prueba Tiempo (S)

1 7,20
2 7,29
3 6,94
4 6,97
5 7,44
6 7,55
7 7,00
8 7,12
9 6,95
10 7,35

Promediando los 10 valores de muestreo de la Tabla 8 se tiene el valor siguiente:

… Ecuación 9

Por una regla de 3 determinamos el flujo de litros que pasa en un minuto:

… Ecuación 10

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 A si mismo se determinó para aceite usado el día 25 de noviembre del 2012 a
temperatura de 14 ºC en el periodo de 22:05 a 22:37 hrs se hizo fluir por un tubo
de ½” de acero inoxidable obteniendo valores de tiempo los cuales se muestran en
la Tabla 9.
Tabla 9 Valores determinación de velocidad de aceite usado

Prueba Tiempo (S)

1 8,25
2 8,42
3 8,07
4 8,08
5 8,8
6 8,02
7 8,26
8 8,02
9 8,55
10 8,01

Promediando los 10 valores de muestreo de la Tabla 8 se tiene el valor siguiente:

… Ecuación 11

Por una regla de 3 determinamos el flujo de litros que pasa en un minuto:

… Ecuación 12

Una selección cuidadosa y adecuada del volumen de control permitirá poner en

evidencia las variables convenientemente. El volumen de control utilizado se
indica en líneas de punto en la Figura 16

Figura 16 Área de cálculo del rotámetro

Página 52
El caudal en volumen se puede expresar como:

Ecuación 12 ecuación del caudal del rotámetro

Dónde:

 q= caudal
 k=relación entre diámetros del tubo y flotador [(D/Df)2-1]
 ρf= densidad media del flotador
 ρl= densidad del liquido

Tomando el valor de tablas, por lo cual para un flotador metálico de acero su

densidad:

ρf=7850 kg/m3

Y sacando de las referencias bibliográficas la densidad del aceite usado tenemos

que:

Densidad de aceite de cocina usado= 0.828 gr/ml = 828 Kg/m3

Factor de corrección por viscosidad

La teoría cinética de los gases establece que la viscosidad dinámica µ es

proporcional a la raíz cuadrada de la temperatura absoluta (e independiente de la
presión para valores superiores a 10 bares.

Siendo necesario aplicar una corrección por las diferencias de temperatura entre
la de ensayo y la normalizada que se expresa:

…Ecuación 13

Dónde:

Fv= Factor de corrección por viscosidad.

Ta= temperatura absoluta estándar (normalizada) (273,15 + 25 ºC = 298,15
ºK).
Ts= Temperatura de ensayo (temperatura a la que se encuentra el fluido).

Página 53
Q(corregido)= Fv x q = 0.555x7.2744= 4.0413

De la ecuación 12 despejamos a k

Introduciendo datos y resolviendo:

Dado que k es una relación obtendremos el diámetro del flotador:

Y tomando el tamaño de la tubería de ½” y despejando el diámetro del flotador de

k:

De las ecuaciones 6 y 7 podemos observar que el valor de flujo volumétrico es

8,32 l/min y 7,2744 l/min los cuales se puede deducir que es mayor el gasto en el
aceite vegetal virgen por lo cual este valor trasladándolo a horas da 499,2 l/hr y
con este valor se puede seleccionar el rotámetro en base a tablas de los
fabricantes usando la Tabla 10 se determine el tamaño del cono debe de ser de
N19.26 y tomando la tabla de la marca Omel (Tabla 11 ) se determina el modelo
del medidor [29].

Página 54
 Tabla 10 Determinación de tamaños de cono para rotámetros

Tamaños de cono Tipos de flotador Ratas de flujo para líquidos

Tabla 11 capacidad de los rotámetros de la marca Omel

Página 55
 Tabla 12 Codificación para hacer la requisición de los rotámetros de marca Omel

Por lo cual se requerirá el medidor de flujo M250-03-C1-F6-TI-S3 que se muestra

a en la Figura 17.

Figura 17 Imagen demostrativa de rotámetro marca Omel

Página 56
3.1.2.2 Flujo en el lado del catalizador
Debido a la naturaleza del pH del catalizador (hidróxido de potasio) y de sus
características electroquímicas del mismo como se puede observar el la Figura 18
la conductividad de la sosa está dentro de los mejores valores de conductividad
por eso se propone la implementación de un medidor de caudal electromagnético
para que no haya demasiado desgaste en los internos del instrumento debido a
que si se implementa un instrumento que utilice una caída de presión dentro del
mismo se tendrá un gran desgaste de sus partes internas.

Figura 18 Conductibilidad mínima para caudalimetros magnéticos.

El medidor de caudal electromagnético para medir un se basa en los principios de

la ley de inducción de Faraday, se genera un campo magnético con bobinas de
cables de cobre como se muestra en la Figura 19.

La ley de Faraday dice: “La fuerza electromotriz inducida en un circuito es

directamente proporcional a la variación del flujo magnético e inversamente
proporcional al tiempo que dura dicha variación"

Que puede expresarse matemáticamente como la Ecuación 14.

Ecuación 14

Una corriente controlada por la bobina garantiza que la intensidad del campo
magnético se mantenga constante durante la medición. La longitud del conductor
(distancia entre ambos electrodos de medición y por lo tanto el diámetro interno
del tubo de medición) también es un valor constante.

Página 57
 Figura 19 Principio de operación de caudalimetro electromagnético

La única variable en la ecuación de Faraday [22] es la velocidad de circulación del

caudal. La tensión generada es exactamente proporcional y lineal a la velocidad
de circulación del caudal. Un caudalímetro no mide volumen, si no velocidad.

Cuando un fluido conductor pasa a través de un campo magnético en el sensor,

un voltaje electromagnético es inducido entre los dos electrodos del tubo sensor
de flujo. Este voltaje (E) es directamente proporcional a la velocidad del fluido
(Figura 20).

Figura 20 Ley de Faraday

Cuando se conoce el diámetro interno del Sensor de Flujo, el volumen real es

calculado por el Convertidor.

El voltaje electromagnético inducido entre los electrodos se iguala a:

E = L x β x V …Ecuación 15

Página 58
Dónde:

E: Voltaje electromagnético inducido

L: Diámetro del sensor de flujo
β: Fuerza del campo magnético
V: La velocidad del líquido

El voltaje E es medido y consecuentemente convertido a un flujo volumétrico.

Con lo cual se despeja de la Ecuación 15 la fuerza del campo magnético y se

calcula:

Por lo cual se obtiene:

En base a la relación ya mostrada en el punto 2.3.4 que es de 1/5 por lo cual el

flujo con respecto al aceite es de 99.84 y utilizando el software Instrument Toolkit
de la marca Rossemount se seleccionó el sensor de tipo magnético como se
muestra en la Figura 21 en donde se introducen los parámetros de presión, flujo
normal y mínima así como su temperatura y en la Figura 22 se selecciona el
diámetro del medidor y si es que se requiere con transmisor o no.

Figura 21 Requerimientos del sistema para Instruments Toolkit

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 Figura 22 Especificación del material en el Instruments Toolkit

Después que se introducen todos los valores se muestra el modelo del transmisor
y del sensor en base al catálogo de noviembre tal y como se muestra en la Figura
23.

Figura 23 Resultado de la especificación del sensor magnético en toolkit

Como el modelo que se necesita debe tener el transmisor integrado da el modelo

8711ASA30FU1N0SC que se muestra en la Figura 24

Figura 24 Sensor magnético de flujo marca Rosemount

Para la selección de la válvula de control se ocupó el programa Fisher®

Specification Manager de la marca Emerson de su línea de Fisher el cual
determina la válvula que se debe utilizar para cotizarla.

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En esta vertiente se modula el flujo del catalizador con respecto al flujo del aceite
por lo cual se plantea utilizar una válvula con actuador eléctrico debido a que
como el sistema es para practicar en el laboratorio siempre debe estar disponible
por ello es que no se eligió una válvula que tuviera una alimentación neumática de
algún servicio que pudiera no estar disponible dentro del área de trabajo.

La estructura de un actuador eléctrico es simple en comparación con la de los

actuadores hidráulicos y neumáticos, ya que sólo requieren de energía eléctrica
como fuente de poder. Como se utilizan cables eléctricos para transmitir
electricidad y las señales, es altamente versátil y prácticamente no hay
restricciones respecto a la distancia entre la fuente de poder y el actuador.

Existe una gran cantidad de modelos y es fácil utilizarlos con motores eléctricos
estandarizados según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario
utilizar reductores, debido a que los motores son de operación continua.

