TEMA 5.

Lean Manufacturing “Producción Ajustada”

5.1. Producción ajustada

5.2. Características de una línea de producción.
5.3. Gestión de una línea de producción.
5.4. Nivelado de la producción.
5.5. Equilibrado de la línea.
5.6. Anexos

5.1. Lean Manufacturing/

Manufacturing/ producció
producción ajustada
El término Lean Manufacturing fue acuñado por el MIT (Massachusetts Institute of Technology), al analizar la
industria del automóvil en los años 90 (The machine that changed the world, J.Womack y T.Jones (1990)) se
puede traducir como “Producción Ajustada” o “Esbelta”, el concepto que nos quiere reflejar la palabra “Lean”,es
el máximo aprovechamiento de todos los recursos y la reducción de los desperdicios.
Este enfoque fue iniciado por Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota desde 1943, percibió en los años 60 que las
ideas de H. Ford podían ser radicalmente mejoradas y desarrolló las ideas y técnicas que se conocen como
Just In Time.
La filosofía “Lean” ha llegado a una cuarta parte de las fábricas de EEUU y Europa (fundamentalmente auxiliar
del automovil) pero está menos implantado en la distribución comercial, que todavía se basa en grandes
pedidos para abaratar costes, grandes stocks y largos plazas de entrega, debido a la mala gestión (salvo
alguna excepción: Zara, Tesco..)

Según diversos autores del MIT, los principios de la Producción Ajustada son:
1- Producción Justo a Tiempo: Entregar lo que el cliente quiere en el lugar y momento adecuado, eliminando
todas las formas de desperdicio, es decir, todo aquello que no añade valor al producto.
2- Estabilización del flujo: Mientras en la Producción en Masa existía una premisa de operar a máxima
velocidad (para mantener la productividad en “cada operación”), Ohno pensó que lo mejor era operar a
máxima estabilidad del flujo de tal manera, que incluso se puede llegar a desacelerar máquinas o procesos y
dejar a sus operarios realizar labores que bajo el sistema occidental correspondían a la “mano de obra
indirecta”.
3- Producción nivelada, equilibrada y sincronizada: Distribuyendo las operaciones no por departamentos sino
por células de trabajo de forma tal que el material fluya intermitentemente con mayor transformación física.
4- Inventarios mínimos. Para mantener un flujo continuo de producción, se usa el sistema KANBAN. Lotes
pequeños de producción por medio de un sistema de órdenes de trabajo “de adelante para atrás”, ajustando el
lote de transferencia en función de la demanda.
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6- Reducción de los tiempos de cambio de útil (SMED): Para poder disminuir los lotes de transferencia en
forma proporcional y mantener la rentabilidad mínima esperada.

7- Confianza en los trabajadores: Trabajadores flexibles y polivalentes: Si una persona se debía quedar por
largo tiempo dentro de la empresa, entonces hay que desarrollar el máximo de sus facultades. Los
trabajadores pueden trabajar en varios puestos de trabajo (rotación de tareas) y se adaptan de forma flexible a
las variaciones de producción (shojinka). Contribuyen a la mejora continua (Kaizen) aportando sugerencias de
mejoras, dispositivos anti-error (poka-yokes) y participando en círculos de calidad.

8.- Estandarización del trabajo: A diferencia del concepto tayloriano, Ohno estandarizó el trabajo de las
operaciones en equipo y con participación activa de aquellos verdaderos especialistas del trabajo: los
operarios

9- Subcontratación: Mayor flexibilidad creando vínculos de ayuda mutua y estrecha relación con proveedores. El
uso de la subcontratación justo a tiempo permite disminuir inventarios, asegurar la calidad de los
componentes y aumentar la eficiencia organizacional. Concentración geográfica de producción de partes
con el montaje final. Acercamiento e integración de la industria auxiliar con los ensambladores finales.
Relaciones de cooperación y contratos a largo plazo con los proveedores.

10- Uso selectivo de la automatización: Mientras en el sistema Ford se pretendía tener maquinaria
especializada en funciones específicas, Ohno pensó que debía tener maquinaria que ejecutara varias
funciones eficientemente. Ante todo debía mantener el equilibrio y la sincronización de los puestos de trabajo
y máquinas, así que debía seleccionar muy bien lo que era conveniente automatizar, para lograr que el flujo
total de materiales se mantuviera estable.