Dentro del programa primero crea un nuevo proyecto al cual se introducen los
datos que se piden como son tipo, el diámetro de la tubería de entrada y de salida,
presión, temperatura, tipo de conexión y una descripción del servicio como se
muestra en la Figura 25.

Figura 25 Requerimientos básicos para la válvula en Fisher® Specification Manager

Página 61
Después de llena la siguiente pestaña que es el tamaño de la válvula donde se
introducen los siguientes parámetros:

Gasto normal: 8.32 l/min

Producto: metóxido (metanol + hidróxido de potasio) pH=9
Temperatura máxima: 60 ºC
Presión máxima: 18 kg.
Conexión: entrada y salida ½”.
Fluido agresivo debido a su pH de 9

Después en la parte inferior derecha se da clic en calcular y despliega la pantalla

que se muestra en la Figura 26 donde vemos que el CV es de 0.409 y el cual se
copia a la pestaña siguiente donde seleccionamos la construcción de la válvula.

Figura 26 Especificaciones de válvula

En la siguiente pestaña se tiene que seleccionar la característica de la válvula

como se muestra en la donde se introducen los valores del CV, tamaño de la
tubería y la característica de la válvula.

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 Figura 27 Parámetros para la construcción de la válvula.

En la Figura 28 se tiene como es que se selecciona la el actuador de la válvula en

donde se introducen los parámetros de tipo, a falla que acción realiza y si es que
se desea hand whell para su calibración.

Figura 28 Parámetros para la selección del actuador

Ya cuando se termina se da calcular y nos arroja la válvula de cuerpo

LE12.1/SA(R)07.1 y con actuador eléctrico AUMA que se muestra en la Figura 29.

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 Figura 29 Válvula AUMA con actuador LE12.1/SA(R)07.1

3.2 Sección del reactor

La sección de reacción se compone de un tanque Bach el cual es alimentado por
medio de la anterior sección, en esta parte se lleva a cabo la reacción de
producción de Biodiésel.

Su funcionamiento es de elevar su temperatura por medio de una resistencia

hasta los 50 ºC manteniéndose en este punto de ajuste más menos 5 grados que
es la temperatura estándar para llevar la reacción en un tiempo de 30 a 60
minutos para aceite virgen y de 180 minutos para aceite usado y así poder obtener
una mezcla de productos con una gran eficiencia lo cual nos asegurara el máximo
aprovechamiento de las sustancias así como una mejor calidad de biodiesel [25].

Para la selección de la resistencia se ocuparon las tablas de la marca salvador

escoda S.A.(

Tabla 13), las cuales nos dicen que para aceite vegetal se debe usar el calefactor
con tapón de acoplamiento en latón con forma “3u” con doble vuelta debido a que
esta clase de resistencias está perfectamente preparada para calentar aceite, pero
debe tenerse en cuenta que para cargas excesivas y para aceites de baja
resistencia térmica, puede deteriorarse el aceite, creándose una capa de carbón
que aísla la resistencia y acaba fundiéndola. Su carga máxima para aceites
vegetales a 150°C debe ocuparse una de 5 W/cm2 la cual por medio del catálogo
técnico de la misma marca se seleccionó el modelo ED105 con conexión roscada
de 2" a 1200W que trabaja a una carga de 2,2 W/cm2 de acero Inoxidable.

Página 64
 Tabla 13 Tabla técnica de calefactores de la marca salvador escoda S.A.

Otras circunstancias a tomar en cuenta es que el calor adicional ayuda a que la

reacción proceda más rápido tomando como regla general que por cada 10 grados
centígrados que se añaden se dobla la rapidez de la reacción y esta puede
reaccionar más violentamente. Sin embargo, es importante no llevar a la reacción
a una temperatura tan alta que cause que el metanol se evapore, a menos que la

Página 65
reacción se lleve a cabo en un recipiente seguro y a presión, por esto es que se
debe tener la temperatura regulada en el intervalo que se dijo anteriormente.

3.2.1 Control de la sección de reacción

El control de esta sección es por medio de un control retroalimentado tipo ON-
OFF, el cual es una resistencia eléctrica que cumple la función de elevar y
mantener la temperatura del reactor, por lo cual se utiliza un termopar tipo J que
envía su señal a un controlador que tiene su punto de consigna a 50 ºC de tal
forma que al llegar a su punto de referencia este desenergiza el sistema
originando que ya no incremente el reactor su temperatura y este se mantenga en
forma segura y las especificaciones adecuadas.

Como elemento primario utilizamos un termopar tipo J, que es un sensor de

temperatura que consiste en dos conductores metálicos diferentes, unidos en un
extremo, denominado junta caliente suministrando una señal de tensión eléctrica
que depende directamente de la temperatura este sensor puede ser conectado a
un instrumento de fuerza electromotriz o sea un milivoltímetro potenciómetro.

Un termopar no mide temperaturas absolutas, sino la diferencia de temperatura

entre el extremo caliente y el extremo frío. Este efecto termoeléctrico hace posible
la medición de temperatura mediante un termopar.

Se seleccionó el termopar tipo J por sus características de operación como se

muestra en la Tabla 14 y siendo que es el más básico que cumple con lo
necesario para manipular la temperatura ya que hace llegar una señal al
controlador encargado de manipular el voltaje del enchaqueta miento al reactor
batch.
Tabla 14 Límites de error

Calibres AW& - Expresados en milímetros

Tipo de termopar 8= 3.25 14= 1.63 20= 0.81 24= 0.51 28=0.33
J 760 °C 590 °C 480 °C 370 °C 320 °C
K 1260 °C 1090 °C 980 °C 870 °C 760 °C
T 370 °C 260 °C 200 °C 150 °C
E 860 °C 650 °C 540 °C 430 °C 330 °C
R 1480 °C
S 1480 °C
B 1700 °C
N 1260 °C 1090 °C 980 °C 870 °C 760 °C

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Ventajas y desventajas de tipos de sensores

VENTAJAS
Rango -260…+850 °C Rango -80…+150 °C
Rango -270…+1 800 °C
Muy estable Tiempo de respuesta
Sencillo Amplio alcance de rápida
Robusto, resistencia a temperatura Medición a 2 hilos
vibraciones y golpes Buena exactitud Cambios grandes de
Económico Mejor linealidad que el resistencia vs.
Amplia variedad de termopar Temperatura
formas físicas Mejor deriva que el Pequeños
Gran rango de termopar Baratos
temperatura Buena estabilidad
DESVENTAJAS
Caro No lineal
No lineal Frágil, sensible a Requiere fuente de
Baja tensión vibraciones y golpes corriente
Requiere Tiempo de respuesta Alcance de temperatura
compensación en la lento limitado
unión fría Requiere fuente de Frágil
Baja sensibilidad corriente
Baja estabilidad Cambios pequeños de
resistencia
Para precisión requiere
medir a 4 hilos

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La instalación del termopar de suma importancia debido a que una incorrecta
instalación de los termopares (Figura 30) puede suponer un error considerable en
la medida, como recomendación detallamos los siguientes puntos:

Longitud de inmersión, debe ser la suficiente para que el sensor este en

equilibrio térmico con el elemento a medir, como regla general, para medida
en gases debe ser un mínimo de 10 veces el diámetro del sensor y para
líquidos un mínimo de 8 veces.

Para tuberías con diámetros pequeños se recomienda el montaje en

diagonal o en un codo de la tubería, orientando la punta del sensor contra la
dirección del flujo medido

Figura 30 Instalación correcta de termopares

Utilizar cable de compensación o extensión del tipo de termopar para la

conexión con los equipos de medida, la utilización de cable de cobre
supone la generación de grandes errores de medida, este cable debe
permanecer a temperatura ambiente.
Interferencias electromagnéticas, este tipo de interferencias son habituales
en instalaciones industriales y afectan a las instalaciones de termopares,
para evitarlas se recomienda utilizar cable trenzado y apantallado con
mylar, para más información sobre interferencias consulta nuestra
Información técnica.

La selección del control de temperatura correcta para una aplicación dada,

depende del grado de control requerido por la aplicación. La solución más simple
que puede necesitar una aplicación dada puede solucionarse con lo que se llama
control sí-no (on-off). El control on-off trabaja como el termostato del hogar, o sea

Página 68
la salida del control es 100 % sí o 100 % no. La acción del controlador de dos
posiciones tiene un simple mecanismo de construcción, por esa razón este tipo de
controladores es de los de más amplio uso, y comúnmente utilizados en sistemas
de regulación de temperatura.

La sensibilidad del control sí no (también llamado “histéresis” o “banda muerta”) se

diseña de modo que la salida no cambie de sí a no demasiado rápido. Si el rango
de histéresis es muy angosto, habrá una conmutación demasiado rápida que se
conoce como traqueteo. Este traqueteo hace que los contactos de los contactores
y elementos calefactores tengan una vida más corta. Entonces la histéresis deberá
ajustarse de modo que haya un retardo suficiente entre los modos “sí” y “no”.

Debido a la necesidad de esta histéresis habrá siempre lo que se llama

“overshoot” y “undershoot”. El “overshoot” es la magnitud en que la temperatura
rebasa a la del setpoint, el “undershoot” es lo contrario. Debido a la histéresis
necesaria, esta oscilación de temperatura estará siempre presente, la magnitud de
esta oscilación dependerá de las características del sistema térmico en cuestión.

3.2.2 Control industrial por medio de la acción de control ON-OFF

El control on-off opera sobre la variable manipulada solo cuando la variable cruza
el límite establecido es decir en el control de temperatura del reactor tipo batch
solo se accionara cuando sobre pasa el límite de 50 ºC se accionará la función off
de este control cortando de esta manera el suministro de temperatura para regular
la temperatura en un valor variable en el rango de 55 a 60 ºC. Cuando sea el otro
caso de estar por debajo de los 55 ºC la acción de control mantendrá alimentando
el reactor hasta alcanzar la temperatura deseada, ya antes mencionado en este
tipo de control solo se tienen dos estados, el estado usualmente activado (on) y el
estado completamente desactivado (off), cada estado es usado como se mencionó
anteriormente cuando se está por encima o por debajo del rango deseado.

Por eso debido a que la temperatura debe de rebasar o descender del rango
establecido también conocido como set point la variable controlada estará
oscilando continuamente y ese no es un problema debido a que la temperatura no
debe de estar exactamente en un valor fijo. Por esto se escogió este tipo de
control para la temperatura del reactor batch.

La respuesta de tiempo temperatura de un control on-off en la aplicación de

calentamiento del reactor se puede ver en la Figura 31 y la curva ideal de un
control on-off.

Página 69
 Figura 31 Curva ideal de un control on-off con respecto al tiempo

El controlador on-off no es ideal si quieres mantener la temperatura en un rango

fijo debido a que este tipo de control está muy susceptible a interferencias
perturbaciones lo que podría hacer que la temperatura empiece a oscilar
rápidamente a medida que la temperatura cambia fuera del set point (punto de
consigna) establecido que no es el caso en el reactor debido a que se tiene un
amplio valor de diferencia entre el valor más alto aceptable y el mínimo aceptable.

El control ON/OFF con histéresis es utilizado para reducir aún más el desgaste, es
decir que el mando de calentamiento se activa unos pocos grados por arriba del
punto de ajuste y se desactiva unos grados por abajo del punto de ajuste(set
point), provocando por supuesto una mayor fluctuación de la temperatura pero
menor funcionamiento de los contactores. El control ON/OFF con histéresis se usa
generalmente para reducir el desgaste cuando el cambio de la variable
manipulada está muy oscilante, el cual hace que se cambie de un estado a otro de
una manera muy rápida.

El diagrama de control del sistema se basa en un control con retroalimentación

como el que se muestra en la Figura 32 donde el elemento primario es el termopar
tipo J y el elemento secundario y controlador es el mismo ya que este tiene
directamente entradas analógicas para este tipo de elementos, y como elemento
final de control es el contactor que alimenta a la resistencia RA1.

Página 70
 Variable de entrada Variable de salida
Planta
Controlador Actuador
+ (Reactor)
-
(Punto de
Ajuste)

Sensor
(Termopar tipo J)

Figura 32 Diagrama de lazo de control de temperatura en el reactor

Por lo tanto en la Figura 33 podemos observar que el termopar TE-01 va a censar

la temperatura la cual ira directo al controlador de temperatura Omron E5L-C 0-
100 (Figura 34), el cual despliega en un display digital la indicación de la
temperatura en la que se encuentra, este controlador se encuentra dentro del
rango de 0 a 100 ºC que es el adecuado para el propósito del reactor y a su vez si
llegase a variar la temperatura se estabiliza ya que el controlador mandara una
señal al relevador que tiene en su control de salida que energiza a la resistencia
que aumenta la temperatura.

02
M-

TT P-8
01
HV-05
LG
02

HV-06
TIC HV-07
01

RA-01

1/2"- BG-005-AI304

HV-08
T

Figura 33 Esquema del reactor

Página 71
 Figura 34 Controlador E5L-C 0-100 marca omRom

Se utilizara este controlador ya que maneja todo tipo de entradas para la medición
de la temperatura en nuestro caso se usara un termopar tipo J.

3.3 Sección de purificación y secado

En esta sección la separación y purificación del biodiésel es una tecnología crítica
en la producción de biodiésel a partir de la biomasa del aceite. Las tecnologías
convencionales utilizadas para la separación del biodiésel como filtración y
purificación del biodiésel, lavado ácido, y el lavado con éter y absorbentes han
demostrado ser ineficientes, además de un derroche de tiempo y consumo de
energía y costos [11].

En este proceso para horrar energía se propone sedimentación por gravitación,

por lo cual se deberá tener en cuenta el tiempo que dure la decantación para
evitar que el biodiésel se contamine con trazas de glicerina y no tener
inconvenientes en el momento de la separación,

La glicerina procedente del aceite usado en la cocina es marrón y permanece

sólida aproximadamente por debajo de 38 ºC. La glicerina del aceite nuevo suele
mantenerse líquida a temperaturas menores de 38 ºC.

La glicerina se puede compostar después de un período de ventilación de tres

semanas. En ese tiempo se evapora el metanol, que es malo para el compostaje.
Pero como el metanol también es malo para el ambiente, se puede utilizar otro
método para evaporarlo. Calentando hasta 66 ºC el metanol se evapora a 64 a 67
ºC. Con este método se puede reutilizarlo mediante que pase a través de un
condensador para que se vuelva nuevamente líquido.

Página 72
Otra forma de aprovechar la glicerina es transformarla en gas metano en un
digestor de metano, o mejor aún, mediante pirolisis la cual se empleó mucho
durante la Segunda Guerra Mundial para que los coches funcionaran con leña (La
pirólisis de alcanos, consiste simplemente en hacerlos pasar por una cámara
calentada a temperatura elevada, los alcanos pesados se convierten en alquenos,
alcanos livianos y algo de hidrógeno). El reactor calienta la materia prima (madera
o glicerina) en un recipiente hermético sin oxígeno. En estas condiciones la
materia prima no arde, sino que desprende metano. El metano se almacena en
una bolsa inflable o comprimido en un depósito.

Mezclado con el biodiésel también hay jabón. Cuando el metanol se une a los
ácidos grasos se forma agua. El aceite también puede contener agua. El jabón se
forma porque el ion Na+ del hidróxido de sodio (NaOH) reacciona con los ácidos
grasos en presencia de agua.

Si hay un exceso de agua en la mezcla durante la reacción, se forman más

jabones de lo normal. El aceite que ha sido usado puede contener agua y hay que
quitársela como puedo verse en el punto 2.3.2.

La saponificación esta favorecida cuando se utiliza el hidróxido potásico porque

sus moléculas contienen los grupos OH responsables de esta reacción. Así
cuando se utilizan estos catalizadores, se debe tener precaución con las
condiciones de reacción, especialmente la temperatura y la calidad del catalizador
porque si existe un exceso se estaría facilitando la creación de jabones como se
ve en la ecuación 17.

Ecuación 15 Reacción de saponificación

Es muy importante evitar la presencia de agua durante la preparación del

metóxido. Todos los objetos que entren en contacto con la lejía deben estar
totalmente secos. El biodiésel suele salir mejor en días secos que en días
húmedos.

Por lo cual se propone una separación por electrolisis, en un tanque de separación

en el cual se crea un arco de corriente que circula por la mezcla y este crea una
separación más rápida y adecuada del mismo debido a que la separación

Página 73
electrostática es usada para separar las partículas conductoras eléctricamente de
las partículas aisladoras eléctricas mediante la atracción de las partículas
conductoras a un electrodo de separación, mientras las partículas aisladoras
permanecen sustancialmente unidas a un electrodo portador. Las propiedades
eléctricas de las partículas a ser separadas pueden ser mejoradas o incluso
cambiadas mediante el control de contenido de humedad de las partículas a ser
separadas.