.
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5.2. Características de una línea de producción

El proceso continuo más frecuente es el de una cadena de montaje de un producto único con ciertas
variaciones: colores, opciones…

En este caso, la implantación está concebida de tal manera que el flujo físico circula sin interrupción
entre los puestos de trabajo con:
• Producto y operaciones muy estandarizados;
• Stocks en curso limitados;
• Ciclos de fabricación cortos.

La fabricación está dividida en un cierto número de operaciones elementales, permitiendo la especialización

simultánea de la mano de obra y de los medios de producción.

Aunque existen diferentes variaciones del producto, la secuencia de operaciones es muy parecida y todas las
variaciones siguen una ruta parecida, se puede instalar un sistema de transporte automático de las piezas entre
los puestos de trabajo.

La organización en línea tiene varios inconvenientes:

• Vulnerabilidad a los imprevistos: una avería o un operario ausente puede paralizar todo el proceso.
Esto implica la puesta en marcha de programas estrictos de prevención de estos imprevistos.
• Ausencia de flexibilidad en el proceso frente a variaciones del producto (un simple cambio en el
• producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones).
• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación (el flujo de fabricación no puede ser más rápido
que la actividad más lenta).
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 5.2. Características de una línea de producción

Abastecimiento Abastecimiento
de componentes de componentes

Borde
de
línea

... Producto en transformación

Sistema de
manutención

Paso de trabajo Abastecimiento

de componentes
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5.2. Características de una línea de producción

En función del tipo de manutención:

Manual
Mecánica (el producto puede estar o no rígidamente unido al medio de transporte)

Al suelo:
suelo:
• Cinta transportadora
• Caminos de rodillos
• Cadena de tablilas
Aérea
• Eslingas automotoras con movimiento independiente
• Eslingas con movimiento solidario y arrastre común
Mixta
• Mezcla de las dos anteriores

En función de la velocidad de transporte:

Producto siempre en movimiento
Paso a paso
Mixta
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 5.3. Nivelado de la producción

ENTORNO COMPETITIVO: ADAPTARSE A UNA DEMANDA DE BAJO VOLUMEN Y

DIVERSA:
•Alta diversidad Producción en pequeñas series (PRODUCCIÓN SEGMENTADA)
•Bajo volumen
•Corto plazo de entrega
•Reducción del ciclo de
producción Se consigue gracias a TÉCNICAS SMED (preparación rápida de máquinas)
•Fluctuación, inestabilidad
Tiempo unitario pieza = T operación pieza+ T. cambio de serie
Nº piezas serie

La reducción del tiempo de cambio de útiles, permite una

repercusión del tiempo de cambio menor en el tiempo unitario por
pieza.

El NIVELACIÓN PRODUCCIÓN busca estabilizar el volumen de producción en un período de tiempo

(mes, quincena):

• Adaptar la producción a la demanda fabricando varios tipos de productos y de diferentes variantes de

cada uno de ellos.

• Establecer un programa diario de producción mezclada y segmentada partiendo de un Plan Maestro de

Producción mensual o quincenal.

• Objetivo: equilibrio de carga y capacidad

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5.3. Nivelado de la producción

Demanda Variante A
de
clientes
Variante B

Variante C

Tiempo
Respuesta según
sistema tradicional: Respuesta nivelando producción:
Grandes lotes Lotes diarios o incluso unitarios

..........
A B C
..........

0 10 17 20 1 2 20

•Incremento de plazos de respuesta •Respuesta diaria a la demanda

•Stocks •Disminución de stocks.

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 5.3. Nivelado de la producción

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

Mes Semana Día

X 1.000 250 50

Y 600 150 30

Z 400 100 20

TOTAL 2.000 500 100

Días de trabajo al mes: 20

Minutos de trabajo en el día: 480

5.3. Nivelado de la producción

A partir de un Programa Maestro de Producción mensual o quincenal
elaboramos un programa diario nivelado cada mes o quincena.
Programa de producción SEMANAL Programa de producción DIARIO
Modelo Cantidad 1 2 3 4 Modelo Cantidad 1 2 3 4

X 1.000 250 X 1.000 50 unidades por día

150
Y 600 Y 600 30 unidades por día

Z 400 100 Z 400 20 unidades por día

DOS POSIBLES RESPUESTAS AL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DIARIO

Programa de montaje para un DÍA

Modelo Cantidad 8h 12 h 17 h

Posibilidad 1
X 50 50

Y 30 30
TRABAJO POR LOTES
Z 20 20

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 5.3. Nivelado de la producción

Posibilidad 2
NIVELADO DE
LA PRODUCCIÓN
Mezcla de modelos en el montaje final

Producción NIVELADA

Modelo Cantidad

X 50 1 unidad cada 9,6 min (480/50)