3.4 Documentación entregada al cliente

los DTI es que rige al sistema se muestra en la Figura 35, el cual está
elaborado bajo la norma ISA_5.1-2009.
El diagrama eléctrico que se deberán utilizar para conectar y armar el
sistema eléctrico se muestra en la Figura 39
Los lazos de control se utilizaran para la conexión de los instrumentos se
muestran en la Figura 36, e Figura 38 basándonos en la norma ISA S5.4.
El índice de instrumentos de muestra en la Figura 40

Página 74
Página 75
Página 76
Figura 35 Diagramas de Instrumentación y Tubería

Página 77
Filosofía de operación.

Se tienen dos tanques de carga de insumos de material, el TC-01 con metóxido y

el TC-02 con aceite virgen, de los cuales salen dos ramales que cada uno tiene su
sustancia indicada anteriormente y fluye con la gravedad hacia el reactor. Del lado
del aceite vegetal se tiene la tubería de media pulgada (1/2”-AV-003-AI304) que
controla el paso del fluido la válvula manual HV-04 hacia el elemento primario de
flujo de tipo rotámetro y que este a si vez manda una señal de 4-20 mA al
elemento de relación FY-01 que también recibe otra señal del trasmisor FT-01 del
sensor flujo tipo magnético que está colocado al tubo que tiene , estas dos señales
se envían por una relación de 1 a 5 hacia el controlador FC-01 y que este envía
una señal de corrección la válvula de control FCV-01 para modular la cantidad de
fluido que se necesite para tener una mezcla con las características indicadas y
que están tengan el nivel mínimo que se observa por el LG-02 en el reactor RA-
01.

Al entrar mezcla al reactor esta para así energizar para que el agitador mezcle
bien las sustancias y haya una mejor transesterificación mientras el controlador
TIC-01 que recibe la señal del termopar TT-01 controla la temperatura para la
resistencia de calentamiento el tiempo estipulado por el tipo de insumo, en
seguida por la tubería 1/2”-BG-005-AI304 se extrae la mezcla de Biodiesel y
glicerina para ser decantada en el tanque TS-01, este tiene dos ramales los
cuales se extrae la glicerina (1/2”-G-007AI304) y otro por el cual se extra el
Biodiesel (1/2”-B-006-AI304) para finalmente ser almacenados en sus
contenedores finales, el TA-01 (glicerina) y el TA-02 (Biodiesel).

Página 78
 INSTRUMENTOS DE CAMPO TABLILLA DE CONEXIÓN SDMC
ENTRADAS ANALÓGICAS

JB01-1N
TB-01
JB-01/TB-01/4 1C-14AWG FT-02(+)
FT + 4
M JB-01/TB-01/5 1C-14AWG FT-02(-) EA LAZO 1b
02 - 5
6
FE 7
02 8

I-74I-55
CORTAR Y AISLAR
9
10

Figura 36 lazo 1A
REV DESCRIPCIÓN ELABORÓ APROBÓ REFERENCIAS DATOS DE LA EMPRESA
SUPERVISÓ
A ING
APROBÓ: M.V.F.J H.H.G
B
C REVISÓ
D ING
LAZO REVISIÓN
1a
APROBÓ
ING

Página 79
 INSTRUMENTOS DE CAMPO TABLILLA DE CONEXIÓN SDMC
ENTRADAS ANALÓGICAS

JB01-1N
TB-01
JB-01/TB-01/1 1C-14AWG FT-01(+)
FT + 1 FY FC
JB-01/TB-01/2 1C-14AWG FT-01(-) EA
02 - 2 01 01
3
FE 4
01 CORTAR Y AISLAR 5
6
7
8
LAZO 1a
9
10

JB-01/TB-01/4 1C-14AWG VM-01(+)

+ 4

Figura 37 Lazo 1B
M JB-01/TB-01/5 1C-14AWG VM-01(-) SA
- 5
6
7
8

I-30I-24
VCF 9
01
10
CORTAR Y AISLAR

REV DESCRIPCIÓN ELABORÓ APROBÓ REFERENCIAS DATOS DE LA EMPRESA

SUPERVISÓ
A ING
PRELIMINAR M.V.F.J H.H.G
B
C REVISÓ
D ING
LAZO REVISIÓN
1b
APROBÓ
ING

Página 80
 INSTRUMENTOS DE CAMPO TABLILLA DE CONEXIÓN PLC SDMC
ENTRADAS ANALÓGICAS

JB02-1N
TB-01
JB-02/TB-01/1 1C-14AWG TT-01(+)
TE TT + 1 TIC 6O ºC
JB-02/TB-01/2 1C-14AWG TT-01(-) EA
01 01 - 2 01
3
4
5

I-79I-83
CORTAR Y AISLAR
7
10

Figura 38 Lazo 2
JB-02/TB-01/4 1C-14AWG RE-01(+)
+ 4
RESISTENCIA JB-01/TB-01/5 1C-14AWG RE-01(-) SA
- 5
ELECTRICA
6
7
8

I-99
CORTAR Y AISLAR
9
10

REV DESCRIPCIÓN ELABORÓ APROBÓ REFERENCIAS DATOS DE LA EMPRESA

SUPERVISÓ
A ING
APROBÓ: M.V.F.J H.H.G
B
C REVISÓ
D ING
LAZO REVISIÓN
2
APROBÓ
ING

Página 81
 REVISIÓN
L N

Diagrama
Eléctrico
Bloque de

DATOS DE LA EMPRESA
distribución

NPT GROUND

BP_1 BA_1
M1

SUPERVISÓ

APROBÓ
REVISÓ
M1

ING

ING

ING
VERDE

M1

REFERENCIAS
ROJO

BP_2 BA_2
M2

M2

APROBÓ

H.H.G
VERDE

M2

ELABORÓ

M.V.F.J
ROJO

Contactor Motor 1
L
M

DESCRIPCIÓN
N

APROBÓ:
GND

REV

D
A
B
C
Contactor Motor 2
L
M
N

GND

Controlador 8611
marca BURKERT
L

N A válvula FCV-01
GND

E5L-C 0-100 marca

omRom
13

14 A
GND resistencia
eléctrica

Fuente de
alimentación a 24
L
Vcd

N
A circuito
GND
de 24 Vcd

Figura 39 Diagrama eléctrico

Página 82
Figura 40 Índice de instrumentos

Página 83
 TABLERO ELÉCTRICO

FLUJO
TEMPERATURA EN
30 cm EL RA-01
15
c m

ARRANQUE ARRANQUE
45 cm

PARO PARO

FUSIBLE FUSIBLE

REV DESCRIPCIÓN ELABORÓ APROBÓ REFERENCIAS SUPERVISÓ DATOS DE LA EMPRESA

A
ING Tablero de
PRELIMINAR M.V.F.J H.H.G conexiones
B
REVISÓ
C
ING
D REVISIÓN
APROBÓ
ING

Figura 41 Tablero de conexiones

El tablero de control [6] de la Figura 41 se armará bajo la normativa IEC 60529 en

similitud a la norma NEMA 250 con un grado de NEMA 12 porque proporciona
protección contra el ingreso de agua (goteo y salpicaduras ligeras) y salpicaduras
ligeras o filtración de aceite y refrigerantes no corrosivos [24].

Página 84
CAPÍTULO IV ASPECTOS
ECONOMICOS

Página 85
 CAPÍTULO IV ASPECTOS ECONOMICOS

4.1 Viabilidad del proyecto

El proyecto representa un reto, al proponer el control de la transesterificación en la
producción del Biodiésel, con los estándares de calidad necesarios.

En donde los aceites pueden ser nuevos o usados, esto también es un factor para
determinar la calidad del Biodiésel, los aceites usados serán recolectados en los
restaurantes con los cuales se tendrá un acuerdo, dando así una mayor viabilidad
al proyecto, reduciendo también el impacto negativo al medio ambiente.

4.2 Costo total de la propuesta

El enfoque económico es una de las herramientas para la realización de cualquier
proyecto, debido a que este hace referencia al análisis de cada uno de los
elementos utilizados en el proyecto, justificándolos según su desempeño, precio,
aplicación y utilización.

Este análisis de costos se utilizará como medio para determinar qué tan viable es
el proyecto en cuestión y si puede proceder a su elaboración, en la Tabla 17,
Tabla 18, Tabla 19, Tabla 20 se presentan los diversos materiales utilizados para
el proyecto así como las horas hombre necesarias para la elaboración de planos
documentación entregable al cliente.

Página 86
 Tabla 15 Análisis de costos de materia

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

BOMBA CENTRIFUGA 1hp 110 volts $1,515.22 1 $1,515.22
BORNERAS RIEL DIN CABLE No 14 $140 1 $140
BOTONERAS ON OFF $344 3 $1,032
CAJA DE METAL 15x45x30 $3,122 2 $6,244
CONTACTOR 10 AMPERES $1,967 1 $1,967
CONTROLADOR DE
E5L-C 0-100 OMRON $1,746.53 1 $1,746.53
TEMPERATURA
FUSIBLES 2 y 10 AMPERES $12 10 $120
INTERRUPTOR TÉRMICO QP1 Q130 30 AMPERES $110 1 $110
MOTOR ELÉCTRICO
1/2 Hp 110 VOLTS $852.63 1 $852.63
SIEMENS
MOTOR ELÉCTRICO
1/4 Hp 110 VOLTS $646.40 1 $646.40
SIEMENS
RELAY TÉRMICO 10 AMPERES $640 1 $640
RESISTENCIA 3U 1500 WATTS $2,371.30 1 $2,731.30
TERMOPAR TIPO J ROSCA DE 1/2 $470 1 $470
TOTAL $18,215.08

Tabla 16 análisis de costos del reactor

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

BRIDA INOX SALDABLES 1/2" $149 3 $447
ESPIRA ACERO AL CARBÓN $12.50 4 $50
PLANCHA DE ACERO INOX 316L 2x2418x1219mm $2,745.50 1 $2,745.50
PRISIONEROS INOX 316L 1" $18.30 4 $73.20
TAPÓN DE ACERO INOX 316L MACHO 1/2" $121.27 1 $121.27
TAPÓN DE ACERO INOX 316L HEMBRA 4" $213.32 2 $426.64
TEE DE INOX 316L 1/2" $753 3 $2,259
TUERCA HEXAGONAL
TORNILLOS $5.20 100 $520
CABEZA CORRIDA
TUBERÍA DE INOX 316L 6 metros 1/2" $1,986.12 1 $1,986.12
TUBERÍA DE INOX 316L 3 metros 4" $2,356.12 1 $2,356.12
TUBO DE CRISTAL TERMO RESISTENTE $115.50 2 $231
TUBO FLEXIBLE 18.3 metros 1/4" $1,350 1 $1,350
TUERCAS HEXAGONAL $2.30 100 $230
UNIÓN DE INOX 316L 1/2" $132.56 10 $1,325.60
UNIÓN UNIVERSAL INOX 316L 1/2" $425.98 1 $425.98
VÁLVULA DOS CUERPOS 1/2" $159.20 4 $636.80
VARILLA DE INOX 316L 3 metros 1/2" $110 1 $110
PARA CALDERA ACERO
VISOR DE NIVEL $3,200 2 $6,400
AL CARBÓN 1/2 "
TOTAL $21,694.40

Página 87
 Tabla 17 análisis de costos del tanque de metóxido

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

PLANCHA INOX 316L 2x1840x1219 $2,251.12 1 $2,251.12
PERNO INOX 316 10mm $12.50 1 $12.50
PRISIONERO INOX 316 1" $18.30 1 $18.30
FLECHA INOX 316 240mm LARGO 1/2" $350 1 $350
ASPAS INOX 316 3/16 x 150 mm $170 2 $340
TUBERÍA INOX 316L 2 metros 1/2" $663 1 $663
TUBERÍA INOX 316L 3 metros 1" $975 1 $975
TEE INOX 316L 1/2" $753.00 1 $753.00
UNIÓN UNIVERSAL INOX 316L 1/2" $425.98 1 $425.98
SOLDADURA Kg $625 2 $1,250
TOTAL $7,038.90

Tabla 18 análisis de costos de la instrumentación

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

CONTROLADOR UNIVERSAL $3,800.15 1 $3,800.15
ROTÁMETRO $10,956.20 1 $10,956.20
SENSOR DE FLUJO MAGNÉTICO $4,527 1 $4,537
VÁLVULA DE ESFERA $33,453.70 1 $33,453.70
CONTROLADOR DE
E5L-C 0-100 OMRON $1,746.53 1 $1,746.53
TEMPERATURA
TERMOPAR TIPO J ROSCA DE 1/2" $470 1 $470
TOTAL $54,963.58

Tabla 19 análisis de costos de la estructura

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

TUBO CUADRADO 50x50x9.5 mm 2 metros $450 1 $450
SOLDADURA Kg $350 2 $700
ANGULO 38x38x12.5 mm 2 metros $325 1 $325
TUBO DE FIERRO 38 mm 4.5 metros $950 1 $950
DISCO CORTADOR PARA METAL $58 2 $116
TOTAL $2,541

Página 88
4.2.1 Costos del proyecto total en horas hombre
En esta parte se presenta las horas hombre necesarias para la terminación del
proyecto, destacando los días hábiles y las actividades por las cuales se va a
cobrar.

Correspondiendo este a la mano de obra como se puede ver en la Tabla 20.

Tabla 20 Análisis de costos hora hombre para el proyecto a entregarse en 7 días

ACTIVIDAD PERSONAL TIEMPO HRS PAGO POR HORA TOTAL

AYUDANTE GENERAL 3 25 $150 $11,250
DIBUJANTES 2 POR PLANO ----- $6,200
INGENIERÍA BÁSICA 2 15 $600 $18,000
INGENIERÍA DE DETALLE 3 40 $600 $72,000
PAILEROS 2 7 $190 $2,660
SOLDADOR 2 8 $180 $2,880
TÉCNICO INSTRUMENTISTA 1 23 $400 $9,200
TÉCNICOS ELECTRICISTAS 2 20 $320 $12,800
TOTAL $134,990

Una vez realizado el análisis de cada aspecto se procede a hacer la sumatoria

para determinar el costo total del proyecto el cual se muestra en la Tabla 21
Tabla 21 Costo total del proyecto

COSTO TOTAL
COSTO DEL MATERIAL $18,215.08
COSTO DEL REACTOR $21,694.40
COSTO DEL TANQUE DE METÓXIDO $7,038.90
COSTO DE LA ESTRUCTURA $2,541
COSTO DE LA INGENIERÍA $134,990
COSTOS FIJOS $17,100
TOTAL $201,579

Página 89
4.3 Costo de instrumentación y control
Si es que el laboratorio ya cuenta con equipo entonces solo se diseñara e instalará
la instrumentación y control para lo cual se presenta el costo de esto en la Tabla
22
Tabla 22 Análisis de costos de la instrumentación

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

CONTROLADOR UNIVERSAL 15X45X30 $3,800.15 1 $3,800.15
E5L-C 1-100 OMRON 2 Y 10 AMPERS $10,956.20 1 $10,956.20
RELAY TERMICO rosca de 1/2" $110.00 1 $110.00
ROTÁMETRO 1HP 110VOLTS $10,956.20 1 $10,956.20
ROTÁMETRO 10 AMPERS $10,956.20 1 $10,956.20
SENSOR DE FLUJO
RIEL DIN CABLE No.14 $5,236.28 1 $5,236.28
MAGNÉTICO
controlador de
TERMOPAR TIPO J $1,746.53 1 $1,746.53
temperatura
VÁLVULA DE ESFERA ON OFF $33,453.70 1 $33,453.70
TOTAL $77,215

Tabla 23 Análisis de costos de material eléctrico

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

BOMBA CENTRIFUGA 1HP 110VOLTS $1,515.22 1 $1,515.22
BORNERAS RIEL DIN CABLE No.14 $140 1 $140
BOTONERAS ON OFF $344 3 $1,032
CAJA DE METAL 15X45X30 $3,122 2 $6,244
CONTACTOR 10 AMPERS $1,967 1 $1,967
FUSIBLES 2 Y 10 AMPERS $12 10 $120
INTERRUPTOR TÉRMICO QP1 Q130 30 AMPERS $110 1 $110
RELAY TÉRMICO 10 AMPERS $640 1 $640
RESISTENCIA 3U 1500 WATTS $2,371.30 1 $2,371.30
TOTAL $14,140

4.3.1 Costos del proyecto total en horas hombre

En esta parte se presenta las horas hombre necesarias para la terminación del
proyecto, destacando los días hábiles y las actividades por las cuales se va a
cobrar.