Y 30 1 unidad cada 16 min

Z 20 1 unidad cada 24 min

Producción diaria = 100 unidades/día

Tiempo de apertura = 480 min/día
Tiempo ciclo = 480 / 100 = 4,8 min/unidad

X Y X Z X Y X Z X Y

REPETIR 10 VECES ESTA SECUENCIA DE PRODUCCIÓN

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5.4. Equilibrado de líneas

El Equilibrado de Líneas tiene como objeto repartir la carga de trabajo entre los
puestos aprovechando al máximo el tiempo de ciclo. Es realizado normalmente por
el responsable del Taller o Unidad Productiva una vez por mes o por quincena.

El Departamento de Planificación prepara un Programa Maestro de Producción

mensual o quincenal para toda la fábrica que se basa en la previsión de la
demanda. Con este PMP cada Taller (Unidad Productiva o centro de coste de
fabricación) utiliza la siguiente información:
• Gamas de operaciones
• Tiempos apertura, turnos,…
• Tratamiento de los descansos
• Rendimiento sintético (pausas, averías, ......)
Y se calcula:
• Tiempo de ciclo y Número de operarios.
• Reparto de tareas entre los puestos de forma que se equilibre su contenido
de trabajo:

Tiempo Ciclo
Carga
media

1 2 3 4

Puestos de trabajo 12
 5.4. Equilibrado de líneas

Medios necesarios
Determinar el método de Lay-out y Flujos de componentes
trabajo. Gamas y tiempos de operación, diagramas de anterioridad, ....

Presencia productiva día

Determinar el tiempo ciclo. Tiempo ciclo =
Producción diaria

Tiempo de fabricación del producto

Nº puestos =
Calcular el número de Tiempo de ciclo
operarios n
Tiempo fabricac. = ∑ ti
i=1

Descomposición en elementos de trabajo y agrupación

Reparto del contenido de de acuerdo con el tiempo ciclo:
trabajo por operario Si tiempo operación > tiempo ciclo línea dividir la operación;
Si tiempo operación < tiempo ciclo línea agrupar operaciones

n
Cálculo del grado de
equilibrio o pérdida de
∑t
I =1
i ti = tiempo de la i-ésima fase
N = número de puestos
equilibrado) GN = ( 1 - ) * 100
N * Tciclo Σ ti = contenido trabajo 13

5.4. Equilibrado de líneas

Reducción de diferencias de tiempos

Si el tiempo de la operación asignada un puesto es mayor que el tiempo de ciclo

hay varias soluciones (además de dividir la operación, o tratar de compensar
mediante la secuenciación:
• Proceso en derivación: Los productos que requieren muchas horas hombre se
instala una cadena de derivación que avanza más lentamente

• Operaciones excepcionales: Para vehículos que requieren operaciones

excepcionales, en una pequeña célula o línea de submontaje se configuran los
componentes que requieren esas operaciones y luego se las acopla al automóvil.
• Utilización de dos pasos: Los puestos que realizan operaciones mayores al
tiempo de ciclo en determinadas variantes de producto, se les deja dos pasos.
• Zona de entrega de testigo: Si hay dos puestos contiguos con este problema,
pueden compartir un paso, ocuparían tres pasos entre los dos puestos a esto se le
llama

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 5.5. Gestión de una línea de producción.

Resumiendo, para la gestión de una línea de producción es necesario:

• Plan Maestro de Producción mensual o quincenal, con datos de producción diarios

para cada familia o variante de producto.
• Determinar el régimen de pausas: empleo de reemplazadores o paradas
programadas.
• Cálculo de tiempo de ciclo y rendimiento sintético.
• Determinar el número de operarios necesarios.
• Equilibrar carga y capacidad: reparto óptimo de las tareas de fabricación entre los
operarios.
• Modo de información a los operarios
• Sistema de reaprovisionamiento
• Sistemas de autocontrol
• Gestión del flujo y conteo de la producción realizada.

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 5.6. Anexos. Línea de montaje Mini.

Manutención aérea, gira para facilitar tareas en bajos del chasis. 1

 5.6. Anexos. Línea de montaje de motores Mini.

Manutención aérea, base soporte para varios motores, herramientas neumáticas. 2

 5.6. Anexos. Unión línea motores con cadena montaje Mini

Manutención de motores ha cambiado de aérea a suelo. 3

5.6. Anexos. Incorporación de motor Mini

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 5.6. Anexos.
Ejemplo: hoja de equilibrado de un puesto

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