Correspondiendo este a la mano de obra como se puede ver en la Tabla 24.

Página 90
 Tabla 24 Análisis de costos hora hombre para el proyecto a entregarse en 7 días

ACTIVIDAD PERSONAL TIEMPO EN HRS PAGO/HR TOTAL

AYUDANTE GENERAL 3 25 150 $11,250
DIBUJANTES 2 PLANOS $6,200
INGENIERÍA BÁSICA 2 5 600 $6,000
INGENIERÍA DE DETALLE 3 20 600 $36,000
PAILEROS 2 7 190 $2,660
SOLDADOR 2 8 180 $2,880
TÉCNICO INSTRUMENTISTA 1 23 400 $9,200
TÉCNICOS ELECTRICISTAS 2 20 320 $12,800
TOTAL $86,990

Una vez obtenido el análisis de cada aspecto a tomar en cuenta se procede a

hacer la sumatoria para determinar el costo total del proyecto el cual se muestra
en la Tabla 25.
Tabla 25 Costo total del proyecto de instrumentación y control

COSTO TOTAL
COSTO DE INSTRUMENTACIÓN $54,963.58
COSTO DEL MATERIAL ELÉCTRICO $14,140
COSTO DE INGENIERÍA $86,990
TOTAL $156,093.58

4.4 Costos de operación del equipo

A continuación se presentan los gastos fijos involucrados en la obtención del
Biodiésel en las Tabla 26 y Tabla 27
Tabla 26 Análisis de los costos fijos

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

FENOLFTALEIDA 50GR $67.20 1 $67.20
SUELDO DEL OPERADOR MENSUAL $3,600 1 $3,600
TOTAL $3,667

Página 91
 Tabla 27 Análisis de los costos variables

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

AGUA POTABLE MENSUAL <10000L $359.08
ENERGÍA ELÉCTRICA CFE MENSUAL 739KW $1,491.03
HIDRÓXIDO DE POTASIO ESCAMAS 1KG 15 1 $15
METANOL LITRO 26 60 $1,560
TOTAL $3,425

El total de costos de operación es de $3687 + $3425= $7112.00

4.5 Formato de planeación del proyecto

La realización de la carta de Gantt, el objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto
para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado.

4.5.1 Calendario de actividades del proyecto

Para una propuesta como esta es necesario el establecimiento de fechas de inicio y de
terminación porque la realización de un proyecto de esta magnitud implica compromiso.
Bajo la condición de que estas fechas pueden variar considerando la relación
costo/tiempo como se describe en la Tabla 28

Tabla 28 Calendario de actividades del proyecto

FECHA FECHA DE
NO ACTIVIDAD DURACIÓN
DE INICIO TERMINACIÓN
1 Conceptualización de la idea 6-FEB-2012 19-FEB-2012 11
20-FEB-
2 Esquematización del proceso 24-FEB-2012 5
2012
25-FEB-
3 Planteamiento del problema 28-FEB-2012 3
2012
29-FEB-
4 Formulación de posibles soluciones 3-MAR-2012 4
2012
5 Fiabilidad de las soluciones 4-MAR-2012 10-MAR-2012 7
11-MAR-
6 Selección de la solución adecuada 17-MAR-2012 7
2012
Planteamiento del modelo de solución en el 18-MAR-
7 7-MAY-2012 37
sistema 2012
Planteamiento de elementos del sistema de
8 control (sensor, transmisor, controlador y 8-MAY 12-JUN-2012 26
elemento final de control)
9 Obtención de valores reales del aceite 13-JUN 25- JUN-2012 9
25-JUN-
10 Realización del DTI 30-JUN-2012 6
2012
11 Realización de documentos entregados al 1-JUL-2012 28-JUL-2012 22

Página 92
 cliente
12 Calculo de los instrumentos 29-JUL-2012 24-AGO-2012 21
25-AGO-
13 Selección de los instrumentos 14-SEP-2012 16
2012
15-SEP-
14 Desarrollo del trabajo escrito 26-OCT-2012 31
2012
15 Preparación del lugar de trabajo * * 5
16 Construcción del reactor * * 15
17 Construcción del tanque de metoxido * * 10
18 Construcción de los tanques de separación * * 14
19 Construcción de la base * * 2
20 Armado del sistema * * 20
21 Pruebas y puesta en marcha * * 18
22 Entrega del proyecto * * 2
Tiempo total de
291
duración
* Las fechas se determinaran a partir de la aprobación del proyecto, sin embargo se hace
un estimación de las duraciones respectivas

4.5.2 Previsiones de evaluación del proyecto

Las metas y objetivos del proyecto deben cumplirse en tiempo y forma. Por tal motivo es
necesario elaborar juicios de valor acerca del nivel de cumplimiento de las metas y
objetivos; y de esta manera tomar las medidas de ajuste para terminar el proyecto dentro
de las fechas comprometidas

Tabla 29 Evaluación del proyecto

PESO PORCENTAJE ALCANZADO AL

N° ACTIVIDAD
EN % CORTE DE EVALUACIÓN
1 Conceptualización de la idea 2 Terminada
2 Esquematización del proceso 2 Terminada
3 Planteamiento del problema 2 Terminada
4 Formulación de posibles soluciones 2 Terminada
5 Fiabilidad de las soluciones 2 Terminada
6 Selección de la solución adecuada 2 Terminada
7 Planteamiento del modelo de solución en el sistema 3 Terminada
Planteamiento de elementos del sistema de control
8 (sensor, transmisor, controlador y elemento final de 3 Terminada
control)
9 Obtención de valores reales del aceite 2 Terminada
10 Realización del DTI 5 Terminada
2
11 Realización de documentos entregados al cliente Terminada

12 Calculo de los instrumentos 5 Terminada

13 Selección de los instrumentos 10 Terminada
14 Desarrollo del trabajo escrito 10 Terminada
15 Preparación del lugar de trabajo 8 *
16 Construcción del reactor 10 *
17 Construcción del tanque de metoxido 7 *
18 Construcción de los tanques de separación 5 *

Página 93
19 Construcción de la base 3 *
20 Armado del sistema 5 *
21 Pruebas y puesta en marcha 8 *
22 Entrega del proyecto 2 *
Total 100%
*las actividades restantes, se calcularán cuando se apruebe el proyecto por parte del cliente.

Página 94
Tabla 30 Diagrama de Gantt de actividades

Página 96
CAPÍTULO V CONCLUSIONES

Página 97
 CAPÍTULO V CONCLUSIONES

Para la producción de Biodiésel se realizó una propuesta que consiste en la

recolección de aceite vegetal, que es desechado de los restaurantes aledaños a la
colonia Linda Vista, debido a que en esta zona geográfica se encuentra la unidad
Zacatenco, el cual se toma para la producción de este biocombustible, además
con esto se ayudará a minimizar el impacto ambiental que causa el aceite residual.

Con la arquitectura de control implementada para la producción de Biodiesel a

partir de aceite se efectúa de una mejor manera ya que se controla la temperatura
y flujo, estableciendo que las propiedades del Biodiesel que se obtiene sean las
adecuadas.

Dado el costo de la propuesta el cual no es muy elevado; nos lleva a la conclusión

que si no tuviera fondos el instituto para la construcción de este proyecto se podría
ver como una inversión en donde tenga un tiempo de amortización debido a que el
proyecto es muy viable en sus aspectos económico, social y de impacto ambiental.

Página 98
REFERENCIAS

Página 99
REFERENCIAS:
[1] Masera Cerutti Omar, Rodríguez Martínez Nicolás, Lazcano Martínez Ignacio “Potenciales y
Viabilidad del Uso de Bioetanol y Biodiesel para el Transporte en México” [EN LÍNEA] SENER,
NOVIEMBRE 2006 <>
http://www.sener.gob.mx/res/169/Biocombustibles_en_Mexixo_Estudio_Completo.pdf, pp 5
[CONSULTA: 20/08/2012].

[2] Creus Sole Antonio “Instrumentación Industrial”, ALFAOMEGA GRUPO EDITOR S.A de C.V 6ª edición,
1997, pp. 130-175.

[3] Eduardo Primo Yufer, “Química orgánica básica y aplicada: de la molécula a la industrial”, editorial
REVERTE, 2007, TOMO II.

[4] Pedro Nel Benjumea Hernández- John Ramiro Agudelo Santamaría-Luis Alberto Ríos, “Biodiésel:
Producción, calidad y caracterización”, editorial Universidad de Antioquia, 2009.

[5] Fernando Acosta- Paula Castro-Elisa Cortijo, “Manual de construcción y uso de reactor para
producción de biodiesel a pequeña escala”, editorial Soluciones Prácticas, 2008.

[6] Guillermo León José, Gasparini Raúl, Rodríguez María Elena, “Manual de biocombustibles”, Arpel-
IICA , 2007.

[7] Ferretti Cristián, “Valoración Catalítica de Glicerol: Síntesis de Monoglicéridos” , biblioteca virtual
unl, 2012, <> http://bibliotecavirtual.unl.edu.ar:8180/tesis/bitstream/1/236/2/tesis2.pdf [CONSULTA:
20/09/2012]

[8] Soto Palma Elena, “BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL USADO DISMINUYE EL C02” [EN LÍNEA],
EL MUNDO, 7 DE SEPTIEMBRE 2010, <> http://biodiesel.com.ar/3988/biodiesel-a-partir-de-aceite-
vegetal-usado-disminuye-el-c02 [CONSULTA: 23/08/2012].

[9] ANONIMO, “BIODIESEL APARTIR DE ACEITE RESIDUAL” [EN LINEA], UPS, <>
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/694/6/Capitulo4.pdf [CONSULTA: 12/09/2012]

[10] JESUS ALEX, “INSTALACIONES ELECTRICAS INDUSTRIALES”, [EN LINEA], FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA DE LA UNI, 23/05/09 <> http://es.scribd.com/doc/16155171/tableros-electricos tablero
[CONSULTA: 28/11/2012]

[11] INEGI, “ESTANDARES”, [EN LINEA] INEGI, 2010 <>

http://mapserver.inegi.org.mx/estandares/Index.cfm?Ligas=ficha.cfm&idf=28 [CONSULTA:
08/10/2012]

[12] FRANCISCO JOSÉ, “ESTERIFICACIÓN”, [EN LINEA], NO BIODIESEL, 13 DE NOVIEMBRE DEL 2009,
http://nobiodiesel.blogspot.mx/2009/11/esterificacion.html, [CONSULTA: 20/08/2012]

Página 100
[13] RUBEN AGUILAR, “PROYECCIONES PARA EL AÑO”, [EN LINEA] ANIMAL POLITICO, 20 DE MARZO
DEL 2012, <> http://www.animalpolitico.com/blogueros-lo-que-quiso-decir/2012/03/20/proyecciones-
para-el-ano/#axzz2E9CU9GMf [CONSULTA: 03/10/2012]

[14] EMERSON, “Fisher Valves & Instruments”, [EN LINEA], FISHER, 2012 <>
http://www2.emersonprocess.com/en-US/brands/fisher/Pages/FisherValvesInstruments.aspx
[CONSULTA: 29/11/2012]

[15] EMERSON PROCESS, “QUE ES RIESGO”, [EN LINEA], SIS, 2005 <>
http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20Central%20Web%20Documents/SIS_101-
What_is_risk_es.pdf [CONSULTA: 28/08/2012]

[16] ASTM INTERNACIONAL, “¿QUÈ ES ASTM INTENACIONAL?”, [EN LINEA], GLOBAL, MAYO 2012, <>
http://www.astm.org/GLOBAL/images/What_is_ASTM_Spanish.pdf [CONSULTA: 07/09/2012]

[17] ANONIMO, “Proceso de lavado y secado del biodiésel” [EN LINEA], Journey to Forever,
10/10/2008 <> http://www.biodisol.com/como-hacer-biodiesel-produccion-y-fabricacion-de-biodiesel-
casero/lavado-y-secado-del-biodiesel-metodo-casero/ [CONSULTA: 17/10/2012]

[18] ANONIMO, “Proceso de lavado y secado del biodiésel” [EN LINEA], Journey to Forever,
10/10/2008 <> http://www.biodisol.com/como-hacer-biodiesel-produccion-y-fabricacion-de-biodiesel-
casero/decantacion-para-separar-el-biodiesel-de-la-glicerina/ [CONSULTA: 17/10/2012]

[19] ANONIMO, “¿Qué son los biocombustibles de segunda generación?”, [EN LINEA], IICA. – San José,
Costa Rica: IICA, 2007 <> http://www.cne.gob.sv/index.php?view=items&cid=4%3Afaq-
biocombustibles&id=11%3A-ique-son-los-biocombustibles-de-segunda-
generacion&option=com_quickfaq&Itemid=181 [CONSULTA: 01/11/2012]

[20] ANONIMO, “Efficient and sustainable operation of biodiesel plants”, [EN LINEA], Endress+Hauser
<> http://www.endress.com/eh/home.nsf/#page/~biodiesel-process [CONSULTA: 13/09/2012]

[21] European Standard, “EN 12662”, [EN LINEA], European Standard,2008 <> http://www.en-
standard.eu/en-12662-liquid-petroleum-products-determination-of-contamination-in-middle-
distillates/ [CONSULTA: 17/09/2012]

[22] Casa troja Antonio, “Electromagnetismo Ley de Faraday”, [EN LINEA], FISICA-FACIL, SIN FECHA DE
PUBLICACIÓN <> http://www.fisica-
facil.com/Temario/Electromagnetismo/Teorico/LeydeFaraday/temario.htm [CONSULTA: 18/10/2012]

[23] EDUARDO MURILLO JORGE, “PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE PALMA”, [EN
LINEA], bdigital unal, AGOSTO 2012 <>
http://www.bdigital.unal.edu.co/1191/1/jorgeeduardomurillovaldes.2003.pdf [CONSULTA:
04/09/2012]

[24] KOMBITEC, “Botones y Botoneras / Botones Pulsadores / PPDLCL”, [EN LINEA], KOMBITEC, 2012
<> http://www.kombitec.com.mx/kombitec/veritem.php?idi=980 [CONSULTA: 22/11/2012]

Página 101
[25] Keith Addison, “Reactores para biodiésel”, [EN LINEA], journey to forever, 05/2012 <>
http://www.journeytoforever.org/es/biocombustibles/reactores-biodiesel.cgi [CONSULTA:
25/09/2013]

[26] Homer Ian, Hunter Evelyn, “Biodiesel, Métodos Artesanales para su Fabricación”, [EN LINEA],
Facultad de Ciencias Agronómicas, Universidad de Chile, 29/01/2010 <>
http://www.maquinasantiguas.cl/archivos/biocombustibles_archivos/biodiesel_homer.pdf
[CONSULTA: 18/09/2012]

[27]ANONIMO, “BIODIESEL”, [EN LINEA], MILIARIUM, 2008, <>

http://www.miliarium.com/Bibliografia/Monografias/Biocombustibles/Biodiesel.asp [CONSULTA:
13/08/2012]

[28] F. Marulanda Juan, G. Barco Martha y A. López Jesús, “Control Inteligente De Un Reactor
Químico”, [EN LINEA], Grupo de Percepción y Sistemas Inteligentes. Universidad del Valle. Cali, Valle,
Colombia, 2007 <>
http://objetos.univalle.edu.co/files/Control_inteligente_de_un_reactor_quimico.pdf [CONSULTA:
07/11/2012]

[29]OMEL, “ROTAMETROS MODELO R4M”, [EN LINEA], ROTAMETROS, SIN FECHA DE PUBLICACIÓN <>
http://www.omel.com.br/pdfespanhol/72%20-%20Omel.pdf [CONSULTA: 14/11/2012]

[30] E Girón Gallego, “Variables de operación en el proceso de transesterificación de aceites vegetales”,

[EN LINEA], INGENIERÍA E INVESTIGACIÓN, 2010 <> http://www.scielo.org.co/scielo.php?pid=S0120-
56092010000100003&script=sci_arttext [CONSULTA: 06/11/2012]

[31] WEARCHECK IBÉRICA, “NUEVO EQUIPAMIENTO PAPA ANÁLISIS DE BIODIESEL”, [EN LINEA],
BOLETÍN MENSUAL SOBRE LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO, 09/2012 <>
http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/EQUIPAMIENTO_BIODIESEL.pdf [CONSULTA:
15/11/2013]

[32] Whitman Direct Action, “BIODIESEL: Producción y aplicaciones”, [EN LINEA], WHITMAN,
01/11/2008 <>
http://www.whitman.edu/environmental_studies/internships/reports/mendezmanual.htm
[CONSULTA: 21/08/2012]

[33] Acosta Fernando, Castro Paula, Cortijo Elsa, “Manual de construcción y uso de reactor para
producción de biodiésel a pequeña escala”, [EN LINEA], SOLUCIONES PRÁCTICAS ITDG, 06/2012
http://energialibre.freevar.com/pdfs/Manualconstruccion.pdf [CONSULTA: 02/09/2012]

Página 102
APÉNDICES

Página 103
 APÉNDICE A

PROPUESTA A FUTURO

Página 104
PROPUESTAS A FUTURO
La siguiente propuesta se diseña pensando que en un futuro se desee mejorar el
proceso; uno de los principales cambios, es la modificación al ya no usar
mezcladores como se muestra en la Figura 42, se plantea que se usen bombas
que recirculen el producto por periodos de tiempo, así estas se accionarán por
periodos cortos originando que el sistema ahorre energía; la desventaja de dicha
propuesta, es que éstas tendrán desgaste debido a la naturaleza de los productos,
su alto nivel de pH será un nivel determinante en este punto.

Al usar esta idea se deberá utilizar un control por medio de un PLC debido a que
su control debe de ser confiable y de grado industrial para que esté
inspeccionando el nivel del tanque y con ello se pueda mandar abrir o no la válvula
SV-01 para tener el flujo de aceite, para que haya flujo hasta que esté lleno el
tanque. En el mismo PLC contendrá los dos lazos, el de temperatura y el de flujo
debido a que este se puede expandir para las señales analógicas que incluso
pueden ser operadas desde una pantalla panel view que nos ofrecerá una
interface de comunicación entre el operador y la máquina.

Toda esta propuesta se plantea pensando en el crecimiento de la planta para

tener un mejor control de ella; así como llevarla a condiciones más seguras para el
operador, esto nos hace más eficiente el trabajo e incluso pensar en una completa
automatización de la misma.

Todo lo anterior se muestra en la Figura 42 que es el posible DTI de la planeación

futuro.

No se propone a este nivel la automatización debido a que esta tesis se basa en

un modelo didáctico para los alumnos de la ESIQIE y de esta forma ellos deben de
definir variables y hacer pruebas de estas para adquirir conocimiento, además que
todo esto se ve reflejado en el costo.

Página 105
Figura 42 Propuesta de DTI a futuro

Página 106
Si se deseara llevar a cabo, todo esto conlleva costos de ingeniería así como de
material y nuevos instrumentos con otras capacidades, como se puede observar
en el siguiente costo el cual se muestra en la tabla que es muy superficial pero nos
auxilia en darnos una idea de cuánto se incrementa la propuesta. El costo del PLC
y Panel View se encuentra en la Tabla 31, y los costos de la ingeniería en la Tabla
32 y 33.
Tabla 31 Costo de PLC y Panel View

DESCRIPCIÓN PRECIO
DÓLARES
PLC 555.39
entradas 320.70
analógicas
salidas analógicas 204.76
software 1 903
panel view 322.322
cable de 29.43
programación
cable de 65.82
comunicación
total 325 401.1
Pesos mexicanos 44 082.41

Tabla 32 -Material de propuesta a futuro

MATERIAL DESCRIPCIÓN PRECIO CANTIDAD TOTAL

PLC $1 746.53 1 $44 082.41

1 hp
BOMBA CENTRIFUGA $1 515.22 2 $1 515.22
110 VOLTS

SENSOR DE NIVEL ROSCA DE 1/2 $470 1 $470

FUSIBLES 2 Y 10 AMPERS $12 10 $120

TOTAL 46 187.63

Página 107
 Tabla 33 Costo de ingeniería de propuesta a futuro

CANTIDAD DE TIEMPO EN PAGO POR TOTAL

PERSONAL HORAS HORA $

SOLDADOR 2 8 180 2 880

INGENIERÍA BÁSICA 2 5 600 6 000

INGENIERÍA DE DETALLE 3 20 600 36 000

PAILEROS 2 5 190 1 900

TÉCNICOS

ELECTRICISTAS 2 10 320 6 400

AYUDANTE GENERAL 3 25 150 11 250

DIBUJANTES 1 POR PLANOS ---- 3 100

TÉCNICO
1 30 400 12 000
INSTRUMENTISTA

TOTAL 79 530

Ahora si sumamos los valores totales de la Tabla 32 y 33:

46 187.63 + 79 530 = 125 717.63 pesos

Página 108
APÉNDICE B

GLOSARIO

Página 109
Acero inoxidable AISI 316: Los aceros inóxidables son aleaciones de hierro
con un mínimo de un 10,5 % de cromo. Sus características se obtienen mediante
la formación de una película adherente e invisible de óxido de cromo. La
aleación 316 es un acero inoxidable autentico de uso general con una estructura
cúbica de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y
sólo puede endurecerse en frío; se añade molibdeno para aumentar la
resistencia a la corrosión especialmente en entornos que contienen cloruros. El
bajo contenido en carbono de la aleación 316L otorga una mejor resistencia a la
corrosión en estructuras soldadas.

Alcoholisis: (De alcohol y lisis). f. Quím. Escisión de la molécula de un

compuesto orgánico por la acción de un alcohol.

ASTM: American Section of the International Association for Testing Materials

Biocombustible: Es una mezcla de hidrocarburos que se utiliza como

combustible en los motores de combustión interna y que deriva de la biomasa;
materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado,
utilizable como fuente de energía.

Biodiesel: Es un biocombustible líquido que se obtiene a partir de lípidos

naturales como aceites vegetales o grasas animales, con o sin uso previo,
mediante procesos industriales de esterificación y transesterificación; se aplica
en la preparación de sustitutos totales o parciales del petrodiésel o gasóleo,
obtenido del petróleo.

Catalizador: (De catálisis). m. Quím. Cuerpo capaz de producir la

transformación catalítica.

CO2: Dióxido de Carbono.

Control: Proviene del término francés contrôle y significa comprobación,

inspección, fiscalización o intervención. También puede hacer referencia al
dominio, mando y preponderancia o la regulación sobre un sistema.

Crepitar: (Del fr. crépiter, y este del lat. crepitāre). intr. Producir sonidos
repetidos, rápidos y secos, como el de la sal en el fuego.

Emulsificación: La emulsificación se puede definir como una operación en la

que dos líquidos que son normalmente inmiscibles se mezclan íntimamente; un
líquido (la fase interna, discontinua o dispersa) se dispersa en forma de
pequeñas gotas o glóbulos en el otro ( fase externa, continua o dispersante).

EN: European Standard

EPA: Environmental Protection Agency

Página 110
ESIME: Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

ESIQIE: Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas.

FAME: Fatty Acid Methyl Ester o también llamado éster metílico.

Insaponificable: que no dan reacciones de saponificación, se sintetizan a partir

de una unidad básica de 5 átomos de carbono.

Insumo: (De insumir). m. Econ. Conjunto de bienes empleados en la producción

de otros bienes.

IPN: Instituto Politécnico Nacional.

ISO: International Organization for Standardization.

Metóxido: En Química orgánica, el ion metóxido tiene la fórmula CH3O-, y es la

base conjugada del metanol.

Mylar: tereftalato de polietileno (PET [1], [2] o PETP [2]) es un polímero

termoplástico (patentado por la Calico Printer's Association de Manchester),
utilizado entre otras cosas, para la fabricación de botellas de plástico y otros
envases de alimentos. También es utilizado a menudo como material base para
los utensilios de cocina.

Pirolisis: f. Quím. Descomposición de un compuesto químico por acción del

calor.

Saponificación: (Del lat. sapo, -ōnis, jabón, y -ficar). Tr. Quím. Reacción de
Hidrolizar un éster, fundamentalmente para fabricar jabones.

SENER: Secretaría de Energía, México.

Termopar: Dispositivo para medir temperaturas, mediante las fuerzas

electromotrices originadas por el calor en las soldaduras de dos metales
distintos.

Titular: En el sentido químico es neutralizar. Si tienes una solución acida o

básica y quieres llevarla a un pH neutro, empleas una solución de pH contrario.
Acido para titular bases, bases para titular ácidos.

Transesterificación: Es el proceso de intercambiar el grupo alcoxi de un

alcohol. Estas reacciones son frecuentemente catalizadas mediante la adición de
un ácido o una base.

Página 111
Triglicérido: Los triglicéridos son el tipo más común de grasas o lípidos
transportados en nuestra sangre, depositados en nuestras células o presentes
en los alimentos.

Página 112
 APÉNDICE C

HOJAS TÉCNICAS DE LOS

INSTRUMENTOS

Página 113